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Tesis Plan de Mantenimiento Preventivo
Tesis Plan de Mantenimiento Preventivo
iii
AGRADECIMIENTO
iv
INDICE GENERAL
pp.
LISTA DE FIGURAS....................................................................................VI
LISTA DE CUADROS................................................................................VII
LISTA DE GRAFICOS..............................................................................VIII
RESUMEN...................................................................................................IX
INTRODUCCIÓN..........................................................................................1
CAPÍTULO....................................................................................................3
I EL PROBLEMA..........................................................................................3
Contextualización del Problema...............................................................3
Objetivos de la Investigación....................................................................5
Objetivo General...................................................................................5
Objetivos Específicos...........................................................................5
Justificación de la Investigación...............................................................6
II MARCO REFERENCIAL...........................................................................8
Antecedentes de la Investigación.............................................................8
Bases Teóricas.......................................................................................10
Mantenimiento....................................................................................10
Falla....................................................................................................23
Niveles de Mantenimiento..................................................................24
Bases Legales........................................................................................28
Sistema de Variables..............................................................................33
Fuente propia del investigador...............................................................34
III MARCO METODOLÓGICO...................................................................35
Tipo de Investigación de Acuerdo al Nivel.............................................35
Operacionalización de Variables............................................................36
Fuente propia del investigador...............................................................37
Unidad de Estudio..................................................................................38
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos...............................38
Técnicas de Análisis de los Datos..........................................................41
IV RESULTADOS.......................................................................................44
Descripción de la situación actual de los equipos y maquinarias de la
Planta de Mezcla de Fluidos de Perforación..........................................44
v
Análisis de las fallas que afectan el funcionamiento óptimo de los
equipos y maquinarias............................................................................51
Elaboración del Plan de Trabajo, utilizando los lineamientos de la
Norma 3049-93 para aplicar mantenimiento preventivo a maquinarias y
equipos...................................................................................................68
Análisis Costo-Beneficio.........................................................................73
V PROPUESTA..........................................................................................79
Desarrollo del Plan de Mantenimiento Preventivo basado en la Norma
Covenín 3049-93....................................................................................79
CONCLUSIONES.......................................................................................95
RECOMENDACIONES...............................................................................97
REFERENCIAS..........................................................................................99
ANEXOS...................................................................................................100
ANEXO A..............................................................................................101
ANEXO B..............................................................................................139
ANEXO C……………………………………………………………………... 156
vi
LISTA DE FIGURAS
FIGURA pp.
1. Tanques Cilíndricos........................................................................46
2. Agitadores.......................................................................................48
3. Bomba............................................................................................49
4. Válvulas..........................................................................................49
5. Tanque Cilíndrico Cónico Para Almacenamiento..........................50
6. Compresor Reciprocante................................................................50
vii
LISTA DE CUADROS
CUADRO pp.
1
Identificación y Análisis de Variables.....................................................34
2 Operacionalización de las Variables.................................................37
3 Bombas Centrifugas..........................................................................48
4 ¿En la planta de mezcla de fluidos de perforación donde usted
labora cuenta con un plan de mantenimiento preventivo de los
equipos?...........................................................................................52
5 ¿Considera a su juicio que un plan de mantenimiento preventivo es
necesario para mejorar la operatividad y eficiencia de todos los
equipos que conforman la planta?...................................................53
6 ¿Cree usted que en la planta de fluidos se presentan a menudo
fallas en los equipos ocasionando paradas imprevistas que
interfieren la ejecución de las actividades diarias?..........................54
7 ¿Cree usted que la revisión a tiempo de las maquinarias y equipos
planta evitaría el deterioro de los mismos?.....................................55
8 ¿Cree usted que la falta de un plan de mantenimiento preventivo
para las maquinarias de la planta de mezcla de fluidos genera su
deterioro y origina pérdidas para la planta?.....................................56
9 ¿Considera que el tiempo de cumplimiento influye para que el costo
del mantenimiento preventivo, varié con respecto al mantenimiento
correctivo?........................................................................................57
10 Problemas-Causas-Origen...............................................................62
11 Frecuencia absoluta y relativa de las fallas......................................63
12 Frecuencias de las fallas acumuladas y relativas durante los
procesos de la planta.......................................................................64
13 Matriz FODA.....................................................................................67
14 Listado de Lineamientos...................................................................70
15 Costos de Horas Hombre Adicionales.............................................75
16 Costos de implantación....................................................................75
viii
LISTA DE GRAFICOS
GRAFICO pp.
1. Representación gráfica del resultado del ítem #2.........................52
2. Representación gráfica del resultado del ítem #3.........................53
3. Representación gráfica del resultado del ítem #4.........................54
4. Representación gráfica del resultado del ítem #5.........................55
5. Representación gráfica del resultado del ítem #6.........................56
6. Representación gráfica del resultado del ítem #7.........................57
7. Análisis de las causas y consecuencias.......................................60
8. Diagrama de Pareto......................................................................65
ix
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
"SANTIAGO NARIÑO"
EXTENSIÓN MATURÍN
RESUMEN
x
INTRODUCCIÓN
A finales del siglo XVIII y comienzo del siglo XXI durante la revolución
industrial, con las primeras máquinas se iniciaron los trabajos de reparación,
el inicio de los conceptos de competitividad de costos, planteo en las grandes
empresas, las primeras preocupaciones hacia las fallas o paro que se
producían en la producción. Hacia los años 20 ya aparecen las primeras
estadísticas sobre tasas de falla en motores y equipos de aviación. Para
nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada,
mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad
de cambio sobrepasa en mucho nuestra capacidad de respuesta.
En este panorama estamos inmersos y vale la pena considerar algunas
posibilidades que siempre han estado pero ahora cobran mayor relevancia
particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa
implica para el mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser
valorados. El mantenimiento no es una función "miscelánea", produce un
bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad,
seguridad y rentabilidad. El mantenimiento preventivo surge de la necesidad
de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la
reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación
de los elementos dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera
es inevitable.
Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o
servicio, esta visión primaria llevó la empresa a centrar sus esfuerzos de
mejora, y con ello los recursos, en la función de producción. El
mantenimiento fue "un problema" que surgió al querer producir
continuamente, de ahí que fue visto como un mal necesario, una función
1
subordinada a la producción cuya finalidad era reparar desperfectos en forma
rápida y barata. Las estrategias convencionales de "reparar cuando se
produzca la avería" ya no sirven. Fueron válidas en el pasado, pero ahora se
es consciente de que esperar a que se produzca la avería para intervenir, es
incurrir en unos costes excesivamente elevados (pérdidas de producción,
deficiencias en la calidad, etc.).
En este orden de ideas las empresas industriales se plantearon
implantar procesos de prevención de estas averías mediante un adecuado
programa de Mantenimiento. La problemática que se plantea en la presente
investigación requiere ser solventada, se propone el diseño de un plan de
mantenimiento preventivo basado en la norma COVENIN 3049-93 para la
unidad de mezcla de fluidos de perforación, de la planta de distribución de
PROAMSA ubicada en el sector Costo Arriba en Maturín estado Mongas,
como búsqueda de solución a la falta de instrucciones técnicas de
mantenimiento que nos señalan listas de acciones a ejecutar sobre cada
equipo; el registro de datos para analizarlos mediante índices de
mantenimiento y hacer correctivos necesarios para el mejoramiento de las
actividades de la organización del mantenimiento.
El siguiente trabajo estará estructurado en cinco capítulos los cuales
dieron forma al contenido de la investigación: CAPÍTULO I: constituido por la
contextualización del problema, objetivos generales, objetivos específicos y
justificación. CAPÍTULO II: se muestran antecedentes de la investigación; el
marco teórico, bases legales que darán soporte a la propuesta y la
conceptualización del variables. CAPÍTULO III: se explicara la modalidad del
proyecto, tipo de la investigación, técnicas y procedimientos de recolección y
análisis de datos usados para dar solución a la problemática, CAPÍTULO IV
donde se realiza el análisis de los resultados de los objetivos planteados,
CAPÍTULO V donde se plantea la Propuesta y por último las conclusiones,
recomendaciones, referencias y anexos.
2
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
3
fallas averías, que afecten la probabilidad de que el dispositivo realice
adecuadamente su función prevista a lo largo del tiempo o cuando opera en
ambiente desfavorable
En este sentido la empresa venezolana PROAMSA, dedicada a la
producción y ofrecimiento de soluciones en el área de Fluidos de
Perforación petrolera y Control Ambiental, posee una planta de distribución
en el sector el costo arriba en Maturín estado Monagas, la misma posee
dentro de su sistema de producción una unidad de mezcla de fluidos de
perforación, la cual cuenta con una gran variedad de máquina y equipos
que trabajan de manera simultánea dependiendo de los requerimientos,
estas operación presentan distintas fallas que afectan parcial o totalmente
el funcionamiento en conjunto de la unidad, entre estos tenemos avería en
las bombas, mezcladores con deficiencia, energización fallida en quipos,
botes de fluidos por sellos y conexiones en tuberías, altos niveles de ruido
en maquinarias, todas estas desviaciones hacen el sistema poco eficiente y
no óptimo.
De los anteriores planteamientos se derivan las principales causales
de esta problemática: por material (desgaste, rotura, fatiga), error humano
del personal de producción (factores personales, falta de interpretación,
instrucción, formación), errores del personal de mantenimiento y
condiciones externas anómalas, como consecuencia de esto la empresa se
ha visto en la necesidad de implementar planes de contingencia de
reparación y sustitución de equipos y maquinarias lo cual representan una
labor de mantenimiento correctivo que producen altos costos económico no
estipulados, de esto se desprende la suspensión temporal del
funcionamiento y deterioro de capacidad productiva de los activos, de esta
forma se hace necesario precisar el estado actual de la planta de mezcla de
fluidos identificando los inconvenientes encontrados en el proceso y
aplicación mantenimiento.
Por lo antes expuesto, el presente proyecto tiene como propósito
4
realizar una propuesta de plan de mantenimiento preventivo basado en la
norma Covenín 3049-93 para la planta de mezcla de fluidos de perforación
de la empresa PROAMSA ubicada en Costo Arriba, Maturín estado
Monagas, orientado a optimizar sus operaciones y generar sustancial
incremento de confiabilidad y mantenibilidad de equipos, máquinas e
instalaciones, lo cual favorecerá la política empresarial de mejoramiento
continuo, que permitió elevar el nivel de calidad de sus productos y/o
servicios, para ello es necesario estandarizar prácticas administrativas
estratégicas para conservar en estado de operatividad dichos equipos.
Objetivos de la Investigación
Objetivo General
Objetivos Específicos
5
mantenimiento con la finalidad de conocer su viabilidad de
implementación.
Justificación de la Investigación
6
a la distribución y manufactura de sistemas de fluidos de perforación,
completación, rehabilitación y manejo integral de los desechos, se ha
caracterizado por el modo de conducir sus actividades garantizando la
calidad, promoviendo el trabajo seguro, saludable y en armonía con el
ambiente.
Se permiten encontrar los medios apropiados para dirigir esfuerzos de
inversión y desarrollo de la organización hacia el mejoramiento continuo,
mediante la elaboración y planificación de las actividades de mantenimiento,
fundamentada en la norma COVENIN 3049-93, que ayudara a llevar un
mejor control de las actividades en todas las áreas que permitan asegurar y
aumentar la disponibilidad operacional de los recursos, en el mismo sentido
servirá para los operarios y técnicos de la empresa como una herramienta
para controlar los procedimientos de reparación de las herramientas,
equipos e instalaciones.
