Cuestiones Resueltas de Tecnología de Fabricación, 2 Ed

CUESTIONES
RESUELTAS DE TECNOLOGÍA
DE FABRICACIÓN
Domingo Morales Palma

Francisco Javier Doblas Charneco
Gabriel Centeno Báez
Andrés Jesús Martínez Donaire
Carpóforo Vallellano Martín
Depto. de Ingeniería Mecánica y de los Materiales
Sección de Publicaciones
Escuela Técnica Superior de Ingeniería
Universidad de Sevilla
Título: Cuestiones resueltas de Tecnología de Fabricación
Autores: Domingo Morales Palma, Francisco Javier Doblas Charneco, Gabriel Centeno Báez,
Andrés Jesús Martínez Donaire y Carpóforo Vallellano Martín
Edita: Sección de Publicaciones

Escuela Técnica Superior de Ingeniería
Universidad de Sevilla
Año: 2013, SEGUNDA EDICIÓN
© El contenido de este documento es responsabilidad de los autores.

Prohibida la reproducción total o parcial de este documento por cualquier medio sin la
autorización expresa de los autores
Índice general
PARTE I. CONFORMADO POR DEFORMACIÓN PLÁSTICA
Capítulo 1. Comportamiento plástico de metales ..................................... 3
1.1. El ensayo de tracción .......................................................................... 4

1.2. Tensión real y deformación real.......................................................... 6
1.3. Efecto de la temperatura y de la velocidad de deformación ............... 8
1.4. Comportamiento a compresión ........................................................... 9
1.5. Conformado por etapas ..................................................................... 10
1.6. Cuestiones resueltas .......................................................................... 12
Capítulo 2. Forja y estampación............................................................... 21
2.1. Forja libre .......................................................................................... 22

2.2. Estampación en matriz cerrada (estampación de precisión) ............. 24
2.3. Estampación con rebaba.................................................................... 25
2.4. Martinetes y prensas.......................................................................... 28
Capítulo 3. Laminación plana .................................................................. 47
3.1. Variables en laminación plana .......................................................... 48

3.2. Condiciones de arrastre ..................................................................... 50
3.3. Fuerza del rodillo y requisitos de potencia ....................................... 53
3.4. Reducción de la fuerza de laminación .............................................. 55
iii
Capítulo 4. Extrusión................................................................................. 77
4.1. Extrusión directa y extrusión indirecta ............................................. 77

4.2. Análisis de la extrusión ..................................................................... 79
Capítulo 5. Estirado ................................................................................... 99
5.1. Análisis del estirado ........................................................................ 101

5.2. Cuestiones resueltas ........................................................................ 104
Capítulo 6. Conformado de chapa ......................................................... 117
6.1. Corte de chapa ................................................................................. 118

6.2. Doblado de chapa ............................................................................ 120
6.3. Embutición ...................................................................................... 124
PARTE II. MECANIZADO
Capítulo 7. Introducción al mecanizado ................................................ 151
7.1. Fundamentos del arranque de viruta ............................................... 152

7.1. Herramienta monofilo ..................................................................... 153
7.2. Fuerzas en el corte ortogonal .......................................................... 156
7.3. Velocidades en el mecanizado ........................................................ 158
7.4. Potencia de corte ............................................................................. 160
7.5. Desgaste de la herramienta ............................................................. 162
Capítulo 8. Torneado ............................................................................... 169
8.1. Cilindrado........................................................................................ 170

8.2. Refrentado ....................................................................................... 172
Capítulo 9. Taladrado ............................................................................. 183
9.1. Análisis del taladrado ...................................................................... 184

iv
Capítulo 10. Fresado .................................................................................. 195
10.1. Cálculo de la potencia de corte ..................................................... 197

10.2. Cálculo del tiempo de corte .......................................................... 200
10.3. Cuestiones resueltas ...................................................................... 195
Capítulo 11. Otras operaciones de mecanizado ...................................... 219
11.1. Limado .......................................................................................... 220

11.2. Cepillado ....................................................................................... 222
11.3. Brochado ....................................................................................... 223
11.4. Cuestiones resueltas ...................................................................... 225
ANEXOS
A. Propiedades mecánicas de metales ....................................................... 231
B. Lubricantes frecuentes y coeficientes de fricción................................. 235
C. Coeficientes de corrección en forja/estampación ................................. 237
D. Coeficientes de corrección en laminación ............................................ 239
E. Gráficas para el cálculo de la potencia en mecanizado ........................ 241
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................... 243
v
PARTE I.
CONFORMADO POR
DEFORMACIÓN PLÁSTICA
Capítulo 1. Comportamiento plástico
de metales
En los procesos de conformado por deformación plástica se aplican fuerzas

externas a las piezas de trabajo en estado sólido mediante herramientas. Operaciones
típicas son la forja libre, la estampación, la laminación, la extrusión, el estirado, etc. En
todos estos procesos se moldea el material mediante medios mecánicos y, por tanto, es
importante conocer la respuesta del material a las cargas a las que se somete.
Este primer capítulo presenta un análisis simple del comportamiento plástico de

los metales. Para caracterizar el material se utilizan modelos sencillos de
comportamiento plástico, muy utilizados en la práctica y en la literatura científica. Estos
modelos serán utilizados en próximos capítulos para la estimación de fuerzas,
velocidades, potencias, etc. en procesos reales de conformado.
3
4 Cuestiones resueltas de Tecnología de Fabricación
1.1. El ensayo de tracción
El ensayo de tracción es el más utilizado para caracterizar el comportamiento

mecánico de un material (figura 1.1). Consiste en aplicar una fuerza progresiva de
tracción (F) a una probeta cilíndrica normalizada. Como valores de referencia se
emplean una longitud inicial l0 = 50 mm y una sección circular A0 de 12,5 mm de
diámetro. Como consecuencia de la aplicación de la carga, la longitud de la probeta se
alarga ( l > l0 ) y el área de la sección transversal se reduce ( A < A0 ).
Durante el ensayo se toman medidas de la fuerza y de la longitud de la probeta.

Los resultados se suelen representar en una gráfica con F frente a la variación de
longitud Δl = l − l0 o, en forma adimensional, la tensión ingenieril s frente a la
deformación ingenieril e (véase la figura 1.1), siendo:
F l − l0
s= e=
A0 l0
Figura 1.1: El ensayo de tracción: curva tensión-deformación ingenieril.
Al principio de la carga los metales suelen exhibir un comportamiento elástico

lineal (ley de Hooke: e = s / E). Si se retira la carga el material recupera su forma y
dimensiones originales. La constante de proporcionalidad E se conoce como módulo de
Young o de elasticidad.
Cuando se incrementa la carga por encima de un determinado valor, el material

comienza a exhibir un comportamiento plástico: la deformación se denomina plástica
o permanente y la relación tensión-deformación deja de ser proporcional. El límite
1. Comportamiento plástico de metales 5
elástico convencional σ 0,2 (yield strength, YS) se obtiene experimentalmente como la
tensión necesaria para generar un 0,2% de deformación plástica (eP = 0,002). La tensión
que se requiere para producir un determinado nivel de deformación plástica del material
se conoce como tensión de fluencia o de plastificación σ Y . Si se retira la carga del
material plastificado, se produce una descarga elástica lineal con la misma constante de
proporcionalidad E. Si se vuelve a cargar el material es necesario alcanzar el valor
anterior de σ Y para seguir plastificando.
Si el material es dúctil, se observa que el esfuerzo axil (y la tensión ingenieril)

llega a alcanzar un máximo y comienza a decrecer. La tensión máxima se denomina
resistencia a la tracción σ u (ultimate tensile strength, UTS o simplemente TS).
Cuando se produce el axil máximo, la probeta deja de deformarse uniformemente y

empieza a formarse un cuello o estricción. Toda la deformación se concentra entonces
en dicho cuello, y la sección en esa zona se reduce continua e inestablemente hasta
producirse la fractura.
Para cuantificar la ductilidad del material se suelen realizar dos medidas en la

probeta fracturada, normalmente expresadas en %: la elongación total o de fractura ef
y la reducción de área r:
lf − l 0 A0 − Af
ef = r=
l0 A0
siendo lf la longitud final de la probeta y Af el área de la sección en el cuello tras la
fractura. Menos frecuente es emplear la elongación uniforme eu , deformación

ingenieril tomada en el instante de la formación del cuello.
Todas las medidas de resistencia y ductilidad mencionadas se obtienen

experimentalmente del diagrama tensión-deformación ingenieril, ilustrado de forma
esquemática en la figura 1.1. Otra propiedad del material que puede estimarse de dicho
diagrama es la tenacidad (cantidad de energía por unidad de volumen que es capaz de
disipar el material antes de la fractura). El módulo de tenacidad viene dado por el área
bajo la curva tensión-deformación.
1.2. Tensión real y deformación real
La tensión ingenieril s mide el esfuerzo respecto al área inicial de la sección A0 .
Esta medida no representa la tensión real en el material porque la sección disminuye

durante el ensayo. Así pues, resulta más apropiado usar otra medida de tensión,
denominada tensión real o de Cauchy σ , que mida el esfuerzo respecto al área
instantánea A:
F
σ=
A
Al igual que la tensión ingenieril, la deformación ingenieril e también está

definida con respecto a la configuración indeformada de la probeta, es decir, se
considera la deformación como un incremento unitario de longitud respecto a la
longitud inicial l0 :
l
dl l − l0
de = Æ e = ∫ de =
l0 l0
l0
En cambio, la deformación real o logarítmica ε se obtiene de considerar el

diferencial de deformación en un determinado instante como la variación unitaria de
longitud respecto a la longitud instantánea de la probeta:
l
dl l
dε = Æ ε = ∫ dε = ln
l l0
l0
Una propiedad muy importante que posee la deformación real pero no la

ingenieril es la aditividad. Por ejemplo, si el ensayo de tracción se realiza en dos etapas
de carga (esto es, descargando la probeta entre etapa y etapa) la deformación total
acumulada será la suma de las deformaciones obtenidas en cada una de las etapas sólo si
se usa la deformación real como medida.
Conocidos los valores de tensión y deformación ingenieriles se pueden estimar

los correspondientes valores reales y viceversa. Esto es cierto mientras la elongación sea
uniforme y no se produzca una inestabilidad plástica del material como la formación del
cuello. Así, asumiendo una deformación incompresible (el material conserva su
volumen, A0 ⋅ l0 = A ⋅ l ) se obtiene:
F A0 l
σ= = s = s (1 + e) ε = ln(1 + e)
A0 A l0
o la relación inversa:
s = σ ⋅ exp( −ε ) e = exp(ε ) − 1
De estas expresiones se deduce que las medidas ingenieriles y reales

prácticamente coinciden entre sí cuando la deformación de la probeta es pequeña:
e << 1 Æ ε ≈e , σ ≈s
Es decir, ambos tipos de medidas, ingenieril y real, difieren sólo cuando la deformación
empieza a ser relevante, como se puede observar al representar las curvas tensión-
deformación ingenieril y real en un mismo diagrama (figura 1.2).
A diferencia de la curva s-e, la curva σ - ε no decrece durante la formación del

cuello. Esto es debido a que, aunque el esfuerzo axil disminuya al iniciarse la estricción,
el área de la sección en el cuello (región A en la figura 1.2) disminuye más rápidamente.
Es decir, la tensión real siempre aumenta. El resto del material fuera del cuello (región
B en la figura 1.2) prácticamente no se deforma mientras el cuello se está formando.
Figura 1.2: El ensayo de tracción: curva tensión-deformación real.
La curva tensión-deformación real de la figura anterior representa un caso típico

de material con endurecimiento por deformación. En estos materiales hay que aplicar
una carga cada vez mayor para seguir aumentando la deformación plástica. Uno de los
modelos más conocidos para representar este tipo de comportamiento es la ley de
Hollomon. Según esta ley, la tensión de fluencia del material ( σ Y ) depende del nivel
de deformación ( ε ) según una relación potencial del tipo:
σ Y = Kε n
donde K se conoce como coeficiente de resistencia y n como exponente de

endurecimiento por deformación.
Para modelar el comportamiento elásto-plástico con endurecimiento es habitual

descomponer la deformación total en una parte elástica (ley de Hooke) más una parte
plástica (ley de Hollomon). Así, cuando el material está siendo plastificado ( σ = σ Y ), la
deformación total se calcula como:
1/ n
e ⎛σ ⎞
p σ
ε =ε +ε = +⎜ ⎟
E ⎝K⎠
En los procesos de conformado por deformación plástica, habitualmente la

deformación plástica es muy superior a la deformación elástica ( ε p >> ε e ), de manera
que esta última se suele despreciar en los análisis:
1/ n
⎛σ ⎞
p
ε ≈ε =⎜ ⎟
⎝K⎠
Además, como la deformación plástica se produce sin cambio de volumen,

resulta correcta la hipótesis anteriormente realizada de incompresibilidad del material.
1.3. Efecto de la temperatura y de la velocidad de deformación
Al aumentar la temperatura de la pieza de trabajo, las propiedades mecánicas del

material cambian: disminuye la resistencia y aumentan la ductilidad y la tenacidad. El
coeficiente de endurecimiento por deformación n también disminuye, hasta hacerse
prácticamente cero por encima de la temperatura de recristalización del material. Así, el
material en caliente prácticamente exhibe un comportamiento plástico perfecto:
σ Y ≠ f (ε )
Por otro lado, al contrario de lo que ocurre al trabajar un material en frío, la

velocidad de deformación ε& tiene un efecto importante cuando se trabaja en caliente.
En estas situaciones se suele usar la siguiente ley de comportamiento plástico:
σ Y = Cε& m
donde C es el coeficiente de resistencia y m es el exponente de endurecimiento por

velocidad de deformación. Observe que esta ley de comportamiento plástico para
materiales “en caliente” y la anterior ley de Hollomon para materiales “en frío” son los
casos extremos de una ley más general que tiene en cuenta ambos efectos de
endurecimiento por deformación y endurecimiento por velocidad de deformación:
σ Y = Aε nε& m
donde las constantes A, n y m dependen del material y de la temperatura de trabajo.

Esta expresión modela el comportamiento de un material metálico en el conformado “en
tibio” (warm forming).
En un ensayo de tracción, la velocidad de deformación se puede estimar

fácilmente a partir de la velocidad de aplicación de la carga v:
dε 1 dl v
ε& = = =
dt dt l l
Nótese que si la velocidad v se mantiene constante, la velocidad de deformación

disminuye conforme la probeta se alarga.
1.4. Comportamiento a compresión
En la mayoría de las operaciones de conformado por deformación plástica, como

la forja libre, la estampación, la laminación o la extrusión, los esfuerzos aplicados son
de compresión. El ensayo de compresión ofrece información útil del comportamiento
del material para estos procesos. Consiste en aplicar una carga de compresión mediante
unas matrices planas a un disco cilíndrico hasta producir el fallo del material por
agrietamiento. Se requiere una lubricación adecuada para minimizar los efectos de la
fricción.
Los metales recocidos o vírgenes suelen presentar simetría de comportamiento

a tracción y a compresión, lo que significa que cuando se comparan los resultados de
ambos ensayos, las curvas reales de tensión-deformación coinciden. Así, las leyes de
comportamiento a tracción (p. ej. la ley de Hollomon) permiten predecir también el
comportamiento del material a compresión*. No obstante, los materiales a compresión

son en general más dúctiles que a tracción, como se muestra en la figura 1.3 de manera
esquemática. En efecto, a compresión no se forma un cuello o estricción (donde se
acelera la aparición de la fractura), dado que se trata de una inestabilidad plástica que
aparece en condiciones de tracción.
Figura 1.3: Curva de comportamiento a tracción y a compresión.
Al ser el esfuerzo de compresión (supóngase F > 0), el área de la sección del

disco A aumenta (dA > 0) y el espesor h disminuye (dh < 0). Así, la tensión real y la
deformación real se calculan ahora como:
h
F F − dh h A D
σ = p= =
A πD 2 / 4
ε= ∫ h
= ln 0 = ln
h A0
= 2 ln
D0
h0
donde en la última expresión se ha tenido en cuenta la incompresibilidad del material,

h0 A0 = hA . Nótese que los valores de tensión y deformación utilizados siempre son
positivos, tanto en tracción como en compresión.
1.5. Conformado por etapas
En algunos procesos de conformado por deformación plástica, la pieza de

trabajo se somete a la acción de diversas herramientas hasta conseguir la forma final de
*
En general, el ensayo de tracción permite caracterizar el comportamiento del material ante
cualquier tipo de carga, no sólo de compresión.
la pieza. Ejemplos de estos procesos son la estampación de una biela con diversas
matrices, la laminación de chapa con varios trenes de rodillos, y el trefilado de cable
con un equipo de varias hileras en serie. En todos estos procesos se requiere predecir el
comportamiento del material en todas y cada una de las etapas en que está dividido el
proceso de conformado.
Considérese un proceso donde la pieza de trabajo se somete a diversas

operaciones consecutivas, como por ejemplo un ensayo multietapa de tracción o uno de
compresión, de tal manera que la deformación provocada en cada etapa sea uniforme en
toda la pieza. Al principio de una etapa cualquiera el estado o nivel de deformación ε i
del material vendrá determinado por todas las operaciones anteriores realizadas sobre el
material. Como resultado de la operación de conformado en la etapa actual, el material
obtendrá un nuevo estado de deformación dado por:
ε f = ε i + Δε
siendo:
lf hi
Δε = ln o Δε = ln
li hf
el incremento de deformación en el ensayo de tracción (alargamiento de li a lf ) o en el

de compresión (acortamiento de hi a hf ), respectivamente. Si el material se endurece
por deformación se usará entonces la ley de Hollomon, σ Y = Kε n . Así, conocida la

deformación final ε f , la tensión de fluencia necesaria para realizar la operación se
calcula como:
σ Y,f = Kε fn
El ciclo completo de carga-descarga se muestra de forma esquemática en el diagrama

tensión-deformación real de la figura 1.4.
La densidad de energía de deformación plástica disipada por el material en la

operación se obtiene como:
εf εf εf
ε n+1
Δu = ∫ σ Y dε = K ∫ ε dε = K
n
n +1 ε
=
K
n +1
(
ε fn+1 − ε in+1 )
εi εi i
Figura 1.4: Carga-descarga en una etapa intermedia del proceso de conformado.
y la tensión de fluencia promedio se define como:
εf
Δu 1 K ε fn+1 − ε in+1
σY = =
Δε ε f − ε i ∫ σ Y dε = n + 1 εf − εi
εi
Si el proceso se realiza en caliente, donde no existe endurecimiento y el material

se comporta como plástico perfecto ( σ Y,f ≈ σ Y,i ), la tensión de fluencia, la densidad de
energía de deformación plástica y la tensión de fluencia promedio se calculan

respectivamente como:
m m
⎛v ⎞ ⎛ v ⎞
σ Y,f = Cε&fm = C ⎜⎜ ⎟⎟ o σ Y,f = Cε&fm = C ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ lf ⎠ ⎝ hf ⎠
εf εf
Δu = ∫ σ Y dε ≈ Cε&fm ∫ dε = σ Y,f ⋅ Δε
εi εi
Δu
σY = ≈ σ Y,f
Δε
1.6. Cuestiones resueltas
A continuación se expone la colección de cuestiones resueltas de conformado

plástico de metales. En algunas de estas cuestiones se usan propiedades mecánicas y
coeficientes de fricción extraídos de Schey† (pp. 282-283 y p. 286, respectivamente).

Para facilitar su consulta, estos datos se han recogido en los anexos finales del libro.
Cuestión 1.
La elongación total (hasta la fractura) de 3 aceros A, B y C es 40%, 30% y 20%,

respectivamente. En un ensayo de tracción de uno de estos aceros, la deformación real
medida en el instante de inicio de la estricción es 0,3. ¿De cuál de estos 3 aceros cree
que se trata?
La elongación (deformación ingenieril) y la deformación real se relacionan entre

sí de la siguiente forma:
l − l0 l ⎫
e= = −1 ⎪
l0 l0 ⎪
⎬ ε = ln(1 + e)
l ⎪
ε = ln
l0 ⎪⎭
Esta expresión sólo es válida en condiciones de elongación uniforme, hasta

producirse la estricción. Así, conocida la deformación real en el instante de inicio de la
estricción, la elongación en dicho instante puede calcularse como:
e = exp(ε ) − 1 = exp( 0,3) − 1 = 0,35 ( = 35%)
Por tanto, sabiendo que la elongación total es mayor que la uniforme, la única
posibilidad es que se trate del acero A.
Cuestión 2.
Se quiere aproximar la región plástica de la curva tensión-deformación de un metal por

medio de la ley potencial σ = Kεn. Para ello, se toma la siguiente pareja de puntos (ε, σ)
de la curva obtenida en un ensayo de tracción: (0,08, 265 MPa) y (0,27, 325 MPa).
Determine los valores de las constantes K y n.
Con los dos puntos dados se plantea un sistema de 2 ecuaciones con 2 incógnitas
(K, n):
†
Schey, J. A., Introduction to manufacturing processes, McGraw-Hill, 2000.
⎧σ 1 = Kε 1n ⎫ ⎧265 MPa = K ⋅ 0,08n ⎫

⎨ ≡
n⎬ ⎨ n⎬
⎩σ 2 = Kε 2 ⎭ ⎩325 MPa = K ⋅ 0,27 ⎭
Haciendo el cociente entre las dos ecuaciones se calcula el exponente de

endurecimiento por deformación n:
n
σ 1 ⎛ ε1 ⎞ ⎛σ ⎞ ⎛ε ⎞ ln σ 1 − ln σ 2
= ⎜⎜ ⎟⎟ ⇒ ln⎜⎜ 1 ⎟⎟ = n ln⎜⎜ 1 ⎟⎟ ⇒ n = = 0,168
σ2 ⎝ ε2 ⎠ ⎝σ2 ⎠ ⎝ ε2 ⎠ ln ε 1 − ln ε 2
Sustituyendo el valor de n en cualquiera de las 2 ecuaciones se obtiene el

coeficiente de resistencia K:
σ1 σ 2
K= = = 405 MPa
ε 1n ε 2n
Cuestión 3.
En un ensayo de tracción la tensión de fluencia promedio a que se ve sometida la

probeta es igual a tres cuartas partes de la tensión de fluencia final. Estime el valor del
exponente de endurecimiento por deformación del material.
Cuando no se especifica la temperatura se asume que el ensayo es a temperatura

ambiente. En general, la tensión de fluencia promedio usando la ley de comportamiento
plástico de Hollomon (σ = Kεn) se calcula como:
ε ε ε
1 K K ε n+1 K ε n+1 − ε 0n+1
∫ ∫
n
σY = σ Y dε = ε d ε = =
ε −ε0 ε −ε0 ε − ε 0 n +1 ε n +1 ε − ε0
ε0 ε0 0
Sustituyendo en la relación que plantea el enunciado se obtiene una ecuación

que es independiente del coeficiente de resistencia K:
3 1 ε n+1 − ε 0n+1 3 n
σY = σY ⇒ = ε
4 n +1 ε − ε0 4
Aun así sigue habiendo demasiadas incógnitas. Pero si se considera una probeta
con deformación inicial nula (por ejemplo, un material en estado recocido), la expresión
se simplifica y se puede determinar el valor del exponente n:
1 n 3 n 4
ε = ε ⇒ n = − 1 = 0,33
n +1 4 3
Cuestión 4.
Un metal tiene una curva de fluencia de constantes K = 850 MPa y n = 0,27. Determine
la tensión de fluencia promedio a que se ve sometido el metal cuando se lleva éste a una
tensión igual a su coeficiente de resistencia K.
Suponiendo que la deformación inicial es nula, se tiene entonces:
σ Y = Kε n ⎫ Kε n K 850 MPa
⎬ Æ εn =1 Æ σY = = = = 669,3 MPa
σY = K ⎭ n +1 n +1 1,27
Cuestión 5.
Un cilindro de cobre de 100 mm de largo se comprime longitudinalmente en 2 etapas en

frío. La longitud final es 75 mm y el trabajo realizado en ambas etapas es el mismo.
Calcule la longitud del cilindro entre etapa y etapa.
Propiedades mecánicas del cobre: K=450 MPa, n=0,33.
Suponiendo ε 0 = 0 , la deformación al final de la segunda etapa se calcula como:
100
ε 2 = ln = 0,288
75
y el trabajo plástico como:

ε2
Kε 2n +1
W02 = ∫ Kε dε =
n
= 64,52 × 10 6 J/m 3 .
ε0 n +1
Como el trabajo realizado en ambas etapas es el mismo:
W02
W01 = W12 = = 32,26 × 10 6 J/m 3 .
2
Entonces la deformación al final de la primera etapa se puede calcular como:

1 /( n +1)
ε1
Kε 1n+1 ⎛ n +1 ⎞
W01 = ∫ Kε dε =
n
⇒ ε1 = ⎜ W01 ⎟ = 0,171
ε0 n +1 ⎝ K ⎠
y de ahí la longitud del cilindro entre etapa y etapa:
100
ε 1 = ln ⇒ h1 = 84,3 mm
h1
Nótese que aunque el trabajo realizado es el mismo en las 2 etapas, no ocurre lo

mismo con el incremento de deformación. La siguiente figura muestra de forma
esquemática las variables en ambas etapas en el diagrama tensión-deformación plástica
real:
Cuestión 6.
Se reduce a la mitad el espesor de un disco (∅100 mm x 50 mm) de cobre, en 2 etapas

en frío. El trabajo realizado en ambas etapas es el mismo. Calcule el espesor del cilindro
entre etapa y etapa.
Propiedades mecánicas del cobre: K=450 MPa, n=0,33.
Este problema es muy parecido al anterior. La secuencia de cálculo sería:

ε2
Kε 2n +1
ε 0 = 0 ⇒ ε 2 = ln 2 = 0,69 ⇒ W02 = ∫ Kε n dε = = 207,8 × 10 6 J/m 3 .
ε0 n +1
W02 ⎫
W01 = W12 = = 103,9 × 10 6 J/m 3 ⎪
2 ⎪ 50
ε1 ⎬ ⇒ ε 1 = 0,412 = ln ⇒ h1 = 33,1 mm
Kε 1
n +1
⎪ h
W01 = ∫ Kε dε =
n 1
ε0
n +1 ⎪⎭
Cuestión 7.
Una prensa para forja libre desplaza su martillo a una velocidad de 0.5 m/s. A partir de
tochos cilíndricos de 500 mm de alto y 20 mm de diámetro, se fabrican placas circulares
de 50 mm de espesor. ¿Cuál es la máxima velocidad de deformación?
El incremento de deformación de la pieza, en un instante dado, viene dado por

dε = dh / h , siendo h la altura del tocho en ese instante. La velocidad de deformación
se calcula como:
dε 1 dh v
ε& = = =
dt h dt h
y será máxima cuando h sea mínima ( v = 500 mm/s se supone constante), es decir,
justo al final del proceso de forja, cuando h = hf . Por tanto:
v 500 mm/s
ε&max = = = 10 s −1
hf 50 mm
Cuestión 8.
Se reduce el espesor de un disco de acero 1008 de 100 mm a 80 mm. Para ello se utiliza
una prensa hidráulica que trabaja a 1 m/s. Calcule la tensión media de fluencia a 25 ºC y
a 1000 ºC.
Propiedades mecánicas del acero 1008 a 25 ºC: K = 600 MPa , n = 0,25 ; y a

1000 ºC: C = 100 MPa , m = 0,1 .
En frío, asumiendo ε 0 = 0 , la deformación final se calcula como:
ε f = Δε = ln(100 / 80) = 0,223
y la tensión de fluencia promedio:
K n 600 MPa
σY = εf = 0,2230, 25 = 330 MPa
n +1 1,25
En caliente, con σ Y = Cε& m = C (v / h) m , v = cte. y h variando entre 100 y 80

mm, en los instantes inicial y final se obtiene, respectivamente:
σ Y,0 = 125,89 MPa y σ Y,f = 128,73 MPa .
Como se puede apreciar, la tensión prácticamente es constante, variando

ligeramente de 126 a 129 MPa. El cálculo exacto de la tensión media de fluencia
sería:
ε m h0 h0
Δu 1 f ⎛v⎞ C ⋅ vm dh C ⋅ vm −1
Δε Δε ε∫ ⎝ h ⎠ ∫
σY = = C ⎜ ⎟ dε = = =
0
Δε h h m+1 Δε m ⋅ h m h
f f
σ Y,f − σ Y,0 128,73 − 125,89

= = = 127,4 MPa
m ⋅ Δε 0,1× 0,223
donde se ha tenido en cuenta dε = −dh / h .
Cuestión 9.
Un cilindro de aleación de aluminio 7075 (D0 = h0 = 100 mm) se comprime en 2 etapas.

