CONTROL DE SISTEMAS DE

PRODUCCIÓN INI-425

TEMA VI: Programación y control de la producción

Programación y control de la producción

La programación trata con los tiempos de las operaciones. En

la tabla siguiente se muestran las decisiones de programación
que afrontan cinco organizaciones un hospital, una
universidad, un fabricante, un restaurante y una línea aérea.
Las decisiones de programación inician con la planeación de
la capacidad, la cual involucra la totalidad de las
instalaciones y los recursos de equipo.
Los planes de capacidad suelen ser anuales o trimestrales
cuando se compran o descartan nuevos equipos e
instalaciones. En la planeación agregada, se toman las
decisiones que se refieren al uso de las instalaciones, al
inventario, a las personas y a la subcontratación.

Por lo general, los planes agregados son mensuales, y los

recursos se asignan en términos de una medida agregada
como unidades, toneladas u horas en planta totales. Sin
embargo, el programa maestro desarticula el plan agregado y
prepara un programa para productos específicos o líneas de
producto para cada semana.
Después, los programas a corto plazo traducen las decisiones
sobre la capacidad, la planeación agregada (intermedia) y los
programa maestros en secuencias de tareas y asignaciones
específicas de personal, materiales y maquinaria. En este
capítulo se describe el tema concreto de la programación de
bienes y servicios a corto plazo (es decir, ajustar los
requerimientos diarios u horarios a personal y equipos
específicos).

El objetivo de la programación es asignar y priorizar

la demanda (generada por pronósticos o pedidos de los
clientes) a las instalaciones disponibles.
NATURALEZA E IMPORTANCIA DE LOS CENTROS
DE TRABAJO

Un centro de trabajo es un espacio de la empresa en donde se

organizan los recursos productivos y se cumplen las labores.
El centro de trabajo puede ser una máquina sola, un grupo de
máquinas o una zona en la que se ejecuta cierta clase de
trabajo. Estos centros pueden organizarse de acuerdo con su
función en una configuración laboral centralizada, por
producto en una línea continua de montaje o por celda de
tecnología de grupo (group technology, GT).
En el caso del centro de trabajo, los trabajos tienen que
moverse entre centros organizados por funciones para que se
terminen. Cuando llega un trabajo al centro (por ejemplo, el
departamento de perforación de una fábrica que imprime
tableros de circuitos sobre pedido), se pone en una cola a
esperar que la perforadora realice los orifi cios. En este caso,
la programación consiste en determinar el orden de las
corridas de trabajo y asignar una máquina que pueda usarse
para hacer las perforaciones.
Los sistemas de programación pueden ser de carga infinita o
finita.

La carga infinita ocurre cuando el trabajo se asigna a un

centro de trabajo según lo que se necesite al paso del tiempo.

La carga finita se programa al detalle todo recurso en los

tiempos de preparación y corrida para cada pedido. En
esencia, el sistema determina exactamente qué se hará con
cada recurso en todo momento de la jornada de trabajo. Si
una operación se demora por falta de componentes, el pedido
se queda en la cola hasta que una operación previa saca a
disposición el componente.
Otra característica que distingue los sistemas de
programación es si procede hacia atrás o adelante en el
tiempo. Para esta dimensión temporal, lo más común es la
programación progresiva, que se refiere a la situación en
la que el sistema toma un pedido y programa todas las
operaciones que hay que completar oportunamente. Un
sistema que proyecta la programación indica la fecha más
próxima en que se termine el pedido.

En el sentido contrario, la programación en retroceso

comienza en alguna fecha futura (quizás en un plazo previsto)
y se programan las operaciones requeridas en sentido inverso.
La programación retrógrada indica cuándo debe empezarse
un pedido para que se termine en una fecha específica.
los procesos se consideran limitados por las máquinas
o limitados por la mano de obra. En un proceso limitado
por las máquinas, el equipo es el recurso crucial que se
programa. Del mismo modo, en un proceso limitado por la
mano de obra la gente es el recurso clave que se programa.
Casi todos los programas tienen alguna de estas limitaciones,
pero, con suerte, no las dos.
PROGRAMACIÓN Y FUNCIONES DE CONTROL
CARACTERÍSTICAS

Para programar y controlar una operación deben

ejecutarse las funciones siguientes:

1- Asignar pedidos, equipo y personal a centros de trabajo y

otras ubicaciones especificadas. Básicamente, se trata de
planeación de capacidad de corto plazo.