7
CAPÍTULO II
MARCO REFERENCIAL
Antecedentes de la Investigación
8
Gadea, E. (2009) “Propuesta Gerencial basada en la gestión de
conocimiento y la Norma Covenín 3049-93 para mejorar el proceso de
Mantenimiento preventivo en la empresa ARVE C.A. Maturín estado
Monagas”. Presentado en el Instituto Universitario Politécnico Santiago
Mariño - extensión Maturín. A través de la propuesta gerencial y la normativa
Covenín 3049-93 para mejorar el proceso de Mantenimiento Preventivo, la
investigadora resalta cuán importante es poseer conocimiento para contar
con la capacidad adecuada a la hora de aplicar dicha norma de forma
correcta, de tal forma que esta minimice los costos, y no ocasione
paralización del proceso productivo. Esta investigación sirvió de aporte al
estudio la necesidad de establecer estrategias a través de documentación y
registro de los equipos que permitan llevar control del mantenimiento de
mismo.
Rodríguez, N. (2009). “Mantenimiento Mayor del tanque 200.003 del
patio de tanques travieso” bajo las normas PDVSA, COVENIN y API, en la
empresa PDVSA Distrito Norte Estado Monagas”. Presentado en el Instituto
Universitario Politécnico Santiago Mariño - Extensión Maturín. El objetivo
general fue presentar las especificaciones técnicas y normas aplicables
necesarias para ejecutar el mantenimiento mayor de nivel IV Y V, con la
finalidad de la restitución total de las fuentes del equipo a condiciones de
capacidad de diseño (cero horas de operación). Esta investigación fue de
gran ayuda ya que sirvió para conocer el nivel de confiabilidad en que se
encuentra específicamente el Tanque 202. El análisis se puede confirmar
que es el tanque operativo con mayor corrosión de PDVSA lo que amerita un
mantenimiento, para corregir y minimizar las fallas, basados en la norma
COVENIN 3049-93 y PDVSA 201 para garantizar el proceso productivo.
Infante, A. (2008). “Propuesta de un mantenimiento preventivo basado
en la Norma COVENIN 3049-93, para los equipos, maquinarias y vehículos
de la empresa CONSERMAGA C.A. El Tigre estado Anzoátegui”. Instituto
Universitario Politécnico Santiago Mariño - Extensión Maturín. El objetivo
9
principal de este trabajo fue proponer un plan de mantenimiento basado en la
norma COVENIN 3049-93 para los equipos, maquinarias y vehículos en la
empresa CONSERMAGA C.A. El Tigre Estado Anzoátegui, con la finalidad
de contribuir al desarrollo eficiente de las operaciones de mantenimiento e
incrementar el rendimiento operativo de los equipos, maquinarias y vehículos
de la empresa. Este proyecto permitió identificar las fallas existentes en las
actividades de mantenimiento mayor de tanque 202 en “PETRODELTA”, así
como también brindó información valiosa acerca de los lineamientos,
parámetros y estándares necesarios para identificar y analizar las fallas.
Bases Teóricas
Mantenimiento
10
Según indica Gutiérrez J, (2008)
Se entiende por mantenimiento a toda actividad cuyo intención
sea la de mantener a un equipo o sistemas en sus condiciones
óptimas de operatividad. El hacer mantenimiento no implica
reparar un equipo roto tan pronto como se pueda si no mantener
el equipo en operación a los niveles especificados. La primera
prioridad de mantenimiento es prevenir las fallas de los equipos y
de este modo reducir los riesgos de paradas imprevistas. (p.14)
Mantenimiento Industrial
11
productividad. Según Gutiérrez J, (2008) El mantenimiento incide por lo
tanto, en la calidad y cantidad de la producción, en consecuencia la finalidad
del mantenimiento es brindar la máxima capacidad de producción a la planta,
aplicando técnicas que brindan un control eficiente del equipo e
instalaciones. (p.7)
12
instalaciones y maquinarias productivas.
c) Preservar el valor de las instalaciones, Optimizando su uso y
minimizando el deterioro, y en consecuencia, su depreciación.
d) Disminuir los paros imprevistos de producción ocasionados por fallas
inesperadas, tanto en los equipos como en las instalaciones y lograr la
creación de un sistema de mantenimiento preventivo, capaz de alcanzar
metas en la forma más económica posible.
Tipos de Mantenimientos
Mantenimiento Rutinario
Mantenimiento Programado
13
elementos más importantes de un sistema de producción a objeto de
determinar su trabajo que es necesario programar. Su frecuencia de
ejecución cubre desde quince días hasta generalmente períodos de una año.
Es ejecutado por las labores incorporadas en un calendario anual.
Mantenimiento Correctivo
Mantenimiento Circunstancial
14
por su intermedio se ejecutan acciones de rutina pero no tienen un punto fijo
en el tiempo para iniciar su ejecución, porque los sistemas atendidos
funcionan de manera alterna; se ejecutan acciones que están programadas
en un calendario anual pero que tampoco tienen un punto fijo de inicio, por la
razón anterior; se detienen por averías cuando el sistema se detiene,
existiendo por supuesto otro sistema que cumpla su función, y el estudio de
la falla permite la programación de su corrección eliminando dicha avería a
mediano plazo.
La atención de los equipos de los sistemas de producción bajo este tipo
de mantenimiento depende no de la organización del mantenimiento que
tiene a dichos equipos sistemas productivos dentro de sus planes y
programas, sino de otros entes de la organización del sistema de producción,
los cuales sugieren aumento en la capacidad de producción, cambios de
procesos, disminución de ventas, reducción de personal y/o turnos de
trabajo.
Mantenimiento Preventivo
15
equipo en buen estado independientemente de la aparición de las fallas y de
esta manera no se afecte la producción de forma imprevista. Este tipo de
mantenimiento busca garantizar que las condiciones normales de operación
de un equipo o sistema sean respetadas y utiliza todos los medios
disponibles para determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones,
sustitución de piezas claves etc.,
16
c)Resguardar la seguridad. A medida que se desgastan, algunas partes
de la maquinaria se vuelven peligrosas, como las cadenas gastadas o
las correas de transmisión consumidas. El personal es valioso y las
heridas son costosas desde el punto de vista del tiempo perdido y la
capacitación del remplazante, para no hablar del impacto negativo que
producen en el ánimo de los empleados.
d) Mejorar el servicio al cliente. Un establecimiento bien mantenido causa
mejor impresión al cliente y, en ocasión de la primera compra, ayuda a
convencerlo de que el servicio o elaborado reúne con estándares de
calidad. (p.31).
Para esto es necesario tomar en cuenta a los trabajadores y demás
personal que elaboran en una empresa ya que ellos están en contacto
continuo y le facilita el detectar una falla, para poder mantenerlos en su
máxima cantidad de producción siguiendo las recomendaciones del manual
correspondiente.
17
c)Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de
terminación pre-establecido y aprobada por la directiva de la empresa.
d)Está destinado a un área en particular y a ciertos equipos
específicamente. Aunque también se puede llevar a cabo un
mantenimiento generalizado de todos los componentes de la planta.
e)Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos,
además brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de los
equipos.
f) Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva. (p.33)
18
deberá reconocer la importancia de una inspección objetiva para
determinar las condiciones del equipo. Con las informaciones obtenidas
por medio de las inspecciones, se toman las decisiones a fin de llevar a
cabo el mantenimiento adecuado y oportuno.
c) Lubricación: un lubricante es toda sustancia que al ser introducida entre
dos partes móviles, reduce el frotamiento calentamiento y desgaste,
debido a la formación de una capa resbalante entre ellas. La lubricación
es la acción realizada por el lubricante.
d) Ajuste: Es una consecuencia directa de la inspección; ya que es a través
de ellas que se detectan las condiciones inadecuadas de los equipos y
maquinarias, evitándose así posibles fallas. (OPCID. p 29)
El mantenimiento preventivo se clasifica en los siguientes tipos:
Periódico: Es cuando de acuerdo a la experiencia se define una frecuencia
fija para realizar el mantenimiento.
Progresivo: Un deterioro acelerado ayuda a tomar acciones cada vez más
frecuentes.
Analítico: Un análisis estadístico determina la frecuencia para realizar el
mantenimiento.
Sintomático: El mantenimiento se produce como consecuencia de los
síntomas de operaciones definidos en la inspección de los equipos.
Continuos: Se realiza cuando las condiciones de operación obligan a
efectuar el mantenimiento cada vez que sea posible sin precisar alguna
frecuencia específica.
Predictivo: Permite detectar anomalías con el equipo en funcionamiento,
mediante el monitoreo de desviaciones, en los parámetros operacionales,
es decir este tipo de mantenimiento lo que busca es efectuar la reparación
del equipo en el inicio de ocurrencias de fallas, ´para esto se utiliza
herramientas de predicciones físicas tales como. Ultrasonido, análisis
oleoso, termografía, vibrometría, análisis especto-gráficos de lubricantes, y
de predicciones estadísticas como: técnicas de confiabilidad,
19
disponibilidad y mantenibilidad. (opcid. p31)
20
dársele servicio de mantenimiento? ¿Con qué periodicidad se debe dar el
mantenimiento preventivo a una maquina o equipo? ¿A qué componentes
debe asignárseles vida útil? ¿Cuál debe ser la vida útil y económica de
dichos componentes?
A continuación se plantean una serie de preguntas que son
fundamentales al momento de desarrollar un plan de mantenimiento
preventivo. Para dar respuestas a estas preguntas es necesario
primeramente recurrir a los recursos técnicos e inspección que nos
orientaran a recopilar las informaciones y recomendaciones necesarias para
desarrollar un plan de mantenimiento preventivo. Entre los recursos técnicos
a los cuales se puede recurrir se tienen:
Recomendación del fabricante, recomendación de otras instalaciones
similares, experiencias propias asociadas a las máquinas y equipos que
están sujetas a mantenimiento y por último el análisis de ingeniería. Para
determinar lo que debe inspeccionarse se dan a continuación las
recomendaciones siguientes:
Todo lo susceptible de falla mecánica progresiva, como desgaste,
corrosión y vibración. Todo lo expuesto a falla por acumulación de
materias extrañas: humedad, envejecimiento de materiales aislantes,
etc. Todo lo que sea susceptible de fugas, como es el caso de sistemas
hidráulicos, neumáticos, de gas y tuberías de distribución de fluidos. Lo
que con variación, fuera de ciertos límites, puede ocasionar fallas como
niveles de depósito de sistemas de lubricación, niveles de aceite
aislante, niveles de agua. Los elementos regulares de todo lo que
funcione con características controladas de presión, gasto, temperatura,
holgura mecánica, voltaje, etc. (Opcid. pp. 34-35).
21
agregado al resguardo de los activos y a la inversión que puede existir por
parte de una empresa a fin de procurar la optimización de sus actividades. Y
en consecuencia el cuido y protección de sus trabajadores, empleando
herramientas de preparación y capacitando su personal para que sea
proactivo y no reactivo a las circunstancias.
Reducción de los lapsos de improductividad.
Menor tiempo de parada de los equipos y maquinarias.
Mayor aprovechamiento de la materia prima.
Eliminación de costos de remplazo prematuro de equipos.
Mejor control y minimización de los inventarios.
Mayor seguridad para el personal de mantenimiento e indirectamente
para todo el personal de la organización.
Mejoramiento de las relaciones laborales.
Reducción de las horas-hombres de sobre-tiempo.
Incremento o aparición de acciones correctivas producto de la
investigación oportuna.
Incremento del porcentaje de ejecución de los planes de producción.
(Caldera, J. 2006, p. 26).
22
todos e implementadas.
Falla
23
factores.
Tipos de Fallas.
