Polietileno a partir de caña de azúcar

Laura Botero, Juan Diego Cárdenas, Alejandra Lasso, Laura Vanessa Ramírez
Universidad ICESI- Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Bioquímica
Producción de Bioetanol
Santiago de Cali, Colombia
Noviembre 11 de 2019

Abstract
La bioeconomía requiere la utilización sostenible de los recursos para la producción de
químicos, combustibles y plásticos. Sus productores se ven presionados para reducir la huella
de carbono que genera su proceso de manufactura contribuyendo a las prácticas amigables con
el medio ambiente. Por tal razón, se ha propuesto la producción de bioplásticos a partir de
diversas fuentes de biomasa, donde la caña de azúcar representa la materia prima más favorable
y a partir de esta se han desarrollado nuevos procesos y tecnologías para generar polietileno
verde y remplazar la industria de plásticos tradicional basada en recursos fósiles. Para la
producción de polietileno a partir de caña de azúcar primero se lleva a cabo la producción de
bioetanol por medio de la fermentación con S. cerevisiae de las mieles obtenidas de esta materia
prima. Luego se realiza una deshidratación del etanol para obtener polietileno, con una
conversión superior al 95% dependiendo del catalizador empleado. Se procede a realizar una
purificación del etileno hasta grado polímero obteniendo una pureza mayor al 99.9%, para
finalmente, llevar a cabo la polimerización de dicho compuesto y obtener el polietileno como
bioplástico. A partir de un balance de masa con las consideraciones correspondientes se
determina que, por medio de este proceso, 1134171,2 kg/ de caña de azúcar producen 31565,7
kg/h de bioetanol, los cuales son capaces de producir 31250 kg/h de etileno y por consiguiente,
32730,3 kg/h de polietileno.
Palabras clave: Polietileno, etileno, bioetanol, plástico verde, caña de azúcar, bioeconomía.