La prensa es hidráulica, las matrices son planas y se lubrican perfectamente. En la
primera etapa se aplican 600 kN. En la segunda, 2000 kN. Calcule la altura del cilindro
al final de cada etapa.
Propiedades mecánicas AA7075: σY(0,2) = 100 MPa; K = 400 MPa; n = 0,17.
Área del cilindro sin deformar: A0 = πD02 / 4 = 7854 mm 2 .
Si h es la altura (en mm) del cilindro durante la compresión, el área (en mm2) y
la tensión de fluencia (en MPa) se calculan respectivamente como:
A0 h0 785400
A( h) = =
h h
n 0,17
⎡ h0 ⎤ ⎡ 100 ⎤
σ Y (h) = K [ε (h)]n = K ⎢ln ⎥ = 400 ⎢ln
⎣ h⎦ ⎣ h ⎥⎦
1ª etapa: resolviendo la ecuación σ Y (h) ⋅ A(h) = 600 kN se obtiene h = 99,99 mm. En
realidad, la deformación es tan pequeña que no se produce deformación plástica.

Conocido el límite elástico, la fuerza mínima necesaria para plastificar se puede estimar
asumiendo que el área de contacto no varía: σ 0, 2 ⋅ A0 = 785,4 kN < 600kN .
NOTA: Recuerde que la ley de comportamiento plástico σ Y = Kε n no es aplicable si

no hay deformación plástica.
2ª etapa: resolviendo la ecuación σ Y (h) ⋅ A(h) = 2000 kN se obtiene h = 95 mm.
NOTA: Si no se dispone de calculadora programable, la solución también se puede

calcular iterando en A(h) = (2000 kN)/σ Y (h' ) :
h' = 80 mm ⇒ σ Y = 310 MPa ⇒ A = 6542 mm 2 ⇒ h = 122 mm
lo cual es imposible dado que se debe cumplir h < h0 = 100 mm. Por tanto, la altura final
estará comprendida entre 80 mm y 100 mm. Tomando ahora el valor medio:
h' = 90 mm ⇒ σ Y = 273 MPa ⇒ A = 7330 mm 2 ⇒ h = 107 mm
lo cual también es imposible. Tomando de nuevo el valor medio:
h' = 95 mm ⇒ σ Y = 241 MPa ⇒ A = 8284 mm 2 ⇒ h = 94,8 mm
Cuestión 10.
Sean dos discos iguales de 100 mm de espesor, uno de acero 1008 y el otro de cobre. Se
lubrican, se colocan apilados en una prensa hidráulica, separados por una lámina rígida,
y se forjan en frío hasta reducir el espesor del disco de cobre a 75 mm. Estime el
espesor final del disco de acero.
Propiedades mecánicas del cobre: K = 450 MPa, n = 0,33.
Propiedades mecánicas del acero 1008: K = 600 MPa, n = 0,25.
Las condiciones del proceso hacen suponer que la deformación es homogénea en

cada disco y que no hay fricción ni abarrilamiento. La lámina rígida separadora
garantiza la forma cilíndrica de cada disco.
Conocida la altura del disco de cobre, la deformación y la tensión de fluencia se

calculan como:
h0 100 n
ε Cu = ln = ln = 0,288 Æ σ Y,Cu = Kε Cu = 298,3 MPa
hCu 75
Para el disco de acero, de altura desconocida, la ley de comportamiento plástico

permite obtener una expresión de la tensión de fluencia en función de la altura:
0, 25
⎛ 100 ⎞
σ Y,ac = n
Kε ac = 600⎜⎜ ln ⎟⎟ , con hac en mm.
⎝ hac ⎠
Por otro lado, haciendo un equilibrio de fuerzas en los dos discos:
F = σ Y,ac Aac = σ Y,Cu ACu
y teniendo en cuenta la incompresibilidad de ambos materiales:
A0 h0 = Aac hac = ACu hCu
se puede obtener la tensión de fluencia como otra función de la altura del disco:
σ Y,Cu
σ Y,ac = hac = 3,98 ⋅ hac MPa , con hac en mm.
hCu
La altura del disco de acero se calcula igualando las dos expresiones de σ Y,ac :
0, 25
⎛ 100 ⎞
3,98 ⋅ hac = 600⎜⎜ ln ⎟⎟ Æ hac = 88,7 mm
⎝ hac ⎠
Capítulo 2. Forja y estampación
En los procesos de forja y estampación se conforman piezas aplicando esfuerzos

de compresión mediante dos matrices o estampas, en general una móvil y la otra fija.
Las máquinas que se utilizan son martinetes (aplicación de los esfuerzos mediante
impactos) y prensas (aplicación gradual de la compresión). Las matrices pueden ser
planas o de forma (cerradas forman una cavidad con la forma de la pieza). Si las
matrices son planas la operación se denomina forja libre y si son de forma, éstas se
denominan estampas y la operación se denomina estampación. Las estampas restringen
el flujo libre del material en el plano perpendicular a la dirección de aplicación de la
fuerza.
Habitualmente, las preformas son de geometría sencilla, p. ej. tochos o

palanquillas cilíndricas. Si la geometría de la pieza a forjar/estampar es compleja, el
proceso se realiza por etapas. Las estampas para las distintas etapas se diseñan con el
objetivo de homogeneizar en lo posible las deformaciones finalmente aplicadas al
material.
21
En este capítulo se expone un análisis simple de las operaciones de forja libre y

estampación con y sin rebaba. También se presentan brevemente las características
generales de las prensas y martinetes más usadas en la práctica. Los métodos que se
muestran permiten realizar cálculos sencillos de fuerza, velocidad, potencia, etc., así
como tomar decisiones sobre la idoneidad del proceso.
2.1. Forja libre
Supóngase en primer lugar una operación de forja libre sobre una preforma
cilíndrica de diámetro D0 y altura h0 , véase la figura 2.1(a). No existe fricción entre las
matrices y la preforma ( μ = 0 ), y la deformación se produce de forma uniforme en todo

el material. Bajo estas condiciones ideales no se produce abarrilamiento de la preforma,
i. e. se mantiene la forma cilíndrica de la pieza durante el forjado. La presión de
compresión necesaria para que el material plastifique debe igualar a la tensión de
fluencia del material:
p =σY
Figura 2.1: Forja libre.
La fuerza de forjado (figura 2.1(b)) se calcula entonces como:
F = p⋅ A =σY ⋅ A
siendo A = πD 2 / 4 el área instantánea de la pieza en contacto con cada una de las

matrices.
Si existe fricción entre las matrices y la preforma ( μ > 0 , figura 2.1(c)),

entonces a la presión de forjado habrá que sumarle un término adicional para
contrarrestar dicha fricción ( p = σ Y + pfricción ). Si además se produce abarrilamiento de
3. Laminación plana 23
la pieza significa que la sección del cilindro deja de ser uniforme y, por tanto, que la
deformación no es homogénea en todo el material de la pieza. En la práctica, para tener
en cuenta la fricción y la no homogeneidad de la deformación en el cálculo de fuerzas se
suelen utilizar coeficientes correctores, generalmente obtenidos de forma empírica. En
el caso de forja libre, la expresión que se utilizará es la siguiente:
⎛ D⎞
F = ⎜1 + 0,4 μ ⎟σ Y A
⎝ h⎠
donde D es el diámetro de la sección instantánea de área A, de un cilindro equivalente

(ilustrado en la figura 2.1(c) con línea discontinua) a la pieza real abarrilada. Conocida
la altura de la pieza h, el área A del cilindro equivalente se calcula por conservación de
volumen: A = A0 h0 / h .
Cuando las estampas inician su carrera, el primer contacto con la preforma se

produce a través de la sección indeformada A0 de la pieza. En esta configuración se
puede estimar el valor mínimo de fuerza para iniciar la plastificación del material (y que
las estampas puedan seguir su carrera) particularizando la expresión de la fuerza en el
límite elástico:
⎛ D ⎞
Fmín = ⎜⎜1 + 0,4 μ 0 ⎟⎟σ 0,2 ⋅ A0
⎝ h0 ⎠
siendo σ 0,2 el límite elástico del material.
Durante el forjado, la fuerza aumenta por varias razones que pueden analizarse
usando la fórmula dada. Por un lado, el área de contacto estampa-pieza crece
gradualmente (aumenta A) y, por consiguiente, también la fricción se hace más
importante (aumenta la relación D/h y, por tanto, aumenta el factor de corrección de la
fuerza). Por otro lado, si el proceso se realiza en frío y el material se endurece por
deformación ( σ Y = Kε n ) entonces la presión p también aumenta. Pero si el proceso es
en caliente ( σ Y = Cε& m ), la evolución de la presión dependerá de la velocidad de

aplicación de la carga, v. Por ejemplo, si se usa una prensa hidráulica para mantener la
velocidad constante ( v = cte. ), y se calcula la velocidad de deformación como:
dε 1 dh v
ε& = = =
dt dt h h
entonces la presión también aumenta en este caso, debido a que ε& crece conforme la
altura de la pieza h disminuye.
2.2. Estampación en matriz cerrada (estampación de precisión)
Si las estampas son de forma, tanto la geometría de la pieza de trabajo como el

contacto estampa-pieza cambian durante el proceso de estampación de manera mucho
más compleja que usando estampas planas. Nótese en el esquema de la figura 2.2(a) que
ahora el primer contacto estampa-pieza no se producirá en toda la superficie de la
preforma ( A0 ), sino en una región mucho más reducida. Así, la fuerza necesaria para
empezar a conformar la pieza será mucho menor que en forja libre, debido a que la
deformación plástica se inicia solamente en las reducidas zonas de contacto estampa-
pieza. Como consecuencia, la deformación en la pieza final será menos homogénea.
Figura 2.2: Estampación en matriz cerrada.
Igual que en forja libre, la fuerza de estampación se puede calcular suponiendo

primero un caso ideal de cilindro equivalente a la pieza final (línea discontinua en la
figura 2.2(b)), entendiendo por cilindro equivalente el que tiene un mismo volumen
( VP ) y una misma área proyectada según la dirección de aplicación de la fuerza ( APP )
que la pieza real. Conocidos el volumen de pieza VP y el área proyectada de pieza APP ,
la altura del cilindro equivalente o “altura promedio de pieza” se calcula como:
VP
h=
APP
Para considerar la geometría real de la pieza, la fricción y la inhomogeneidad de

la deformación, la fuerza se corregirá mediante un factor empírico K f :
F = K f σ Y APP
Los valores usuales de K f son 6 para procesos de acuñación y 10 en operaciones con

geometría compleja.
Nótese que el cálculo de la tensión de fluencia σ Y se realiza sobre el cilindro

equivalente de deformación ideal homogénea. Si la estampación es en frío, se calculará
como:
h0 A
σ Y = Kε n , con ε = ln = ln PP
h A0
y si es en caliente como:
v APP
σ Y = Cε& m , con ε& = = v
h VP
2.3. Estampación con rebaba
En la estampación con rebaba, la pieza estampada queda con un exceso de

material (rebaba). Las estampas no cierran completamente la cavidad para la pieza sino
que incorporan grabado un canal de rebaba (generalmente en todo el perímetro de la
línea de partición) por donde fluirá el material sobrante, como se puede apreciar en el
esquema de la figura 2.3. La misión de la rebaba es promover el llenado completo de la
cavidad de las estampas, dado que genera una gran oposición a que el material fluya
hacia fuera debido a la fricción y al endurecimiento por deformación (en caliente este
efecto es mayor). Además sirve de almohadilla entre ambas estampas, evitando que
éstas se dañen.
Figura 2.3: Estampación con rebaba.

Las dimensiones del canal de rebaba dependen fundamentalmente de la pieza a

estampar. Si la geometría de la pieza es compleja se requiere un diseño cuidadoso del
canal para compensar la formación de rebaba en todo el perímetro de la pieza (dado que
el material tiende a fluir en la dirección de menor resistencia). Para piezas sencillas, el
canal suele tener unas dimensiones uniformes a todo lo largo del perímetro. Existen
diversas relaciones empíricas basadas en una cierta dimensión característica de la pieza.
Así, en Schey* se aconseja caracterizar la pieza mediante su área proyectada APP y se
proponen los siguientes valores de altura ( hcanal ) y anchura ( bcanal ):
hcanal = 0,015 APP , bcanal = ( 3 ÷ 5) hcanal
En Kalpakjian† se usa la altura máxima o espesor máximo de la pieza emáx :
hcanal = 0,03 ⋅ emáx , bcanal = ( 2 ÷ 5 ) hcanal
En la práctica se suele diseñar la preforma con un exceso de volumen entre un

10% y un 20% respecto de la pieza final:
V0 = (1,1 ÷ 1,2)VP
Para que la operación sea satisfactoria debe garantizarse el llenado completo de las
estampas, tanto de la cavidad para la pieza ( VP ) como del canal de rebaba ( Vcanal ):
V0 > VP + Vcanal
donde el volumen del canal de rebaba puede aproximarse a partir del perímetro de la
pieza en la línea de partición ( LP ) como:
Vcanal ≈ hcanal ⋅ bcanal ⋅ LP
Para el cálculo de la fuerza se puede razonar igual que en los casos anteriores de
estampación sin rebaba y forja libre (i. e. suponer el caso ideal de compresión de un
cilindro equivalente y posteriormente aplicar un factor corrector empírico) pero
teniendo en cuenta ahora la formación de la rebaba. Así, el cilindro equivalente a la
pieza real tendrá el mismo volumen que el material de trabajo (volumen de preforma,
*
†
Kalpakjian, S., Schimd, S., Manufactura. Ingeniería y Tecnología, Prentice Hall, 2002.
V0 ) y su sección circular tendrá el mismo área que la superficie de contacto estampa-

material, proyectada según la dirección de aplicación de la fuerza (área proyectada total,
APT ). Como se puede apreciar en la figura 2.3(b), el área proyectada total APT incluye
el área proyectada de la pieza ( APP ) más el área proyectada de la rebaba dentro del
canal de rebaba (i. e. en contacto con las estampas, Acanal ), pero no el del resto del
material saliente que queda en el depósito y por tanto no ofrece ninguna resistencia:
APT = APP + Acanal ≈ APP + bcanal ⋅ LP
Así, conocidos el volumen de material V0 y el área proyectada total APT , la altura del
cilindro equivalente o “altura promedio de pieza” se calcula ahora como:
V0
h=
APT
El cálculo de la fuerza de estampación, teniendo en cuenta la geometría real, la

rebaba, la fricción y la inhomogeneidad de la deformación, se realizará entonces como:
F = K f σ Y APT
Los valores del factor corrector K f oscilan entre 3 y 6 para piezas de geometría
sencilla, entre 5 y 8 para formas complejas y entre 8 y 10 para piezas muy complejas.
De nuevo, el cálculo de la tensión de fluencia σ Y se realiza sobre el cilindro

equivalente de deformación ideal homogénea. Si la estampación es en frío, se calculará
como:
h0 A
σ Y = Kε n , con ε = ln = ln PT
h A0
y si es en caliente como:
v APT
σ Y = Cε& m , con ε& = = v
h V0
Para calcular el trabajo realizado se usará la siguiente expresión:
W = Qf σ Y ε V0
siendo Qf un factor corrector cuyo valor depende de la complejidad de la pieza. La

tabla 2.1 resume los valores de los factores correctores en el cálculo de fuerza y trabajo
en los procesos de forja libre, estampación sin rebaba y estampación con rebaba. Para
facilitar su consulta, esta tabla se ha incluido en los anexos finales del libro.
Tabla 2.1: Coeficientes de corrección para el cálculo de fuerza y trabajo

en procesos de forja y estampación.
Kf Qf
D
Forja libre 1+ 0,4 μ -
h
Estampación sin rebaba
Acuñado 6 -
Formas complejas 10 -
Estampación con rebaba
Formas simples 3-6 2-2,5
Formas complejas 5-8 3
Formas muy complejas 8-10 4
2.4. Martinetes y prensas
La selección del tipo de máquina para realizar una forja o estampación depende
de los requisitos de fuerza y energía establecidos por el tamaño, forma y complejidad de
la pieza a fabricar y sus propiedades mecánicas (en especial la resistencia y la
sensibilidad a la velocidad de deformación, m). Otros factores a tener en cuenta son el
coste de operación, la capacidad de producción, el mantenimiento, las especificaciones
de precisión dimensional, etc. En general, se usan prensas para piezas de aluminio,
magnesio, berilio, bronce y latón, y martinetes para piezas de acero, titanio y cobre.
Los martinetes o martillos pilones están limitados por la energía cinética del
martillo (por eso se suelen aplicar varios golpes sucesivos para forjar la pieza).
Producen impactos a grandes velocidades y con periodos de contacto cortos,
permitiendo así minimizar el enfriamiento de la pieza en la forja en caliente. La masa
del martillo se acelera por gravedad (los valores típicos de masa oscilan entre 30 kg y
5000 kg), por aire, gas o vapor comprimido (entre 75 kg y 17000 kg) o por un fluido
hidráulico (hasta 22500 kg). Para evitar los impactos con el terreno se usan los de
contragolpe (entre 5 kJ y 1000 kJ) que también pueden ser accionados por gas
presurizado (High-Energy-Rate Forging, HERF).
Las prensas hidráulicas trabajan a velocidad constante controlada y están

limitadas por la carga (i. e. la prensa se detiene si se excede la capacidad de la máquina).
Pueden usarse con matrices que hacen contacto al final de la carrera. Son más lentas y
caras que las mecánicas, pero requieren menos mantenimiento. Son especialmente
adecuadas para estampación isoterma donde se requieren velocidades de deformación
muy lentas. Los valores habituales de velocidad oscilan entre 0,06 y 0,30 m/s, y los de
fuerza entre 100 kN y 125 MN (excepcionalmente hasta los 800 MN).
Las prensas mecánicas son de varios tipos, siendo las más habituales las
prensas excéntricas y las articuladas. Tienen una carrera predeterminada (i. e. están
limitadas por la carrera) y al final de la carrera la velocidad se hace cero y la fuerza muy
alta, por eso es necesario un control adecuado para evitar la rotura de las estampas o del
equipo. Estas velocidades más bajas hacen que, en el conformado en caliente de piezas
complejas, las preformas deban diseñarse cuidadosamente. Las capacidades medias
varían entre 2 MN y 100 MN.
Las prensas de husillo o de tornillo están limitadas por la energía de un volante

de inercia. La velocidad se hace cero cuando se disipa la energía del volante de inercia
(si las estampas no cierran se repite la operación hasta que cierren). Sus características
son intermedias entre los martinetes y las prensas mecánicas.
A continuación se expone la colección de cuestiones resueltas de forja y

estampación. Las propiedades mecánicas de los metales y los coeficientes de fricción
que se utilizan en la resolución de las cuestiones ha sido extraído de Schey‡ (véase pp.
282-283 y p. 286). Para facilitar su consulta, estos datos se han recogido en los anexos
finales del libro.
Cuestión 11.
En una prensa hidráulica se aplasta en frío un disco de 5 mm de espesor de una aleación

de aluminio lubricado con jabón seco (μ=0,1). Cuando la prensa ejerce 3142 kN, las
‡
dimensiones del disco son ∅100 mm × 4 mm (suponga que no se produce

abarrilamiento). Estime la tensión real del material en ese instante.
La operación es de forja libre. Se conocen la fuerza, las dimensiones del disco

final y el coeficiente de fricción, de manera que la tensión de fluencia del material se
puede calcular despejando en la expresión de la fuerza.
La presión que ejerce la prensa se calcula como:
F 3142 kN
p= = = 400 MPa
A π (100 mm) 2 / 4
y el factor corrector de la fuerza para considerar la fricción mediante:
D 100
K f = 1 + 0,4 μ = 1 + 0,4 × 0,1 × = 2.
h 4
Así, la tensión del material en el instante final del proceso es:
F p 400 MPa
σY = = = = 200 MPa
Kf A Kf 2
Cuestión 12.
En una prensa hidráulica (1 m/s) se desea reducir a la mitad el espesor de un disco

(∅100 mm x 50 mm) de cobre a 900 ºC. Se utiliza grafito como lubricante (μ=0,1).
Estime la fuerza necesaria.
Propiedades mecánicas del cobre a 900 ºC: C = 41 MPa, m = 0.2.
Se trata de una operación de forja libre donde simplemente hay que aplicar la
expresión para el cálculo de la fuerza: F = K f σ Y A .
Como el proceso es en caliente, la velocidad de deformación se calcula como:
h0 v 1000 mm/s
h= = 25 mm Æ ε& = = = 40 s -1
2 h 25 mm
y la tensión de fluencia como:
σ Y = Cε& m = 41 × 40 0.2 = 85,7 MPa

Por otro lado, el área de la pieza final se obtiene aplicando la condición de

conservación de volumen:
πD02 h0
A0 = = 7854 mm 2 Æ A = A0 = 15708 mm 2
4 h
Nótese que, debido a la fricción y consiguiente abarrilamiento, esta área es el valor

promedio de la sección de la pieza abarrilada.
Para el cálculo del factor corrector es necesario calcular primero el diámetro

(promedio) del cilindro final:
4A 0,4 μD
D= = 141,4 mm Æ Kf = 1+ = 1,23
π h
Sustituyendo se obtiene la fuerza de forjado:
F = K f σ Y A = 1,23 × 85,7 MPa × 15708 mm 2 = 1666 kN
Cuestión 13.
Si en la cuestión anterior la prensa tiene 1 MN de capacidad máxima, estime el espesor

mínimo del disco forjado.
Si la prensa tiene una capacidad de 1 MN y la operación de forja requiere 1,67

MN, dicha operación no podrá realizarse. Al ser hidráulica, la prensa se parará al
alcanzar su capacidad máxima sin alcanzar la geometría deseada de la pieza. Por tanto,
la altura o espesor del cilindro final será mayor de 25 mm y el área (promedio) será
menor de 15708 mm2.
Tomando como parámetro el espesor final de disco h en mm, la tensión de

fluencia, el área promedio de la pieza y el factor corrector de la fuerza vienen dados por:
0, 2
v 1000 -1 m ⎛ 1000 ⎞ 163,22
ε& = = s Æ σ Y = Cε& = 41 × ⎜ ⎟ = MPa
h h ⎝ h ⎠ h 0, 2
h0 50 392700 4A 707,1
A = A0 = 7854 × = mm 2 Æ D= = mm
h h h π h 0, 5
D 707,1 28,28
K f = 1 + 0,4μ = 1 + 0,4 × 0,1 × 1,5 = 1 + 1,5
h h h
y sustituyendo en la expresión de la fuerza F = K f σ Y A se obtiene una ecuación no

lineal con h como incógnita:
⎛ 28,28 ⎞ 163,22 392700 ⎛ 28,28 ⎞ 64,1

10 6 N = ⎜1 + 1,5 ⎟ × 0, 2 MPa × mm 2 = ⎜1 + 1,5 ⎟ 1, 2 × 10 6 N
⎝ h ⎠ h h ⎝ h ⎠h
cuya solución es h = 35,6 mm.
NOTA: Compruebe siempre los resultados numéricos para detectar posibles errores. En
esta cuestión, por ejemplo, compruebe que 25 < h < 50, que 1 < K f < 1,23 , …
NOTA: Si no se dispone de calculadora programable, la resolución de la ecuación no

lineal se resuelve fácilmente de forma iterativa. En este caso resulta apropiado tomar el
factor corrector como un segundo parámetro:
28,28
K f ( h) = 1 + , con 1 < K f (h) < 1,23
h1,5
y manipular la expresión de la fuerza para obtener una expresión sencilla:
64,1
10 6 N = K f (h) × 1, 2
× 10 6 N Æ h = [64,1 ⋅ K f (h)]1/ 1,2
h
Así, tomando como valor inicial h = h0 = 50 mm e iterando:
(1) h = 50,0 mm Æ K f = 1,08 Æ h = [64,1×1,08]1/ 1,2 = 34,2
(2) h = 34,2 mm Æ K f = 1,14 Æ h = [64,1×1,14]1/ 1,2 = 35,8
(3) h = 35,8 mm Æ K f = 1,13 Æ h = [64,1×1,13]1/ 1,2 = 35,5
(4) h = 35,5 mm Æ K f = 1,13 Æ h = 35,5

Cuestión 14.
Los álabes del compresor de los motores se fabrican por forjado isotérmico de una
aleación Ti-6Al-4V. Suponga que para un álabe dado, el plano aerodinámico es el
equivalente de una plancha de 120 mm de ancho, 6 mm de espesor y 350 mm de
longitud. Estime la tensión de fluencia a 900 °C para una velocidad de la prensa
hidráulica de 12 m/s.
Propiedades mecánicas del Ti-6A1-4V a 900 ºC: C = 140 MPa, m = 0,4.
Se conoce la geometría final de la pieza (equivalente), 350 × 120 × 6 mm, y que

el proceso es a 900 ºC. Es evidente que la pieza se forja aplicando la fuerza en la
dirección de la dimensión menor de la pieza, i. e. el espesor de 6 mm. Por tanto, la
velocidad de deformación al final de la carrera será:
v 12000 mm/s
ε& = = = 2000 s -1
h 6 mm
y la tensión de fluencia:
σ Y = Cε& m = 140 × 2000 0, 4 = 2928 MPa
Cuestión 15.
Se desea conformar un eje mediante un proceso de estampación con rebaba en caliente.