Niveles de Mantenimiento
Mantenimiento de Nivel 1
24
lámparas, etc.).
Personal de ejecución:
El que utiliza el equipo.
Herramientas Necesarias
Ninguna.
Documentación
Las instrucciones deben figurar en el manual de utilización del equipo;
guía del operador.
Piezas consumibles
Stock muy pequeño. (p. 05).
Mantenimiento de Nivel 2
Personal de Ejecución
Técnico capacitado de cualificación media.
Herramientas necesarias
Herramientas transportables definidas por el manual de mantenimiento.
Documentación
Instrucciones de utilización y entretenimiento.
Piezas Consumibles
25
Piezas transportables y que se pueden conseguir sin demora en la
inmediata proximidad del lugar de explotación. (p. 05).
Mantenimiento de nivel 3
Personal de Ejecución
Técnico especializado.
Herramientas Necesarias
Herramientas previstas por el manual de mantenimiento.
Aparatos de medida o de ajuste, como generadores, osciloscopio, etc.
Bancos de pruebas y de control de los equipos (no son bancos de
medida).
Documentación
La unidad de mantenimiento debe disponer todas las instrucciones y
manuales necesarios.
Piezas Consumibles
Almacén que suministra al primer y segundo nivel de mantenimiento.
(p. 06).
26
Mantenimiento de Nivel 4
Personal de Ejecución
El personal encargado del cuarto nivel de mantenimiento debe
constituir obligatoriamente un cuadro técnico muy especializado.
Herramientas Necesarias
Herramientas previstas por el manual de mantenimiento (los talleres
especializados deberán disponer también de las herramientas
previstas para los niveles inferiores).
Herramientas generales de un taller (medios mecánicos, medios de
cableado, medios de limpieza).
Bancos de medida.
Modelos secundarios.
Documentación
Toda la documentación general o particular especifica del
mantenimiento.
27
Piezas Consumibles
Mantenimiento de Nivel 5
Bases Legales
28
En el Capítulo V (De los Derechos Sociales y de las Familias)
Artículo 87.
Toda persona tiene derecho al trabajo y el deber de trabajar. El
Estado garantizará la adopción de las medidas necesarias a los
fines de que toda persona pueda obtener ocupación productiva,
que le proporcione una existencia digna y decorosa y le
garantice el pleno ejercicio de este derecho. Es fin del Estado
fomentar el empleo. La ley adoptará medidas tendentes a
garantizar el ejercicio de los derechos laborales de los
trabajadores y trabajadoras no dependientes. La libertad de
trabajo no será sometida a otras restricciones que las que la ley
establezca.
29
Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de
trabajo (LOPCYMAT). (1986, Julio 18)
Artículo 1.
La ley orgánica de prevención, condiciones y medio ambiente de
trabajo establece las instituciones, normas y lineamientos de las
políticas, y los órganos y entes que permitan garantizar a los
trabajadores y trabajadoras, condiciones de seguridad, salud y
bienestar en un ambiente de trabajo adecuado y propicio para el
ejercicio pleno de sus facultades físicas y mentales, mediante la
promoción del trabajo seguro y saludable, la prevención de los
accidentes de trabajo y las enfermedades ocupacionales, la
reparación integral del daño sufrido y la promoción e incentivo al
desarrollo de programas para la recreación, utilización del tiempo
libre, descanso y turismo social.
1. Regular los derechos y deberes de los trabajadores y
trabajadoras, y de los empleadores y empleadoras, en relación
con la seguridad, salud y ambiente de trabajo; así como lo
relativo a la recreación, utilización del tiempo libre, descanso y
turismo social.
2. Desarrollar lo dispuesto en la Constitución de la República
Bolivariana de Venezuela y el Régimen Prestacional de
Seguridad y Salud en el Trabajo establecido en la Ley Orgánica
del Sistema de Seguridad Social.
3. Establecer las sanciones por el incumplimiento de la normativa.
4. Normar las prestaciones derivadas de la subrogación por el
Sistema de Seguridad Social de la responsabilidad material y
objetiva de los empleadores y empleadoras ante la ocurrencia
de un accidente de trabajo o enfermedad ocupacional.
5. Regular la responsabilidad del empleador y de la empleadora, y
sus representantes ante la ocurrencia de un accidente de
trabajo o enfermedad ocupacional cuando existiere dolo o
negligencia de su parte.
30
trabajadores de tal forma que el ejercicio de sus actividades no represente un
riesgo para la salud para ellos, por esto procura establecer técnicas, normas
y emplear herramientas que no solo contribuyan a mejorar la productividad
de la empresa sino que también permitan de forma implícita cuidar y proteger
el principal recurso que poseen las organizaciones (RRHH, Recurso
Humano).
31
Ley Orgánica del Ambiente (2006 Diciembre 22)
Gaceta Oficial de la República Bolivariana de Venezuela, Número
5.833
Artículo 1.-
Esta Ley tiene por objeto establecer las disposiciones y los
principios rectores para la gestión del ambiente, en el marco del
desarrollo sustentable como derecho y deber fundamental del
Estado y de la sociedad, para contribuir a la seguridad y al logro
del máximo bienestar de la población y al sostenimiento del
planeta, en interés de la humanidad. De igual forma, establece las
normas que desarrollan las garantías y derechos constitucionales
a un ambiente seguro, sano y ecológicamente equilibrado.
Artículo 2.-
A los efectos de la presente Ley, se entiende por gestión del
ambiente el proceso constituido por un conjunto de acciones o
medidas orientadas a diagnosticar, inventariar, restablecer,
restaurar, mejorar, preservar, proteger, controlar, vigilar y
aprovechar los ecosistemas, la diversidad biológica y demás
recursos naturales y elementos del ambiente, en garantía del
desarrollo sustentable. La ley orgánica del ambiente se basa en
los principios del derecho ambiental y los principios para la
32
conservación, defensa y mejoramiento del ambiente en beneficio
de la calidad de vida, estableciendo dispositivos en materia de
industrialización y poblaciones, aprovechamiento racional de los
suelos, agua, flora, fauna, fuentes energéticas y demás recursos
naturales.
Sistema de Variables
33
soportada con una definición conceptual en particular, es por ello, que el
proceso de caracterizar a las variables e indicadores que permitan establecer
la investigación, así como el manejo y comparación de los elementos del
problema de estudio. (Ver Cuadro 1)
Cuadro 1
Identificación y Análisis de Variables
Objetivos Específicos Variable Definición
Describir la situación
actual de los equipos y Es la condición actual que
maquinarias de la Planta presentan los equipos y
de Mezcla de Fluidos de Sistema Actual maquinarias de la planta
Perforación a fin de de mezcla de fluidos de
conocer su principio de perforación
funcionamiento.
Son las anomalías o es el
Analizar las fallas que resultado que presentan
afectan el funcionamiento los equipos y maquinarias
óptimo de los equipos y que una vez conocidas
Fallas que afectan el
maquinarias con la serán analizadas para
finalidad de determinar los funcionamiento luego buscarle soluciones
niveles de confiabilidad y y lograr solventarlas
mantenibilidad de los mediante las aplicaciones
mismos. de la norma Covenín
3049-93
Son conjunto de
Elaborar un plan de instrucciones y
trabajo, utilizando los actividades donde se
lineamientos de la Norma establecen reglas para
3049-93 para aplicar Plan de Trabajo ejecutar un proceso de
mantenimiento preventivo mantenimiento que
a maquinarias y equipos, mejore y garantice el
con el fin de mejoramiento en los
estandarizarlos. equipos y maquinarias
prolongando su vida útil.
34
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
35
controlar variable alguna, es decir, el investigador obtiene la
información pero no altera las condiciones existentes. (p.26).
Operacionalización de Variables
36
operativo referido al grado de medición de las mismas, para ello se
descompone las variables una vez definidas, a fin de facilitar su medición y
ser expresada como una unidad de análisis especifica. En ese sentido, De la
Mora, M. (2006), en su libro Metodología de la Investigación: desarrollo de la
inteligencia, expresa que:
Definir operacionalmente un concepto para que pueda ser
medido requiere del manejo de sus facetas dimensionales o de la
extracción de sus propiedades. Al poder definir operacionalmente
conceptos abstractos se les asigna un significado; se especifica el
fenómeno observable que representa la idea. Esto se da
traduciendo conceptos abstractos a variables investigables. (p.187).
Cuadro 2.
Operacionalización de las Variables.
Variable Dimensión Definición Conceptual
37
Unidad de Estudio
38
Ahora bien, el uso técnico dio la obtención de una información y por
ende, la utilización de un instrumento para su recolección, filtración y
codificación. Según Arias F. (2006) define los instrumentos de recolección de
datos como: “ cualquier recurso, dispositivo o formato en papel o digital), que
se utiliza para obtener, registrar o almacenar información” (p.69).
Para efecto de esta investigación, las técnicas que fueron utilizadas
son:
Observación Directa
39
Revisión Documental
Entrevista Estructurada
40
que se ejecutaban para llevar a cabo una mayor comprensión y apreciación
de las instalaciones para elaborar un plan de mantenimiento preventivo
basado en la Norma Covenín 3049-93, con la finalidad de mejorar sus
operaciones.
Dentro de los instrumentos mayormente utilizados para la aplicación
efectiva de la entrevista estructurada resaltan el uso de grabadores y libretas
o cuaderno de notas donde se registraron en forma de grabación, manual y
escrita respectivamente, la información extraída de los entrevistados y
concernientes al tema en estudio.
Diagrama Circular
41
datos para luego ser estudiado y analizado, para que así se puedan manejar
cifras y conclusiones donde se determina la comparación planteada
expresado así la proporción en que aparece esa característica respecto al
total. Sabino (2003), lo describe como “el diagrama de torta o también
denominado gráfico circular consiste en un círculo en el que se representan
sectores o porciones con áreas proporcionales a las frecuencias de cada una
de las clases. Se construye tomando ángulos proporcionales a las
frecuencias para cada una de las clases” (p.230).
Por medio de esta técnica se logró enfocar y ser visible el problema
estudiado por el investigador, en el cual se realizó una representación gráfica
de cifras, a través de las informaciones obtenidas mediante las aplicaciones
de técnicas de recolección de datos accionada en la empresa PROAMSA.
Diagrama de Pareto
Diagrama Causa-Efecto
42
que representan determinadas relaciones entre un efecto y sus causas,
también se le conoce como diagrama Ishikawa, sirve para determinar qué
efecto es negativo y así emprender las acciones necesarias para corregir las
causas, o bien detectar un efecto positivo y señalar cuáles son sus causas.
El diagrama causa efecto es una forma de organizar y representar las
diferentes teorías propuestas sobre las causas del problema. Se conoce
también como diagrama de espina de pescado y se utiliza en diagnóstico.
Matriz FODA
43
CAPÍTULO IV
RESULTADOS
44
La planta de mezcla de fluido de perforación constituye un conjunto de
elementos funcionalmente interrelacionados, en un proceso dinámico de
enlace con sus unidades o subsistemas, que persiguen el alcance de los
objetivos. Dicha planta cuenta con una filosofía de producción regida por un
proceso discontinuo al pedido del cliente o requerimientos del mercado,
cuenta con una capacidad optima de preparación 700 bls de fluidos de
perforación, su estructura interna está compuesta por tanques de
almacenamiento con sus respectivos mecanismos de agitación, inter-
conectadas a tuberías y bombas, para permitir los procesos de succión,
descarga y recirculación entre los mismo, también se posee embudos unidos
mediante líneas al sistema, los cuales admiten el agregado de aditivos o
productos que componen el sistema de fluido a preparar.