Introducción entre otros productos de mercado hechos de

La mayoría de los polímeros derivados del
petróleo han tenido un papel muy
importante en la sociedad desde la
revolución industrial hasta la actualidad, sin
embargo, el gran auge se dio después de la
segunda guerra mundial, donde se generó
una dependencia del plástico que se observa
fácilmente en la cotidianidad, a través de
los utensilios domésticos, envases, tuberías,
este material. Es tanta la cantidad de
plástico que se produce actualmente en el
mundo, que incluso ya lo ingerimos en
forma de micro-plástico transportado a
través del agua y ciertos alimentos,
principalmente marinos.
Debido a esto, se ha generado una gran
preocupación por el impacto ambiental
ocasionado por las grandes empresas
dedicadas a este sector, lo que ha invernadero, habitualmente generados del
conllevado a nuevas investigaciones uso de gas natural y petróleo para la
dirigidas a la búsqueda de nuevas producción de polietileno.
alternativas para la obtención de estos
compuestos químicos usados ampliamente
en la industria. El polietileno es un Estado del arte
polímero de cadena lineal no ramificada,
A nivel mundial, la producción de etileno a
empleado esencialmente para la producción
partir de deshidratación catalítica de etanol
de plásticos, siendo este el más común
data de 1797 (Winter, 1976).
debido a su bajo precio y simplicidad en su
Posteriormente, en Alemania en 1913 se
fabricación. Anualmente, se producen 80
construyó la primera planta comercial de
millones de toneladas de este compuesto,
producción de etileno a partir de etanol para
convirtiéndolo en uno de los plásticos más
ser usado en refrigeración, sin embargo, su
importantes del mundo. El polietileno se
producción era baja debido a que era
obtiene de la polimerización del etileno a
realizado en condiciones isotérmicas con
partir de diferentes mecanismos de
alúmina como catalizador. Hasta 1951 el
polimerización. El etileno, siendo el
proceso se basó en el empleo de ácido
precursor de este polímero, se obtiene
fosfórico como catalizador, ya que a pesar
comúnmente por la ruptura mediante vapor
de la baja productividad se obtenía un
de hidrocarburos de refinería como el
etileno de alta pureza, lo cual era
etano, propano, naftea entre otros.
fundamental para su polimerización y
Actualmente, un gran porcentaje de obtener polietilenos. Desde 1950 hasta
ingenios azucareros han comenzado a 1980 la producción de polietileno a nivel
producir diversos compuestos a partir de industrial se realizó principalmente a partir
diferentes materias primas provenientes de de petróleo como materia prima (Bolloli,
la caña de azúcar, como el bioetanol, siendo 2010).
empleado principalmente como una
La tecnología de producción de etileno a
alternativa de fuente energética renovable.
partir de etanol, por medio de reactores de
Sin embargo, algunas empresas como
lecho fijo adiabático se desarrolló a finales
Braskem (ubicada en Brasil) han
de 1970, en el cual el lecho es empacado
comenzado a producir polietileno verde a
con un catalizador y la reacción
partir del etanol obtenido en la planta
endotérmica es suplida con vapor
azucarera, dando así un enfoque de
sobrecalentado, con una velocidad de flujo
producción a partir de la evaluación de
de líquido de alimentación por volumen de
materias primas sostenibles, ventajas frente
reacción típica de 0,15 a 0,5 h-1 con tres
a los biopolímeros ya existentes y
reactores en serie, sin embargo, a partir de
caracterizándolo en mercados relevantes
1980 industrias en India, Pakistán, Perú,
donde se pueda realizar un análisis
Australia y Brasil establecieron plantas de
profundo. Por lo anterior, el objetivo del
etileno a base de etanol, tales como
presente estudio es revisar bibliografía
Halcon/Scientific Design, ICI, ABB
relacionada con la obtención de polietileno
Lummus, Petrobras, Solvay y Union
a partir de caña de azúcar con el fin de
Carbide (Morschbacker, 2009).
reducir la emisión de gases de efecto
En las últimas décadas se ha perfeccionado
este proceso industrial a nivel productivo
partiendo de materias primas no
petroquímicas como el bioetanol. La
empresa brasileña Braskem desarrolló su
tecnología de producción en 2007, y en
septiembre de 2010 puso en marcha el
proceso, con una inversión de 290 millones,
en una planta ubicada en Triunfo, Rio
Grande del Sur. Actualmente, esta empresa
proporciona polietileno de fuente renovable
a varios socios en Brasil y en el mundo,
operando en varios segmentos de la
industria. (Braskem, 2019)
La transformación del etileno verde en el
polietileno "I’m green” de Braskem se
realiza en las mismas plantas
de polimerización que producen el
polietileno a partir de recursos fósiles. El
etanol usado para su producción es
proporcionado principalmente a través de
contratos con los principales productores
nacionales. La planta de Braskem tiene
una capacidad de producción de 200000
toneladas/año de etileno, consumiendo
alrededor de 500 millones litros/año de
bioetanol, siendo así responsable de
producir gran parte del polietileno que
suple la creciente demanda de productos
sostenibles (Braskem, 2019).
Descripción del proceso
Producción de bioetanol a partir de caña
de azúcar
En términos generales, la producción de
bioetanol a partir de caña de azúcar
comprende diversas operaciones donde se
obtienen materias primas como la
meladura, jugo y miel B, que
posteriormente se llevan a fermentar con la
levadura Saccharomyces cerevisiae, la cual
produce etanol partir de los azúcares
fermentables disponibles en la materia
prima como se observa en la ecuación 1.
Deshidratación de etanol a etileno
A partir de diversos alcoholes, como el
etanol, es posible obtener etileno, precursor
del polietileno, a partir de una reacción de
deshidratación. La deshidratación de
alcoholes ha sido estudiada desde
diferentes tecnologías y gran variedad de
catalizadores han sido empleados en el
proceso, como alúmina, sílice, zeolita,
arcilla, ácido fosfórico, entre otros
(Morschbacker, 2009). La deshidratación
de etanol se lleva a cabo en una fase de
vapor en reactores de lecho fluidizado,
operado normalmente bajo condiciones
adiabáticas.
El mecanismo de reacción de