El área proyectada de la pieza es 6500 mm2, mientras que el área proyectada incluyendo
la rebaba es 9000 mm2. La geometría de la pieza se considera compleja y, a la
temperatura de trabajo, el material de la pieza fluye a una tensión de 75 MPa. Estime la
fuerza máxima necesaria durante la operación.
La fuerza máxima se da al final de la operación de estampación. Por tanto, dicha

fuerza puede estimarse mediante la expresión F = K f σ Y APT , donde APT es el área
proyectada de la pieza incluyendo la rebaba (ya que está en contacto con las estampas).
El valor del factor K f para una estampación con rebaba de una pieza compleja
varía entre 5 y 8, y la tensión de fluencia del material es σ Y = 75 MPa . Así, el rango de
valores estimados de la fuerza máxima necesaria para la operación resulta ser:
F = K f σ Y APT = (5 ÷ 8) × 75 MPa × 9000 mm 2 = (3,4 ÷ 5,4) MN

Cuestión 16.
Se desea fabricar una pieza sencilla con simetría de revolución (ver sección en la figura)
de 125 mm de diámetro en su plano medio y 700.000 mm3 de volumen, mediante
estampación con rebaba de un disco (∅100 mm x 100 mm) de cobre a 900 ºC y 1 m/s.
Estime la fuerza necesaria.
Propiedades mecánicas del cobre a 900 ºC: C = 41 MPa, m = 0,2.
Se trata de un proceso de estampación con rebaba en caliente donde hay que

diseñar el canal de rebaba y posteriormente aplicar la fórmula F = K f σ Y APT . Como la
pieza es sencilla se puede usar un factor corrector entre 3 y 6. En esta y sucesivas
cuestiones se tomará el caso más desfavorable: K f = 6 .
Las dimensiones del canal de rebaba se pueden estimar a partir del área de la
pieza proyectada según la dirección de aplicación de la fuerza:
π π
APP = D2 = 125 2 = 12.272 mm 2
4 4
Así, la altura y anchura del canal de rebaba son:
hcanal = 0,015 APP = 0,015 12.272 = 1,6 mm
bcanal = (3 ÷ 5)hcanal ≈ 8 mm
Resulta conveniente comprobar si la preforma tiene suficiente volumen de material para

que la rebaba ocupe todo el volumen del canal diseñado. El exceso de material es:
πD02 π 100 2
V0 = h0 = 100 = 785.398 mm 3
4 4
V0 −VP = 785.398 - 700.000 = 85.398 mm3
y el del canal de rebaba:
Vcanal = hcanal ⋅ bcanal ⋅ πD = 1,6 × 8 ×125π = 5.027 mm3

Por tanto, se comprueba que efectivamente V0 − VP > Vcanal .
Conocidas las dimensiones del canal de rebaba, el área proyectada total se

calcula como:
APT = APP + bcanal ⋅ πD = 12.272 + 3.142 = 15.414 mm2
y la altura promedio del cilindro equivalente como:
V0 785.398 mm 3
h= = = 51 mm
APT 15.414 mm 2
La velocidad de deformación del material al final de la carrera de la prensa

(suponiendo que es hidráulica para mantener la velocidad constante) se estima en:
v 1000 mm/s
ε& = = = 19,6 s -1
h 51 mm
En caliente, la tensión de fluencia se calcula como:
σ Y = Cε& m = 41 × 19,6 0, 2 = 74,35 MPa
Finalmente, sustituyendo en la expresión de la fuerza de estampación:
F = K f σ Y APT = 6 × 74,35 MPa × 15.414 mm 2 = 6.876 kN = 6,9 MN
Cuestión 17.
Se desea fabricar una pieza sencilla con simetría de revolución (ver sección en la figura)
de 100 mm de diámetro en su plano medio y 400.000 mm3 de volumen, mediante
estampación con rebaba de un acero 1008 a 1000 ºC y 1 m/s. Estimar la fuerza necesaria
partiendo de un cilindro de 450.000 mm3.
Propiedades mecánicas del acero 1008 a 1000 ºC: C = 100 MPa, m = 0,1.
Esta cuestión se resuelve igual que la cuestión 6. Siguiendo la misma secuencia

de cálculo:
π ⎧hcanal = 0,015 APP = 1,3 mm

APP = 100 2 = 7.854 mm 2 Æ ⎨
4 ⎩bcanal = (3 ÷ 5) hcanal ≈ 5 mm
V0 − VP = 450.000 - 400.000 = 50.000 mm 3 ⎫

⎬ Æ V0 − VP > Vcanal
Vcanal = hcanal ⋅ bcanal ⋅ πD = 2.042 mm 3 ⎭
V0
APT = APP + bcanalπD = 9.425 mm2 Æ h= = 47,7 mm
APT
v 1000 mm/s
ε& = = = 20,9 s -1 Æ σ Y = Cε& m = 100 × 20,9 0,1 = 135,5 MPa
h 47,7 mm
y tomando K f = 6 (caso más desfavorable):
p = K f σ Y = 813 MPa Æ F = pAPT = 7.663 kN = 7 ,7 MN
Cuestión 18.
La figura adjunta muestra un esquema del instante final de la estampación a 900 ºC de

una pieza con forma de disco de cobre (C=41 MPa, m=0,2) de 22×106 mm3 de volumen.
La prensa hidráulica tiene una capacidad de 85,8 MN. Estime la máxima velocidad
posible de la prensa.
Se trata de un proceso en caliente de estampación con rebaba. Se conocen la

capacidad de la prensa, las constantes de comportamiento del material en caliente, el
volumen de la pieza y su diámetro en la línea de partición (500 mm) y la anchura del
canal de rebaba (15 mm), el cual se asume que es uniforme en todo el perímetro de la
pieza. La prensa es hidráulica de manera que trabaja a velocidad constante. La máxima
velocidad posible se consigue usando toda la capacidad de la prensa en el momento más
crítico, i. e. al final de la carrera. Por tanto, la presión en ese instante viene dada por:
Fprensa 85,8 MN 85,8 MN

p= = 2
= = 389 MPa
APT π (500 mm + 2 × 15 mm) 220.618 mm 2
4
y la tensión de fluencia del material, asumiendo un valor K f = 6 , por:
p 389 MPa
σY = = = 65 MPa
Kf 6
Dado que σ Y = Cε& m y ε& = v / h , calculando la altura media de la pieza

estampada como:
V0 22 × 10 6 mm 3
h= = = 100 mm
APT 220.618 mm 2
y despejando se obtiene:
1/ m 1 / 0, 2
⎛σ ⎞ ⎛ 65 ⎞
v = h⎜ Y ⎟ = 100 mm × ⎜ ⎟ s −1 = 1 m/s
⎝ C ⎠ ⎝ 41 ⎠
Cuestión 19.
La figura adjunta muestra un esquema del instante final de la estampación de una pieza
con simetría de revolución de 22 dm3 de volumen. La operación se realiza en una prensa
hidráulica de 100 MN de capacidad sobre un disco de aleación de aluminio 6061-O
(∅40 cm × 18 cm) a 500 ºC. Se usa grafito como lubricante. Estime la velocidad
máxima de estampación.
Propiedades mecánicas del AA6061-O a 500 ºC: C = 37 MPa, m = 0,17.
Al ser la pieza sencilla se puede tomar un factor de corrección de la presión

K f = 6 . Como se puede comprobar, el grafito es un lubricante frecuente en el forjado
en caliente de piezas de aleación de aluminio. En estas operaciones, el coeficiente de
fricción está entre 0,1 y 0,2. Sin embargo, está información no es relevante en esta
cuestión dado que el efecto de la fricción está implícito en K f .
Por lo demás, esta cuestión es similar al anterior pero en el que se desconocen

las dimensiones del canal de rebaba. Nótese además que la cota 120 mm de altura en la
figura es un dato irrelevante en esta cuestión.
El diseño del canal de rebaba se realiza como:
⎧hcanal = 0,015 APP = 6,6 mm

APP = πR 2 = π 250 2 = 196.350 mm 2 Æ ⎨
⎩bcanal = (3 ÷ 5)hcanal ≈ 30 mm
Se comprueba que hay material suficiente para el llenado completo del canal:
πD02
V0 = h0 = 22,6 dm 3
4
Vrebaba = V0 − VP = 0,6 dm 3 ⎫
⎬Æ Vrebaba > Vcanal
Vcanal = hcanal ⋅ bcanal ⋅ 2πR = 0,3 dm 3 ⎭
Realizando la secuencia de cálculo del área proyectada total (circular) y de la

altura promedio de la pieza estampada:
V0
APT = π ( R + bcanal ) 2 = 246.301mm2 Æ h= = 91,8 mm
APT
de la presión máxima de la prensa y de la tensión de fluencia correspondiente:
Fprensa 100 × 10 6 N p
p= = = 406 MPa Æ σY = = 67,7 MPa
APT 246.301 mm 2 Kf
y de la velocidad de deformación del material:
σ Y = Cε& m Æ ε& = 35 s -1
se obtiene finalmente la velocidad máxima (constante) de la prensa hidráulica:
v = ε& ⋅ h = 3,2 m/s
Cuestión 20.
La figura adjunta (cotas en mm) muestra un esquema de la sección de unas estampas

con canal de rebaba (observe la simetría de revolución) para la fabricación de piezas de
20 dm3 de volumen. Estas estampas operan en una prensa hidráulica sobre un disco de
aleación de aluminio 6061-O (∅50 cm × 12 cm) a 500 ºC y 1 m/s. Se usa grafito como
lubricante. Estime la fuerza de estampación.
Propiedades mecánicas del AA6061-O a 500 ºC: C = 37 MPa, m = 0,17.
Esta cuestión es muy similar a las cuestiones 6 y 7. Nótese en la figura que la

única cota relevante es el radio de la pieza en la línea de partición, R = 300 mm (en la
siguiente cuestión lo serán también las otras dos cotas). Siguiendo la misma secuencia
de cálculo de las cuestiones 6 y 7 se obtiene:
⎧hcanal = 0,015 APP = 8 mm

APP = πR 2 = 282.743 mm 2 Æ ⎨
⎩bcanal = (3 ÷ 5)hcanal ≈ 40 mm
πD02
V0 = h0 = 23,6 dm 3
4
πD02 ⎫
Vrebaba = h0 - 20 dm 3 = 3,6 dm 3 ⎪ Vrebaba > Vcanal
4 ⎬ Æ
Vcanal = hcanal ⋅ bcanal ⋅ 2πR = 0,6 dm 3 ⎪⎭
V0
APT = π ( R + bcanal) 2 = 363.168mm2 Æ h= = 64,9 mm
APT
v 1000 mm/s
ε& = = = 15,4 s -1 Æ σ Y = Cε& m = 37 × 15,40,17 = 58,9 MPa
h 64,9 mm
y tomando K f = 6 (caso más desfavorable):
p = K f σ Y = 353,4 MPa Æ F = pAPT = 128,3 MN
Cuestión 21.
Las estampas de la cuestión anterior se utilizan ahora en una prensa de 30 MN de

capacidad y con una preforma en forma de disco (∅15 cm × 10 cm) de Ti-6A1-4V a
900 ºC. Se usa vidrio como lubricante. Estime la velocidad final máxima de la prensa
para que ésta pueda llegar al final de su carrera. Suponiendo una velocidad de
deformación constante en todo el proceso, ¿cuál es la velocidad de la prensa cuando el
disco empieza a deformarse?
Propiedades mecánicas del Ti-6A1-4V a 900 ºC: C = 140 MPa, m = 0.4.
Coeficiente de fricción del vidrio para el forjado en caliente de aleaciones de Ti:

μ = 0,2. A diferencia de lo ocurre en la cuestión 9, en esta cuestión la información que
se desprende del uso del vidrio como lubricante sí va a ser necesaria para el cálculo del
factor corrector K f , por tratarse en realidad de una operación de forja libre.
Si se compara el volumen de preforma con el de pieza:
πD02 π 150 2 ⎫
V0 = h0 = × 100 = 1,77 dm 3 ⎪ V < V
4 4 ⎬ 0 P
VP = 20 dm 3 ⎪
⎭
se comprueba que no hay material suficiente para fabricar una pieza con la forma de las
estampas. Al ser las estampas planas en su parte central (hasta un radio de 200 mm,
véase la figura de la cuestión anterior) y el volumen de preforma pequeño en
comparación con la cavidad de las estampas, es previsible que la operación se convierta
en una de forja libre (compresión del cilindro de 10 cm de altura hasta 8 cm).
Obviamente, se asume que la preforma se coloca inicialmente centrada entre las
estampas. En efecto, se puede comprobar que la pieza siempre está en contacto con las
superficies planas de las estampas, dado que el radio de la pieza final (que se calcula por
conservación de volumen) es menor de la cota antes mencionada:
V0 1,77 dm 3
R= = = 83,9 mm < 200 mm
π ⋅h π × 0,8 dm
Por tanto, resolviendo la cuestión como una de forja libre:
A = πR2 = 22.089 mm2
Fprensa
p= = 1.358 MPa
A
2R p
K f = 1 + 0,4 μ = 1,17 Æ σY = = 1.161 MPa
h Kf
1/ m 1 / 0, 4
⎛σ ⎞ ⎛ 1.161 ⎞
ε& = ⎜ Y ⎟ =⎜ ⎟ = 198 s -1
⎝ C ⎠ ⎝ 140 ⎠
Dado que la velocidad de deformación se supone constante, la velocidad al final

de la carrera viene dada por:
v = h ⋅ ε& = 80 × 198 = 15 .833 mm/s = 15,8 m/s
y la velocidad cuando el disco empieza a deformarse por:
v = h0 ⋅ ε& = 100 ×198 = 19.791 mm/s = 19,8 m/s
Cuestión 22.
Se desea estampar una pieza de cobre recocido de 107 mm3 de volumen mediante las
estampas de la figura adjunta (cotas en mm) y una prensa de 280 MN de capacidad.
Diseñe una preforma cilíndrica (diámetro × altura) que pueda ser conformada con este
equipo.
Propiedades mecánicas del cobre (recocido): K = 450 MPa, n = 0,33.
El volumen de la preforma se puede estimar entre el 10% y el 20% del volumen

de la pieza. Suponiendo un 10%, las dimensiones de la preforma (radio R0 y altura h0 )
deben cumplir la siguiente relación:
V0 = 1,1VP = 11×106 mm3 Æ πR02 h0 = 11×106 mm
Así, conocido el radio se conoce la altura y viceversa. Nótese que estas dimensiones
están acotadas tanto superior como inferiormente. Por un lado, la geometría de las
estampas impone un radio máximo de preforma para que pueda ser alojada en su
interior (véase la figura):
R0 < 200 mm
Y por otro lado, la capacidad de la máquina impone un valor máximo de deformación y,

por tanto, la preforma deberá tener un radio mínimo para que la operación pueda
realizarse de forma satisfactoria. Así, usando toda la capacidad de la prensa (Fprensa =
280 MN) y asumiendo un valor K f = 6 (pieza de geometría simple), el material
experimentará el siguiente valor de tensión de fluencia:
Fprensa
APT = π (200 + 20) 2 = 152.053 mm 2 Æ σY ≤ = 307 MPa
K f APT
La deformación plástica sería entonces:

1/ n
n ⎛σ ⎞
σ Y = Kε ≤ 307 MPa Æ ε ≤⎜ Y ⎟ = 0,314
⎝ K ⎠
lo que implicaría un área inicial mínima:
h0 A
ε = ln = ln PT ≤ 0,314 Æ A0 = APT ⋅ exp(−ε ) ≥ 111.078 mm2
h A0
y, por tanto, la cota superior de R0 vendría dada por:
A0
R0 = ≥ 188 mm
π
Por consiguiente, el radio de la preforma puede tomar cualquier valor entre 188
mm y 200 mm. Por ejemplo:
V0
R0 = 190 mm Æ h0 = ≈ 97 mm
πR02
Sólo queda por comprobar que existe material suficiente para que se produzca el
llenado completo del canal de rebaba (de sección 20 mm × 5 mm, véase la figura):
Vrebaba = V0 − VP = 10 6 mm 3 ⎫
6 3⎬
Æ Vrebaba > Vcanal
Vcanal = hcanal ⋅ bcanal ⋅ 2πR = 0,12 × 10 mm ⎭
Las dimensiones finales de la preforma son, por tanto, ∅380 mm × 97 mm. La

siguiente figura muestra de forma esquemática la colocación inicial de la preforma entre
las estampas abiertas y el instante final de la operación.
Cuestión 23.
Se desea fabricar mediante estampación con rebaba una pieza sencilla con simetría de
revolución (ver sección en la figura, cotas en mm), cuyo volumen es 750.000 mm3. La
preforma es un cilindro de aleación de aluminio 7075 (D0 = h0 = 100 mm). Las
estampas tienen un canal de rebaba de dimensiones 2×4 mm. La prensa tiene una
capacidad de 3 MN. Usando jabón seco como lubricante, el coeficiente de corrección de
la fuerza se estima en Kf = 1,5. Estime la fuerza necesaria para fabricar la pieza o, en el
caso de no poder realizarse la operación, calcule la altura mínima de la pieza que se
obtendría usando toda la capacidad de la máquina.
Propiedades mecánicas del AA7075: K = 400 MPa; n = 0,17.
La geometría de las estampas, incluido el canal de rebaba, es conocida. Se

supondrá en primer lugar que la operación puede realizarse, en cuyo caso la geometría
de la pieza final también es conocida. El cálculo de la fuerza de estampación se realiza
aplicando la fórmula. La secuencia de cálculo es la siguiente:
πD02
V0 = h0 = 785.398 mm 3
4
Vrebaba = 785.398 - 750.000 = 35.398 mm 3 ⎫

3⎬
Æ Vrebaba > Vcanal
Vcanal = hcanal ⋅ bcanal ⋅ πD = 2 × 4 × π 125 = 3.142 mm ⎭
π ( D + 2bcanal ) 2 V0
APT = = 13.983 mm 2 Æ h= = 56,5 mm
4 APT
h0
ε = ln = 0,57 Æ σ Y = Kε n = 363,6 MPa
h
p = K f σ Y = 1,5 × 363,6 = 545,4 MPa Æ F = pAPT = 7,6 MN
Como la prensa no tiene capacidad suficiente ( Fprensa = 3 MN ), no se puede
fabricar la pieza de la figura porque las estampas no cerrarán completamente. La altura

mínima de la pieza final se calculará entonces usando toda la capacidad de la prensa.
Para ello se asumirá que la pieza final es un cilindro, simplificando así los cálculos. Si
h es la altura (en mm), con:
65 mm < h < 100 mm ,
entonces el área del cilindro (en mm2) y la tensión de fluencia (en MPa)
correspondientes vienen dados por:
n 0 ,17
V 785.398 ⎛ h ⎞ ⎛ 100 ⎞
A( h) = 0 = , σ Y (h) = K ⎜ ln 0 ⎟ = 400⎜ ln ⎟
h h ⎝ h⎠ ⎝ h ⎠
Resolviendo la ecuación Fprensa = K f ⋅ σ Y (h) ⋅ A(h) se obtiene:
0 ,17
⎛ 100 ⎞ 785.398
3 MN = 1,5 × 400⎜ ln ⎟ × Æ h = 95 mm .
⎝ h ⎠ h
NOTA: Se puede comprobar que el diámetro del cilindro final:
4V0 4 × 785.398
D= = = 102,6 mm
πh π × 95
es menor que el diámetro menor de la estampa (117,4 mm); es decir, la forma final de la
pieza es cilíndrica, como se ha supuesto desde el principio.
NOTA: Si no se dispone de calculadora programable, la resolución de la ecuación no

lineal se resuelve de forma iterativa. Usando la expresión de la tensión de fluencia:
0 ,17
⎛ 100 ⎞
σ Y (h) = 400⎜ ln ⎟ , con σ Y (h) < σ Y (65 mm) = 363,6 MPa
⎝ h ⎠
y manipulando la expresión de la fuerza, la altura se puede expresar de forma sencilla

como:
785.398
3 ⋅ 10 6 = 1,5 × σ Y (h) × Æ h = 0,3927 ⋅ σ Y (h)
h
Tomando un valor inicial h = 80 mm (entre 65 y 100) e iterando:
(1) h = 80 mm Æ σ Y = 310,0 Æ h = 0,3927 × 310,0 = 121,7 </ 100
(2) h = 90 mm Æ σ Y = 272,8 Æ h = 0,3927 × 272 ,8 = 107 ,1 </ 100
(3) h = 95 mm Æ σ Y = 241,4 Æ h = 0,3927 × 241,4 = 94,8

Capítulo 3. Laminación plana
En los procesos de laminación se reduce el espesor o se modifica la sección

transversal de una preforma aplicando esfuerzos de compresión mediante dos rodillos
giratorios. Es un proceso estacionario en el que la fricción obliga al material a
introducirse continuamente entre los rodillos. La operación más básica es la laminación
plana, usada de forma extensiva en la fabricación de placas y chapas.
Tradicionalmente, las preformas para laminación plana han sido lingotes o

tochos. Sin embargo, esta práctica está siendo sustituida por un proceso continuo de
colada seguido de una laminación, mucho más eficiente y de menor coste. Si el objetivo
es reducir el espesor, el proceso se suele realizar en caliente en una o varias etapas. La
laminación en frío permite obtener mejores propiedades mecánicas, mayor precisión
dimensional y buen acabado superficial.
Este capítulo se centra en las operaciones simples de laminación plana. En los

primeros apartados teóricos se analiza en detalle las particularidades de estos procesos y
se proponen métodos para el cálculo de fuerzas, velocidades, potencias, etc., así como
diversas formas de diseñar u optimizar los equipos. Al final del capítulo se presenta la
colección completa de cuestiones resueltas de laminación plana.
47
3.1. Variables en laminación plana
La figura 3.1 muestra un esquema del proceso de laminación plana con las
principales variables involucradas. Los dos rodillos de trabajo son accionados por
motores eléctricos. Ambos rodillos son planos (i. e. de sección constante), de igual radio
R y se encuentran girando en sentido contrario con la misma velocidad de giro ω .
Figura 3.1: Variables en la laminación plana.
El material de partida tiene una sección transversal rectangular de área

A0 = h0 ⋅ w0 . Tras la laminación, el área de salida viene dada por Af = hf ⋅ w f . El
parámetro básico del proceso es la reducción de espesor:
Δh
Δh = h0 − hf , o bien r (%) = 100 ×
h0
Como se ha comentado, la laminación es un proceso estacionario (i. e. las

condiciones del equipo y del material de trabajo alcanzan un régimen estacionario). El
material de partida se desplaza a una velocidad v0 hacia los rodillos (velocidad de
entrada) y la velocidad de producción es vf (velocidad de salida del material). Por la

condición de conservación del caudal se tiene:
Q = A ⋅ v = cte. Æ h0 w0v0 = hf wf vf
Cuando la relación entre el espesor y el ancho de material es alta (h/w menor del
10%) el proceso tiene lugar en condiciones de deformación plana en la práctica
totalidad del material. En esta situación se puede suponer que el ancho de la chapa o
lámina no varía apreciablemente. En el caso contrario, la zona junto a los bordes de la
chapa, cuyo estado es próximo a compresión pura, constituye un porcentaje
considerable de la anchura total, haciendo que ésta aumente de forma apreciable. Otros
factores que favorecen el ensanchamiento del material son el aumento de la fricción (μ)
y la disminución de la relación entre el radio de los rodillos y el espesor (R/h). En
ambos casos se restringe el flujo de material en la dirección de laminación.
En adelante se asumirán condiciones de deformación plana. En esta situación, la

deformación del material se puede aproximar como:
h0 w0 h
w0 = wf = w Æ ε = ln = ln 0
hf wf hf
y la conservación del caudal se transforma en:
h0 v0 = hf vf
Teniendo en cuenta además la reducción del espesor, se deduce que durante el

conformado entre los rodillos el material se acelera en la dirección de laminación:
h0 vf
= >1 Æ v0 < vf
hf v0
El contacto material-rodillo se produce a través de una superficie curva de área

R θ ⋅ w (véase la figura 3.1), siendo R θ la longitud de contacto en la dirección de
laminación y w el ancho del material. En operaciones con reducciones pequeñas
comparadas con los radios de los rodillos ( Δh << R , θ << 1 ), la longitud de contacto
prácticamente coincide con su proyección en la dirección de laminación (L =
R sin θ ≈ Rθ ), que a su vez puede aproximarse usando la siguiente expresión sencilla:
2 2
⎛ Δh ⎞
2 ⎛ Δh ⎞
L = R −⎜R − ⎟ = R Δh − ⎜ ⎟ ≈ RΔ h
⎝ 2 ⎠ ⎝ 2 ⎠
Para operaciones de laminación en caliente se puede estimar una velocidad

promedio de deformación del material usando la velocidad de la superficie externa del
rodillo vrodillo = ωR :
ε vrodillo
ε& = ≈ ε
Δt L
siendo Δt ≈ L / vrodillo el tiempo que tarda el material en deformarse entre los rodillos.
3.2. Condiciones de arrastre
La fuerza conductora del proceso es la fricción entre el material y los rodillos

(figura 3.2). En la superficie de contacto rodillo-material existe una línea (paralela al eje
del rodillo) donde la velocidad de deslizamiento es cero (i. e. la velocidad del material
coincide con la de la superficie externa del rodillo, vrodillo = ωR ), es decir, la velocidad
del material en esta zona y la velocidad periférica de los rodillos son iguales. Ésta
región se denomina línea neutra.
Figura 3.2: Fuerzas de fricción y línea neutra.
En un proceso de laminación bien dimensionado, operando en régimen

permanente, se observa que la velocidad periférica de los rodillos se encuentra siempre
entre la velocidad de entrada y la de salida, esto es, v0 < vrodillo < vf . Como se aprecia en
la figura 3.2, la fricción en el material entre la entrada y la línea neutra va en el sentido
de la laminación: la fricción ayuda a introducir el material entre los rodillos. Esto se
debe a que la velocidad del material a la entrada es menor que la velocidad periférica
del rodillo, siendo éste último el que debe arrastrar del material. Sin embargo, entre la
línea neutra y la salida, la fricción va en sentido contrario, oponiéndose a la anterior,
dado que es ahora el material el que tiene más velocidad que los rodillos. Esta oposición
de fuerzas de fricción es la que posibilita que sea posible la laminación, evitando que los
rodillos patinen sobre el material.
La posición de la línea neutra depende de las condiciones de fricción y

geométricas (espesor del material, reducción, diámetro de los rodillos, etc.). Al reducir
la fricción, la línea neutra se acerca a la salida. Así, si ésta fuese tan baja que la línea
neutra cayese fuera de la zona de contacto (más allá de la salida) entonces la fuerza de
fricción sería toda en el sentido de la laminación y se produciría una situación de
deslizamiento global, es decir, los rodillos patinan y la laminación no sería posible. En
el otro extremo, si la línea neutra cayese antes de la entrada, entonces la fricción sería
toda en el sentido contrario a la laminación, lo cual es absurdo ya que implicaría que es
el material el que realiza el trabajo sobre los rodillos. Por tanto, como se ha comentado,
para que se pueda laminar la línea neutra debe estar entre la entrada y la salida,
cumpliéndose que v0 < vrodillo < vf .
Figura 3.3: Resultante de la fuerza del rodillo al principio y durante la laminación.
Al inicio de la operación de laminación puede ocurrir que el material se

introduzca entre los rodillos por efecto de la fricción únicamente. Esta condición se
denomina arrastre natural o mordedura y se ilustra de forma esquemática en la figura
3.3(izq.). La resultante de la fuerza F que ejerce uno de los rodillos se puede
descomponer en una componente normal N y otra tangencial μ N a la superficie del
rodillo, y también en una componente en la dirección de laminación Fx y otra
perpendicular (vertical) Fy . Así, la condición de arrastre natural se satisface si la fuerza
resultante de los dos rodillos (que sólo tiene componente en la dirección de laminación)
está dirigida hacia la salida:
2 Fx = 2(μN cos θ − N senθ ) > 0 Æ μ > tg θ
donde la tangente del ángulo de contacto θ se puede simplificar en operaciones con