La tecnología productiva o de producción para la fabricación de estos
sistemas de fluidos de perforación en la planta de mezcla, está basada en
formulaciones de pruebas pilotos las cuales dictan el sistema de fluido que
se desea preparar tomando en cuenta el orden de adición de los productos,
tipos de productos, concentraciones y tiempo de mezclado, después se
realiza chequeo en el laboratorio de la Planta de Mezcla de Fluidos de
Perforación, donde se determinan las propiedades físico-químicas en
condiciones iníciales y condiciones donde se simulan ambientes de alta
temperatura y alta presión que estarán expuesto geológicamente en la
formación.
Dentro de la gran gama de tecnología y sistemas de fluidos de
perforación la que mayor importancia tiene para la empresa es el sistema
Carbo-core (100% Aceite Mineral Vassa LP 90) tanto para la fabricación del
hoyo intermedio como en zonas productoras (Drill In) en el norte de
Monagas, debido a que se hace necesario describir el proceso de
fabricación y producción en planta de mezcla, sabiendo que la capacidad
optima de mezclado de la planta es de 700 bls y se preparó baches de
densidad 15.8 lpg de dicho fluido, lo cual permitió describir e ilustrar el
45
proceso de operación y producción.
Un sistema CARBO-CORE, no contiene agua añadida y fue diseñado
originalmente como un fluido nativo para la toma de núcleos. Constituye un
excelente fluido para la perforación, especialmente cuando se desea evitar la
invasión de agua y filtrados con alto contenido de surfactantes hacia las
formaciones adyacentes. Utilizado en perforación de la fase del hoyo: 12 ¼”
intermedio, inicia: +/- 5,278’, termina:+/- 15,000’. También es aplicado en la
fase de perforación del hoyo: 8 1/2”, que inicia: +/-15,000’ y culmina: +/-
15,547’ en el norte de Monagas. Para estos procedimientos la planta de
mezcla de fluidos de perforación cuenta con una serie de equipos y
maquinarias entre los cuales tenemos:
Tanques: Cuatro (4) tanques cilíndricos interconectados, diseñado para
preparación, homogeneización y almacenamiento de fluidos de
perforación con una capacidad 250 barriles c/u y fabricados con
láminas de acero al carbono soldadas, con unas dimensiones en el
área cilíndrica 5 metros de diámetro, 2.02 metros de altura, en el
área del cono truncado diámetro máximo de 5 metros, diámetro
mínimo 0,203 metros y una altura de 1 metro. (ver figura 1, p. 46)
46
motor, el reductor y el eje del impeledor es conectado por el
acoplador rígido y soldado con autógena por cuatro paletas. Los
agitadores se encuentran interconectados entre sí, con líneas de
tuberías de 6 pulgadas y 8 pulgadas con juegos de válvulas tipo
mariposa. El ángulo entre las paletas del impeledor y la dirección
corriente del líquido es 45°, que trae un flujo radial y flujo axial, así,
forma cierto flujo de la circulación para hacer que las partículas
sólidas en el fango se mezclan y suspenden en el líquido totalmente.
(ver figura 2, p. 48)
Características:
47
48
Figura 2. Agitadores. Fuente: El Autor
Bombas: Tres (3) bombas centrífugas marca HALCO, serie 2500, con
motor eléctrico de 125 caballos de fuerza (hp) de potencia
conectados a 440 voltios como con un bypass a un generador
eléctrico (ver figura 3, p. 49), el flujo máximo de 6 pulgada una
succión es 900 GPM y es una aspiración 8 pulgadas1600 GPM. (ver
cuadro 3)
Cuadro 3
Bombas Centrifugas
BOMBA # 1 BOMBA # 2 BOMBA # 3
MARCA HALCO HALCO HALCO
SERIAL 01700389 01700389 01700389
TIPO CAP 8 CAP 8 CAP 8
MODELO 4X6X14B 4X6X14B 4X6X14B
R.P.M 1760 1760 1760
SM*SERIAL 03953 03952 03951
CAPACIDAD 541 GPM 541 GPM 541 GPM
FABRICACION 1996 1996 1996
MOTOR # 1 MOTOR # 2 MOTOR # 3
MARCA SIEMENS SIEMENS SIEMENS
SERIAL 216625001-03 216625001-02 216625001-01
TIPO RCZSD RCZSD RCZSD
POTENCIA 125 HP 125 HP 125HP
R.P.M 1765 1765 1765
VOLT 230/460 230/460 230/460
Fuente: El autor (2013)
49
Figura 3. Bomba. Fuente: El Autor
50
alimentación, descargas y venteo con válvulas para su operatividad.
(ver figura 5)
51
Generador Sistema de Planta de Mezcla de Lodos: Generador Marca
Caterpillar de Capacidad 700 kilovoltio amperes para funcionamiento de
bombas centrifugas, agitadores, compresor y iluminación.
52
planta de mezcla de fluidos de perforación en la empresa PROAMSA, con la
finalidad de optimizar sus operaciones
Cuadro 4
¿En la planta de mezcla de fluidos de perforación donde usted labora
cuenta con un plan de mantenimiento preventivo de los equipos?
INDICADORES RESULTADOS PORCENTAJE
SI 1 20 %
NO 3 60 %
NO SABE 1 20 %
TOTAL 100 %
Fuente propia del investigador
53
por ciento que no saben.
Cuadro 5
¿Considera a su juicio que un plan de mantenimiento preventivo es
necesario para mejorar la operatividad y eficiencia de todos los
equipos que conforman la planta?
INDICADORES RESULTADOS PORCENTAJE
SI 5 100 %
NO 0 0%
TOTAL 100 %
Fuente propia del investigador
54
mantenimiento preventivo que se hace, lo que se puede formar, como debe
forjarse.
Cuadro 6.
¿Cree usted que en la planta de fluidos se presentan a menudo fallas
en los equipos ocasionando paradas imprevistas que interfieren la
ejecución de las actividades diarias?
INDICADORES RESULTADOS PORCENTAJE
SI 3 60 %
NO 2 40%
TOTAL 100 %
Fuente propia del investigador
55
algunos equipos, que son sólo correctivos que se le hacen a las maquinarias
durante su funcionamiento..
Cuadro 7.
¿Cree usted que la revisión a tiempo de las maquinarias y equipos
planta evitaría el deterioro de los mismos?
INDICADORES RESULTADOS PORCENTAJE
SI 5 100 %
NO 0 0%
TOTAL 100 %
Fuente propia del investigador
56
buen estado y minimizaran las pérdidas de tiempo que ocasionan a los
empleados y a la empresa cuando un componente presenta fallas.
Por otra parte es importante resaltar que los programas de
mantenimientos pautados para las maquinarias y equipos no se pueden
ejecutar por falta de repuestos, es muy importante que se cuente con un
buen sistema de inventario de los repuestos necesarios para realizar los
mantenimientos preventivos de las maquinarias y equipos. La mala
planificación del inventario afecta la efectividad del mantenimiento
preventivo, originándose deficiencias para el desempeño de las actividades,
por lo que los encargados del proceso.
Cuadro 8.
¿Cree usted que la falta de un plan de mantenimiento preventivo para
las maquinarias de la planta de mezcla de fluidos genera su deterioro y
origina pérdidas para la planta?
INDICADORES RESULTADOS PORCENTAJE
SI 60 % 60 %
NO 40 % 40 %
TOTAL 100 % 100 %
Fuente propia del investigador
57
preventivo, por medio del cual se evidencien los procesos que lo componen y
la relación entre cada uno, dan origen al deterioro de las maquinarias y
equipos de la planta de mezcla de fluidos de perforación. Por otra parte la
falta de registros y documentos formales que permitan al personal minimizar
los datos necesarios para el desarrollo de las actividades de mantenimiento
como son: Historiales del equipo, partes, repuestos, reparaciones críticas,
entre otras.), originan pérdida de tiempo para realizar los mantenimientos
preventivos. El resto de los entrevistados 40% respondieron que no influyen
en los problemas que se presentan en las maquinarias y equipos debido a
que se les hace su mantenimiento cuando estas las requieran y no originan
ni pérdidas de tiempo ni de costos a la planta Proamsa.
Cuadro 9.
¿Considera que el tiempo de cumplimiento influye para que el costo del
mantenimiento preventivo, varié con respecto al mantenimiento
correctivo?
INDICADORES PORCENTAJE
SI 100 %
NO 0%
TOTAL 100 %
Fuente propia del investigador
58
Esta gráfica demuestra que un mantenimiento a tiempo es menos
costoso que cuando se daña un equipo. La mayoría de los costos son
recurrentes; por ejemplo: Los almacenes deben ser re-aprovisionados, se
necesita personal adicional entrenado con sus herramientas especiales,
capacitación constante en el programa, y se inició con una parte limitada de
su operación general, probablemente se requiera expandir el programa
hasta que se abarque la totalidad del proceso.
A través de la observación directa se pudieron detectar los diversos
problemas que presentan actualmente los equipos y maquinarias en el área
de mezcla de fluidos de perforación y dentro de los cuales están: falta de
coordinación en la entrega de los suministros por parte de los proveedores,
esto ocasiona que los operarios no puedan contar con las piezas para
reparar las máquinas en el tiempo requerido, generando que se produzca
fallas en el proceso productivo, no existen programas de mantenimiento
preventivo para las maquinarias y equipos, lo que trae como consecuencia
que las mismas fallen ocasionando retrasos en la producción, no existen
planes de producción idóneos , esto se ve reflejado en el momento de
interrumpir la producción ya que operan según sea la demanda.
En cuanto a registros se observó que estos no son llevados a cabo
durante el proceso de producción para llevar la información necesaria y los
controles pertinentes en relación a las fallas presentes durante el proceso de
producción, debido a la falta de planificación de la producción se presentan
los casos donde las máquinas y equipos deben operar de forma continua
para cumplir con los clientes. No existen planes de entrenamiento y
capacitación al personal lo que ocasiona en algunos casos el uso
inadecuado de los equipos de trabajo, incumplimiento de las normas de
higiene y seguridad industrial, carencia de una supervisión constante del
personal de control de calidad y seguridad que pueda verificar el buen
funcionamiento de los equipos y maquinarias lo que algunas veces no se
logra satisfacer las necesidades de los clientes.
59
La problemática generada tiene su origen en la falta de conocimiento
de disciplinas técnicas de mantenimiento. Estas conllevan a consecuencias
que afectan tanto a los equipos como a las finanzas de la empresa. De este
diagrama (gráfico 7, p.60) se deduce que el principal motivo que da
procedencia a los problemas existentes es la falta de inspección y planes
tanto de rutina como de mantenimiento preventivo, esto por la ausencia de
formatos de los equipos críticos que presentan problemas en la estación. A
continuación se mencionan las causas más frecuentes que originan los
problemas a los equipos de la Planta de mezcla de fluidos son:
Falta de documentación técnica estándar e incumplimiento de las
normativas de calidad.
Carencia de planes de capacitación para el personal.
Ausencia en la continuidad de la formulación manejo y aplicación de
los planes de mantenimiento preventivo.
Falta de coordinación en la entrega de los suministros por parte de los
proveedores para el mantenimiento de los equipos.
Falta de planificación en el mantenimiento de las instalaciones.
Inexistencia en la actualización de la información técnica, ni formatos
donde pueda ser registrado el comportamiento operacional, su
revisión periódica y rata de fallas de los equipos.
No hay programas de mantenimiento preventivo para las máquinas y
equipos.
60
haría más efectiva la generación de valor agregado a la presentación
del servicio.
Aumentos progresivos de los mantenimientos correctivos sobre los
preventivos.