2- Determinar la secuencia de realización de los pedidos (es

decir, establecer las prioridades laborales).
3- Iniciar el desempeño del trabajo programado. Es lo que
normalmente se llama despachar los pedidos.

4- Control del taller (o control de actividades de producción)

que involucra:

a) Revisión del estatus y control del progreso de los pedidos

conforme se trabajan.
b) Expedición de pedidos retrasados y muy importantes.
OBJETIVOS DE LA PROGRAMACIÓN DEL CENTRO
DE TRABAJO

Los objetivos de la programación del centro de trabajo son:

1) cumplir los plazos,

2) minimizar el tiempo de demora,
3) minimizar tiempos o costos de preparación,
4) minimizar el inventario de los trabajos sin terminar, y
5) maximizar el aprovechamiento de máquinas y trabajadores.
Reglas de prioridad para ordenar trabajos
SECUENCIACIÓN DE LOS TRABAJOS

El proceso de determinar el pedido en una máquina o en un

centro de trabajo se llama secuenciación o también
secuenciación por prioridades. Las reglas de prioridad son
reglas usadas para obtener una secuenciación de los trabajos.
REGLAS Y TÉCNICAS DE PRIORIDAD

PROGRAMACIÓN DE n TRABAJOS EN UNA

MÁQUINA

A continuación se comparan algunas de las ocho reglas de

prioridad en una situación estática de programación que
abarca cuatro trabajos en una máquina (en la terminología de
programación, estos problemas se llaman n trabajos por
máquina, o n/1). La dificultad teórica de los problemas de
programación aumenta conforme se consideran más
máquinas, más que cuando se procesan más trabajos; por lo
tanto, la única restricción sobre n es que sea un número fi
nito específico. Vea el ejemplo siguiente.
FCFS Primero en entrar, primero en trabajarse
Si se compara el plazo de cada trabajo con su tránsito, se observa
que sólo el trabajo A estará a tiempo. Los trabajos B, C, D y E se
demorarán 1, 2, 6 y 14 días. En promedio, un trabajo se demorará
(0 + 1 + 2 + 6 + 14)/5 = 4.6 día
SOT tiempo de operación más breve
EDD (earliest due date first, primero el plazo más
próximo)
LCFS (last-come, first-served, último en llegar, primero
en trabajarse).
Orden aleatorio o a capricho.
STR (slack time remaining, tiempo ocioso restante)
COMPARACIÓN DE REGLAS DE PRIORIDAD
A continuación se anotan resultados sintéticos de las reglas
que estudió Morales:
Aquí, SOT es mejor que otras reglas en cuanto al tiempo
promedio de tránsito. Además, puede demostrarse
matemáticamente que la regla SOT rinde una solución
óptima en el caso n/1 para el tiempo promedio de espera y
también para el retraso promedio. De hecho, esta regla simple
es tan potente que se definió como “el concepto más
importante de todo el ámbito de secuenciación”. Pero no le
faltan sus inconvenientes.

El principal es que nunca se empiecen trabajos grandes si

siguen llegando los pequeños a la mesa del programador.
Para evitarlo, las compañías recurren a lo que llaman regla
SOT truncada, en la que los trabajos que esperan cierto
tiempo especificado pasan automáticamente al primer lugar
de la cola.
PROGRAMACIÓN DE n TRABAJOS EN DOS
MÁQUINAS

El siguiente esquema, por complejidad, es el caso del tránsito

n/2, en el que dos o más trabajos deben procesarse en dos
máquinas según un orden común. Como en el caso n/1, hay un
método que lleva a una solución óptima siguiendo
determinados criterios.