Δh << R (véase de nuevo el esquema de la figura 3.1):
L R ⋅ Δh Δh
tg θ = ≈ =
R − Δh / 2 R R
De esta forma, dada una configuración del equipo de laminación (i. e. conocidos Δh y
R ), se puede estimar el coeficiente de fricción mínimo necesario para laminar en
condiciones de arrastre natural como:
Δh Δh
μ≥ Æ μ mín =
R R
o bien, conocido el coeficiente de fricción, se puede estimar la reducción de espesor

máxima que es posible realizar con arrastre natural:
Δh ≤ μ 2 R Æ Δhmáx = μ 2 R
Si no se reproducen las condiciones de arrastre natural ( Fx < 0 en la figura

3.3(izq.)) entonces la fricción no será suficiente para iniciar la laminación. En estas
situaciones se necesita un empuje auxiliar que obligue al material a entrar inicialmente
entre los rodillos. Conforme el material va entrando entre los rodillos se va
incrementando la superficie de contacto y, por tanto, también va aumentando la fuerza
de fricción. Una vez alcanzado el régimen estacionario, si la fricción garantiza el éxito
de la operación entonces dicha condición de arrastre inicial se denomina de arrastre
forzado. Esta situación se ilustra de forma esquemática en la figura 3.3(dcha.).
Asumiendo que la resultante de la fuerza de los rodillos F se ejerce en el punto medio
del ángulo de contacto ( θ / 2 ) y realizando un análisis similar al anterior para arrastre
natural, la condición de arrastre forzado viene dada por:
θ
tg θ > μ ≥ tg
2
En la situación límite en la que μ = tg θ / 2 , la línea neutra está situada justo a la salida

de los rodillos.
Por último, si la fricción es suficientemente baja, tal que
θ
μ < tg
2
la línea neutra se saldrá fuera de la zona de contacto, produciendo un deslizamiento

global entre los rodillos y el material, es decir, provocando que rodillos patinen respecto
del material. En esta situación no se puede producir laminación.
3.3. Fuerza del rodillo y requisitos de potencia
Para calcular la fuerza de laminación:
L
F = ∫ pdA = w∫ pdx
A 0
se necesita estimar la distribución de la presión p en la superficie de contacto rodillo-

material.
Figura 3.4: Laminación sin fricción y con deformación homogénea.
Supóngase en primer lugar el caso ideal de la figura 3.4, en el que la laminación

se realiza sin fricción* y donde la deformación del material se produce de manera
homogénea en cada porción elemental dx a lo largo de la longitud de contacto. En estas
condiciones, la presión en cada porción elemental es igual a la tensión de fluencia del
material ( p = σ Y )†. Suponiendo una evolución lineal de la deformación entre los
rodillos‡, el valor promedio de la presión de contacto se puede estimar como:
F 1L 1L 1 εf
p= = ∫ pdx = ∫ σ Y dx ≈ ∫ σ dε = σ Y
Lw L 0 L0 ε f − ε 0 ε0 Y
*
Las consecuencias del consiguiente deslizamiento global se ignoran en este análisis.
†
Suponiendo condiciones de deformación plana y usando el criterio de plastificación de Tresca.
También es habitual el uso del criterio de von Mises, en cuyo caso p = 1,15σY.
‡
Se puede comprobar que el error introducido en tensiones no es demasiado grande.
siendo σ Y la tensión de fluencia promedio, introducida en el primer capítulo.
Figura 3.5: Efecto de la no homogeneidad de la deformación y de la fricción.
El efecto de la no homogeneidad de la deformación y de la fricción en la

presión de laminación se ilustra en los dos ejemplos de la figura 3.5. El primero
corresponde a operaciones con poca reducción de espesor y con rodillos de radios
pequeños; el segundo, todo lo contrario: grandes reducciones y rodillos grandes. Para
caracterizar la no homogeneidad de la deformación se usará la relación entre el espesor
promedio del material h = (h0 + hf ) / 2 y la longitud de contacto L, tal y como se
muestra en la figura 3.5. La fricción se caracteriza por el coeficiente de rozamiento μ .
En el primer ejemplo ( h / L > 1 , figura 3.5(izq.) los rodillos actúan como un

punzón (i. e. se produce un efecto de indentación o penetración). La deformación del
material no llega bien hasta el centro, deformándose más el material más próximo a los
rodillos (observe cómo se curvan las líneas de flujo de material en esa zona,
permaneciendo rectas en el centro).
En el segundo ejemplo ( L / h > 1 , figura 3.5(b)) la deformación sí llega bien

hasta el centro de la pieza. Sin embargo, el efecto del rozamiento es más importante que
en el ejemplo anterior dado que hay una mayor superficie de contacto. Debido a la
fricción, la presión p alcanza un máximo justo en la posición de la línea neutra, para
después decrecer, tal y como se muestra de forma esquemática en la figura 3.5(dcha.).
Asimismo, como se observa en la figura, al disminuir el coeficiente de fricción, la
presión aumenta y su máximo, o lo que es lo mismo la línea neutra, se desplazan hacia

la zona de la salida.
Así, dados unos valores de h / L y μ , la presión promedio que ejerce un rodillo

sobre el material se corregirá de acuerdo a la siguiente expresión:
⎧⎪ Qi , si h / L > 1
p = Qσ Y , con Q=⎨
⎪⎩Qp , si L / h > 1
donde los factores de corrección Qi y Qp se obtendrán de las correspondientes gráficas
publicadas por Schey§ (páginas 319 y 316, respectivamente).
Resumiendo, la fuerza de cada rodillo se calculará mediante:
⎧⎪ Qi , si h / L > 1
F = pLw = Q σ Y RΔh w , con Q=⎨
⎪⎩Qp , si L / h > 1
Conocida la fuerza, el par de torsión del rodillo se puede estimar como:
T = F ⋅λ L
siendo λ L el brazo mecánico de la fuerza sobre el rodillo. En el caso de laminación en

frío λ toma el valor λ = 0,45 , y si ésta es en caliente λ = 0,5 .
Finalmente, la potencia mecánica de la operación que se invierte en hacer girar

los dos rodillos simultáneamente será:
P = 2 ⋅T ⋅ω
3.4. Reducción de la fuerza de laminación
Las fuerzas elevadas de laminación pueden generar deflexiones y aplastamiento

en los rodillos, así como sobreesfuerzos en los distintos componentes del equipo de
laminación (p. ej. rodamientos). Las soluciones más utilizadas para reducir la fuerza de
laminación son las siguientes:
§
• Reducir la fricción: esta solución es delicada ya que la fuerza conductora de

la laminación es justamente la fricción y no se puede reducir en exceso.
• Reducir el radio de los rodillos: como se deduce de la expresión de la fuerza;
la pérdida de rigidez se compensa con el uso de rodillos de respaldo.
• Laminar a temperatura más elevada: se reduce así el límite de fluencia del
material y con ello la fuerza necesaria para deformarlo.
• Hacer reducciones de espesor más pequeñas por pasada (como se deduce de
la expresión de la fuerza), aunque sea necesario aumentar el número de
pasadas para obtener la misma reducción total.
• Aplicar una tracción a la entrada ( Fte ), a la salida ( Fts ), o en ambas zonas.
Figura 3.6: Laminación con esfuerzos de tracción a la entrada y a la salida.
Los esfuerzos adicionales de tracción a la entrada y a la salida (figura 3.6)

contribuyen a la deformación plástica del material, de manera que la fuerza que es
necesaria aplicar para reducir el espesor del material se reducirá. Así, la presión que
ejerce el rodillo se puede calcular como:
⎛ σ + σ ts ⎞
p = Q ⎜ σ Y − te ⎟
⎝ 2 ⎠
siendo σ te y σ ts las correspondientes tensiones de tracción en ambas zonas (figura 3.6).

Las fuerzas de tracción en ambas zonas serán
Fte = σ te ⋅ h0 w , Fts = σ ts ⋅ hf w
La fuerza de laminación con esfuerzos adicionales de tracción a la entrada y a la salida

vendrá entonces dada por:
⎛ σ + σ ts ⎞ ⎧⎪ Qi , si h / L > 1
F = Q ⎜ σ Y − te ⎟ R Δh w , con Q=⎨
⎝ 2 ⎠ ⎪⎩Qp , si L / h > 1
Para la resolución de la siguiente colección de cuestiones se han utilizado

diferentes tablas y gráficas publicadas por Schey** acerca de propiedades mecánicas de
metales, coeficientes de fricción y factores de corrección de la presión por no-
homogeneidad de la deformación y por fricción, Qp y Qi . Para facilitar su consulta,
todas estas tablas y gráficas se han incluido en los anexos finales del libro.
Cuestión 24.
Un chapón de acero de 3 m de largo, 100 cm de ancho y 5 mm de espesor se somete a

un proceso de laminación del cual se obtiene una chapa de 7,4 m de largo y 2 mm de
espesor. ¿Se puede considerar deformación plana en el proceso?
l0 = 3 m w0 = 100 cm h0 = 5 mm
l f = 7,4 m wf = ? h f = 2 mm
La relación de ensanchamiento se puede obtener teniendo en cuenta la condición

de conservación de volumen:
w f − w0 wf l0 h0 3 5
= −1 = −1 = × − 1 = 0,0135 = 1,35%
w0 w0 l f hf 7, 4 2
siendo por tanto el ancho de la pieza: w f = 1,0135 ⋅ w0 = 101,35 cm
Dado que el ensanchamiento es pequeño (menor del 10%, el ancho

prácticamente no varía) puede considerarse deformación plana.
**
Cuestión 25.
En un proceso de laminación en frío se mide una fuerza sobre los rodillos de 50 MN

cuando estos giran a 100 rpm. Si se aumenta la velocidad a 150 rpm, ¿qué fuerza se
espera que sufran los rodillos?
En frío, un aumento de la velocidad del proceso y, por tanto, de la velocidad de

deformación del material, no tiene prácticamente ninguna influencia en la curva de
comportamiento del material. La fuerza será entonces la misma.
Cuestión 26.
Se reduce el espesor de una chapa de acero de 42 mm a 34 mm mediante un proceso de

laminación. Si la velocidad de entrada de la chapa a los rodillos es de 15 m/min y la
chapa se ensancha un 4 % como resultado del proceso, ¿cuál es la velocidad de salida de
la chapa?
h0 = 42 mm w0 = ? v0 = 15 m/min
h f = 34 mm w f = 1,04w0 vf =?
Por conservación de caudal se tiene:
h0 w0 v0 42 1
vf = = × × 15 = 17,8 m/min
hf wf 34 1,04
Cuestión 27.
Una plancha virgen de una aleación de aluminio 2017 de 200 mm de espesor y 2000
mm de ancho se lamina en caliente, a una temperatura de 500ºC y con una producción
de 100 m/min. El molino está equipado con rodillos de trabajo de radio 300 mm y se
emplea una emulsión lubricante (μ = 0,2). En un diseño preliminar del proceso, se
propuso una disminución del espesor Δh = 30 mm en la primera pasada. ¿Es posible
dicha reducción de espesor bajo condiciones de arrastre natural? En caso negativo,
calcule la reducción máxima permisible bajo dichas condiciones.
Cálculo del espesor final de la plancha:

h0 = 200 mm⎫
⎬ Æ h f = h0 + Δh = 170 mm
Δh = 30 mm ⎭
Longitud y ángulo de contacto ( R >> Δh , véase la figura 3.1):
L ≈ R Δh = 95 mm Æ θ = arcsen ( L / R ) = 18 º
La condición de arrastre natural viene dada por μ ≥ tg θ . Dado que

0,2 = μ < tg 18 º = 0,32 , no es posible una reducción Δh = 30 mm con arrastre natural.
Con un coeficiente de fricción μ = 0,2 el ángulo máximo de contacto es:
θ máx = arctg μ = 11,3º
y la máxima reducción posible:
Δhmáx = 2 R ( 1 − cos θmáx ) = 11,6 mm (o bien Δhmáx = μ 2 R = 12 mm ).
Cuestión 28.
Se procesan dos lotes de chapones del mismo material utilizando el mismo tren de
laminación. La anchura de los chapones del segundo lote es un 5 % inferior a la anchura
de los del primer lote. Si la fuerza necesaria para laminar los chapones del primer lote es
1000 kN y la reducción de espesor es la misma en ambos casos, ¿cuál es la fuerza
necesaria para laminar los chapones del segundo lote?
Puesto que se trata del mismo material y la reducción de espesor ( Δh ) es la

misma en ambos casos, también será igual la presión de laminación ( p = Q σ Y ). Como
además el radio de los rodillos ( R ) es el mismo en ambos casos al tratarse del mismo
tren de laminación, la longitud de contacto también es la misma ( L = R Δh ). Por
tanto, si la fuerza de laminación para el primer lote de chapones es:
F1 = p L w1 = 1000 kN
entonces la fuerza necesaria para laminar el segundo lote es:
F2 = p L w2 = p L (0,95 w1 ) = 0,95 F1 = 950 kN

Cuestión 29.
Se desea laminar en caliente de una pasada un chapón de acero ( σ Y = 200 MPa ) de

2000 mm de largo, 500 mm de ancho y 5 mm de espesor, convirtiéndolo en chapa de 2
mm de espesor. Los rodillos tienen un diámetro de 25 mm y la velocidad de salida se
estima en un 15% superior a la del punto neutro. La potencia eléctrica consumida es de
100 kW con un rendimiento mecánico del 85%. Se pide: (a) fuerza sobre los rodillos;
(b) tiempo de laminación.
Propiedades mecánicas del acero en caliente: σ Y = 200 MPa .
Según la tabla de lubricantes frecuentes, se puede utilizar un grafito en emulsión

( μ = 0,2 ) o no usar lubricante alguno (fricción adherida). No obstante, se puede
comprobar que con el grafito no se garantiza la condición de arrastre natural:
Δh 5−2
μ> = = 0,35
R 25
Por tanto, se asumirá un proceso de laminación sin lubricante, en condiciones de

fricción adherida.
Espesores:
h0 = 5 mm ⎫ ⎧Δh = h0 − h f = 3 mm
⎪
⎬ Æ ⎨ h0 + h f
h f = 2 mm⎭ ⎪⎩h = 2 = 3,5 mm
25
Zona de contacto: L ≈ R Δh = × 3 = 6,12 mm
2
Factor corrector de la presión de laminación:
L / h ≈ 1,75 ⎫
⎬ Æ Q p ≈ 1,4
μ : adherencia⎭
La laminación se realiza en caliente, así que σ Y = σ Y = 200 MPa , de forma que

la fuerza sobre los rodillos se obtiene como:
F = Q p σY w L = 1,4 × 200 × 500 × 6,12 = 856,8 kN

De la expresión para el cálculo de la potencia mecánica se tiene que

ηm Pe = 2 T ω , siendo T = F λ L el par de la fuerza sobre los rodillos, y λ L su brazo
(con λ = 1 / 2 para laminación en caliente). Calculando la única incógnita, la velocidad
de giro:
ηm Pe 0,85 × 100 kW
ω= = = 16,2 rad/s
2T 6,12 × 10 − 3 m
2 × 856,8 kN ×
2
se puede deducir la velocidad del rodillo:
25
vrodillo = ω R = 16,2 rad/s × mm = 202,5 mm/s
2
y, a partir de ésta, la de salida de la pieza laminada (15% superior a la del punto neutro):
v f = 1,15 vrodillo = 233 mm/s
Por conservación de volumen y asumiendo que no se produce ensanchamiento,

la longitud final de la chapa será:
A0 h 5
l f = l0 = l0 0 = 2000 × = 5000 mm
Af hf 2
y el tiempo de laminación:
lf 5000
t= = = 21,5 s
vf 233
Cuestión 30.
Se desea laminar en frío de una pasada un chapón de acero (K = 250 MPa, n = 0,15) de
1000 mm de largo, 500 mm de ancho y 6 mm de espesor, convirtiéndolas en chapas de
5 mm de espesor. Los rodillos tienen un diámetro de 800 mm y la velocidad de salida se
estima en un 12% superior a la del punto neutro. La potencia eléctrica consumida es de
80 KW con un rendimiento mecánico del 85%. Se pide: (a) fuerza sobre los rodillos; (b)
tiempo de laminación.
Propiedades mecánicas del acero en frío: K = 250 MPa, n = 0,15.

No se especifica lubricante. En el laminado de aceros en frío es habitual usar una

emulsión con un 10% de aceite graso, p. ej. aceite de palma: μ = 0,05 . Se comprueba
que con el lubricante recomendado se puede laminar en condiciones de arrastre natural:
Δh 6−5
μ> = = 0,05
R 400
Espesores:
h0 = 6 mm⎫ ⎧Δh = h0 − hf = 1 mm
⎪
⎬ Æ ⎨h = h0 + hf = 5,5 mm
hf = 5 mm ⎭ ⎪⎩ 2
Longitud de contacto: L ≈ R Δh = 400 × 1 = 20 mm
Se asume, ya que no se dice nada al respecto, que se parte de una material sin
deformación previa: ε 0 = 0 . Teniendo en cuenta además que el ancho w de la plancha
permanece constante, la deformación final se calcula como sigue:
A0 h 6
ε f = Δε = ln = ln 0 = ln = 0,182
Af hf 5
Se trabaja en frío, así que la tensión de fluencia promedio se calcula como:

ε
Δw p 1 f K n 250
σY =
Δε
= ∫
Δε 0
Kε n dε =
n +1
εf =
1,15
0,182 0,15 = 168,4 MPa
y la presión de laminación como:
L / h = 20 / 5,5 = 3,6⎫
⎬Æ Q p ≈ 1,05 Æ p = Q p σ Y = 176,8 MPa
μ = 0,05 ⎭
La fuerza sobre los rodillos será entonces:
F = p w L = 176,8 × 500 × 20 = 1768 kN
Para el cálculo del tiempo de laminación se opera igual que en la cuestión

anterior, siendo ahora el proceso en frío: λ = 0,45 . La secuencia de cálculo es la
siguiente:
η m Pe 0,85 × 80 kW
ω= = = 2,14 rad/s
2 F λ L 2 × 1768 kN × 0,45 × 20 ⋅ 10 −3 m
vrodillo = ω R = 2,14 rad/s × 400 mm = 854 mm/s
v f = 1,12 vrodillo = 957 mm/s
A0 h 6
l f = l0 = l 0 0 = 1000 × = 1200 mm
Af hf 5
lf 1200
t= = = 1,25 s
vf 957
Cuestión 31.
Una plancha virgen de una aleación de aluminio 2017 de 50 mm de espesor y 1100 mm

de ancho se lamina en frío en una sola pasada para obtener planchas de 45mm de
espesor, con una producción de 100 m/min. El molino está equipado con rodillos de
trabajo de radio 300 mm. El lubricante usado permite suponer un coeficiente de fricción
de 0,15. Calcule la fuerza sobre los rodillos.
Propiedades mecánicas de AA2017: K = 380 MPa, n = 0,15.
Se comprueba la condición de arrastre natural:
Δh 50 − 45
μ> = = 0,13
R 300
Espesores:
h0 = 50 mm ⎫ ⎧Δh = h0 − h f = 5 mm
⎪
⎬ Æ ⎨ h0 + h f
h f = 45 mm⎭ ⎪⎩ h = = 47,5 mm
2
Zona de contacto: L ≈ R Δh = 38,73 mm
Deformación (material virgen ε 0 = 0 , deformación plana w0 ≈ w f ):
A0 h
Δε = ε f = ln = ln 0 = 0,105
Af hf
Tensión de fluencia media:

n +1 n +1
K ε f − ε0 K n
σY = = ε f = 235,65 MPa
n + 1 ε f − ε0 n +1
Presión de laminación:
h / L = 1,23 Æ Qi ≈ 1,05 Æ p = Qi σ Y = 247 MPa
Fuerza sobre los rodillos:
F = p w L = 247 × 1100 × 38,73 = 10,5 MN
Cuestión 32.
Se desea laminar a 800 ºC un chapón de acero AISI 1045 de 2000 mm de largo, 500
mm de ancho y 5 mm de espesor, reduciéndose su espesor hasta 2 mm. No se usa
lubricante alguno. Los rodillos giran a 200 rpm, tienen un diámetro de 25 mm y la
velocidad de salida de la chapa se estima en un 15 % superior a la del punto neutro. Se
pide calcular la fuerza sobre los rodillos.
Propiedades mecánicas del acero AISI 1045 a 800 ºC: C = 180 MPa, m = 0,07.
Sin lubricante en el laminado de aceros se produce fricción adherida. Por tanto,

se obtendrán condiciones de arrastre natural en el proceso.
Reducción de espesor y espesor medio:
h0 = 5 mm ⎫ ⎧Δh = h0 − h f = 3 mm
⎪
⎬ Æ ⎨ h0 + h f
h f = 2 mm ⎭ ⎪⎩ h = = 3,5 mm
2
Zona de contacto: L ≈ R·Δh = 6,12 mm
A0 h
Deformación ( ε 0 = 0 , w0 ≈ w f ): Δε = ε f = ln = ln 0 = 0,92
Af hf
Velocidad de los rodillos: vrod = ω·R = 261,8 mm/s
vrod
Velocidad de deformación: ε& = Δε = 39, 4 s −1
L
σ ys = σ ys = C·ε& m = 233 MPa

L / h = 1,75⎫
⎬ Æ Qp ≈ 1,4
adherencia ⎭
F = Qpσ Y wL = 998 kN
Cuestión 33.
Calcular el tiempo empleado para realizar el proceso de laminación en caliente descrito

en la cuestión anterior.
Velocidad de salida de la pieza laminada: v f = 1,15 vrodillo = 310 mm/s
l0 A0 l0 h0
Longitud final de la chapa ( w0 ≈ w f ): lf = ≈ = 5000 mm
Af hf
lf
Tiempo de laminación: t= = 16,6 s
vf
Cuestión 34.
Se desea realizar una operación de laminación en una sola pasada a 800 ºC sobre un
chapón de acero AISI 1045 de 500 mm de ancho y 5 mm de espesor, reduciéndose su
espesor hasta 3 mm. No se usa lubricante alguno. Los rodillos tienen un radio de 200
mm y giran a 200 rpm. El rendimiento mecánico del equipo de laminación es del 85%.
Calcule la fuerza sobre los rodillos.
Propiedades mecánicas del acero AISI 1045 a 800 ºC: C = 180 MPa, m = 0,07.
Sin lubricante en el laminado de aceros se produce fricción adherida y

condiciones de arrastre natural.
h0 = 5 mm⎫ ⎧Δh = h0 − hf = 2 mm
⎪
⎬ Æ ⎨h = h0 + hf = 4 mm
hf = 3 mm ⎭ ⎪⎩ 2
Zona de contacto: L ≈ R·Δh = 20 mm

A0 h
Deformación ( ε 0 = 0 , w0 ≈ w f ): Δε = ε f = ln = ln 0 = 0,51
Af hf
mm
Velocidad de los rodillos: vrod = ω R = 4189
s
vrod
Velocidad de deformación: ε& = ε = 107 s −1
L
Tensión de fluencia media: σ Y = σ Y = C ε m = 250 MPa
L/h = 5 ⎫
⎬ Æ Q p ≈ 2,25
adherencia ⎭
F = Q p σ Y w L = 5,6 MN
Cuestión 35.
Calcule la potencia eléctrica necesaria para realizar el proceso de laminación en caliente

descrito en el cuestión anterior.
Par en los rodillos ( λ = 0, 5 en caliente): T = F λ L = 56 kN ⋅ m
P 2T ω
Potencia eléctrica necesaria: Pe = = = 2,8 MW
ηm ηm
Cuestión 36.
Se desea realizar una operación de laminación en frío de una sola pasada sobre una
chapa de cobre en estado recocido de 1000 mm de largo, 500 mm de ancho y 5 mm de
espesor, obteniéndose chapas de 4 mm de espesor final. Los rodillos tienen un radio de
100 mm y la velocidad de salida se estima en un 10% superior a la del punto neutro. La
potencia eléctrica consumida es de 100 kW con un rendimiento mecánico del 85%. Se
pide calcular la fuerza sobre los rodillos.
Propiedades mecánicas del cobre (recocido): K = 450 MPa, n = 0,33.