Escasez de los insumos y materiales que debieran estar disponible para
realizar los mantenimientos de las maquinarias y equipos
Perdida de información por falta de registros referentes a las
operaciones que realizan los equipos y su respectivo control de los
procesos.
Este diagrama Ishikawa (causa y efecto) del gráfico 7 en el mismo
diagrama se refleja el diagnóstico de las causas y consecuencias que
afectan las operaciones de mantenimiento de los equipos de la planta
61
tienen más relevancia, en el mismo se puedo evidenciar un conjunto de fallas
técnicas que desembocan en una situación problemática general que implica
una gestión inadecuada de mantenimiento de los equipos y maquinarias.
Estas fallas son generadas por diversas causas asociadas en su mayoría a
la falta de mantenimiento preventivo y dentro de las cuales se pueden
mencionar: no contar con otros tanques de respaldo para alternar los que
están en uso y poder aplicar el mantenimiento adecuado y en el momento
adecuado, ausencia de manuales, falta de mantenimiento preventivo, falta de
planificación para realizar las actividades de mantenimiento y ausencia de
seguimiento (acciones de mantenimiento reactivas).
Este paso permitió identificar la problemática a fin de abordarlo y
encontrar la solución más aceptable, por lo que se deduce en relación a los
resultados que es necesario atacar los elementos responsables del deterioro
con el fin elevar el nivel de rendimiento en las operaciones los equipos y
maquinarias que derivaran en un mayor periodo de vida útil. Del diagrama de
Pareto se deduce que no existen programas de mantenimiento para las
maquinarias y equipos lo que en muchas veces ocasiona retraso de la
producción, por lo tanto la falta de controles de supervisión y la presencia de
equipos dañados inciden en el nivel de producción.
62
se rompe es necesario sustituirla: pero si se pretende retardar o evitar el fallo
es necesario estudiar la causa y actuar sobre ella.
En tal sentido para determinar las fallas que afectan el funcionamiento
de los equipos y maquinarias en el área de mezclado de fluidos de
perforación de la empresa PROAMSA se procedió a determinar las
características técnicas de los mismos para evaluar los factores que influyen
en las fallas, como indica el cuadro 10.
Cuadro 10
Problemas-Causas-Origen
Elementos Resultados
observados Estado Situación Actual Efecto Terminal
Todos los tanques presentan Inseguridad al personal,
niveles moderados de óxido, daño ambiental,
Tanques de
Deficiente pintura deficiente botes por paralización de las
mezcla
empaques. operaciones.
63
Baja presión de descarga.- Roturas por fugas
Mayor demanda que la excesivas en las válvulas
capacidad del compresor.- de alta presión.
Compresor Deficiente Anillos del pistón Insuficiente capacidad
desgastados.- Empaques
defectuosos.-Baja velocidad-
Fugas excesivas
Fuente propia del investigador
Ahora bien establecidas las causas que originan las fallas, se
realizó un análisis de las mismas mediante la utilización de herramientas
estadísticas y en consecuencia jerarquizarlas para saber el grado de
prioridad al momento de resolverlas, para ello, se tomó como punto de
partida la información obtenida sobre la frecuencia/mes en cada una de las
mismas (ver cuadro 11).
Cuadro 11
Frecuencia absoluta y relativa de las fallas
Código Problemas Presentados Frecuencia Frec.
Falla absoluta Relativa (%)
64
F 11 Tuberías Obstruidas. 3 4.29
Válvulas que se cierran automá-
F 12 1 1.43
ticamente.
TOTAL 70 100%
65
Con el fin de identificar las necesidades más importantes que afectan el
adecuado rendimiento del proceso y el control de los mismos durante el
proceso en el área de mezclado de fluidos de perforación de la empresa
PROAMSA, mediante la identificación de las necesidades o deficiencias a
través de un diagrama de Pareto. Esta tabulación consistió en establecer un
criterio para darle prioridad a los elementos de mayor relevancia, dándoles
una ponderación que fue traducida en términos porcentuales de impacto, se
desarrolló una escala de prioridad en donde se discutieron los problemas de
mayor incidencia en la planta de mezcla de fluidos de perforación. Al final se
estableció una escala de ponderación cuya puntuación va del 1 al 10 para
calificar la prioridad de atención de las necesidades, en la cual 10 representa
la actividad con mayor prioridad y 1 a la actividad con menor prioridad. (Ver
cuadro 12).
Cuadro 12
Frecuencias de las fallas acumuladas y relativas durante los procesos
de la planta
Fallas Frecuencia Frecuencia % De % Acumulado
Acumulada Frecuencia de Frecuencia
F3 10 10 14,28 14,28
F2 9 19 12,85 27,13
F5 8 27 11,42 38,55
F4 7 34 10,00 48,55
F1 6 40 8,57 57,12
F6 6 46 8,57 65,69
F7 6 52 8,57 74,26
F8 5 57 7,14 81,4
F9 5 62 7,14 88,54
F10 4 66 5,71 94,25
F11 3 69 4,28 98,53
F12 1 70 1,42 100
Total 70
Fuente propia del investigador
66
Gráfico 8. Diagrama de Pareto
Fuente propia del investigador
67
se realizan. Ahora bien, debido a que estas tienen consecuencias que
afectan negativamente el rendimiento de las actividades de mantenimiento,
se puede observar que las ocho primeras fallas representan el 81% que
influyen sobre el resto de las fallas para realizar las actividades de la planta
de mezcla de fluidos de perforación en la empresa PROAMSA que actué
eficazmente.
68
Cuadro 13
Matriz FODA
Factores Oportunidades Amenazas
Externos - Planes de control y - Estricta política de
reducción de costos de seguridad por parte de la
mantenimiento. empresa contratante.
Factores
- Bajos costos de servicios. - Encarecimiento y
Internos - Existe un buen clima obsolescencia de los
organizacional. repuestos en los equipos.
- Aumento de contratación. - Repuestos de equipos no
se encuentran en el país, y
altos costos de los mismos
en el extranjero.
Fortalezas Estrategias FO Estrategias FA
- Disponibilidad y - Creación de un plan de - Implementar el plan de
aceptación de la gerencia mantenimiento preventivo mantenimiento preventivo
referente a las para las maquinarias y para que las maquinarias
inversiones para el equipos. y equipos.
mantenimiento - Realización de charlas de - Control de trabajo para
preventivo. concientización de la que las actividades de
- Preocupación e interés importancia del mtto. mantenimiento, se
por parte del personal de preventivo. ejecuten conforme a lo
mantenimiento. - Mejorar las relaciones de establecido.
- Disponibilidad del comunicación escrita y oral - Buscar los repuestos con
departamento de entre el departamento de los proveedores que
mantenimiento para mantenimiento y los demás sean de buena calidad.
facilitar la información. departamentos de la empresa. - Realizar las adaptaciones
- Realizar inventario de los necesarias para que los
repuestos. equipos funcionen.
Debilidades Estrategias DO Estrategias DA
- Deficiente planificación - Hacer cumplir por todo el - Motivar a la gerencia
de mantenimiento. personal involucrado el plan para la adquisición de
- Falta de capacitación de mtto. preventivo. equipos nuevos.
para el personal de mtto. - Capacitar al personal de - Cumplir con los
- Falta de realización de mantenimiento con todos los reglamentos establecidos
informes de fallas en el lineamientos establecidos en por la empresa
mtto. de los equipos. el plan de mantenimiento contratante.
- Centralización del poder preventivo basados en la
para la toma de decisiones norma 3049:93.
por parte de gerencia. - Permitir tomar decisiones al
departamento de mtto.
Fuente propia del investigador
69
Elaboración del Plan de Trabajo, utilizando los lineamientos de la
Norma COVENIN 3049-93
70
Lo primordial al realizar el mantenimiento preventivo es presentar todas
las normas de seguridad existentes en el sitio de trabajo para cuidar la
seguridad personal por lo que los trabajadores deben de usar todos los
implementos de seguridad como, la braga especial, botas, guantes, cascos,
lentes y en caso de los soldadores usar mascarilla doble filtro. Hay que
cumplir con todas las normas de seguridad y comprobar que todo se realice
de acuerdo a la norma establecida en la norma 3049-93 para cumplir con los
objetivos planteados en el presente proyecto y mejorar la vida útil de los
tanques a fin de llevarlo hacia niveles altos de eficiencia.
Una de las metas que se deben cumplir después de la seguridad, es la
de tomar un inventario completo de todos los tanques para verificar que el
dibujo de fabricante es verdaderamente el de la última revisión. Esto es un
punto importante para la seguridad en el futuro y para mantener la historia de
estos tanques en forma correcta en los archivos de ingeniería de la empresa.
Cualquier diferencia que exista entre el tanque actual y su dibujo se debe
anotar. También hay que tomar en cuenta siempre la nota numero dos (2)
antes mencionada de (Soldaduras), ya que cualquier tanque si ha sido
soldado con costuras del tipo “a solapa”, está en posibles condiciones de
contener fallas pasado un largo periodo de actividad. Los dibujos de
fabricación del tanque son los principales en guiar hacia donde pueden existir
problemas de capas entre las costuras.
Para aplicar el respectivo mantenimiento preventivo se utilizara la
Norma 3049-93, la cual establece métodos para dicha función, donde se
programara una reunión para dar a conocer y establecer los lineamientos del
mantenimiento relacionados a características de equipos empleados
procedimiento de inspección de los distintos procesos, calidad de mano de
obra, suministro de los equipos necesarios y todo lo referente a equipos de
seguridad e higiene, esta norma cuenta con una serie de especificaciones y
lineamientos para la ejecución del mantenimiento correspondiente tanto a los
tanques como a los demás componentes del sistema de producción
71
específicamente el área de mezclado.
En tal sentido la norma Covenín 3049-93 establece una serie de pasos
secuenciales y vinculantes que deben ser tomados en consideración al
momento de diseñar el plan preventivo. A continuación se listan estos
lineamientos (ver cuadro 14).
Cuadro 14
Listado de Lineamientos
CODIGO DESCRIPCION BASAMENTO
M-01 Inventario de objetos de mantenimiento Inicio
72
Herramientas
Pistola de rociado.
Brochas.
Rodillos.
Esponjas de uso industrial.
Llaves para tubos.
Llaves inglesas y ajustables.
Herramientas motrices: esmeril, lijadora y taladro.
Equipos
Material
Agua.
Químicos desengrasantes.
Detergente industrial biodegradable.
Polvo químico (extintores).
Electrodos y varillas para soldar.
Solución con solventes hidrocarbonado (para la limpieza y
73
preparación de piezas y superficies de acero inoxidable).
Fondo anticorrosivo.
Esmalte poliuretano.
Pintura especial anticorrosiva.
Personal
74
Análisis Costo-Beneficio
75
Helouani, R. (1999) en su obra Manual de los Costos de la Calidad (donde
cita de Horugren, Foster y Datrar) expresa “los costos de la calidad varían
entre el 15 y 20 por ciento de los ingresos de venta” (p.10).
Desde el punto de vista técnico, se cuenta con el personal que ejecute
el sistema y posee la capacidad para aplicar el mismo midiendo las posibles
desviaciones, es necesario adecuar los procedimientos, sin embargo para el
desarrollo del estudio de costo se procede a la determinación del monto
horas hombre invertidas durante la ejecución de las actividades así como
también los gastos en horas extras para el cumplimiento de las actividades
de mantenimiento imprevistas que originan pérdidas de tiempo y paradas en
la planta.