deshidratación de etanol a etileno se
presenta en la ecuación 2, por medio de una
reacción simultánea que absorbe 390 cal
por cada gramo de polietileno producido. El
éter dietílico es un producto intermedio, su
formación se favorece principalmente entre
150 °C y 300 °C, mientras que la formación
de etileno es predominante entre 320 °C y
500 °C. Sin embargo, a estas temperaturas
también se forman otros subproductos
como acetaldehído, ácido acético, metanol,
propano, entre otros (Morschbacker, 2009).
Para llevar a cabo esta reacción, se utilizan
catalizadores, principalmente, de alúmina,
siendo estos afectado por la presión, la
temperatura, el tiempo de residencia y
dilución del etanol a vapor (Kochar, 1981).
La conversión de etanol a etileno en un
reactor por lo general es superior al 95%,
alcanzando, en algunas ocasiones, el 99,5%
y la selectividad de reacción molar varía de
95 a 99%. Lo anterior se ve afectado por las
características del catalizador, la edad
operativa y el proceso de deshidratación
empleado (Morschbacker, 2009).
Inicialmente, el etanol hidratado, que tiene
menor costo que el anhidro, se mezcla con
una corriente de vapor sobrecalentado. Se
eleva la temperatura de dicha mezcla por
medio de un horno y se envía al primer
reactor catalítico, la corriente de salida de
dicho reactor se envía al siguiente reactor
de lecho fijo en serie, empleándose
normalmente tres reactores en serie con
hornos intermedios para el recalentamiento
de la corriente.
La proporción de vapor de agua (fluido de
calentamiento) sobre etanol es de 2:1 a 3:1,
para evitar la disminución de la temperatura
en el reactor, debido a que a temperaturas
por debajo de 300°C se obtiene formación
indeseada de éter etílico y reducción en la
conversión. Mientras que por encima de
360°C se favorece la formación de etileno,
obteniéndose las mayores conversiones
observadas por encima del 99% y una
selectividad molar del etileno entre 97 y
99% a temperaturas entre 450 y 500°C
(Belloli, 2010). En la figura 1 se observa el
diagrama de procesos para la conversión de
etanol a etileno.
[].
CDHchs
Figura 1.
Purificación del etileno hasta grado
polímero
La secuencia de operaciones en el proceso
de purificación inicia con un enfriamiento
rápido de la corriente de reacción en una
torre de enfriamiento de agua para eliminar
el agua formada y sustancias polares como
etanol residual, acetaldehído y ácido
acético, donde el etileno crudo impuro sale
por la parte superior de la torre y
posteriormente es lavado con soda cáustica
para eliminar restos de CO2
(Morschbacker, 2009).
Luego es comprimido y la corriente de
etileno pasa a través de un lecho de secado
con tamices moleculares alcanzándose una
pureza superior al 99%. Sin embargo, para
ser polimerizado se requiere del proceso
adicional de destilación criogénica y
separación para dividir las fracciones y
eliminar contaminantes pesados,
obteniéndose una pureza superior al 99,9%.
Los efluentes de la torre de enfriamiento y
lavado compuestos principalmente de
acetaldehído, éter dietílico y etanol residual
son tratados por medio de extracción para
obtener un efluente final con DQO menor a
100ppm (Morschbacker, 2009).
Polimerización del etileno a polietileno Inicialmente, la zona de reacción del
reactor es cargado con partículas
Se realiza a partir del rompimiento del
poliméricas para evitar la formación de
doble enlace de múltiples moléculas de
puntos calientes y favorecer la distribución
etileno en presencia de un catalizador y la
del catalizador en polvo, luego se inicia el
conexión de átomos de carbono en una
flujo de gas alimentando con gas etileno a
misma cadena (Sharpe, 2015), como se
la entrada del compresor, el cual es de dos
muestra en la Ecuación 3. El proceso se
a seis veces el mínimo del flujo de
realiza por medio del catalizador Phillips
fluidización requerido y el cromonómero
(Cr2+), donde se da una reacción en cadena,
de α-olefina (1-buteno o 1-hexeno) es
mediante el uso de ligamentos insaturados
agregado a la entrada. El co-catalizador
que no van acompañados de la formación
trialquil aluminio es agregado por una
de subproductos (Barbosa, 2016). El
corriente alterna. Posteriormente, el
catalizador facilita el rompimiento y
catalizador se inyecta en el lecho a una
formación de enlaces, mejorando el factor
velocidad igual a la de consumo. La
de energía y aproximando los reactivos en
fluidización se logra mediante la tasa alta
la disposición espacial correcta. El etileno
de reciclaje del gas en un orden de 50 veces
se polimeriza con dicho catalizador
la tasa de alimentación de gas de
comúnmente en un disolvente que contiene
reposición. La caída de presión en el lecho
polímero suspendido en un lecho fluidizado
es de aproximadamente 1 psi y el gas de
con gases disueltos. Dicha fase gaseosa se
reposición se alimenta a una velocidad
compone de comonómeros, hidrógeno,
igual a la de extracción de las partículas de
solventes y gases inertes, además del
polímero (Chee, 2004).
etileno reaccionante (Berto, 2011). El
polímero obtenido de este proceso es Luego, en la zona de desconexión del
altamente lineal y alcanza altos niveles de reactor, las partículas arrastradas caen de
cristalinidad (Barboza, Rimapa, 2017). nuevo al lecho que es coadyuvada por un
filtro para evitar la deposición del polímero
El proceso se basa en un circuito de tres
en las superficies del compresor y el equipo
componentes: un reactor de lecho
de transferencia de calor. El lecho
fluidizado y domo expandido, un
fluidizado se mantiene a una temperatura
compresor y un enfriador, esta
constante en condiciones aproximadamente
configuración disminuye el ensuciamiento
estacionarias por medio de la reposición de
del enfriador y que comonómeros se
gas que pasa por un intercambiador de calor
condensen parcialmente, lo cual elimina el
antes de ser reciclado. Finalmente, las
calor del sistema y aumenta la tasa de
partículas de polímero son retiradas cerca
producción. Además, se trabaja en
del distribuidor por medio de válvulas
temperaturas menores a la de fusión de las
temporizadas (Chee, 2004). En la figura 2
partículas de polímero a 90°C (Chee, 2004).
se evidencia el diagrama de proceso.
 Figura 2.