Tabla de lubricantes frecuentes: emulsión de aceite mineral, μ = 0,1 . Se

comprueba que con este lubricante las condiciones son de arrastre natural:
Δh 5−4
μ= = = 0,1
R 100
h0 = 5 mm ⎫ ⎧Δh = h0 − h f = 1 mm
⎪
⎬ Æ ⎨ h0 + h f
h f = 4 mm⎭ ⎪⎩ h = = 4,5 mm
2
Zona de contacto: L ≈ R·Δh = 10 mm
h0
Deformación ( ε 0 = 0 , w0 ≈ w f ): ε f = Δε = ln = 0,223
hf
K n
σY = ε f = 206,2 MPa
n +1
L / h = 2,2⎫
⎬ Æ Q p ≈ 1,1 Æ p = Q p σ Y = 226,8 MPa
μ = 0,1 ⎭
F = p w L = 1134 kN
Cuestión 37.
En la laminación en caliente de chapones de un material cuya tensión de fluencia a la

temperatura de trabajo es de 500 MPa, ¿qué tracción (en MPa) hay que aplicar a la
salida de los rodillos para reducir la fuerza de laminación un 25 %?
Las expresiones para el cálculo de la fuerza de laminación sin tracción y con

tracción a la salida son, respectivamente:
⎛ σ ⎞
F = Q σY w L , F' = Q ⎜ σ Y − ts ⎟ w L
⎝ 2 ⎠
siendo σ ts la tensión de tracción a la salida. Como la reducción de fuerza es de un 25%:
σ ts
σY −
F − F' F' 2 = σ ts = 0,25
= 1− = 1−
F F σY 2 σY
despejando se obtiene:
σ ts = 0,25 × 2σ Y = 0,25 × 2 × 500 = 250 MPa
Para poder calcular la fuerza de tracción (en N) sería necesario conocer las
dimensiones de la sección del chapón a la salida de los rodillos ( h f ⋅ w f ):
Fts = σ ts h f wf
Cuestión 38.
Se desea laminar en frío, de una sola pasada y en un tiempo de 2 s, una placa de cobre
recocido (K = 315 MPa, n = 0,54) de 2000 mm de largo, 500 mm de ancho y 25 mm de
espesor, para obtener una placa de 20 mm de espesor. Los rodillos tienen un diámetro
de 2 m, la velocidad de entrada se estima en un 10% inferior a la del punto neutro y el
rendimiento mecánico se supone del 80%. Se pide: (a) fuerza sobre los rodillos; (b)
potencia eléctrica consumida; (c) tracción a la salida para reducir la fuerza de
laminación en 400 kN.
Propiedades mecánicas del cobre en frío: K = 315 MPa, n = 0,54.
No se especifica lubricante. En el laminado de cobre en frío es habitual usar una

emulsión con aceite mineral: μ = 0,1 . Se puede comprobar que las condiciones son de
arrastre natural:
Δh 25 − 20
μ> = = 0,07
R 1000
Espesores:
h0 = 25 mm ⎫ ⎧Δh = h0 − hf = 5 mm
⎪
⎬ Æ ⎨ h0 + h f
h f = 20 mm⎭ ⎪⎩ h = = 22,5 mm
2
Longitud de contacto: L ≈ R Δh = 1000 × 5 = 70,7 mm

A0 h 25
ε f = Δε = ln = ln 0 = ln = 0,223
Af hf 20

εf
Δw p 1 K n 315
∫ Kε dε = εf =
n
σY = = 0,2230,54 = 91 MPa
Δε Δε 0
n +1 1,54
L / h ≈ 3,1⎫
⎬ Æ Qp ≈ 1,1 Æ p = Q p σ Y = 1,1× 91 = 100 MPa
μ = 0,1 ⎭
F = p w L = 100 × 500 × 70,7 = 3535 kN
La potencia mecánica de los rodillos podemos expresarla como P = 2Tω , donde

T = FλL es el par de la fuerza F de cada rodillo, ω es la velocidad angular de los
rodillos y λ L ≈ 0,45 L es el brazo de dicha fuerza. El par del rodillo se calcula como:
T = F λ L = 3535 kN × 0,45 × 70,7 mm = 112 ,5 kN ⋅ m
Para el cálculo de la velocidad angular se necesita calcular primero las

velocidades de entrada (10% inferior a la del punto neutro) y del punto neutro:
l0 2000 v0
v0 = = = 1000 mm/s Æ vrodillo = = 1111 mm/s
t 2 0,9
Así:
vrodillo 1111
ω= = = 1,11 rad/s (10,6 rpm)
R 1000
Se puede ya calcular la potencia mecánica necesaria para la laminación:
P = 2 T ω = 2 × 112 ,5 kN ⋅ m × 1,11 rad/s = 249 ,8 kW
y la potencia eléctrica consumida:

P 249,8
Pe = = = 312 kW
ηm 0,8
Si se reduce la fuerza de laminación en 400 kN al aplicar una tracción a la salida,

la fuerza de laminación será entonces F ' = 3535 − 400 = 3135 kN . La tensión de
tracción a la salida σ ts se calcula de:
⎛ σ ⎞
F' = Q p ⎜ σ Y − ts ⎟ w L
⎝ 2 ⎠
Sustituyendo:
⎛ F' ⎞⎟ ⎛ 3135 ⋅ 103 N ⎞

σ ts = 2 ⎜ σY − = 2⎜⎜ 91 MPa − ⎟ = 20,8 MPa
2 ⎟
⎜ Q w L ⎟ 1,1 × 500 × 70 , 7 mm
⎝ p ⎠ ⎝ ⎠
La fuerza de tracción se calcula como:
Fts = σts h f w = 20,8 MPa × 15 mm × 500 mm = 156 kN
NOTA: Cuando se aplican esfuerzos de tracción hay que comprobar que el material
traccionado no plastifica. Como no se conoce el límite elástico del material laminado (a
la salida del molino), se puede estimar como el 80% del límite de fluencia:
σ f = Kε nf = 315 × 0,2230,54 = 140 MPa
σ ts < 0,8 σ f = 112 MPa Æ OK
Cuestión 39.
mm de espesor. Los rodillos tienen un diámetro de 1 m y la velocidad de salida se
estima en un 12% superior a la del punto neutro. El tiempo de laminación es de 1 s con
un rendimiento mecánico del 85%. Se pide: (a) par sobre los rodillos; (b) potencia
eléctrica consumida; (c) si la potencia eléctrica disponible es 20 kW, ¿qué ocurre? ¿Y si
además se añade una tracción a la salida de 160 kN?
Propiedades mecánicas del acero en frío: K = 250 MPa, n = 0,15.

No se especifica lubricante. En el laminado de aceros en frío es habitual usar una

emulsión con un 10% de aceite graso, p. ej. aceite de palma: μ = 0,05 . Se puede
comprobar que las condiciones son de arrastre natural:
Δh 5−4
μ> = = 0,044
R 500
Espesores:
h0 = 5 mm ⎫ ⎧Δh = h0 − h f = 1 mm
⎪
⎬ Æ ⎨ h0 + h f
h f = 4 mm ⎭ ⎪⎩h = 2 = 4,5 mm
Longitud de contacto: L ≈ R Δh = 500 × 1 = 22,36 mm
A0 h 5
ε f = Δε = ln = ln 0 = ln = 0,223
Af hf 4

εf
Δw p 1 K n 250
∫ Kε
n
σY = = dε = εf = 0,2230,15 = 173,6 MPa
Δε Δε 0
n +1 1,15
L / h ≈ 5⎫
⎬ Æ Qp ≈ 1,1 Æ p = Q p σ Y = 191 kN
μ = 0,05⎭
F = p w L = 191× 200 × 22,36 = 854 kN
y el par se puede calcular estimando el brazo de la fuerza como λ L ≈ 0,45 L :
T = F λ L = 854 kN × 0,45 × 22,36 mm = 8593 N ⋅ m
La potencia mecánica de los rodillos se puede expresar como P = 2Tω , siendo

ω la velocidad angular de los rodillos. Para el cálculo de ω se necesita calcular
primero la longitud final de la placa y las velocidades de salida y del punto neutro:
h0 5 lf 1250
l f = l0 = 1000 × = 1250 mm Æ vf = = = 1250 mm/s Æ
hf 4 t 1
vf vrodillo 1116
vrodillo = = 1116 mm/s Æ ω= = = 2,23 rad/s
1,12 R 500
Se puede ya calcular la potencia eléctrica necesaria para la laminación:
P = 2 T ω = 2 × 8593 N ⋅ m × 2,23 rad/s = 38,3 kW
y la potencia eléctrica consumida:
P 38,3
Pe = = = 45 kW
ηm 0,85
Si la potencia eléctrica disponible en los rodillos es 20 kW y la que se necesita

para hacer la operación es 45 kW, es obvio que no se puede realizar la operación sin
variar algún parámetro. Una posible solución es añadir una tracción a la salida, tal como
se sugiere en el enunciado. Sólo queda por comprobar si la fuerza propuesta de 80 kN es
adecuada:
Fts 160 kN
σ ts = = = 200 MPa
h f w 4 mm × 200 mm
⎛ σ ⎞ ⎛ 200 ⎞
F' = Q p ⎜ σ Y − ts ⎟ w L = 1,1× ⎜173,6 − ⎟ × 200 × 22,36 = 362 kN
⎝ 2 ⎠ ⎝ 2 ⎠
T = F λ L = 362 kN × 0,45 × 22,36 mm = 3642 N ⋅ m
2Tω 2 × 3642 N ⋅ m × 2,23 rad/s

Pe = = = 19,1 kW < 20 kW
ηm 0,85
Por tanto, la operación es posible.
NOTA: Nótese que el equipo de tracción también consume potencia. En este caso, dado
que el proceso es estacionario, dicha potencia se calcula como:
Pe,ts = Fts v f = 160 kN × 1250 mm/s = 200 kW
siendo la potencia total:
Pe + Pe,ts = 19,1 + 200 = 219,1 kW

casi 5 veces mayor que sin aplicar esfuerzos de tracción (45 kW). Este resultado es
lógico dado que la tracción disminuye la fuerza de laminación pero a costa de
incrementar el consumo de potencia.
NOTA: Comprobación de si el material a la salida plastifica (ver cuestión anterior):
σ f = Kε nf = 250 × 0,2230,15 = 200 MPa
σ ts = 200 MPa > 0,8 σ f = 160 MPa Æ Existe riesgo de plastificación
Cuestión 40.
mm de espesor. Los rodillos tienen un diámetro de 1 m y la velocidad de salida se
estima en un 12% superior a la del punto neutro. El tiempo de laminación es de 1 s con
un rendimiento mecánico del 85%. Se pide: (a) par sobre los rodillos; (b) potencia
eléctrica consumida; (c) si la potencia eléctrica disponible es 20 kW, ¿qué ocurre? ¿Y si
además se añade una tracción a la salida de 60 kN?
Se trata de la misma cuestión anterior pero con un cambio en el último apartado:

tracción a la salida de 60 kN en vez de 160 kN. Por tanto, sólo queda por comprobar si
la fuerza propuesta de 60 kN es adecuada. Repitiendo la misma secuencia de cálculo:
Fts 60 kN
σ ts = = = 75 MPa
h f w 4 mm × 200 mm
⎛ σ ⎞ ⎛ 75 ⎞
F' = Q p ⎜ σ Y − ts ⎟ w L = 1,1× ⎜173,6 − ⎟ × 200 × 22,36 = 670 kN
⎝ 2 ⎠ ⎝ 2 ⎠
T = F λ L = 670 kN × 0,45 × 22,36 mm = 6742 N ⋅ m
2Tω 2 × 6742 N ⋅ m × 2,23 rad/s

Pe = = = 35,4 kW </ 20 kW
ηm 0,85
Por tanto, al contrario que en la cuestión anterior, la operación ahora no es

posible.
Cuestión 41.
Una placa de acero H13 para herramientas de 40×1000 mm2 de sección se lamina a
1000 ºC, usando grafito como lubricante, hasta un espesor de 30 mm. El tren de
laminación, de 18 MW de potencia eléctrica y 75% de rendimiento mecánico, posee
rodillos de 2 m de radio que giran a 30 rpm. Indique si la operación requiere de una
tracción adicional a la salida y, en caso afirmativo, estime su valor.
Propiedades mecánicas del acero H13 a 1000 ºC: C = 80 MPa, m = 0,26.
Coeficiente de fricción del grafito en el laminado de aceros: μ = 0,2 . Se puede

comprobar que las condiciones son de arrastre natural:
Δh 40 − 30
μ> = = 0,1
R 1000
Cálculo de parámetros suponiendo material virgen y condiciones de deformación

plana:
h0 = 40 mm ⎫ ⎧Δh = h0 − h f = 10 mm
⎪
⎬ Æ ⎨ h0 + h f
h f = 30 mm⎭ ⎪⎩h = 2 = 35 mm
L ≈ R Δh = 141,4 mm
L / h ≈ 4⎫
⎬ Æ Qp ≈ 1,5
μ = 0,2 ⎭
h0
Δε = ln = 0,288
hf
2π rad
30 × 2000 mm
Δε ω R 60 s
ε& = = Δε = × 0,288 = 12,8 s -1
Δt L 141,4 mm
Tensión de fluencia media: σ Y = Cε& m = 155 MPa
Método de cálculo: suponer que la tracción es necesaria (y que la operación se

realiza a potencia máxima) y calcular la fuerza de tracción a la salida Fts . Si ésta es de
compresión ( Fts < 0 ) significará que la hipótesis es falsa, i. e. no hace falta ninguna
tracción adicional.
2 Tmáx ω
Pe,máx = 18 MW = Æ Tmáx = 2,15 MN ⋅ m = λ L Fmáx
ηm
⎛ σ ⎞
Fmáx = 30,4 MN = pmáx L w Æ p máx = 215 MPa = Q p ⎜ σ Y − ts ⎟
⎝ 2 ⎠
σ ts = 23,3 MPa Æ La tracción es necesaria.
Fts = σ ts h f w = 23,3 MPa × 30 mm × 1000 mm = 699 kN

Capítulo 4. Extrusión
En los procesos de extrusión, el material de partida es forzado a pasar a través

del orificio de una matriz, de forma que se obtiene un producto de sección transversal
constante igual a la de dicho orificio.
Existen dos tipos principales de extrusión: extrusión directa y extrusión

indirecta.
4.1. Extrusión directa y extrusión indirecta
En la extrusión directa (figura 4.1), una preforma colocada en una cámara o

contenedor es comprimida por un pistón en el lado opuesto a la abertura de la matriz, de
forma que el material fluye a través de dicha abertura. En este caso, el sentido del
avance del producto extruido coincide con el del pistón.
Figura 4.1: Extrusión directa.
77
En la extrusión indirecta (figura 4.2), la matriz de extrusión está montada en el

pistón, de forma que cuando este comprime la preforma el material fluye a través del
orificio de la matriz en sentido opuesto al de avance del pistón.
Figura 4.2: Extrusión indirecta.
Las figuras 4.1 y 4.2 muestran procesos de extrusión para obtener productos de
sección llena. Se puede apreciar que en el caso de la extrusión indirecta (o inversa) el
pistón es hueco y, por lo tanto, menos robusto que en el caso de la extrusión directa, lo
que limita las fuerzas que se pueden desarrollar y consiguientemente la complejidad de
las piezas que pueden conformarse. Asimismo, la longitud del producto extruido en
extrusión indirecta está limitada por la longitud del pistón.
Por otra parte, dado que en la extrusión indirecta la matriz se mueve hacia el
material contenido en la cámara o contenedor, no habrá rozamiento entre la preforma y
la pared de dicho contenedor, lo que reduce la fuerza necesaria para la extrusión. En el
caso de la extrusión directa, la preforma se mueve dentro del contenedor, por lo que el
rozamiento con la pared del contendor hará necesaria una fuerza mayor para poder
llevar a cabo la extrusión.
Los procesos anteriores pueden modificarse para la obtención de secciones

huecas como se indica en la figura 4.3. En el caso de la extrusión indirecta se utiliza un
mandril acoplado al pistón que actúa sobre una preforma hueca. En el caso de la
extrusión indirecta, el material es forzado a fluir alrededor del pistón.
Los procesos de extrusión se llevan a cabo en la práctica tanto en frío como en

caliente, dependiendo del material de trabajo y de la magnitud de la deformación que se
quiera aplicar. Otros tipos de extrusión incluyen la extrusión hidrostática, la cual
interpone un fluido entre la preforma y el contenedor para reducir la fricción, y la
extrusión por impacto, empleada para producir piezas de pared delgada con simetría de
revolución.
4. Extrusión 79
Figura 4.3: Extrusión de secciones huecas.
4.2. Análisis de la extrusión
Los procesos de extrusión son procesos estacionarios por cuanto la zona donde
se produce la deformación del material es la misma, salvo los transitorios inicial y final,
durante todo el proceso. Este carácter estacionario de la extrusión permite hacer un
análisis sencillo del proceso basado en un balance energético que conduce al concepto
ya utilizado en capítulos anteriores de tensión de fluencia promedio. La expresión
obtenida con este análisis permite estimar la presión (fuerza) necesaria para poder llevar
a cabo la extrusión.
Figura 4.4: Variables en la extrusión directa.

Considérese el proceso de extrusión directa representado en la figura 4.4. El

procedimiento de análisis consistirá en suponer un conjunto de hipótesis iniciales con el
que obtener una primera estimación de la presión p necesaria para la extrusión que se irá
corrigiendo posteriormente al relajar dichas hipótesis. Las hipótesis de partida son las
siguientes:
1. Material rígido-plástico perfecto
2. Deformación homogénea
3. Secciones circulares en el contenedor y en la matriz
4. No se tiene en cuenta la fricción
Como se va a llevar a cabo un balance energético en el que se considera el

trabajo realizado por el pistón (trabajo de las fuerzas externas) y la energía de
deformación almacenada en el material (trabajo de las fuerzas internas), el análisis es
válido a partir del instante en el que el material comienza a emerger por la abertura de la
matriz.
Cuando el pistón recorre una distancia dx, el trabajo realizado por el pistón
(trabajo de las fuerzas externas) es:
dWext = Fdx = pA0 dx = pdV
Por conservación de volumen, el volumen desplazado por el pistón, dV es igual al

volumen que sale a través del orificio de la matriz. La energía de deformación
almacenada (trabajo de las fuerzas internas) en el material, al tratarse de un material
rígido-plástico perfecto y ser homogénea la deformación, viene dada por:
dWint = σY Δε dV
Al igualar ambos trabajos, se tiene que:
p = σY Δε
El incremento de deformación (homogénea) viene dado por:
Lf A0
Δε = ln = ln
L0 Af
La siguiente fase del análisis consiste en ir relajando las hipótesis iniciales.

4. Extrusión 81
En primer lugar, se considera a partir de ahora un material rígido-plástico con

endurecimiento por deformación, lo que lleva a modificar la expresión anterior
utilizando el concepto de tensión de fluencia promedio:
p = σY Δε
Se relajan a continuación la segunda hipótesis y la cuarta hipótesis en relación a

la matriz de extrusión, es decir, se tiene cuenta que la deformación no es homogénea y
que hay fricción entre el material y la matriz de extrusión. Estos dos efectos se recogen
en la corrección de la deformación propuesta por Johnson, que da lugar a la siguiente
expresión de la presión de extrusión:
p = σY ( a + b Δε )
Los valores obtenidos por Johnson para las constantes a y b son a ≈ 0,8 y b ≈ 1, 2 ÷ 1,5 .
Con las modificaciones introducidas hasta el momento, la expresión anterior es

válida para extrusión indirecta (ya que no hay fricción en el contenedor) y para aquellos
casos de extrusión directa en los que las condiciones de lubricación permitan despreciar
la fricción entre la preforma y el contenedor.
Figura 4.5: Fuerzas de contacto entre la preforma y el contenedor.
Para estudiar el efecto de la fricción preforma-contenedor, considérese la figura

4.5, en la que se ha representado la distribución de tensiones (normales y tangenciales)
en el área lateral de la preforma en contacto con el contenedor. Se ha representado una
situación genérica correspondiente a un desplazamiento x del pistón, para el cual
quedará una longitud de preforma en el contenedor igual a L( x) = L0 − x . A la presión
de extrusión calculada anteriormente se le suma ahora un término p f que contrarreste
el efecto de la fricción, por lo que la presión total necesaria será:
p = σY ( a + b Δε ) + p f
Si se tiene en cuenta que el área lateral de la preforma viene dada por

Alat ( x) = πD0 L( x), el término p f debe ser tal que:
p f A0 = τ f Alat ( x ) = τ f πD0 L ( x )
Introduciendo A0 = πD02 / 4, se puede despejar p f y se obtiene:
4τ f L( x )
pf =
D0
La nueva expresión de la presión de extrusión viene dada entonces por:
4τ f L ( x )
p = σY ( a + b Δε ) + Ψ
D0
En esta expresión, el factor ψ permite disponer de una expresión general que puede
adaptarse a los distintos casos posibles. Así, con Ψ = 0 se tiene la expresión para
extrusión indirecta y extrusión directa “perfectamente lubricada”, mientras con Ψ = 1 se
tiene la expresión para extrusión directa con fricción en el contenedor.
En la práctica, el caso en el que se tiene en cuenta la fricción en el contenedor se

aborda considerando el caso límite de rozamiento con adherencia. Esta condición, junto
con el endurecimiento por deformación del material y el criterio de plastificación de
Tresca, conducen a la siguiente expresión para la tensión tangencial τ f :
σY
τ f = τY =
2
A pesar de que esta tensión de fluencia promedio es distinta de la que aparece en

la expresión general de la presión de extrusión p obtenida anteriormente, puesto que es
representativa de lo que sucede entre la preforma y el contenedor y no entre el material
y la matriz de extrusión, suele introducirse la simplificación adicional de que ambas son
iguales (y el cálculo se lleva a cabo con la deformación que sufre el material a su paso
por la matriz de extrusión), con lo que la expresión de la presión de extrusión adopta la
siguiente forma:
⎛ 2 L( x) ⎞
p = σY ⎜ a + b Δε + Ψ ⎟
⎝ D0 ⎠
4. Extrusión 83
Figura 4.6: Sección de salida real y círculo equivalente.
Finalmente, se relaja la hipótesis de sección de salida (sección del producto

extruido) circular. La modificación que se propone está basada en el hecho de que, a
igualdad de áreas, la sección más sencilla es el círculo, desde el punto de vista de que es
la sección de menor perímetro que contiene un área dada. Así, la presión de extrusión,
en el caso de un perfil extruido de sección no circular, se corrige con el siguiente factor
de forma (figura 4.6):
2,25
⎛C ⎞ Cx
K x = 0,98 + 0, 02 ⎜ x ⎟ , 1< ≤6
⎝ Cc ⎠ Cc
donde Cx es el perímetro del perfil extruido y Cc es el perímetro de un círculo

equivalente al perfil extruido, es decir, de un círculo que encierra la misma área que
dicho perfil.
La expresión final para estimar la presión de extrusión es:
⎛ 2 L( x) ⎞
p = K x σY ⎜ a + b Δε + Ψ ⎟
⎝ D0 ⎠
Figura 4.7: Presión de extrusión p frente al avance del pistón x.
La figura 4.7 muestra de forma esquemática la evolución de la presión de

extrusión con el avance del pistón, con fricción en el contenedor (evolución lineal
decreciente) y sin fricción (presión constante). Nótese que la expresión obtenida p(x) es
válida a partir del instante en el que la matriz se llena completamente, tal y como se
muestra en la figura 4.8(b), hasta el instante anterior a la formación del tope*. Durante el
llenado inicial de la matriz, la presión de extrusión aumenta desde un valor nulo hasta la
presión máxima. La posición del pistón cuando la matriz se llena ( xm en figuras 4.7 y
4.8(b)) se calcula igualando el volumen desplazado por el pistón en el contenedor
( xm ⋅ A0 ) con el volumen de la matriz de extrusión ( Vm ):
Vm
xm =
A0
Figura 4.8: Esquema del conformado mediante extrusión directa: (a) instante inicial; (b)
instante en el que la matriz se llena; (c) instante intermedio; y (d) instante final.
Figura 4.9: Variables en la extrusión indirecta.
Aunque la expresión de la presión p(x) es válida para extrusión directa e

indirecta, en el caso de la extrusión indirecta hay que aclarar que la presión así calculada
es una estimación de la presión en el fondo del contenedor (ver figura 4.9). Para calcular
*
La formación del tope al final de la extrusión se debe a la dificultad que encuentra el material
para fluir radialmente. Nótese que en los esquemas de la figura 4.8 el ángulo de la matriz se ha exagerado
para poder visualizar mejor el volumen de la matriz.
4. Extrusión 85
la presión ejercida por el pistón (mayor que la presión en el fondo de la cámara), se

ponen en equilibrio las dos fuerzas representadas en la figura:
A0 A0
ppistón Apistón = p A0 ⇒ ppistón = p ≈p
Apistón A0 − Af
Cabe hacer una breve consideración final sobre la temperatura de trabajo. En los
desarrollos previos, se ha hablado de un material que presenta endurecimiento por
deformación. Se ha estudiado ya que este comportamiento es característico en el
conformado en frío, y se ha modelado con la ley debida a Hollomon: σY = K ε n . Con
esta ley de comportamiento, la tensión de fluencia promedio se calcula con la expresión
ya conocida:
K ( ε nf +1 − ε0n +1 ) K ( ε nf +1 − ε 0n +1 )
σY = =
( n + 1) Δε ( n + 1) ( ε f − ε0 )
En el caso de conformado en caliente, la tensión de fluencia se modela con la ley

de comportamiento σY = C ε& m . La tensión de fluencia promedio se calculará en este caso
con una velocidad de deformación media, es decir:
σY = C ε& m
La velocidad de deformación media se obtiene a partir del incremento de deformación

aplicado durante el proceso y del tiempo que tarda el material en atravesar la matriz de
extrusión. Para una extrusión de sección llena, dicho tiempo se estima aplicando la
condición de conservación de volumen en una matriz troncocónica, por lo que la
velocidad de deformación media se puede expresar como:
Δε 3 π v0 A0 tan α
ε& = = Δε
Δt A03/2 − A3/2
f
En esta expresión, v0 es la velocidad del pistón y α es el ángulo de la matriz de

extrusión. Debido a la aparición de zonas muertas en el flujo del metal a través de la
matriz de extrusión, suele tomarse un ángulo α de 45º en aquellos casos en los que el
ángulo de la matriz sea superior a dicho valor, siempre y cuando no se disponga de
evidencia experimental que aconseje tomar otro valor.
Cuestión 42.
¿Qué reducción de diámetro (%) se obtiene en la extrusión indirecta de una barra

cilíndrica de un material rígido-plástico perfecto si la presión de extrusión es igual a la
tensión de fluencia de dicho material? Tome valores de 0,8 y 1,2 para las constantes de
Johnson.
La reducción de diámetro de la barra viene dada por:
D0 − D f ⎛ Df ⎞
r= ×100 = ⎜1 − ⎟ ×100
D0 ⎝ D0 ⎠
Si se tiene en cuenta la expresión del incremento de deformación que

experimenta la barra, el cociente de los diámetros se puede expresar como se indica a
continuación:
2
⎛D ⎞ D D Δε Df ⎛ Δε ⎞
Δε = ln ⎜ 0
⎜D ⎟⎟ = 2 ln 0 ⇒ 0 = exp ⇒ = exp ⎜ − ⎟
⎝ f ⎠ Df Df 2 D0 ⎝ 2 ⎠
Por otro lado, la presión de extrusión, al ser extrusión indirecta (no hay
rozamiento en la cámara) de una barra cilíndrica ( K x = 1 ) y tratarse de un material
rígido-plástico perfecto, viene dada por:
p = σ ys ( a + bΔε ) = σ ys
De la expresión anterior se puede despejar el incremento de deformación:
1− a
a + bΔε = 1 ⇒ Δε =
b
Finalmente, la reducción de diámetro resulta ser:
⎛ ⎛ Δε ⎞ ⎞ ⎛ ⎛ 1− a ⎞ ⎞
r = ⎜1 − exp ⎜ − ⎟ ⎟ ×100 = ⎜1 − exp ⎜ − ⎟ ⎟ ×100 ={ 8%
⎝ ⎝ 2 ⎠⎠ ⎝ ⎝ 2b ⎠ ⎠ a = 0,8
b =1,2
4. Extrusión 87
Cuestión 43.
Se necesita una presión de 800 MPa para obtener mediante extrusión en caliente una
barra de sección circular. En las mismas condiciones de trabajo, ¿cuál sería la presión
necesaria para obtener una barra de sección rectangular a × 2 a y con la misma área que
la barra de sección circular?
Al tener áreas iguales las dos secciones, el incremento de deformación Δε es el

mismo en ambos casos. Al ser iguales las condiciones de trabajo, se supone que las
constantes de Johnson y el término de rozamiento en la expresión de la presión de
extrusión son también iguales en ambos casos. Se tiene entonces que:
p2 = K x p1
En esta expresión, p1 = 800 MPa, K x es el factor de forma correspondiente a la
sección rectangular y p2 es la presión pedida.
Se calcula a continuación el factor de forma. El diámetro equivalente es:
πDeq2 2
= 2a 2 ⇒ Deq = 2a
4 π
Los perímetros de la sección rectangular y del círculo equivalente son:
C x = 2 ( a + 2a ) = 6a
Cc = πDeq = 2a 2π
El cociente de perímetros vale:
Cx 3
= = 1,197 < 6
Cc 2π
Este cociente está dentro del rango de validez de la correlación utilizada para
estimar el factor de forma. Por tanto, el factor de forma resulta ser:
2,25
⎛C ⎞
K x = 0,98 + 0, 02 ⎜ x ⎟ = 0,98 + 0, 02 × 1,197 2,25 = 1, 01
⎝ Cc ⎠
Finalmente, la presión necesaria para extruir la barra rectangular es:
p2 = K x p1 = 1, 01× 800 (MPa) = 808 MPa