Para determinar el coste en horas hombres en adelante (H/H)
adicionales (Horas extras, bonos, incidencias de horas en prestaciones
contractuales, vacaciones, utilidades) se calcula el monto del costo de la
hora diaria de trabajo; considerando que el monto cancelado al año para el
personal encargado de mantenimiento es de Bs. 84.000,00 (información
obtenida del Dpto. de Recursos Humanos) se procederá a estimar el costo
adicional en H/H; contemplando que se laboran doce (12) horas al mes
adicionales:
76
adicionales no previstas.
Cuadro 15
Costos de Horas Hombre Adicionales
DESCRIPCIÓN CANTIDAD PRECIO TOTAL AL
UNITARIO X MES AÑO
Trabajadores 2 2.000 48.000
Totales 2 2.000 48.000
Fuente propia del investigador
Cuadro 16
Costos de implantación
DESCRIPCIÓN CANTIDAD COSTO TOTAL
PROPUESTA
Aplicación, 1 19.200,00
elaboración, soporte
técnico, auditorias
Curso de
capacitación para
el mantenimiento y
los planes según la 2 personas 40.800,00
norma 3049:93
para el personal de
la planta
77
Totales 60.000,00
Fuente propia del investigador
78
La evaluación económica representa la rentabilidad económica del
proyecto. Su objetivo principal es determinar si la inversión propuesta es
rentable.
0 1 2 3 4 5 Años
79
El análisis de la relación B/C, toma valores mayores, menores o iguales
a 1, esto significa que: (a) B/C > 1 los ingresos son mayores que los egresos,
entonces el proyecto es aconsejable, (b) B/C = 1 los ingresos son iguales
que los egresos, entonces el proyecto es indiferente y (c) B/C < 1 los
ingresos son menores que los egresos, entonces el proyecto no es
aconsejable. Para conocer el beneficio /costo de la propuesta y si esta es
aconsejable para la institución se aplica la siguiente operación:
80
hechos y actos pueden evaluarse bajo este análisis, dónde los beneficios
superan el coste, significa que los ingresos netos son superiores a los
egresos netos. En otras palabras, los beneficios (ingresos) son mayores a los
sacrificios (egresos) y en consecuencia, el proyecto generará capital a la
planta Proamsa, si el proyecto genera dividendos con seguridad se obtiene
un beneficio mutuo tanto para la empresa como para los clientes.
81
CAPÍTULO V
PROPUESTA
Objetivo General
82
perforación, para proveer y establecer las actividades relacionadas con el
proceso productivo igualmente llevar a cabo el registro de documentos
(formatos) para mantener informado a todo el personal de la empresa.
Objetivos Específicos
83
Justificación
Descripción de la Propuesta
84
Pasos para Realizar las Mejoras del Mantenimiento Preventivo
85
estándares por parte de los operarios.
Paso 4: Realizar un Manual para la Inspección General del equipo.
Elaboración del manual con las características técnicas de
inspección y procedimientos de funcionamiento de los equipos
pertenecientes a PROAMSA, para la formación del personal y
estudiar mejoras de los equipo para facilitar las inspecciones. Se
debe introducir controles visuales y especificaciones, condiciones de
trabajo, niveles de lubricación, entre otros.
86
Para apoyar lo antes señalado, la planta Proamsa, adopto la
documentación de mantenimiento mediante el uso de la norma COVENIN
3049:93, que se resumen a continuación. Cabe destacar, que solo se
nombra la documentación que aplica en general, por lógica, se omiten
aquellos procedimientos de información que no sean estrictamente
necesarios o no aplique el la problemática planteada.
87
Registro de Objetos de Mantenimiento (M- 03).
88
importante en el mantenimiento, debido que con el contenido de este formato
se calculará el personal de mantenimiento mínimo necesario para realizar
labores de mantenimiento preventivo. Los formatos M-04 del sistema
estudiado se puede observar en el (anexo B)
89
objetos de mantenimiento tratados bajo este régimen y el punto de inicio lo
indica la fecha de la puesta en marcha de dichos objetos. Para
Mantenimiento Programado se cubren periodos no mayores a un año De
acuerdo a las condiciones y características de trabajo de cada equipo, es
necesario elaborar un formato donde se especifica con detalle, operaciones
efectuadas en cada elemento de mantenimiento o parte del mismo, así como
la frecuencia de ejecución y clasificación de la mano de obra requerida
En el caso del mantenimiento rutinario, los programas cubre hasta
periodos de una semana por que esta compuestos por instrucciones simples
que típicamente deben ser ejecutados por el mismo operario, dichas
instrucciones las porta el operario en su carpeta de trabajo o son adheridas
al objeto de mantener o son colocadas en una cartelera próxima a una serie
de objetos, sus frecuencias comunes son: cada X horas de trabajo, cada X
trabajo producido, cada turno, cada jornada, diario, cada X días y semanas.
La programación de mantenimiento corresponde al formato M-06 del sistema
de información de mantenimiento (ver anexo B).
90
Tiempo total anual por tipo de actividad de mantenimiento.
Tiempo total anual por tipo de frecuencia de mantenimiento.
Tiempo total anual de ejecución de programas de mantenimiento por
objeto, por subsistema, por proceso o para todo el sistema de
producción.
Sabiendo las necesidades para la ejecución de los programas de
mantenimiento semana a semana, se pueden adelantar o posponer
acciones. Cuánto personal es requerido, se sabe también cuál es su costo y
se puede estructurar una organización de mantenimiento partiendo desde las
necesidades de cada uno de las maquinarias y equipos. (ver anexo B)
91
generalmente las instrucciones técnicas de mantenimiento rutinario son
ejecutadas por los operarios, por tanto debe existir dentro de la organización
de mantenimiento un equipo que se encargue de chequear la ejecución de
este tipo de mantenimiento, asegurándose que las labores asignadas a los
trabajadores sean cumplidas, lográndose un mejor funcionamiento,
minimización de las paradas, mantener y alargar la vida útil de los equipos.
El objetivo de este procedimiento es chequear el funcionamiento de los
equipos, inspeccionando el estado de los diferentes componentes de una
manera rápida y prestando atención a las acciones de mantenimiento que se
debe realizar sobre las instrucciones técnicas de mantenimiento rutinario
creadas para cada objeto según el formato M-04, semana a semana o en
forma aleatoria o según las políticas del sistema de producción, sobre cada
objeto de las unidades del sistema de producción.
Este instrumento se desarrolló como un mecanismo de detección de
fallas paralelo al chequeo en donde se produce la observación para
determinar si el objeto presenta alguna falla, se recomienda la inmediata
posible solución del problema. (ver anexo B)
92
instrucciones técnicas del listado (M-04). Y cuando se detectan fallas se
procede inmediatamente a la recomendación para la solución de las mismas.
93
historial de fallas y, si las fallas son recurrentes, se puede tener conocimiento
de sus correctivos a tiempo, este procedimiento se utiliza semanalmente y
sirve de mecanismo de control de ejecución de acciones de reparación;
justificación de la organización de mantenimiento ante los demás entes del
sistema de producción, así mismo se debe relacionar las fallas reportadas y
las fallas atendidas semana a semana; su evolución en los diferentes
periodos; su punto de partida para la planificación de las actividades
prioritarias y de las actividades que requieren otro tipo de mantenimiento.
Con la utilización de este formato la empresa puede llevar un control de
las inspecciones realizadas para cada equipo o maquinaria y a su vez pueden
reportar las diferentes fallas que presenten, el aspecto verificado en un
determinado momento con sus respectivas causas y medidas que se deben
tener en cuenta para evitar la repetición de la falla. (ver anexo B)
94
a los renglones existentes dentro de la planta y que se consume por cada
orden de trabajo por lo que deben ser solicitados al almacén de
mantenimiento, aplica solo para materiales en la empresa, pues los
repuestos son adquiridos en el momento que organización encargada del
mantenimiento lo requiera. (ver anexo B)
95
Historia de Fallas (M-18)
96
personal utilizado en la solución del problema. (ver anexo B)
97
CONCLUSIONES
98
expuestas bajo la Norma Covenín 3049-93, facilitan el mejoramiento
de la mantenibilidad de los equipos, mediante la reducción al mínimo
de tiempo de reparación y paradas.
De acuerdo al estudio de costos, la propuesta representa una
oportunidad de mejora para el proceso de las actividades de
mantenimiento de la empresa Proamsa, es factible y rentable la
elaboración de la propuesta puesto que el estudio Beneficio/Costo
arrojó 5,01 de factibilidad y de acuerdo a la regla es mayor a 1 es
aconsejable.
Con la propuesta de las mejoras del plan de mantenimiento
preventivo en todas sus etapas, se garantiza un mejor
funcionamiento de las maquinarias permitiendo la disminución de las
fallas recurrentes que puedan presentarse. Las metas del plan de
mantenimiento preventivo comienzan por mejorar la eficiencia y
eficacia de las labores a ejecutar, remitiendo la información necesaria
para permitir un análisis posterior.
99
RECOMENDACIONES
100
Preservar la función de los activos realizando un constante monitoreo
de las condiciones de los componentes de los equipos evitando el
desgaste prematuro de las piezas por falta de mantenimiento.
Motivar el personal que ejecuta las labores de mantenimiento a
través de cursos innovadores de mantenimiento para crear una
cultura más amplia sobre la mantenibilidad de los equipos resaltando
la importancia de esta y el impacto en la seguridad, higiene y
ambiente.
Orientar los esfuerzos de mantenimiento hacia el logro de una mayor
eficiencia y trabajo en grupo para promover el intercambio de
experiencias y conocimientos obteniendo un ambiente de ayuda
mutua y trabajos eficientes.
Promover un mejor ambiente de trabajo para el personal que ejecuta
el mantenimiento como: un taller equipado con todas las
herramientas necesarias y un stop de repuestos, así como un
espacio para realizar los reportes y órdenes de trabajo.
Reducir los costos por reparaciones incrementando las labores de
mantenimiento predictivo y preventivo así como el adecuado
reemplazo de componentes de acuerdo a la vida útil y de otros
consumibles que deben sustituirse cíclicamente.
101
REFERENCIAS
102
ANEXOS
103
ANEXO A
(Formatos)
104
Anexo A1. Inventario de equipos sujetos a Mantenimiento (M-01)
1. Cod
INVENTARIO DE M-01
EQUIPOS
2. Pág: 1
De: 1
3. Renglón 4. 5. Descripción 6. Ubicación
Cantidad
1 4 Tanque Cilíndrico Planta de Lodo
2 4 Agitador Planta de Lodo
3 3 Bomba Planta de Lodo
4 2 Tubería Planta de Lodo
5 2 Válvula Planta de Lodo
6 1 Tolva Planta de Lodo
7 1 Compresor Planta de Lodo
8 1 Generador Planta de Lodo
105
Anexo A 2. Codificación de los Objetos de Mantenimiento (M- 02).
1.Cod
CODIFICACIÓN DE M-02
EQUIPOS 2Pág: 1
De: 2
3 Equipos 4 Código
Tanque Cilíndrico 1. SPL-TC-01
Tanque Cilíndrico 2. SPL-TC-02
Tanque Cilíndrico 3. SPL-TC-03
Tanque Cilíndrico 4. SPL-TC-04
Agitador 1. SPL-AG-01
Agitador 2. SPL-AG-02
Agitador 3. SPL-AG-03
Agitador 4. SPL-AG-04
Bomba 1. SPL-B0-01
Bomba 2. SPL-B0-02
Bomba 3. SPL-B0-03
Tubería 1 de 6”. SPL-TU-01
Tubería 2 de 8”. SPL-TU-02
Tolva (estática) 1 SPL-TE-01
Válvula 1 de 6”. SPL-VA6-01
Válvula 2 de 6”. SPL-VA6-02
Válvula 3 de 6”. SPL-VA6-03
Válvula 4 de 6”. SPL-VA6-04
Válvula 5 de 6”. SPL-VA6-05
6 Elaborado por: 7 Aprobado por:
Fecha: Fecha:
106
Anexo A 2. Continuación…
Codificación de los Objetos de Mantenimiento (M- 02).