Diagrama de flujo

Figura 3.

Estequiometría de las reacciones químicas

Ecuación 1.

Ecuación 2.
 Ecuación 3.

Balance de masa venta de plásticos, es habitual agregar

aditivos, moléculas orgánicas añadidas a
los polímeros en pequeñas cantidades (5%
Tabla 1. p/p) con el fin de mejorar las propiedades
inherentes del polietileno. De esta manera,
Flujo másico
Corriente Componentes el polietileno que se vende usualmente tiene
(Kg/h)
trazas de aditivos agregadas en el proceso
F1 Etileno 31250,000 de fabricación, así como también, un
F2 Catalizador 15,625 pequeño porcentaje de catalizador.
Polietileno 31093,750
F3 Etileno 156,250 La etapa de destilado se consideró con una
Catalizador 0,078 eficiencia del 98,2% con un grado
alcohólico del flujo de etanol del 95%.
F4 Catalizador 15,547
Polietileno 31093,750 Para la etapa de fermentación se consideró
F5
Catalizador 0,078 una eficiencia del 80%, empleando como
F6 Etileno 156,250 materias primas jugo claro, miel B y
F7 Polietileno 32730,345 meladura para una mezcla de 39° Brix. La
F8 Aditivos 1636,517 fermentación se lleva a cabo en 4 reactores
F9 Etanol 31565,657 de 1500 m3 al 80% de operación,
F10 Vino 424125,562 establecidos en serie en modo continuo,
F11 Agua 190000,000 para un tiempo de residencia final de 20,04
h. Se asumió un grado alcohólico del
Miel B 53259,207
reactor R2 y los fermentadores en serie (F1,
F12 Meladura 38289,891
F2, F3 y F4) como 4, 6, 7, 9 y 10,
Jugo claro 80040,006
respectivamente, para obtener un vino con
F13 Caña de azúcar 1134171,242
GA igual a 7,2.

La estimación de las toneladas de caña de

Polimerización del etileno a polietileno azúcar, se obtuvo mediante la relación del
%p/p de la meladura, miel B y jugo claro
El balance se inicia con la producción de respecto a la caña de azúcar, siendo 23%,
polietileno a partir de etileno, asumiendo
6% y 100%, respectivamente.
una base de cálculo de 250000 toneladas de
etileno producido por año, con un tiempo de
operación de 8000 horas anuales. En la
Conclusiones
• El uso de etileno proveniente del
bioetanol para producir polietileno es
una forma efectiva de capturar el
CO2 de la atmósfera y ofrecer al
mercado una alternativa con una baja
huella de carbono, pues la producción
de 200000 Ton de polietileno verde
representa una reducción anual de
800000 Ton de CO2 en la atmósfera.
• El polietileno a partir del etileno
verde se obtiene utilizando el mismo
equipo que se usa para procesar el
polietileno convencional, además, este
polímero logra las mismas propiedades
y versatilidad de aplicaciones que el
obtenido a partir del etileno de origen
fósil, es decir que, el proceso y la
calidad del producto final son
mantenidos sin necesidad de invertir en
nueva maquinaria o equipo.
• La reducción del impacto ambiental
se evidencia en el proceso de
producción de bioetanol y su empleo
como materia prima para el polietileno,
más no en los procesos de producción
del polietileno a base de etanol.
• Como recomendación, es
importante controlar el tratamiento de
los efluentes con alta carga química
obtenidas de los procesos de
deshidratación del etanol y Engineering Process, AIChE 1981; 6, 66-
polimerización del etileno, para evitar
contaminación de fuentes hídricas.
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