Cuestión 44.
En la extrusión en caliente de una barra de 50 mm de diámetro, el pistón recorre una

distancia de 10 mm durante el llenado de la matriz, cuya sección de salida tiene un
diámetro de 20 mm. La tensión de fluencia del material a la temperatura de trabajo es de
200 MPa y el proceso puede considerarse perfectamente lubricado. ¿Cuál es el volumen
de a matriz de extrusión?
Si xm es la distancia recorrida por el pistón durante el llenado de la matriz, por

conservación de volumen se tiene que el volumen de la matriz de extrusión es:
πD02 xm π× 502 × 10
Vm = A0 xm = = (mm3 ) = 19 635 mm3
4 4
Cuestión 45.
Se quiere obtener una barra de sección rectangular a × 4 a mediante un proceso de

extrusión. Calcule el factor de forma correspondiente a dicha sección.
El diámetro equivalente es:
πDeq2 4a
= 4a 2 ⇒ Deq =
4 π
Los perímetros de la sección rectangular y del círculo equivalente son:
C x = 2 ( a + 4a ) = 10a
Cc = πDeq = 4a π
El cociente de perímetros vale:
Cx 10
= = 1, 41 < 6
Cc 4 π
El cociente está dentro del rango de validez de la correlación utilizada para

estimar el factor de forma.
El factor de forma resulta ser:

2,25
⎛C ⎞
K x = 0,98 + 0, 02 ⎜ x ⎟ = 0,98 + 0, 02 × 1, 412,25 = 1, 023
⎝ Cc ⎠
4. Extrusión 89
Cuestión 46.
Se obtiene una barra de 50 mm de diámetro por medio de un proceso de extrusión

directa a partir de una preforma de 100 mm de diámetro y 500 mm de longitud. A la
temperatura de trabajo, el material fluye a una tensión de 210 MPa. Si el volumen de la
matriz de extrusión es 200000 mm3 , estime el valor de la presión de extrusión cuando
la longitud de preforma en el contenedor es 490 mm.
Notas: (1) considere condiciones de adherencia en el contenedor y tome valores a = 0,8

y b = 1,5 para las constantes de Johnson, y (2) suponga una evolución lineal de la
presión durante el llenado de la matriz de extrusión.
La expresión para estimar la presión de extrusión es:
⎛ 2L ⎞
p ( L ) = K x σ ys ⎜ a + bΔε + ψ ⎟
⎝ D0 ⎠
La expresión es válida a partir del instante en el que se ha completado el llenado

de la matriz y comienza a emerger el producto extruido, es decir, para una longitud L de
preforma en el contenedor tal que L ≤ Lm = L0 − xm , donde Lm es la longitud de
preforma en el contenedor cuando se ha llenado por completo la matriz de extrusión y
xm es la distancia recorrida por el pistón hasta ese instante. Hay que comprobar por
tanto si en el instante en el que se pide la presión de extrusión la matriz de extrusión
está llena o no.
A continuación se calcula Lm aplicando conservación de volumen para hallar la
distancia recorrida por el pistón xm :
Vm 200 000
Lm = L0 − xm = L0 − = 500 − (mm) = 474,5 mm
A0 π× 1002
4
Como L = 490 mm > Lm = 474,5 mm, el punto de la curva de presión por el que
se pregunta corresponde a la fase de llenado de la matriz de extrusión. Será necesario
calcular la presión máxima de extrusión p ( Lm ) e interpolar linealmente entre 0 y dicho
valor. En la figura se muestra la situación descrita. Nótese que en dicha figura se ha

tomado como variable independiente la distancia recorrida por el pistón

( L = L0 − x ⇒ x = L0 − L ).
Los datos del enunciado indican que K x = 1, σ ys = σ ys = 210 MPa y ψ = 1. El
incremento de deformación Δε es:

2
⎛D ⎞ D 100
Δε = ln ⎜ 0 ⎟⎟ = 2 ln 0 = 2 ln = 1,386
⎜D D 50
⎝ f ⎠ f
La presión al final del llenado de la matriz es por tanto:
⎛ 2 × 474,5 ⎞
p ( Lm ) = 210 × ⎜ 0,8 + 1,5 × 1,386 + ⎟ = 2597,5 MPa
⎝ 100 ⎠
El desplazamiento del pistón en ese instante es:
xm = x ( Lm ) = L0 − Lm = 500 − 474,5 (mm) = 25,5 mm
La ecuación de la recta mostrada en la figura es:
p ( xm ) 2597,5 ⋅ x
p ( x) = ⋅x = (MPa)
xm 25,5
El desplazamiento del pistón en el instante por el que se pregunta es:
x ( L = 490 mm ) = 500 − 490 (mm) = 10 mm
La presión pedida se estima entonces como:
2597,5 ×10
p (10 mm ) = (MPa) = 1018, 6 MPa
25,5
4. Extrusión 91
Cuestión 47.
Se quiere obtener un perfil en L por medio de un proceso de extrusión. Las dimensiones

de la sección son las mostradas en la figura (en mm). Calcule el factor de forma
correspondiente a dicha sección.
El perímetro y el área de la sección en L son:
Cx = 224 mm
Ax = 1200 mm2
El diámetro equivalente y el perímetro del círculo equivalente son:
πDeq2 4 Ax
= Ax ⇒ Deq =
4 π
Cc = πDeq = 4πAx
El cociente de perímetros es:
Cx 224
= = 1,824 < 6
Cc 4π× 1200
El cociente está dentro del rango de validez de la correlación utilizada para

estimar el factor de forma.
El factor de forma resulta ser:

2,25
⎛C ⎞
K x = 0,98 + 0, 02 ⎜ x ⎟ = 0,98 + 0, 02 × 1,8242,25 = 1, 057
⎝ Cc ⎠
Cuestión 48.
Se quiere fabricar un lote de tubos por medio de un proceso de extrusión. Las

dimensiones de la sección transversal son las mostradas en la figura (en mm). Calcule el
factor de forma correspondiente a dicha sección.
El diámetro equivalente es:
πDeq2 π ( Dext
2 2
− Dint )
= ⇒ Deq = Dext
2 2
− Dint
4 4
Deq = 502 − 452 (mm) = 21, 79 mm
Los perímetros del tubo y del círculo equivalente son:
Cx = π ( Dext + Dint ) = π ( 50 + 45 ) (mm) = 298, 45 mm

Cc = πDeq = π× 21, 79 (mm) = 68, 46 mm
El cociente de perímetros es:
C x 298, 45
= = 4,359 < 6
Cc 68, 46
El valor del cociente de perímetros está dentro del rango de validez de la

correlación utilizada para calcular el factor de forma.
El factor de forma vale:

2,25
⎛C ⎞
K x = 0,98 + 0, 02 ⎜ x ⎟ = 0,98 + 0, 02 × 4,3592,25 = 1,529
⎝ Cc ⎠
Cuestión 49.
Se obtiene una barra maciza de sección cuadrada de 80 mm de lado por medio de un

proceso de extrusión directa a partir de una preforma de ∅100 mm y 600 mm de
longitud. A la temperatura de trabajo, el material fluye a una tensión de 220 MPa. Si el
4. Extrusión 93
volumen de la matriz de extrusión es 225000 mm3 , determine el máximo valor de la

presión de extrusión durante el proceso.
Notas: considere condiciones de adherencia en el contenedor y tome valores a = 0,8 y

b = 1,5 para las constantes de Johnson.
En condiciones de adherencia, la presión de extrusión se calcula como:
⎛ L −x⎞
p ( x) = K X σ Y ⎜⎜ a + b ε + 2 0 ⎟⎟
⎝ D 0 ⎠
siendo conocidos a, b, L0, D0 y σ Y = σ Y = 220 MPa .
Áreas inicial y final y deformación del material:
π × 100 2 A0
A0 = = 7854 mm 3 , A f = 80 2 = 6400 mm 3 , ε = ln = ln 1,227 = 0,205
4 Af
Factor de forma de una sección cuadrada de lado a:
π Deq2 2a
A = a2 = Æ Deq = Æ Ceq = π Deq = 2 a π Æ
4 π
2 , 25
C 4a 2 ⎛ C ⎞
= = = 1,128 Æ K X = 0,98 + 0,02⎜ ⎟ = 1,006
Ceq 2 a π π ⎜C ⎟
⎝ eq ⎠
Avance del pistón cuando se produce el llenado completo de la matriz de

extrusión:
Vm 225000 mm 3
xm = = = 28,65 mm
A0 π × 100 2 /4 mm 3
La presión máxima se produce cuando se llena la matriz:
⎛ 600 − 28,65 ⎞
pmáx = p( x m ) = 1,006 × 220 ⎜ 0,8 + 1,5 × 0,205 + 2 ⎟ = 2774,7 MPa
⎝ 100 ⎠
Cuestión 50.
Se obtiene una barra de ∅60 mm por medio de un proceso de extrusión directa a partir
de una preforma de ∅100 mm y 600 mm de longitud. A la temperatura de trabajo, el
material fluye a una tensión de 220 MPa. Si el volumen de la matriz de extrusión es
225000 mm3 , determine si se ha completado el llenado de la matriz cuando la longitud

de preforma en el contenedor es 550 mm y estime el correspondiente valor de la presión
de extrusión.

La distancia recorrida por el pistón cuando se completa el llenado de la matriz de

extrusión es, por conservación de volumen:
Vm 225 000
xm = = (mm) = 28, 65 mm
A0 π × 1002 / 4
Al ser la longitud inicial de la preforma 600 mm, cuando la longitud de preforma

en el contenedor es 550 mm, el pistón ha recorrido 50 mm. Por tanto, en ese instante la
matriz de extrusión está llena y se puede estimar la presión por medio de la fórmula:
⎛ 2L ⎞
p ( L ) = K x σ ys ⎜ a + bΔε + ψ ⎟
⎝ D0 ⎠
Para este caso concreto se tiene que K x = 1, σ ys = σ ys = 220 MPa y ψ = 1.
El incremento de deformación Δε es:

2
⎛D ⎞ D 100
Δε = ln ⎜ 0 ⎟⎟ = 2 ln 0 = 2 ln = 1, 022
⎜D D 60
⎝ f ⎠ f
La presión de extrusión en el instante pedido es:
⎛ 2 × 550 ⎞
p ( L = 550 mm ) = 220 ⎜ 0,8 + 1,5 × 1, 022 + ⎟ = 2933, 26 MPa
⎝ 100 ⎠
Cuestión 51.
Se obtiene una barra de ∅50 mm por medio de un proceso de extrusión directa a partir
de una preforma de ∅100 mm y 600 mm de longitud. A la temperatura de trabajo, el
material fluye a una tensión de 230 MPa. Si el volumen de la matriz de extrusión es
220000 mm3 , determine si se ha completado el llenado de la matriz cuando la longitud
4. Extrusión 95
de preforma en el contenedor es 560 mm y estime el valor de la presión de extrusión

correspondiente a dicho instante. Calcule la longitud de la pieza extruida y justifique su
respuesta.

Para determinar si se ha completado el llenado de la matriz, se calculará la

distancia recorrida por el pistón cuando se produce el llenado completo de la matriz de
extrusión.
Por conservación de volumen, dicha distancia es:
Vm 220 000
xm = = (mm) = 28 mm
A0 π × 100 2
4
Cuando la longitud de preforma en el contenedor es 560 mm, el pistón ha

recorrido 40 mm (> 28 mm). Por tanto, en ese instante la matriz de extrusión está llena y
se puede utilizar la expresión p ( L ) = K x σ ys ( a + bΔε + ψ 2 L / D0 ) para estimar la
presión de extrusión en el instante indicado.
El incremento de deformación es:

2
⎛D ⎞ D 100
Δε = ln ⎜ 0 ⎟⎟ = 2 ln 0 = 2 ln = 1,386
⎜D D 50
⎝ f ⎠ f
Con K x = 1 (sección circular), ψ = 1 (adherencia) y σ ys = σ ys = 230 MPa, la
presión de extrusión en el instante indicado vale:
⎛ 2 × 560 ⎞
p ( L = 560 mm ) = 230 ⎜ 0,8 + 1,5 × 1,386 + ⎟ (MPa) = 3238,17 MPa
⎝ 100 ⎠
En el cálculo de la longitud de la pieza extruida caben dos posibilidades, según

que el volumen de metal que queda en la matriz al final de la carrera del pistón se
considere un desecho (se corta la barra a la salida de la matriz) o se aproveche
(extruyendo otra barra a continuación o introduciendo un bloque de otro material entre
el pistón y la preforma, por ejemplo; no se considerará que haya soldadura debido a la
temperatura y a la presión).
Por conservación de volumen se tiene entonces:
A0 L0 − Vm
1) Desecho: A0 L0 − Vm = Af L f ⇒ L f = = 2288 mm ≈ 2,3 m
Af
2) Se aprovecha:
2
AL ⎛D ⎞
A0 L0 = Af L f ⇒ L f = 0 0 = ⎜ 0 ⎟ L0 = 4 L0 = 2400 mm = 2, 4 m
Af ⎜D ⎟
⎝ f ⎠
Cuestión 52.
Un lote de barras (∅100 mm × 500 mm) se va a someter a un proceso de extrusión

directa para obtener barras de ∅50 mm. A la temperatura de trabajo, el material fluye a
una tensión de 210 MPa. El volumen de la matriz de extrusión es 200000 mm3.
Seleccione la prensa de menor capacidad (ver tabla adjunta) con la que podría
procesarse el lote de barras.
Prensa Capacidad (kN)

1 1000
2 10 000
3 20 000
4 30 000
5 40 000
Nota: considere condiciones de adherencia en el contenedor y tome valores a = 0,8 y

b = 1,5 para las constantes de Johnson.
Hay que calcular la fuerza máxima de extrusión, que corresponderá al instante

en el que la presión de extrusión es máxima, es decir, cuando la matriz de extrusión ha
terminado de llenarse y el producto extruido comienza a emerger.
La longitud de preforma en el contenedor cuando se completa el llenado de la

matriz es, por conservación de volumen, la siguiente:
Vm 200 000
Lm = L0 − = 500 − (mm) = 474,5 mm
A0 π× 1002 / 4

4. Extrusión 97
2
⎛D ⎞ D 100
Δε = ln ⎜ 0 ⎟⎟ = 2 ln 0 = 2 ln = 1,386
⎜D Df 50
⎝ f ⎠
Con K x = 1, σ ys = σ ys = 210 MPa y ψ = 1, la presión de extrusión máxima es:
⎛ 2 × 474,5 ⎞
pmáx = p ( Lm ) = 210 ⎜ 0,8 + 1,5 × 1,386 + ⎟ (MPa) = 2597,8 MPa
⎝ 100 ⎠
La fuerza máxima de extrusión será entonces:
π× 1002 kN
Fmáx = pmáx A0 = 2597,8 MPa × mm 2 × 10−3 = 20 403 kN
4 N
La prensa a seleccionar es la número 4.
Cuestión 53.
Un lote de barras de 90 mm de diámetro de acero 1015 se va a someter a un proceso de

extrusión indirecta a 800º C para obtener barras de 70 mm de diámetro. Estime la
presión que ejerce la matriz de extrusión sobre las preformas.
Nota: tome valores a = 0,8 y b = 1,5 para las constantes de Johnson y considere una
velocidad de deformación ε& = 50 s −1.
De las tablas de propiedades de materiales:
Acero 1015, 800º C ⇒ C = 150, m = 0,1.
(Se puede comprobar además que la deformación coincide con el valor para el
cual se han tabulado los valores de C y m, es decir, ε = 0,5 ).
Al ser extrusión indirecta, no hay rozamiento en la cámara ( ψ = 0 ); al ser en
caliente, la tensión de fluencia es σ ys = Cε& m ; al obtenerse barras circulares, es K x = 1.
La tensión de fluencia vale:
σ ys = Cε& m = 150 × 500,1 (MPa) = 221,81 MPa

2
⎛D ⎞ D 90
Δε = ln ⎜ 0 ⎟⎟ = 2 ln 0 = 2 ln = 0,503
⎜D Df 70
⎝ f ⎠
La presión de extrusión viene dada por:
p = σ ys ( a + bΔε ) = 221,81× ( 0,8 + 1,5 × 0,503) (MPa) = 344,80 MPa
Al ser extrusión indirecta, esta presión es la presión en el fondo de la cámara. La

presión que ejerce la matriz sobre la preforma puede estimarse como:
pA0 pD 2 344,80 × 902

pmatriz = = 2 0 2 = (MPa) = 872, 78 MPa
Amatriz D0 − D f 902 − 702
Capítulo 5. Estirado
El proceso de estirado es similar al proceso de extrusión estudiado en el capítulo

anterior. En él, el material es forzado a pasar a través de la abertura de una matriz (que
recibe el nombre de hilera) para obtener un producto de sección transversal constante
igual a la de dicha abertura. Sin embargo, la diferencia principal entre ambos procesos
es que, así como en extrusión un pistón comprime la preforma, en estirado la preforma
es forzada a través de la matriz por medio de una tracción aplicada a la salida de la
matriz de estirado (véase la figura 5.1).
Los procesos de estirado pueden llevarse a cabo en frío y en caliente, aunque lo

más habitual es el conformado en frío con el objetivo de endurecer y calibrar. Los
principales tipos de estirado son el estirado de barras (figura 5.2), el estirado de alambre
o trefilado (figura 5.3) y el estirado de tubos (figura 5.4). La limitación que impone el
hecho de aplicar una tracción a la salida de las hileras (el material no debe deformarse
más, ni por supuesto llegar a la rotura) suele conllevar la necesidad de realizar estos
procesos en varias etapas.
99
Figura 5.1: Esquema del estirado.
Figura 5.2: Banco de estirado de barras.
Figura 5.3: Equipo de trefilado o estirado de alambre.
Figura 5.4: Esquema del estirado de tubos.

5. Estirado 101
5.1. Análisis del estirado
Al igual que los procesos de laminación y extrusión, los procesos de estirado son
procesos estacionarios, ya que la zona donde se produce la deformación del material es
la misma durante todo el proceso, salvo en los transitorios al comienzo y al final del
proceso. Esto permite hacer un análisis sencillo del estirado, similar al presentado en el
caso de la extrusión, basado en un balance energético que conduce al concepto de
tensión de fluencia promedio. La expresión obtenida con este análisis permite estimar la
tensión (fuerza) necesaria para poder llevar a cabo la operación.
Figura 5.5: Variables en el estirado.
Considérese el proceso de estirado mostrado en la figura 5.5. El procedimiento

de análisis consistirá en suponer un conjunto de hipótesis iniciales con el que obtener
una primera estimación de la tensión σ f necesaria que se irá corrigiendo posteriormente
al relajar dichas hipótesis. Las hipótesis de partida son las siguientes:
1. Material rígido-plástico perfecto
2. Deformación homogénea
3. No se tiene en cuenta la fricción
En la situación ideal propuesta, y de forma análoga al análisis que se hizo de la

extrusión, la igualdad de trabajos de las fuerzas externas y de las fuerzas internas
implica una primera estimación de la tensión de estirado dada por:
σ f = σY Δε
El incremento de deformación (homogénea) correspondiente es:

A0
Δε = ln
Af
Al considerar un material con endurecimiento por deformación, la expresión

anterior se transforma en:
σ f = σY Δε
En el caso del estirado, como ya se ha comentado, el conformado suele ser en

frío, por lo que únicamente se considerará a efectos prácticos la tensión de fluencia
promedio que se obtiene al modelar el comportamiento en frío por medio de la ley de
Hollomon:
K ( ε nf +1 − ε0n +1 ) K ( ε nf +1 − ε 0n +1 )
σY = =
( n + 1) Δε ( n + 1) ( ε f − ε0 )
Para incluir el efecto del rozamiento, que sólo se produce ahora en la matriz
(hilera) de estirado, se procede equilibrando la fuerza de estirado con la fuerza
resultante que la hilera ejerce sobre el material (que tiene solo componente horizontal
por la simetría del problema). Si se consideran por separado las resultantes de la tensión
normal y de la tensión tangencial (debida al rozamiento) en la hilera, relacionadas entre
sí por el coeficiente de rozamiento μ , y se denomina Ff′ a la fuerza de estirado
corregida, el equilibrio de fuerzas implica:
⎛ μ ⎞
Ff′ = N sin α + T cos α = N sin α + μN cos α = N sin α ⎜1 + ⎟
⎝ tan α ⎠
Si se supone que la resultante de la componente normal, N sin α, está equilibrada por la

fuerza de estirado correspondiente al caso sin rozamiento, que puede representarse
como Ff , se tendrá entonces que:
⎛ μ ⎞
Ff′ = Ff ⎜ 1 + ⎟
⎝ tan α ⎠
Por lo tanto, para incluir el rozamiento en la hilera, se corrige la tensión de

estirado con el factor obtenido anteriormente:
⎛ μ ⎞
σ f = σY Δε ⎜ 1 + ⎟
⎝ tan α ⎠
5. Estirado 103
Finalmente, sólo queda tener en cuenta el efecto de la no homogeneidad de la

deformación, el cual se introduce en la expresión de σ f por medio de un factor φ que
mayora dicha tensión:
⎛ μ ⎞
σ f = σY Δε ⎜1 + ⎟φ
⎝ tan α ⎠
Se distinguen dos casos para este factor φ (véase Schey): secciones de entrada y
salida circulares y secciones de entrada y salida rectangulares.
Para secciones circulares, se tiene que:
⎧ h
⎪ 1 si ≤1
⎪ Lc
φ=⎨
⎪0,88 + 0,12 h si
h
>1
⎪⎩ Lc Lc
Para secciones rectangulares, se tiene que:
⎧ h
⎪ 1 si ≤1
⎪ Lc
φ=⎨
⎪0,8 + 0, 2 h si
h
>1
⎪⎩ Lc Lc
Como se puede comprobar, la no homogeneidad de la deformación se cuantifica

en términos de la relación de aspecto h / Lc , al igual que se hizo al estudiar la
laminación plana.
El espesor medio viene dado por:
h0 + h f
h=
2
Y la longitud de contacto toma la forma:
h0 − h f
Lc =
2sin α
Nótese que, en el caso de secciones circulares, los espesores son los correspondientes
diámetros.
Cuestión 54.
Se adelgazan varillas de cobre de 1 mm de diámetro por medio de un proceso de

trefilado en dos etapas. Si el diámetro final es 0,5 mm y la reducción de área es la
misma en ambas pasadas, ¿cuál es el diámetro intermedio de las varillas?
La reducción de área en cada pasada viene dada por:
Ai −1 − Ai ⎛ Ai ⎞ ⎛ ⎛ D ⎞2 ⎞
r= × 100 = ⎜1 − ⎟ × 100 = ⎜⎜1 − ⎜ ⎟ ⎟⎟ ×100, i = 1, 2
i
Ai −1 ⎝ Ai −1 ⎠ ⎝ D ⎠ ⎠
⎝ i − 1
Por tanto, si la reducción de área es la misma en ambas pasadas, ha de

cumplirse:
D1 D2
= ⇒ D12 = D0 D2 ⇒ D1 = D0 D2 = 1× 0,5 (mm) = 0, 7 mm
D0 D1
El diámetro intermedio es la media geométrica de los diámetros inicial y final

del proceso.
Cuestión 55.
Se quiere aplicar una pasada de trefilado a un alambre de 1 mm de diámetro con un

ángulo de hilera de 10º. ¿A partir de qué diámetro de salida de la hilera puede
considerarse homogénea la deformación del alambre?
En la expresión propuesta para el cálculo de la tensión necesaria en procesos de

estirado, σ f = σ ys Δε (1 + μ / tan α ) φ , el factor φ cuantifica el efecto de la no
homogeneidad de la deformación. La deformación se considera homogénea cuando

φ = 1, es decir, cuando D / Lc ≤ 1. Por tanto, ha de imponerse dicha condición para
estimar el diámetro pedido.
Así, se tiene que:

5. Estirado 105
D0 + D f
D 2 D0 + D f
= = ⋅ sin α ≤ 1
Lc D0 − D f D0 − D f
2 sin α
Si se reordena la desigualdad anterior para despejar D f , se obtiene:
1 − sin α 1 − sin10º
Df ≤ ⋅ D0 = ×1 (mm) = 0, 7 mm
1 + sin α 1 + sin10º
Cuestión 56.
En la última pasada de un proceso de trefilado se reduce el diámetro de un alambre de

0,6 a 0,5 mm con un ángulo de hilera de 12º. Compruebe si existe riesgo de aparición de
defectos internos. En caso afirmativo, calcule el diámetro de salida máximo que
garantiza una cota segura del parámetro relevante.
Se considera que existe riesgo de defectos internos si D / Lc > 2. Para los valores
del enunciado, se tiene que:
D0 + D f
D 2 D0 + D f 0, 6 + 0,5
= = ⋅ sin α = ⋅ sin12º = 2,3 > 2
Lc D0 − D f D0 − D f 0, 6 − 0,5
2 sin α
Por tanto, existe riesgo de aparición de defectos internos de acuerdo con el

criterio considerado.
La condición que ha de cumplir el diámetro de salida para garantizar que

D / Lc ≤ 2 es:
2 − sin α 2 − sin12º
Df ≤ ⋅ D0 = ⋅ 0,6 (mm) = 0, 487 mm ⇒ D f ,máx = 0, 487 mm
2 + sin α 2 + sin12º
Cuestión 57.
En una pasada de trefilado se reduce el diámetro de un alambre de 1 a 0,8 mm con un

ángulo de hilera de 15º. Indique si existe riesgo de aparición de defectos internos. En
caso afirmativo, se dispone de las hileras recogidas en la tabla adjunta para reemplazar
la hilera dada. Elija una hilera de entre las disponibles que garantice una cota segura del
parámetro relevante.
Hilera Ángulo (º)

1 18
2 16
3 14
4 12
Se considera que existe riesgo de defectos internos si se cumple la condición