1. Cod
CODIFICACIÓN DE M-02
EQUIPOS 2. Pág: 2
De: 2
3. Equipos 4. Código
Válvula 6 de 6”. SPL-VA6-06
Válvula 1 de 8”. SPL-VA8-01
Válvula 2 de 8”. SPL-VA8-02
Válvula 3 de 8”. SPL-VA8-03
Válvula 4 de 8”. SPL-VA8-04
Válvula 5 de 8”. SPL-VA8-05
Válvula 6 de 8”. SPL-VA8-06
Válvula 7 de 8”. SPL-VA8-07
Válvula 8 de 8”. SPL-VA8-08
Compresor 1 SPL-CO-01
Generador 1 SPL-GE-01
107
Anexo A 3. Registro de Objetos de Mantenimiento (M- 03).
1.Cód
M-03
Registro de Equipos
2 Pág.: 1 de 1
108
12 Elaborado por: 13 . Aprobado por:
Fecha: Fecha:
Anexo A 3. Registro de Objetos de Mantenimiento (M- 03).
1. Cód
M-03
Registro de Equipos
2. Pág.: 1 de 1
109
12. Elaborado por: 13. Aprobado por:
Fecha: Fecha:
1. Cód
M-03
Registro de Equipos
2. Pág.: 1 de 1
110
12. Elaborado por: 13. Aprobado por:
Fecha: Fecha:
1.Cód
M-03
Registro de Equipos
2. Pág.: 1 de 1
111
12. Elaborado por: 13. Aprobado por:
Fecha: Fecha:
Anexo A 3. Registro de Objetos de Mantenimiento (M- 03).
1.Cód
M-03
Registro de Equipos
2. Pág.: 1 de 1
112
12. Elaborado por: 13. Aprobado por:
Fecha: Fecha:
1.Cód
Registro de M-03
Equipos
2. Pág.: 1 de 1
113
12. Elaborado por: 13. Aprobado por:
Fecha: Fecha:
1.Cód
Registro de M-03
Equipos
2. Pág.: 1 de 1
114
12. Elaborado por: 13. Aprobado por:
Fecha: Fecha:
1.Cód
Registro de M-03
Equipos
2. Pág.: 1 de 1
115
12. Elaborado por: 13. Aprobado por:
Fecha: Fecha:
1.Cód
Registro de M-03
Equipos
2. Pág.: 1 de 1
116
12. Elaborado por: 13. Aprobado por:
Fecha: Fecha:
1.Cód
Registro de M-03
Equipos
2. Pág.: 1 de 1
117
12. Elaborado por: 13. Aprobado por:
Fecha: Fecha:
Anexo A 4. Instrucciones Técnicas de Mantenimiento (M- 04.)
1. Cód
M-04
Instrucciones Técnicas
2. Pág.: 1 de 1
• Todas las líneas de entrada y salida del tanque deben ser aisladas.
• Verificar que los niveles de fluido dentro del tanque sean los mínimos, tal
que el personal pueda tener acceso al interior del mismo. Si el nivel supera dicha
altura se deberá achicar el material empleando motobombas, bombas diafragma
o camiones de vacío Vacuum, según las características del material.
• Verificar el estado físico y salud de las personas que van a ingresar a los
tanques.
• Todas las aberturas o accesos se deberán señalar.
118
• Todas las fuentes de energía eléctrica deben ser bloqueadas
(desernegización de equipos), esta actividad se deberá solicitar previamente al
personal de Seguridad del PROAMSA para que el mismo notifique al Eléctrico.
• El espacio confinado o tanque deberá ser ventilado para controlar los
peligros atmosféricos y mantener condiciones aceptables de entrada de ser
requerido (uso de movedores de aire, ventiladores, etc.).
• A las fuentes de poder del equipo de ventilación se les deben colocar
etiquetas de peligro (de no cerrar) para prevenir que sean desenergizados
inadvertidamente.
• Se harán continuamente algunos muestreos atmosféricos en el espacio
confinado o tanque para verificar que las condiciones del plan se cumplen durante
la entrada y el trabajo en el espacio confinado. Es obligatorio tener todas las
pruebas antes de autorizar la entrada.
• Los espacios confinados o tanques deben ser probados para asegurar que
las siguientes condiciones atmosféricas se cumplen. Estas pruebas deben ser
llevadas a cabo en el orden indicado y utilizando los instrumentos de lectura
directa calibrados.
• El contenido de oxígeno no debe ser menor a 19.5% o superior al 23.5%
en volumen. Si este nivel de oxígeno no se cumple, no se debe hacer ninguna
otra prueba hasta que se establezca este nivel de oxígeno y se pueda mantener
durante el proceso entero (monitoreo constante).
• El gas inflamable, vapor o neblina debe ser menor al 1% del límite inferior
de explosividad. (LIE), este debe ser monitoreado constantemente.
• Cumplirse con la concentración de cualquier sustancia en la atmósfera
para la cual se haya publicado una dosis o un Límite de Exposición Permisible
(LEP) o un Valor de Límite de Umbral (VLU) y que pueda resultar en una
exposición excesiva del empleado a la dosis, LEP o VLU.
• La temperatura dentro del espacio confinado o tanque no debe exceder los
120° F, En caso de exceder este valor, se deben tomar precauciones especiales.
119
8. Elaborado por: 9. Aprobado por:
Fecha: Fecha:
1.Cód
M-04
Instrucciones Técnicas
2 Pág.: 1 de 1
120
defectuosa o la ausencia de ésta, puede poner en peligro la vida de los
operarios si se presenta una falla a tierra. Además de ocasionar corrientes de
fuga que no son liberadas por el equipo de protección con un dispendio de
energía.
Evitar concentrar motores en locales reducidos o en lugares que puedan
dificultar su ventilación. Un sobrecalentamiento del motor se traduce en una
disminución de su eficiencia.
Balancear la tensión de alimentación en los motores trifásicos de corriente
alterna. El desequilibrio entre fases no debe excederse en ningún caso del
5%, pero mientras menor sea el desbalance, los motores operan con mayor
eficiencia.
Instalar equipos de control de la temperatura del aceite de lubricación de
cojinetes de motores de gran capacidad a fin de minimizar las pérdidas por
fricción y elevar la eficiencia.
Mantener en buen estado y correctamente ajustados los equipos de
protección contra sobrecalentamientos o sobrecargas en los motores. Los
protegen de daños mayores y evitan que operen con baja eficiencia.
Revisar periódicamente las conexiones del motor, junto con las de su
arrancador y demás accesorios. Conexiones flojas o mal realizadas con
frecuencia originan un mal funcionamiento del motor y ocasionan pérdidas por
disipación de calor.
Mantener en óptimas condiciones los sistemas de ventilación y enfriamiento
de los motores, para evitar sobrecalentamientos que puedan aumentar las
pérdidas en los conductores del motor y dañar los aislamientos.
121
8 Elaborado por: 9. Aprobado por:
Fecha: Fecha:
1. Cód
M-04
Instrucciones Técnicas
2. Pág.: 1 de 1
Inspección de elastómeros.
Inspeccione todos los elastómeros al realizar el mantenimiento de la bomba.
Recomendamos reemplazar los elastómeros (empaques) al reemplazar sellos,
el eje de la bomba o el motor.
122
8 Elaborado por: 9. Aprobado por:
Fecha: Fecha:
1. Cód
M-04
Instrucciones Técnicas
2. Pág.: 1 de 1
123
8. Elaborado por: 9. Aprobado por:
Fecha: Fecha:
Anexo A 4. Instrucciones Técnicas de Mantenimiento (M- 04.)
1. Cód
M-04
Instrucciones Técnicas
2. Pág.: 1 de 1
124
8. Elaborado por: 9. Aprobado por:
Fecha: Fecha:
Anexo A 4. Instrucciones Técnicas de Mantenimiento (M- 04.)
1. Cód
M-04
Instrucciones Técnicas
2. Pág.: 1 de 1
125
que van perforados estratégicamente a lo largo de la circunferencia del cojinete
que suministran y distribuyen formando una película de aceite en el contacto
entre las partes móviles y estacionarias.
• Sellos: Proporciona el sellado dinámico entre el pistón - la barra y la barra -
con la montura, consiste en una serie de anillos de teflón montados en una caja
de sellado; la cual es atornillada a el cilindro, la barra se mueve en un movimiento
reciprocante a través de la caja de sellos tipo laberinto.
• Barra (Rod): Es el componente que conecta el pistón con la biela y
transmite el movimiento al pistón, está sometida a los esfuerzos generados
durante la compresión del gas (tracción y compresión).
• Botellas de Pulsación: Son recipientes que se colocan en la succión y la
descarga para minimizar los efectos de la vibración acústica causada por el flujo
reciprocante.
• Válvulas: Son válvulas de retención tipo check que permiten la entrada y
salida de gas al cilindro; en caso de cilindros de doble acción, existen válvulas de
succión a ambos lados del cilindro, mientras que en cilindros de simple acción
sólo se encuentran en un solo lado. Las válvulas pueden ser de placa, lengüeta y
la más aplicada para gas natural la de discos concéntricos.
126
8. Elaborado por: 9. Aprobado por:
Fecha: Fecha:
1. Cód
M-04
Instrucciones Técnicas
2. Pág.: 1 de 1
127
Algunos de los factores que pueden afectar el programa de mantenimiento
incluyen:
• Uso del generador diesel para servicio continuo (energía primaria).
• Temperaturas ambientales extremas.
• Exposición a la intemperie
• Exposición al agua salada
• Exposición al polvo, arena u otros contaminantes aéreos.
128
8 Elaborado por: 9. Aprobado por:
Fecha: Fecha:
129
Anexo A 5. Procedimiento de Ejecución (M- 05)
1.Cód.
Procedimiento de Ejecución
M-05
2. Mantenimiento: Tanque Cilíndrico 3. PAG: 1 de 2
4. T.M. 5. I.T. 6. DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO.
1. Medir los niveles de gases dentro del recipiente, esta
actividad es ejecutada con un equipo medidor de gases,
el cual posee un filtro que es introducido por una abertura
del tanque para reconocer los componentes de la
atmósfera presente en el mismo.
2. Colocar el extractor en la boca de visita, para ventilar el
recipiente y bajar los niveles de los gases presentes en
esté; el extractor estará conectado a un compresor el cual
suministra la energía que permitirá la extracción de los
gases.
3. Realizar las conexiones de mangueras y pistolas a la
bomba de alta presión; esta actividad es ejecutada con la
implementación de herramientas, para acoplar la pistola
de alta presión a la manguera de suministro de agua.
4. Encender la bomba de alta presión y se aplica el agua
para remover las partículas adheridas en interior del
recipiente, para ello el operador del equipo de alta presión
ingresa al tanque y aplica el chorro de agua desde la
parte superior de las paredes del tanque hasta la parte
inferior y piso del mismo.
5. Aplicar limpieza mecánica a las paredes y pisos, esta
actividad se ejecuta con la implementación de
herramientas manuales, como palas y espátulas, con la
finalidad de desprender los residuos que no pueden ser
removidos con el agua a alta presión.
6. Aplicar química biodegradable a las paredes del
recipiente, acción que se ejecuta con un equipo de rocío
que esparce la química de manera uniforme a las
paredes del recipiente.