El objetivo de este método, llamado regla de Johnson o

método de Johnson (por el apellido de quien lo concibió) es
minimizar el tiempo de tránsito desde el comienzo del primer
trabajo hasta el final del último.
La regla de Johnson consta de los pasos siguientes:

1. Se anota el tiempo de operación de cada trabajo en ambas

máquinas.

2. Se elige el tiempo más breve.

3. Si el tiempo breve es para la primera máquina, se hace el

primer trabajo; si es para la segunda, se hace el trabajo al
último. En caso de empate, se hace el trabajo en la
primera máquina.

4. Repita los pasos 2 y 3 con los restantes trabajos hasta

completar la programación.
EJEMPLO: n trabajos en dos máquinas
Se puede ilustrar este procedimiento con la programación de
cuatro trabajos en dos máquinas.
Pasos 2 y 3: Se selecciona el tiempo de operación más breve y
se asigna. El trabajo A es más breve en la máquina 2 y se
asigna primero y se ejecuta al último (cuando el trabajo A se
asigna, ya no se programa).

Programa óptimo de los trabajos con la regla de

Johnson
Paso 4: Se repiten los pasos 2 y 3 hasta terminar la
programación. Se selecciona el tiempo de operación más breve
de los trabajos restantes. El trabajo D es el segundo más
breve en la máquina 2, así que se ejecuta en penúltimo lugar
(recuerde que el trabajo A es el último). Ahora los trabajos A
y D ya no se programan. El trabajo C es el más breve en la
máquina 1 entre los trabajos restantes, así que se ejecuta
primero. Ahora sólo queda el trabajo B con el tiempo más
breve en la máquina 1. Entonces, de acuerdo con el paso 3, se
realiza en primer lugar de los restantes, o sea segundo lugar
general (el trabajo C ya se había programado como el
primero).
En resumen, la secuencia de solución es C → B → D → A y el
tiempo de tránsito es de 25 días, que es el mínimo. También
se minimizan el tiempo ocioso total y el tiempo ocioso
promedio. En la ilustración 19.4 aparece el programa final.

Estos pasos dan por resultado una programación de trabajos

que tiene el tiempo más corto al comienzo y al final. Por
consiguiente, se maximiza el tiempo de operación concurrente
de las dos máquinas y se minimiza el tiempo operativo total
requerido para completar los trabajos. c
El método de Johnson se extendió para que diera una solución
óptima para el caso n/3. Cuando surgen problemas de
programación del tránsito en la planta mayores que n/3 (y
casi siempre surgen), no se cuenta con procedimientos
analíticos que lleven a la solución óptima.

La explicación de lo anterior es que aunque los trabajos

lleguen estáticamente a la primera máquina, el problema de
programación se convierte en dinámico y comienzan a
formarse colas en las siguientes máquinas. En este punto se
transforma en un problema de formación de colas de varias
fases, que de ordinario se resuelve mediante técnicas de
simulación.
PROBLEMA RESUELTO
El negocio de Joe, de reparación y pintura de autos, concursa
por un contrato para hacer todo el trabajo sobre pedido para
Smiling Ed, un distribuidor de automóviles usados. Uno de
los principales requisitos para obtener el contrato es la
rapidez de las entregas, porque Ed (por motivos que no se
tratarán aquí) quiere que sus automóviles sean reparados y
devueltos al lote a toda prisa. Ed dijo que si Joe puede
reparar y pintar cinco automóviles que acaba de recibir en el
plazo de 24 horas o menos, el contrato será suyo. A
continuación se anota el tiempo (en horas) que se requiere en
el taller de reparaciones y el de pintura para cada uno de los
cinco automóviles. Suponiendo que los autos pasan por las
operaciones de reparación antes del pintado, ¿puede Joe
cumplir los requisitos de tiempo y conseguir el contrato?
Solución

RESPUESTA
El problema puede verse como una planta de dos máquinas y
es fácil resolverlo con la regla de Johnson. El programa final
es B-D-A-C-E.
Si se hace a mano, el problema se resuelve como sigue:

RESPUESTA