D / Lc > 2. Para los valores del enunciado, se tiene que:
D0 + D f
D 2 D0 + D f 1 + 0,8
= = ⋅ sin α = ⋅ sin15º = 2,3 > 2
Lc D0 − D f D0 − D f 1 − 0,8
2sin α
Por tanto, existe riesgo de aparición de defectos internos de acuerdo con el

criterio considerado.
Para garantizar una cota segura del parámetro D / Lc ha de cumplirse la

siguiente condición para el ángulo de hilera:
D 2 ( D0 − D f ) 2 × (1 − 0,8 )
≤ 2 ⇒ sin α ≤ = = 0, 222 ⇒ ( 0 < α < 90º ) ⇒ α ≤ 12,83º
Lc D0 + D f 1 + 0,8
Debería reemplazarse la hilera original por la hilera nº 4 de la tabla adjunta.
Cuestión 58.
Suponga que la pasada de trefilado de la cuestión anterior es la pasada final de un

proceso de trefilado en varias etapas. Si el diámetro del alambre al comienzo del
proceso era 3 mm y no se ha llevado a cabo ningún tratamiento térmico entre pasadas,
calcule la tensión de estirado de la última pasada. El alambre es de cobre.
Nota: Tome como ángulo de la hilera el valor propuesto en el enunciado de la cuestión

anterior (15º) y desprecie el rozamiento.
La expresión utilizada para estimar la tensión de estirado es:

5. Estirado 107
σ f = σ ys Δε (1 + μ / tan α ) φ
Al despreciarse el rozamiento, la expresión se simplifica y se reduce a:
σ f = σ ys Δε φ
Supóngase que se han dado N − 1 pasadas y que la última hace por tanto la
pasada número N.
El incremento de deformación de la última pasada es:

2
⎛D ⎞ D 1
( Δε ) N = ln ⎜ N −1 ⎟ = 2 ln N −1 = 2 ln = 0, 446
⎝ DN ⎠ DN 0,8
A continuación se supone que el alambre de partida no tenía deformación previa

y se calcula la deformación inicial en la última pasada teniendo en cuenta la aditividad
de la deformación logarítmica:
2
N −1
⎛ D ⎞ D 3
ε N −1 = ε 0 + ∑ ( Δε )i = ln ⎜ 0 ⎟ = 2 ln 0 = 2 ln = 2,197
{ i =1
0 ⎝ DN −1 ⎠ DN −1 1
La deformación final es entonces:
ε N = ε N −1 + ( Δε ) N = 2,197 + 0, 446 = 2, 643
La tensión de fluencia promedio es ( Tablas (cobre) ⇒ K = 450 MPa, n = 0,33 ):
K ( ε nN+1 − ε nN+−11 ) 450 × ( 2, 6431,33 − 2,1971,33 )

(σ ) ys N =
( n + 1)( Δε ) N
=
1, 33 × 0, 446
(MPa) = 602, 2 MPa
El factor de corrección por no homogeneidad de la deformación vale (recuérdese

que en la cuestión anterior se obtuvo D / Lc > 1 ):
⎛D⎞
φ N = 0,88 + 0,12 ⎜ ⎟ = 0,88 + 0,12 × 2,329 = 1,159
⎝ Lc ⎠ N
Finalmente, la tensión de estirado resulta ser:
( σ ) = ( σ ) ( Δε )
f N ys N N
φN = 602, 2 × 0, 446 ×1,159 (MPa) = 311,3 MPa
Cuestión 59.
Se obtiene alambre de ∅2 mm a partir de rollos de alambre de ∅5 mm por medio de un

proceso continuo de trefilado en dos etapas. El diámetro intermedio del alambre es 3,2
mm y las fuerzas de estirado son 4 kN (primera pasada) y 2 kN (segunda pasada). La
potencia eléctrica consumida en la operación es 30 kW, con un rendimiento mecánico
del 80%. Calcule la producción de alambre.
La producción de alambre viene dada por la velocidad del alambre a la salida de

la segunda hilera.
La potencia eléctrica consumida es:
Pm1 + Pm 2 F1v1 + F2 v2
Pe = =
ηm ηm
Por conservación del caudal (derivada de la hipótesis de incompresibilidad), se

tiene que:
⎛ ⎛ D ⎞2 ⎞
⎛ A2 ⎞ ⎜ F + F ⎟
2 v2
2
⎜ F1 + F2 ⎟ v2 ⎜ 1 ⎜ D ⎟ ⎟
A2 A ⎝ ⎠
A1v1 = A2 v2 ⇒ v1 = v2 ⇒ Pe = ⎝ ⎠ =⎝ ⎠
1 1
A1 ηm ηm
De la expresión anterior se puede despejar la velocidad de salida de la segunda

hilera y obtener la producción de alambre pedida:
⎛ J N⋅m ⎞
0,8 × 30 ×103 W ⎜ = = ⎟
ηm Pe ⎝ s s ⎠
v2 = = = 6, 7 m/s = 404 m/min
⎛ D2 ⎞
2
⎛ ⎛ 2 ⎞
2
⎞
F1 ⎜ ⎟ + F2 ⎜ 4000 × ⎜ ⎟ + 2000 ⎟⎟ N
⎝ D1 ⎠ ⎜ ⎝ 3, 2 ⎠
⎝ ⎠
Cuestión 60.
Se estira alambre de cobre recocido para reducir su diámetro de 2,3 a 1,7 mm. La matriz
de estirado tiene un ángulo de 8º y se utiliza un aceite mineral como lubricante. Calcule
la tensión de estirado.
De las tablas de propiedades mecánicas y lubricantes se obtienen los siguientes

valores:
5. Estirado 109
Cobre → K = 450 MPa, n = 0,33
Estirado de alambre, aleaciones de Cu, aceite mineral → μ = 0, 03
Al tratarse de cobre en estado recocido, la deformación inicial es cero y la

deformación final coincide con el incremento de deformación aplicado en la matriz de
estirado:
D02 2,32
ε f = Δε = ln = ln = 0, 605
D 2f 1, 7 2
La tensión de fluencia promedio es:
K ε nf 450 × 0, 6050,33
σ ys = = (MPa) = 286, 64 MPa
n +1 1,33
La corrección por no homogeneidad de la deformación es:
D D0 + D f 2,3 + 1, 7
= sin α = sin 8º = 0,923 < 1 ⇒ φ = 1
Lc D0 − D f 2,3 − 1, 7
Finalmente, la tensión de estirado resulta ser:
⎛ μ ⎞ ⎛ 0, 03 ⎞
σ f = σ ys Δε ⎜1 + ⎟ φ = 286,84 × 0, 605 × ⎜ 1 + ⎟ (MPa) = 210, 44 MPa
⎝ tan α ⎠ ⎝ tan 8º ⎠
Cuestión 61.
Calcule la reducción de área máxima que puede experimentar un material rígido-

plástico perfecto, en condiciones de deformación homogénea, cuando se somete a un
proceso de estirado a través de una matriz con un ángulo de 10º y un coeficiente de
rozamiento de 0,1.
Para un material rígido-plástico perfecto ( σY = σY ), en condiciones de
deformación homogénea ( φ = 1 ), la expresión para el cálculo de la tensión de estirado se

puede escribir como:
⎛ μ ⎞
σ f = σY Δε ⎜1 + ⎟
⎝ tan α ⎠
La reducción de área máxima se consigue con una tensión de estirado igual a la

tensión de fluencia: σ f = σY . La deformación máxima es entonces:
−1
⎛ μ ⎞ ⎛ μ ⎞
σY = σY ( Δε )máx ⎜1 + ⎟ ⇒ ( Δε )máx = ⎜1 + ⎟ = 0, 638
⎝ tan α ⎠ ⎝ tan α ⎠
La reducción de área correspondiente se obtiene fácilmente teniendo en cuenta la

relación Δε = ln ( A0 / Af ) :
A0 − Af Af 1 1
r= = 1− = 1− ⇒ rmáx = 1 − = 0, 47 ⇒ 47%
A0 A0 exp Δε exp ( Δε )máx
Cuestión 62.
En la última pasada de un proceso de trefilado se reduce el diámetro de un alambre de 1

a 0,8 mm con un ángulo de hilera de 12º. Si el diámetro del alambre al comienzo del
proceso era 3 mm y no se ha llevado a cabo ningún tratamiento térmico entre pasadas,
calcule la tensión de estirado de la última pasada. Las constantes del material son
K = 450 MPa y n = 0,33.
Nota: Desprecie el rozamiento.
Supóngase que se han dado N − 1 pasadas, de forma que la última pasada hace
la pasada número N .
El incremento de deformación de la última pasada es:
DN −1 1
( Δε ) N = 2 ln = 2 ln = 0, 446
DN 0,8
La deformación inicial en la última pasada es (se supone deformación nula al

comienzo del proceso):
N −1
D 3
ε N −1 = ε 0 + ∑ ( Δε )i = 2 ln 0 = 2 ln = 2,197
{ i =1 D 1
0 N −1
La deformación final será:
ε N = ε N −1 + ( Δε ) N = 2,197 + 0, 446 = 2, 643
La tensión de fluencia promedio en la última pasada es:

5. Estirado 111
K ( ε nN+1 − ε nN+−11 ) 450 × ( 2, 6431,33 − 2,1971,33 )

(σ ) ys N =
( n + 1)( Δε ) N
=
1, 33 × 0, 446
(MPa) = 602, 2 MPa
La corrección por no homogeneidad de la deformación es:
⎛D⎞ DN −1 + DN 1 + 0,8
⎜ ⎟ = sin α = sin12º = 1,87 > 1
⎝ Lc ⎠ N DN −1 − DN 1 − 0,8
⎛D⎞
⇒ φ N = 0,88 + 0,12 ⎜ ⎟ = 0,88 + 0,12 × 1,87 = 1,1
⎝ Lc ⎠ N
La tensión de estirado en la última pasada del proceso (sin rozamiento) toma el

valor:
( σ ) = ( σ ) ( Δε )
f N ys N N
φN = 602, 2 × 0, 446 ×1,1 (MPa) = 295, 44 MPa
Cuestión 63.
En una operación de trefilado multietapa se producen 20 m/min de alambre a partir de

cobre recocido de 5 mm de diámetro. El equipo dispone de dos hileras de 4,4 y 3,8 mm
de diámetro interior y de dos tambores cabestrantes de 50 cm de diámetro. Calcule la
velocidad de giro (en rpm) de cada tambor.
Tambor 1
Velocidad (conservación de caudal):

2 2
A ⎛D ⎞ ⎛ 3,8 ⎞
v1 = 2 v2 = ⎜ 2 ⎟ v2 = ⎜ ⎟ × 20 (m/min) = 14,9 m/min
A1 ⎝ D1 ⎠ ⎝ 4, 4 ⎠
Velocidad de giro:
v1 14,9
v1 = πDt N1 ⇒ N1 = = (rpm) = 9,5 rpm
πDt π× 0,5
Tambor 2
Velocidad de giro:
v2 20
v2 = πDt N 2 ⇒ N 2 = = (rpm) = 12, 7 rpm
πDt π× 0,5
Cuestión 64.
En un proceso de trefilado se obtienen alambres de ∅2 mm a partir de varillas de ∅5

mm. El proceso se lleva a cabo de forma continua en una máquina de estirado con dos
hileras. Si el diámetro a la salida de la primera hilera es 3 mm y las fuerzas de estirado
son 2300 N en la primera hilera y 1800 N en la segunda hilera, calcule la producción
máxima de alambre sabiendo que la potencia eléctrica máxima de cada tambor es 5 kW
con un rendimiento mecánico del 80%.
La producción de alambre viene dada por la velocidad del alambre a la salida de

la segunda hilera. La potencia disponible de cada tambor impone las dos restricciones
siguientes:
Tambor 1: F1v1 ≤ ηm Pe,máx
Tambor 2: F2v2 ≤ ηm Pe,máx
Las velocidades a la salida de cada hilera pueden relacionarse por medio de la

ecuación de conservación del caudal: A1v1 = A2 v2 . Puesto que la variable de interés es la
velocidad v2 , se escribe v1 en función de v2 y se sustituye en la restricción de potencia
del primer tambor. Se puede acotar así v2 como sigue:
Tambor 1
⎛A ⎞ η P 0,8 × 5000 W ⎛ 60 s ⎞
F1 ⎜ 2 v2 ⎟ ≤ ηm Pe,máx ⇒ v2 ≤ m e,máx = ×⎜ ⎟ = 234,8 m/min
⎝ A1 ⎠ A2 ⎛ 2 ⎞
2
⎝ min ⎠
F1 2300 N × ⎜ ⎟
A1 ⎝3⎠
Tambor 2
5. Estirado 113
ηm Pe ,máx 0,8 × 5000 W ⎛ 60 s ⎞

F2 v2 ≤ ηm Pe,máx ⇒ v2 ≤ = ×⎜ ⎟ = 133,3 m/min
F2 1800 N ⎝ min ⎠
Por tanto, la producción máxima de alambre es:
v2,máx = 133,3 m/min
Nótese que este resultado implica que el segundo tambor trabaja a potencia
máxima mientras que el primer tambor lo hace a una potencia inferior. Si el primer
tambor trabajase a potencia máxima, el segundo tambor tendría que hacerlo a una
potencia superior a la máxima.
Cuestión 65.
En una operación de trefilado multietapa se producen 10 m/min de alambre a partir de

cobre recocido de 5 mm de diámetro. El equipo tiene un rendimiento mecánico del 86%
y dispone de dos hileras de 4,4 y 3,8 mm de diámetro interior, ambas con un ángulo de
10º, y de dos tambores cabestrantes de 50 cm de diámetro. La lubricación se realiza en
húmedo con una emulsión de aceite y jabón. Calcule la potencia eléctrica de la
operación.
La potencia eléctrica consumida en la operación es:
Pm1 + Pm 2 F1v1 + F2 v2 σ f ,1 A1v1 + σ f ,2 A2 v2

Pe = = =
ηm ηm ηm
Es necesario calcular por tanto la tensión de estirado a la salida de cada una de

las dos hileras:
⎛ μ ⎞
σ f ,i = ( σ ys ) ( Δε )i ⎜1 + ⎟ φi , i = 1, 2
i
⎝ tan α ⎠
De las tablas de propiedades mecánicas y lubricantes se obtienen los siguientes

valores:
Cobre → K = 450 MPa, n = 0,33

Estirado de alambre, aleaciones de Cu, emulsión de aceite y jabón → μ = 0,1
Las tensiones de estirado se calculan como sigue.
Etapa 1
D02 52
Incremento de deformación: ( Δε )1 = ln = ln = 0, 256
D12 4, 42
Como se parte del material en estado recocido (deformación inicial nula), la

deformación final es:
ε1 = ε0 + ( Δε )1 = 0, 256
{
0
La tensión de fluencia promedio en la primera pasada es:
K ( ε1n +1 − ε 0n +1 ) K ε1n 450 × 0, 2560,33

( σ ys ) =
1
( n + 1)( Δε )1
=
n +1
=
1,33
(MPa) = 215,8 MPa
Corrección por no homogeneidad de la deformación:
⎛ D ⎞ D0 + D1 5 + 4, 4
⎜ ⎟ = sin α = ⋅ sin10º = 2, 72 > 1
⎝ Lc ⎠1 D0 − D1 5 − 4, 4
⎛D⎞
⇒ φ1 = 0,88 + 0,12 ⎜ ⎟ = 0,88 + 0,12 × 2, 72 = 1, 206
⎝ Lc ⎠1
La tensión de estirado de la primera etapa es:
⎛ 0,1 ⎞
σ f ,1 = 215,8 × 0, 256 × ⎜ 1 + ⎟ × 1, 206 (MPa) = 104, 4 MPa
⎝ tan10º ⎠
Etapa 2
D12 4, 42
Incremento de deformación: ( Δε )2 = ln = ln = 0, 293
D22 3,82
Este incremento de deformación se acumula a la deformación de la primera

etapa, con lo que la deformación final de la segunda pasada es:
ε2 = ε1 + ( Δε )2 = 0, 256 + 0, 293 = 0,549
Dado el carácter aditivo de la deformación logarítmica, compruébese que se

obtiene el mismo valor calculando la deformación final como ε 2 = ln ( D02 / D22 ) .
5. Estirado 115
La tensión de fluencia promedio en la segunda pasada es:
K ( ε 2n +1 − ε1n +1 ) 450 × ( 0,5491,33 − 0, 2561,33 )

(σ ) ys 2 =
( n + 1)( Δε )2
=
1,33 × 0, 293
(MPa) = 331, 6 MPa
Corrección por no homogeneidad de la deformación:
⎛D⎞ D1 + D2 4, 4 + 3,8
⎜ ⎟ = sin α = ⋅ sin10º = 2,373 > 1
⎝ Lc ⎠ 2 D1 − D2 4, 4 − 3,8
⎛D⎞
⇒ φ1 = 0,88 + 0,12 ⎜ ⎟ = 0,88 + 0,12 × 2,373 = 1,165
⎝ Lc ⎠ 2
La tensión de estirado de la segunda etapa es:
⎛ 0,1 ⎞
σ f ,2 = 331, 6 × 0, 293 × ⎜ 1 + ⎟ × 1,165 (MPa) = 177, 4 MPa
⎝ tan10º ⎠
La producción de alambre es la velocidad v2 a la salida de la segunda hilera. La
velocidad v1 puede calcularse por conservación de caudal como:
2 2
A ⎛D ⎞ ⎛ 3,8 ⎞
A1v1 = A2 v2 ⇒ v1 = 2 v2 = ⎜ 2 ⎟ v2 = ⎜ ⎟ × 10 (m/min) = 7, 46 m/min
A1 ⎝ D1 ⎠ ⎝ 4, 4 ⎠
A la salida de cada hilera, la sección transversal del cable tiene por área:
πD12 π × 4, 4 2
A1 = = (mm 2 ) = 15, 2 mm 2
4 4
πD22 π × 3,82
A2 = = (mm 2 ) = 11, 34 mm 2
4 4
Finalmente, la potencia eléctrica consumida en la operación resulta ser:
104, 4 × 15, 2 × 7, 46 + 177, 4 × 11,34 × 10 ⎛ 1 ⎞

Pe = × ⎜ ⎟ (W) = 619,3 W
0,86 ⎝ 60 ⎠
Capítulo 6. Conformado de chapa
Los procesos de conformado por deformación plástica estudiados en capítulos

anteriores (forja, laminación, extrusión, estirado) eran procesos de deformación
volumétrica o global por cuanto la deformación producida afectaba a toda la pieza. Los
procesos de conformado de chapa son procesos de deformación local, ya que la
deformación plástica se concentra en una zona pequeña en relación con el tamaño de la
pieza. El proceso de embutición es una excepción (queda deformada toda la preforma),
pero se encuadra en este grupo debido a las dimensiones características del material de
partida.
Los productos de chapa conformada se caracterizan especialmente por su

elevada resistencia específica (resistencia/peso). Algunos ejemplos de productos de
chapa conformada son los siguientes: fuselajes de aeronaves, carrocerías de
automóviles, elementos de construcción, revestimientos de electrodomésticos y
recipientes para conservas y bebidas. Estos procesos suelen llevarse a cabo en frío, y
algunos ejemplos de procesos de conformado de chapa son los siguientes: plegado,
117
embutición, cizallado, estampación, estirado, conformado rotativo, hidroconformado,

etc. En lo que sigue se analizarán los procesos básicos de corte de chapa, doblado de
chapa y embutición.
6.1. Corte de chapa
En los procesos de corte de chapa, una hoja metálica o chapa es cortada al

someterla a esfuerzos cortantes localizados mediante la acción conjunta de dos cuchillas
o matrices, una fija (matriz) y otra móvil (punzón). Se consideran dos casos: cuchilla
plana y cuchilla inclinada.
Cuchilla plana
El proceso se muestra esquemáticamente en la figura 6.1. Si se supone que en la

zona donde se produce el corte se produce una tensión tangencial constante, igual al
valor de rotura, que afecta instantáneamente a todo el espesor de la chapa (de área
A = tL ), se tendrá entonces que:
F = τu A = τu tL
Figura 6.1: Esquema del corte de chapa con cuchilla plana.
La tensión tangencial de rotura se relaciona ahora con la tensión de rotura

correspondiente al ensayo de tracción por medio de la expresión:
τu = K1σu
Con esta relación, la fuerza de corte se estimará por medio de la fórmula:

6. Conformado de chapa 119
F = K1σu tL
La constante K1 depende del material cortado, tal y como se indica más adelante. En
este análisis sencillo no se ha tenido en cuenta el rozamiento, que puede aumentar el
valor de la fuerza necesaria para ejecutar el corte.
La energía (trabajo) necesaria para llevar a cabo el corte se estima, teniendo en

cuenta que la cuchilla recorre una distancia t durante el corte, como:
W = K 2 Ft = K 2 K1σu t 2 L
Al igual que antes, la constante K 2 depende del material cortado.
Los valores empíricos de las constantes K1 y K 2 son los siguientes:
⎧0,85 materiales dúctiles

K1 = ⎨
⎩0, 65 materiales poco dúctiles
⎧0,50 materiales blandos

K2 = ⎨
⎩0,35 materiales duros
Cuchilla inclinada
El objetivo de llevar a cabo el corte con una cierta inclinación de la cuchilla

móvil es reducir la fuerza necesaria al producirse el corte de forma progresiva. El
proceso se muestra esquemáticamente en la figura 6.2.
Figura 6.2: Esquema del corte de chapa con cuchilla inclinada.

El procedimiento a seguir es el mismo que en el caso de cuchilla plana, con la

diferencia de que ahora el área de la zona donde se produce el corte (al ser este más
gradual) viene dada por (ver figura 6.2):
t2
A = tL* =
tan α
Esta expresión puede obtenerse analizando el recorrido de un punto de la cuchilla a su

paso por la zona de corte. Nótese que el área de corte es menor que en el caso de
cuchilla plana, lo que reduce la fuerza de corte necesaria. La expresión de la fuerza en el
caso de cuchilla inclinada resulta ser, por tanto:
t2
F = K1σu
tan α
La energía (trabajo) necesaria para llevar a cabo el corte se estima, teniendo en

cuenta que la cuchilla recorre ahora una distancia L tan α para completar el corte,
como:
t2
W = K 2 K1σu L tan α = K 2 K1σu t 2 L
tan α
Nótese que, así como la fuerza de corte es menor con cuchilla inclinada, la distancia
recorrida por la cuchilla inclinada es mayor, lo que da lugar a que la energía necesaria
sea la misma en ambos casos al tener que cortar la misma cantidad de material.
6.2. Doblado de chapa
En los procesos de doblado de chapa, una hoja metálica o chapa se somete a

esfuerzos de flexión respecto a un eje para obtener una doblez permanente. En la figura
6.3 se puede apreciar cómo las fibras externas están sometidas a tracción (se alargan),
mientras que las fibras internas están sometidas a compresión (se acortan). La línea
neutra (o eje neutral) separa ambas zonas. Nótese que la línea neutra no tiene por qué
ser el plano medio de la chapa.
Figura 6.3: Esquema del doblado de chapa.
Posición de la línea neutra
Es importante poder estimar la posición de la línea neutra, puesto que permite

dimensionar la chapa de partida para conseguir los valores deseados de los parámetros
de doblado (radio y ángulo de doblado). La posición de esta fibra con respecto a la fibra
interior de la chapa, λt , se puede calcular, en función de la longitud inicial de la fibra l0
(que se conserva), del radio interior de la chapa Ri (radio de doblado) y del ángulo de
doblado α (véase la figura 6.3) como:
l0 = α ( Ri + λt )
Para abordar el problema inverso, es decir, calcular la longitud inicial de la

chapa para obtener un radio y un ángulo de doblado dados, el parámetro λ puede
estimarse como sigue:
⎧0,33 Ri / t < 0, 2
⎪
λ = ⎨0, 42 0, 2 ≤ Ri / t ≤ 4
⎪0,50 R / t > 4
⎩ i
Radio mínimo de doblado
Una magnitud de interés es el denominado radio mínimo de doblado, que

cuantifica la máxima deformación que puede experimentar la chapa durante el doblado
sin que aparezcan defectos. En este tratamiento sencillo del problema, se considera
únicamente el defecto consistente en la aparición de grietas en la fibra externa de la
chapa debido a la tracción a que se ve sometida.
La deformación ingenieril (elongación) de la fibra externa de la chapa puede

calcularse como sigue:
l − l0 α ( Ri + t ) − α ( Ri + λt ) t − λt 1− λ
e= = = =
l0 α ( Ri + λt ) Ri + λt ( Ri / t ) + λ
Si se iguala dicha deformación a la deformación última del material, y se relaciona

dicha deformación con la reducción de área r en el ensayo de tracción, se obtiene el
radio de doblado más pequeño (doblado más severo) compatible con una chapa doblada
sin defectos. El resultado que se obtiene es, con la reducción de área en tanto por uno, el
siguiente:
Ri 1 − λ
e = eu ⇒ = −1
t r
La reducción de área en el ensayo de tracción es una medida de la ductilidad del

material. Nótese que, a mayor r , menor es el radio mínimo de doblado. El valor límite
es un radio mínimo de doblado nulo, que implica que el material tiene ductilidad
suficiente para doblarse sobre sí mismo. Para que esto sea posible ha de cumplirse:
Ri 1 − λ
= −1 = 0 ⇒ r = 1 − λ
t r
Dicha reducción de área es, por tanto, la reducción de área mínima que debe tener el
material para poder doblarse sobre sí mismo.
Recuperación elástica
Un fenómeno especialmente importante en el doblado de chapa metálica es la

recuperación elástica, conocida como springback. Al desaparecer las fuerzas externas
que actúan sobre la chapa, esta tiende a recuperarse elásticamente (véase la figura 6.4)
de forma que su radio de doblado se hace mayor (bajo ciertas condiciones es posible
una recuperación negativa, en sentido opuesto a la recuperación mostrada en la figura
6.4). La recuperación se puede aproximar, en términos del radio de doblado final,
mediante la siguiente expresión:
3
Ri ⎛R σ ⎞ ⎛R σ ⎞
= 1− 3⎜ i y ⎟ + 4 ⎜ i y ⎟
Rif ⎝ t E ⎠ ⎝ t E ⎠
Figura 6.4: Esquema de la recuperación elástica en el doblado de chapa.
Fuerza de doblado
Finalmente, es necesario también estimar la fuerza necesaria para doblar la

chapa a la hora de elegir un equipo adecuado para llevar a cabo el proceso. Así, la
fuerza máxima de doblado puede estimarse por medio de la expresión:
wt 2
F = K σu
D
Figura 6.5: Fuerza en el doblado de chapa.
Tal y como se indica en la figura 6.5 (en la que se muestran un doblado en V y

un doblado de bordes), D es la abertura de la matriz. La constante K , según el caso,
toma los siguientes valores:
⎧1,33 plegado en V
⎪
K = ⎨0, 70 plegado en U
⎪0,33 plegado de bordes
⎩
6.3. Embutición
La embutición es un proceso de conformado en el que hojas metálicas o chapas

son forzadas, mediante la acción de un punzón, a penetrar en la cavidad de una matriz
que le imprime su forma. El proceso básico de embutición para la fabricación de
recipientes huecos de base cerrada como se muestra en la figura 6.6. Ejemplos de piezas
que se fabrican por embutición son latas de conserva, latas de refresco, piezas de
carrocería, utensilios de cocina, etc.
Figura 6.6: Esquema de la embutición de chapa.
El estado tensional de la chapa es complejo (véase la figura 6.7). La pared de la

parte embutida está sometida a tracción longitudinal y tiende a adelgazarse. Por otra
parte, la brida (material que aún no ha penetrado en la matriz) está sometida a tracción
radial y compresión circunferencial. Esta compresión circunferencial puede provocar el
arrugamiento por pandeo local de la chapa en la brida al ser esta un elemento muy
esbelto. Como puede verse en la figura del proceso básico de embutición, se utiliza un
elemento denominado prensachapas para evitar el posible arrugamiento de la brida
provocado por las tensiones circunferenciales de compresión. La fuerza que ejerce el
prensachapas debe ser suficiente para evitar el arrugamiento pero no tan elevada como
para dificultar el flujo del material hacia el interior de la matriz, lo que, debido a la
tracción longitudinal en la pared de la pieza embutida, podría llegar a provocar su

fractura.
Figura 6.7: Estado tensional en la embutición de chapa.
La fuerza de embutición varía durante la carrera del punzón. Su valor máximo se

alcanza, típicamente, cuando el punzón ha recorrido un tercio de su carrera. Este valor
máximo puede estimarse por medio de la siguiente expresión (véase la figura 6.5 del
proceso básico para identificar cada una de las variables):
⎛D ⎞
Fmáx = π D p t σu ⎜ 0 − 0, 7 ⎟
⎜ Dp ⎟
⎝ ⎠
La presión del prensachapas suele estimarse, en una primera aproximación,

como:
ph = 0, 015 σ y
Así, la fuerza que ejerce el prensachapas vendrá dada entonces por:
Fh = ph Ah
Con los parámetros geométricos mostrados en la figura del proceso básico, y teniendo
en cuenta que suele tomarse un valor c = 1,1t para la holgura entre el punzón y la
matriz, el área en la zona de la brida es:
Ah =
4
(
π 2
D0 − ( D p + 2, 2 t + 2 Rm )
2
)
Finalmente, cabe mencionar algunas relaciones entre distintos parámetros

geométricos del problema que pueden servir para estimar la severidad del proceso de
embutición, la tendencia al arrugado de la brida y la necesidad de utilizar prensachapas.
Así, un valor de la relación de embutido R = D0 / D p > 2 es indicativo de una
embutición severa. Un valor t / D0 < 0, 01 es indicativo de tendencia al arrugamiento de

la brida, lo que implicaría la necesidad de utilizar prensachapas para evitarlo. Otra
posibilidad para evaluar la necesidad de utilizar prensachapas es la relación límite
experimental D0 − D p < 5t , que en caso de cumplirse indica que no sería necesario
utilizar prensachapas, pudiéndose realizar lo que se llama una embutición al aire.
Cuestión 66.
Estime la fuerza necesaria para punzonar una chapa (la tensión de rotura del material es
500 MPa) de 1 mm de espesor con un punzón de 100 mm de diámetro.
La longitud del corte es el perímetro del punzón:
L = πD = π×100 (mm) = 314,16 mm
La fuerza de corte es:
F = 0, 7σu tL = 0, 7 × 500 ×1× 314,16 (N) = 109956 N ≈ 110 kN
NOTA: En cursos posteriores, se ha sustituido la constante 0,7 por la constante