7. Aplicar agua a alta presión desde la parte superior de las
paredes del recipiente hasta la parte inferior y piso del
mismo, con la finalidad de remover los residuos de la
química aplicada.
8. Colocar la manguera o tubo de succión para recolectar
130
los residuos líquidos generados por la aplicación de agua
y química dentro del recipiente, esta actividad se ejecuta
utilizando los botones de control que permitirán bajar el
tubo de succión en posición vertical directamente sobre el
material a recoger.
9. Encender la bomba de alta presión, la cual con el sistema
de aspiración succionará los desechos.
10. Retirar y desconectar las mangueras o tuberías de
succión, actividad que se ejecuta con los botones de
control y llaves para desacoplar las conexiones.
11. Trasladar los desechos succionados hasta el lugar
indicado por el cliente.
12. Descargar el material succionado en el lugar asignado.
13. Colocar la tapa de la boca de visita del recipiente, esta
actividad es ejecutada con la implementación de
herramientas, para atornillar las tuercas que aseguran la
tapa.
14. Realizar el saneamiento del área de trabajo, recolectando
la basura y otros desechos generados por la limpieza,
colocándolo en los recipientes adecuados.
1.Cód.
Procedimiento de Ejecución
M-05
131
4. T.M. 5. I.T. 6. DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO
Limpieza
132
de los rodamientos y expelida a través de un dreno que
permita la salida e impide la entrada de polvos u otros
contaminantes nocivos al rodamiento. Este dreno
también evita el daño de los rodamientos por el conocido
problema de la re-lubricación excesiva.
2. Es aconsejable hacer la re-lubricación durante el
funcionamiento del motor, de modo a permitir la
renovación de la grasa en el alojamiento de rodamiento.
Si esto no fuera posible debido a la presencia de las
piezas girantes cerca de la engrasadora (poleas, etc.)
que pueden poner en riesgo la integridad física del
operador, se procede de la siguiente manera:
3. Se inyecta aproximadamente mitad de la cantidad total
estimada de la grasa y se coloca el motor a girar durante
aproximadamente 1 minuto en plena rotación;
4. Se para el motor y se inyecta el restante de la grasa.
5. La inyección de toda la grasa con el motor parado
puede llevar a entrar una parte del lubrificante en el
interior del motor, a través de la vedación interna de la
caja del rodamiento.
1. Cód.
Procedimiento de Ejecución M-05
133
Mantenimiento de los sello.
Inspeccionar visualmente los sellos todos los días en
busca de fugas.
Reemplazar el sello mecánico cada año en condiciones
de trabajo normales.
Reemplazar el sello mecánico con la frecuencia necesaria
en condiciones de trabajo rudo.
Inspección de elastómeros.
Inspeccione todos los elastómeros al realizar el
mantenimiento de la bomba. Recomendamos reemplazar
los elastómeros (empaques) al reemplazar sellos, el eje
de la bomba o el motor.
Lubricación.
Use grasa de alto grado para cojinetes esféricos y de
rodillos. Se recomiendan Shell Dolium R o Chevron SR.
1. Cód.
Procedimiento de Ejecución
M-05
134
Parada
La bomba puede detenerse con la válvula de descarga
abierta sin causar daño. Sin embargo, con el fin de evitar
los efectos del ariete hidráulico, debe cerrarse primero la
válvula de descarga.
1. Cierre la válvula de descarga.
2. Detenga el motor.
3. Cierre la válvula en la tubería de succión de la bomba,
si la tiene. Si existe peligro de congelamiento, drene la
bomba completamente.
Lubricación.
Cojinetes: Los motores se envían con grasa desde la
fábrica. Consulte el manual de instrucciones del fabricante
del motor para obtener información sobre re-lubricación.
¡¡¡ ADVERTENCIA!!! Una lubricación apropiada es
esencial para la operación de la bomba. No opere la
bomba si no hay suficiente lubricante en la carcasa de
cojinete o si el lubricante está contaminado con excesiva
suciedad o humedad. La operación de la unidad bajo estas
condiciones llevará a desempeño deficiente de la bomba,
y posible falla del cojinete. No opere la bomba con
excesiva cantidad de lubricante. Dicha acción causará que
los cojinetes se sobrecalienten.
1. Cód.
Procedimiento de Ejecución
M-05
135
Puntos de inspección:
1. Verifique si hay fallas, grietas, o deformación en la
válvula.
2. Verifique si hay fugas en el exterior.
3. Verifique si hay deformación del asiento debido a una
instalación incorrecta de la válvula.
4. Verifique que la manilla de la caja de engranaje opere con
suavidad.
5. Si el equipo ha recibido un golpe significativo, debe ser
inspeccionado exhaustivamente para descartar posibles
daños, y reemplazado si fuera necesario.
6. Para prevenir daños y la corrosión de sus superficies,
evitar temperaturas extremas, condiciones de alta
humedad ambiental o atmósferas corrosivas. Proteger las
válvulas de la luz solar directa, polvo, llamas o lluvia, y
evitar golpes, arañazos o vibraciones externas. No dañar
la protección de recubrimiento de pintura del cuerpo.
1. Cód.
Procedimiento de Ejecución
M-05
136
1. Verificar integridad de líneas con la finalidad de detectar
posibles fugas. En el caso que se pueda observar
posibles fugas en conexiones realizar sustituciones de las
gomas u oring.
2. Limpiar líneas de descarga de material a granel haciendo
recircular fluido con bomba.
3. Limpiar con agua o aceite receptáculo del embudo.
4. Limpiar Válvulas de las líneas de carga y descarga de
material a granel. Evitar polvo, suciedades o elementos
no deseados, que alteren el funcionamiento óptimo de la
misma.
5. Ajustar conexiones de tubería, uniones entre otro
6. Lubricar válvula de cierre de embudo.
7. Verificar y hacer el respectivo mantenimiento a las
tuberías que mayormente están expuestas a la intemperie
a diversos cambios climáticos. Con la finalidad de
realizar su pronta sustitución en caso de ser necesario.
8. Verificar parte externa de la tubería en búsqueda de
deterioros por corrosión, en caso de haber, raspar zona y
aplicar pintura anticorrosiva.
1. Cód.
Procedimiento de Ejecución
M-05
137
1. Verificar presión en la tolva, si es el caso despresurizar
tolva.
2. Limpiar líneas de carga y descarga con aire suministrado
por compresor.
3. Limpiar Válvulas de las líneas de carga y descarga de
material a granel. Evitar polvo, suciedades o elementos
no deseados, que alteren el funcionamiento óptimo de la
misma.
4. Ajustar conexiones de tubería, uniones y manómetro.
5. Verificar y hacer el respectivo mantenimiento a la válvula
de seguridad ubicada en la parte superior de la tolva.
(utilizar equipo de seguridad a la hora de realizar trabajos
en alturas mayor a 1.50 m de altura).
6. Verificar estructura externa en búsqueda de deterioros
por corrosión, en caso de haber, raspar zona y aplicar
pintura anticorrosiva.
1. Cód.
Procedimiento de Ejecución
M-05
138
Procedimiento para el cambio de aceite.
139
IMPORTANTE: La restricción máxima de admisión de aire es
de 3.5 kPa (0.03 bar) (0.5 psi) (14 in.) H 2 O. Un itro de aire
tapado producirá una restricción excesiva e la admisión de
aire y reducirá el suministro de aire al motor.
140
Anexo A 6. Programación de Mantenimiento (M-06)
2. Equipos 3. FREC 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0
Tanque Semanal X X X
Tubería Semanal X X X
Quincena
Válvula X X
l
Quincena
Compresor X X
l
Quincena
Tolva X X x
l
Quincena
Agitador x X X X
l
Quincena
Generador X X
l
Quincena
Bomba x x X X
l
141
4. Elaborado Por: 6. Realizado Por: 7. Aprobado Por:
142
Anexo A 7. Ticket de Trabajo (M- 08).
DEPARTAMENTO DE
M-08
MANTENIMIENTO
TICKET DE TRABAJO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Ticket de Trabajo
Ordenado por: Equipo: Tanques Cilíndricos
Fecha: Hora:
Observaciones y Comentarios
Identificar y evaluar los peligros del espacio confinado (tanque) que requiera
permiso de entrada. Este debe ser aprobado por “personal calificado” de
PROAMSA designado y autorizado para actuar como Supervisor de Entrada
y autorizar la entrada del personal a esa área.
143
ANEXO B
(Norma COVENIN 3049-93)
144
Anexo B 1. Inventario de Equipos Sujeto a Mantenimiento (M-01)
145
Anexo B 2. Codificación de los Objetos de Mantenimiento (M- 02).
146
Anexo B 4. Instrucciones Técnicas de Mantenimiento (M- 04.)
147
Anexo B 5. Procedimiento de Ejecución (M- 05)
1. Cod:
Procedimiento de Ejecución
M-05
148
Anexo B 6. Programación de Mantenimiento (M-06)
2
2. Equipos 3. FREC 01 02 03 06 07 08 09 10 13 14 15 16 17 20 21 22 23 24 27 28 30 31
9
Semanal
Semanal
Quincenal
Quincena
l
Quincena
l
Quincena
l
Quincena
l
Quincena
l
Quincena
l
Quincena
l
Semanal
Semanal
Mensual
149
5. Elaborado Por: 6. Realizado Por: 7. Aprobado Por:
150
Anexo B 7. Ticket de Trabajo (M- 08).
DEPARTAMENTO DE
M-08
MANTENIMIENTO
TICKET DE TRABAJO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Ticket de Trabajo
Ordenado por: Equipo:
Fecha: Hora:
Observaciones y Comentarios
151
Anexo B 8. Chequeo de Mantenimiento Rutinario (M- 09)
M-9
Inspección de Mantenimiento Rutinario
Nº:_______ Fecha:________________
Código del Equipo:________________ Normal:____
Medio:_____
Equipo:___________________________ Urgente:___
Descripción de la Actividad:________________________________________
Equipos de Protección Personal requerido:__________________________
Observaciones:___________________________________________________
Responsable: Supervisor:
_____________________
Aprobado por:
152
Anexo B 9. Recorrido de Inspección (M-10)
153
Anexo B 10. Chequeo de Mantenimiento Circunstancial (M- 11)
154
Anexo B 11. Registro Semanal de Fallas (M -13)
Registro Semanal de Fallas M-13
Nº :_______ Ubicación:
___________________________
Semana:____
Desde:______________ Hasta:________________
Código Equipo Fallas Causas
Responsable: Supervisor:
____________________________ __________________________
Revisado por:
_____________________________
155
Anexo B 12. Orden de Trabajo (M-14)
156
Anexo B 13. Orden de Salida de Materiales y/o Repuestos (M-15)
157
Anexo B 14. Requisición de Materiales y/o Repuestos (M -16)
158
Anexo B 15. Requisición de Trabajo (M-17)
DEPARTAMENTO DE
MANTENIMIENTO
M-17
REQUISICIÓN DE TRABAJO
PLAN DE MANTENIMIENTO
Requisición de Trabajo
Motivo de Solicitud
Reparación ( )
Materiales ( )
Otros ( )
Solicitud:
159
Anexo B 16. Historia de Fallas (M-18)
160
Anexo B 17. Acumulación de Materiales, Repuestos y Horas - Hombre
(M-19)
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
ACUMULACIÓN DE CONSUMO DE
MATERIALES, REPUESTOS Y HORAS M-19
HOMBRES
PLAN DE MANTENIMIENTO
Departamento: Ubicación:
Total
Observaciones
161
Anexo B 18. Presupuesto Anual de Mantenimiento (M- 20).
162
ANEXO C
(Norma COVENIN 3049-93)
163