K1 cuyo valor se elige según el tipo de material cortado (0,85 para materiales dúctiles y
0,65 para materiales poco dúctiles).
Cuestión 67.
En una empresa dedicada al corte de chapa se dispone de una prensa dotada con una
cuchilla plana (α = 0º ) . Del último proceso de corte se han obtenido los datos de fuerza
(350 kN) y energía (0,35 kJ). Determine el espesor de la chapa cortada.
NOTA: Considere K1 = 0, 7 y K 2 = 0,5 en las expresiones de fuerza y energía.
La expresión para el cálculo de la fuerza de corte en el caso

de cuchilla plana (α = 0º ) es:
F = K1σu tL
La expresión para el cálculo de la energía necesaria es:
W = K 2 K1σu t 2 L
Si se hace el cociente entre ambas expresiones, se obtiene:
W K 2 K1σu t 2 L
= = K 2t
F K1σu tL
En la expresión anterior puede despejarse el espesor de la chapa, que resulta ser:
W 0,35 kJ ( = kN ⋅ m )
t= = = 0, 002 m = 2 mm
K2 F 0,5 × 350 kN
Cuestión 68.
En una empresa dedicada al corte de chapa, se dispone de una prensa dotada con una
cuchilla cuyo ángulo de inclinación es regulable entre 15º y 30º. Del último proceso de
corte ejecutado tan solo se dispone de los datos de fuerza (8,73 kN) y energía (2,52 kJ).
Además, se sabe que esa fuerza de corte es la fuerza mínima necesaria para realizar el
proceso dentro de las posibilidades de regulación de la prensa. Se pide determinar el
ancho de la chapa cortada.
NOTA: Considere K1 = 0, 7 y K 2 = 0,5 en las expresiones de fuerza y energía.
La expresión para el cálculo de la fuerza de corte en el caso de cuchilla inclinada

(α > 0º ) es:
K1σu t 2
F=
tan α
La expresión para el cálculo de la energía necesaria es:
W = K 2 K1σu t 2 L
Si se hace el cociente entre ambas expresiones, se obtiene:
W K 2 K1σu t 2 L
= = K 2 L tan α
F K1σu t 2
tan α
Si el proceso se ha desarrollado con la fuerza mínima necesaria, quiere decir que

el ángulo de inclinación de la cuchilla es α = 30º , ya que a mayor inclinación de la
cuchilla, menor es la fuerza necesaria. Por tanto, despejando en la última expresión
obtenida, el ancho de la chapa es:
W 2,52 kJ ( = kN ⋅ m)
L= = =1 m
K 2 F tan α 0,5 × 8, 73 kN × tan 30º
Cuestión 69.
La primera operación del proceso de fabricación de una moneda conmemorativa de

curso legal de 40 mm de diámetro consiste en el punzonado de una chapa de la aleación
correspondiente. Se sabe que dicha aleación tiene un límite de rotura de 538 MPa y que
la fuerza ejercida por el punzón para la obtención de cada preforma es de 156 kN. Se
pide estimar la energía de corte necesaria para obtener el millón de preformas necesarias
para el posterior acuñado de la serie limitada de monedas.
NOTA: Considere las constantes de corte K1 = 0,8 y K 2 = 0, 4.
La longitud del corte es el perímetro del punzón. De la expresión de la fuerza de

corte se puede obtener el espesor de la chapa:
F = K1σu tL = K1σu t πD
F 156 × 103 N
⇒t = = = 2,9 mm
K1σu πD ⎛ N ⎞
0,8 × 538 MPa ⎜ = 2 ⎟
× π× 40 mm
⎝ mm ⎠
Si n es el número de preformas a obtener, la energía de corte necesaria es:

W = nK 2 K1σu t 2 π
{D = 106 × 0, 4 × 0,8 × 538 MPa × 2,92 mm 2 × π× 0, 04 m =
L
kW 1h
= 106 × 181,9 J ( = W ⋅ s) ×10−3 × = 50,53 kWh
W 3600 s
Cuestión 70.
Considérese como material de partida un lote de chapas cuadradas de 1 m de lado y 2

mm de espesor y cuya tensión de rotura es 800 MPa. Se dispone de una cuchilla cuyo
ángulo de inclinación se puede establecer entre 0º y 30º. ¿Cuál es la fuerza mínima
necesaria para cortar pletinas?
A mayor inclinación de la cuchilla, menor es la fuerza necesaria. Se toma por

tanto una inclinación de 30º para cortar pletinas.
La fuerza mínima necesaria es:
t2
F = 0, 7σu A = 0, 7σu tl * = 0, 7σu =
tan α
22
= 0, 7 × 800 × (N) = 3879,8 N ≈ 3,88 kN
tan 30º
NOTA: En cursos posteriores, se ha sustituido la constante 0,7 por la constante

K1 cuyo valor se elige según el tipo de material cortado (0,85 para materiales dúctiles y
0,65 para materiales poco dúctiles).
Cuestión 71.
¿Y el trabajo mínimo? (Ver ejercicio anterior)
El trabajo es independiente de la inclinación de la cuchilla.
Por tanto, el trabajo para cortar las pletinas es:
W = FL tan α = 0, 7σu t 2 L = 0, 7 × 800 × 22 ×1 (J) = 2240 J = 2, 24 kJ

NOTA: En cursos posteriores, se ha introducido el factor corrector K 2 , cuyo

valor se elige según el tipo de material cortado (0,5 para materiales blandos y 0,35 para
materiales duros), en la fórmula para calcular el trabajo: W = K 2 K1σu t 2 L .
Cuestión 72.
Se desea fabricar perfiles en L a partir de las pletinas anteriores. Si el material tiene una
reducción de área en rotura en el ensayo de tracción del 20%, ¿cuál es el radio mínimo
de doblado?
El radio mínimo de doblado puede estimarse por medio de la expresión:
Ri 1 − λ
= −1
t r
En esta expresión, r es la reducción de área en el ensayo de tracción (en tanto

por uno) y el parámetro λ depende a su vez de la relación Ri / t :
⎧0,33 Ri / t < 0, 2
⎪
λ = ⎨0, 42 0, 2 ≤ Ri / t ≤ 4
⎪0,50 R / t > 4
⎩ i
Como no se conoce Ri / t , se supone inicialmente que 0, 2 ≤ Ri / t ≤ 4, lo que
implica un valor λ = 0, 42. Con este valor se obtiene:
Ri 1 − λ 1 − 0, 42
= −1 = − 1 = 1,9 < 4
t r 0, 2
Por tanto, la hipótesis es válida y el radio mínimo de doblado vale:
Ri = 1,9t = 1,9 × 2 (mm) = 3,8 mm
Cuestión 73.
¿Y el trabajo necesario para doblar las pletinas del ejercicio anterior usando matrices en
V de 100 mm de abertura y 50 mm de profundidad? (Recuerde que la fuerza es función
del avance del punzón).
La fuerza máxima de doblado se puede estimar por

medio de la expresión:
K σu wt 2
F=
D
La tensión de rotura es 800 MPa, el ancho de las chapas

es 1000 mm y el espesor es 2 mm (véanse los ejercicios anteriores). D es la abertura de
la matriz, que en este caso vale 1000 mm. Para un plegado en V, se toma una constante
K = 1,33.
La fuerza máxima de doblado vale:
K σu wt 2 1,33 × 800 MPa ×1000 mm × 22 mm 2

F= = = 42560 N
D 100 mm
Si se supone que la fuerza de doblado sigue una evolución lineal con el avance
del punzón, desde 0 al comienzo de la operación hasta el valor máximo calculado
anteriormente, el trabajo puede estimarse como (H es la profundidad de la matriz):
1 1 ⎛ 10−3 m ⎞
W= FH = × 42560 N × 50 mm × ⎜ ⎟ = 1064 J
2 2 ⎝ mm ⎠
Cuestión 74.
A partir de otro lote de las mismas chapas cuadradas anteriores (espesor de 2 mm,
tensión de rotura de 800 MPa), se cortan piezas circulares para embutir recipientes de
50 mm de diámetro interior. Si la fuerza máxima necesaria para el proceso es 500 kN,
¿cuál es el diámetro de la pieza inicial?
La fuerza máxima de embutición puede estimarse por medio de la expresión:
⎛D ⎞
Fmáx = πD p t σu ⎜ 0 − 0, 7 ⎟
⎜D ⎟
⎝ p ⎠
Se pide estimar el diámetro D0 de las preformas circulares. Si se despeja de la
expresión anterior, y se tiene en cuenta que el diámetro D p del punzón es el diámetro
interior de los recipientes, se obtiene:

⎛ F ⎞
D0 = ⎜ máx + 0, 7 ⎟ D p =
⎜ πD t σ ⎟
⎝ p u ⎠
⎛ 500 ×103 N ⎞
=⎜ + 0, 7 ⎟ × 50 mm = 134,5 mm
⎝ π× 50 mm × 2 mm × 800 MPa ⎠
Cuestión 75.
Si el diámetro de las preformas circulares del ejercicio anterior fuera 300 mm, ¿sería
necesario el uso de prensachapas o pisón?
Se proponen las siguientes comprobaciones, en las

que el cumplimiento de las condiciones correspondientes
hace posible la realización del proceso sin prensachapas:
t
1) Tendencia al arrugado de la brida: < 0, 01
D0
t 2
En este caso, = = 0, 0067 < 0, 01 ⇒ La
D0 300
chapa no es lo suficientemente gruesa y se hace necesario el uso de prensachapas para
evitar el arrugamiento del material en la zona de la brida.
2) Relación experimental para no usar prensachapas: D0 − D p < 5t
En este caso, D0 − D p = 250 mm > 5t = 10 mm ⇒ Esta comprobación implica
también la necesidad de utilizar prensachapas.
Nótese que ambas comprobaciones son similares, puesto que la segunda puede
reescribirse como:
t 1
>
D0 D
5+ p
t
En este caso concreto, la segunda comprobación es más restrictiva que la

t 1 1 1
primera, ya que > = = = 0, 033 . Por tanto, como no se cumple la
D0 Dp 50 30
5+ 5+
t 2
primera, tampoco se cumple la segunda y ambas comprobaciones implican la necesidad

de utilizar prensachapas.
Cuestión 76.
Una chapa de 1 mm de espesor se dobla al aire con un punzón de 5 mm de radio.

Calcule la deformación real de la cara externa.
La relación de doblado no es muy severa

( Ri / t = 5 ), por lo que se puede suponer que la
fibra neutra está en el centro de la chapa
( k = 0,5 ).
Por tanto, la deformación real en la cara

externa se calcula como:
l α ( Ri + t ) 5 +1 6
ε = ln = ln = ln = ln = 0, 087
l0 α ( Ri + 0,5t ) 5 + 0,5 5,5
En el cálculo anterior, l es la longitud final de la fibra externa en la zona de

doblado, l0 es la longitud inicial de dicha fibra, que coincide con la longitud de la fibra
neutra, y α es el ángulo de doblado.
Cuestión 77.
Al doblar una chapa en V con un punzón de 5 mm de radio, se observan grietas en la

cara exterior cuando la deformación ingenieril (elongación) en esta cara es de 0,1.
Calcule el máximo espesor de chapa que puede conformarse sin fallo.
Se supone que k = 0,5 y que, por tanto, la deformación ingenieril en la cara

externa de la chapa viene dada por:
l − l0 α ( Ri + t ) − α ( Ri + 0,5t ) 0,5t 1
e= = = =
l0 α ( Ri + 0,5t ) Ri + 0,5t 2 Ri + 1
t
Si se impone ahora el valor para el cual aparecen las grietas en la cara externa, se
obtiene el valor mínimo posible de la relación de doblado Ri / t :
1 R
e= = 0,1 ⇒ i = 4,5
R t
2 i +1
t
Como Ri / t > 4, la hipótesis k = 0,5 es correcta y, a partir del valor mínimo de

la relación de doblado obtenido, el espesor de chapa máximo que puede conformarse sin
fallo es:
Ri R 5
= 4,5 ⇒ t = i = (mm) = 1,11 mm
t 4,5 4,5
Cuestión 78.
Estime el trabajo necesario para doblar en U una chapa de 1 mm de espesor y 10 mm de

ancho, de un material cuya tensión de rotura es 500 MPa. La matriz tiene forma
semicircular de diámetro 100 mm. Tenga en cuenta que la fuerza varía con el avance del
punzón.
La fuerza máxima de doblado puede estimarse, con valores k = 0, 70 (plegado

en U) y D = 100 mm (abertura de la matriz), como sigue:
K σu wt 2 0, 7 × 500 MPa ×10 mm × 12 mm 2

F= = = 35 N
D 100 mm
Si se supone una evolución lineal de la fuerza durante el proceso de doblado

desde un valor inicial nulo hasta el valor máximo estimado anteriormente, el trabajo
necesario para doblar la chapa puede estimarse como (la profundidad H de la matriz
semicircular es igual a D / 2) :
1 1 D 1 ⎛ 10−3 m ⎞
W= FH = F = × 35 N × 50 mm × ⎜ ⎟ = 0,875 J
2 2 2 2 ⎝ mm ⎠
Cuestión 79.
Una empresa automovilística fabrica el capó de un nuevo modelo. La primera operación

consiste en obtener las preformas de 1,5 m de ancho por 1 m de largo a partir del corte
de una chapa de acero de 1,5 m de ancho alimentada de forma continua. La energía
consumida en el corte de cada lote de 1000 chapas es 1 kWh y la capacidad de la
máquina es 100 kN. Calcule el ángulo de inclinación mínimo que debe tener la cuchilla
para que el proceso sea factible. En una operación posterior se pretende realizar un
plegado de los bordes del capó (doblado sobre sí mismos). Estime si dicho proceso es
posible y determine el radio mínimo de doblado.
Notas: (1) Utilice K1 = 0,8 y K 2 = 0, 4 en las expresiones de fuerza y energía. (2)
Límite de rotura del acero: σu = 468 MPa. (3) Reducción de área en rotura: r = 70%.
De la expresión de la energía de corte, con L = 1,5 m (la longitud del corte
coincide con el ancho de las chapas) y W = 10−3 kWh = 3600 J (que es la energía de
corte por chapa), se puede obtener el espesor de la chapa:
W 3600 J
W = K 2 K1σu t 2 L ⇒ t = = = 4 mm
K 2 K1σu L 0, 4 × 0,8 × 468 MPa ×1,5 m
La capacidad de la máquina permite calcular el ángulo de inclinación mínimo de

la cuchilla, a través de la expresión de la fuerza de corte, para que el proceso sea
factible:
K1σu t 2 0,8 × 468 MPa × 42 mm 2

F= ≤ 100 kN ⇒ tan α ≥ = 0, 06
tan α 100 ×103 N
⇒ ( α < 90º ) ⇒ α ≥ 3, 43º ⇒ α mín = 3, 43º
Por otro lado, el doblado de los bordes del capó sobre sí mismos implica un
radio de doblado Ri = 0. Hay que comprobar si el material es suficientemente dúctil,
para lo cual se calcula la reducción de área en rotura correspondiente a Ri = 0 con la

expresión del radio mínimo de doblado:
Ri 1 − λ
= −1 = 0 ⇒ r = 1− λ
t r
Como Ri = 0, se toma λ = 0,33, lo que implica una reducción de área en rotura

necesaria:
r = 1 − λ = 1 − 0,33 = 0, 67
Como la reducción de área en rotura del material es r = 0, 7 (70%) > 0, 67 , el

material tiene ductilidad suficiente y los bordes del capó pueden plegarse sobre sí
mismos ( Ri = 0 ).
Cuestión 80.
Una empresa automovilística fabrica las puertas de un nuevo modelo. La primera

operación consiste en obtener preformas de 1 m de largo a partir de chapa continua de
acero de 1 m de ancho. En cada corte se consumen 0,36 ×10−3 kWh y la capacidad de la
máquina es 40 kN. Calcule el espesor de la chapa y el ángulo de inclinación mínimo que
debe tener la cuchilla para que el proceso sea factible. Posteriormente se realiza un
plegado de los bordes de las puertas (doblado sobre sí mismas). Estime si dicho proceso
es posible y, si no lo es, determine el radio mínimo de doblado.
Notas: (1) Datos del acero en rotura: resistencia σu = 448 MPa, reducción de área
r = 40%. Utilice K1 = 0,8 y K 2 = 0, 4 en las expresiones de fuerza y energía de corte.
De la expresión de la energía de corte, con L = 1 m (la longitud del corte es el

ancho de las chapas) y W = 0,36 ×10−3 kWh = 1296 J (energía de corte por chapa), se
puede obtener el espesor de la chapa:
W 1296 J
W = K 2 K1σu t 2 L ⇒ t = = = 3 mm
K 2 K1σu L 0, 4 × 0,8 × 448 MPa ×1 m
La capacidad de la máquina permite calcular el ángulo de inclinación mínimo de

la cuchilla, a través de la expresión de la fuerza de corte, para que el proceso sea
factible:
K1σu t 2 0,8 × 448 MPa × 32 mm 2

F= ≤ 40 kN ⇒ tan α ≥ = 0, 08
tan α 40 ×103 N
⇒ ( α < 90º ) ⇒ α ≥ 4,57º ⇒ α mín = 4,57º
El doblado de los bordes del capó sobre sí mismos implica un radio de doblado
Ri = 0. Hay que comprobar si el material es suficientemente dúctil, para lo cual se
calcula la reducción de área en rotura correspondiente a Ri = 0 con la expresión del

radio mínimo de doblado:
Ri 1 − λ
= −1 = 0 ⇒ r = 1− λ
t r
Como Ri = 0, se toma λ = 0,33, lo que implica una reducción de área en rotura

necesaria:
r = 1 − λ = 1 − 0,33 = 0, 67
Como la reducción de área en rotura del material es r = 0, 4 (40%) < 0, 67, el

material no tiene ductilidad suficiente y los bordes del capó no pueden plegarse sobre sí
mismos. Por tanto, suponiendo λ = 0, 42, el radio mínimo de doblado es:
⎛ 1 − λ ⎞ ⎛ 1 − 0, 42 ⎞
Ri = ⎜ − 1⎟ t = ⎜ − 1⎟ × 3 (mm) = 1,35 mm
⎝ r ⎠ ⎝ 0, 4 ⎠
Puesto que Ri / t = 0, 45, la elección del valor de λ es correcta.
Cuestión 81.
La tabla adjunta muestra los datos obtenidos en un ensayo de tracción normalizado para
una aleación de aluminio. Para una aplicación industrial, se han doblado al aire de
chapas de este material de 3 mm de espesor, a 90º y con un radio interior de 6 mm.
a) Calcule la deformación real experimentada en la cara exterior.
b) ¿Es previsible la aparición de grietas en la superficie exterior?
Material σu (MPa) εu
2024-O 220 0,229
La severidad del proceso de doblado viene dada por la relación de doblado

Ri / t = 6 / 3 = 2. Para este valor, la posición de la línea neutra se estima con λ = 0, 42.
La deformación real en la cara externa viene dada por:
l α ( Ri + t ) R +t 6+3 9
ε = ln = ln = ln i = ln = ln = 0, 215
l0 α ( Ri + λt ) Ri + λt 6 + 0, 42 × 3 7, 26
Puesto que ε < εu , no se prevé que aparezcan grietas en la cara exterior de las
chapas.
Cuestión 82.
dos aleaciones de aluminio. Para una aplicación industrial, se pretende doblar en V
chapas de estos materiales de 3 mm de espesor, a 90º y con un radio interior de 4 mm.

Determinar cuál de estos materiales puede doblarse sin que aparezcan grietas en su
superficie exterior.
Material A0 (mm 2 ) Af (mm 2 )
6061-T6 2 1,732
2024-O 2 1,590
Se calcula en primer lugar la reducción de área en el ensayo de tracción a partir

de los datos de la tabla adjunta:
A0 − Af Af 1, 732
r6061−T6 = = 1− = 1− = 0,134
A0 A0 2
A0 − Af Af 1,590
r2024−O = = 1− = 1− = 0, 205
A0 A0 2
La severidad del proceso de doblado viene dada por la relación de doblado

Ri / t = 4 / 3 = 1,33. Para este valor, la posición de la fibra neutra se estima con
λ = 0, 42.
A continuación, con esta estimación de la posición de la fibra neutra y los

valores de la reducción de área en el ensayo de tracción, se calcula el radio mínimo de
doblado para cada uno de los materiales propuestos:
Ri ⎞ 1− λ 1 − 0, 42
⎟ = −1 = − 1 = 3,33 > 1,33
t ⎠6061−T6 r6061−T6 0,134
Ri ⎞ 1− λ 1 − 0, 42
⎟ = −1 = − 1 = 1,83 > 1,33
t ⎠ 2024−O r2024−O 0, 205
(La hipótesis λ = 0, 42 resulta correcta para los dos radios mínimos de doblado).
Al ser las relaciones de doblado mínimas superiores a la que se quiere obtener en

esta aplicación industrial, ninguno de los materiales propuestos (con el tratamiento
térmico indicado) puede doblarse sin que aparezcan grietas en su superficie exterior.
Cuestión 83.
En un ensayo de tracción normalizado para una aleación de aluminio 2024-O de espesor

2,9 mm se ha obtenido una tensión de rotura de 220 MPa y una deformación real de
rotura de 0,16. Para una aplicación industrial, se ha decidido doblar al aire
simultáneamente dos de estas chapas superpuestas, según el esquema de la figura
adjunta. Determinar el radio de doblado mínimo R para que no se produzcan grietas en
ninguna de las chapas.
Para aplicar la expresión del radio mínimo de

doblado a la chapa sometida a un proceso más severo
de doblado (chapa interior B, para la cual la relación
Ri / t toma un valor menor), se calcula la reducción
de área en función de la deformación última:
1 1
r = 1− = 1− = 0,148
exp εu exp 0,16
Si se supone un valor de λ = 0, 42 para estimar la posición de la línea neutra, se

obtiene:
⎛ 1 − λ ⎞ ⎛ 1 − 0, 42 ⎞
Ri = ⎜ − 1⎟ t = ⎜ − 1⎟ × 2,9 (mm) = 8,5 mm
⎝ r ⎠ ⎝ 0,148 ⎠
Se comprueba que, dado que Ri / t = 8,5 / 2,9 = 2,93, la hipótesis de λ = 0, 42

era correcta.
Finalmente, puesto que el radio mínimo de doblado calculado es el de la chapa

interior, se tiene que:
R = Ri = 8,5 mm
Cuestión 84.
una aleación de aluminio. Para una aplicación industrial, se ha decidido doblar al aire
simultáneamente dos de estas chapas superpuestas, según el esquema de la figura
adjunta. Determinar si es posible realizar el doblado simultáneo de ambas chapas sin

que aparezcan grietas en sus superficies exteriores.
Material σu (MPa) εu
6061-T6 300 0,170
Al no existir fricción ni restricciones

cinemáticas entre las chapas, cada una de ellas
podrá analizarse de forma independiente
conocidos los parámetros geométricos que se
muestran en la figura. La posición de la línea
neutra se estima con un valor λ = 0, 42 para
ambas chapas ya que:
RiB R 6
= = =2
tB t 3
RiA R + t 6 + 3
= = =3
tA t 3
Es sabido que un menor valor del cociente anterior indica una mayor severidad
del proceso de doblado, lo cual se traduce en una mayor deformación en su superficie
exterior. Por tanto, basta comparar si la deformación desarrollada en la cara exterior de
la chapa en posición B (proceso más severo) es menor que la deformación última de
rotura del material 6061-T6, lo cual implicaría que el proceso sería viable.
La deformación real experimentada en la cara exterior del material en posición B

será:
l α(R + t) R+t
ε exterior , B = ln = ln = ln =
lo α ( R + λt ) R + λt
6+3 9
= ln = ln = 0, 215 > 0,170
6 + 0, 42 × 3 7, 26
A raíz del resultado obtenido, el material situado en la posición B presentaría

grietas durante el proceso de doblado y por tanto no sería viable el doblado simultáneo
sin fallo. Sin embargo, puede comprobarse que el material en posición A no presentaría
grietas, ya que:
l α(R + t + t) R + 2t
ε exterior , A = ln = ln = =
lo α ( R + t + λt ) R + t (1 + λ )
6+6 12
= ln = ln = 0,157 < 0,170
6 + 3 × (1 + 0, 42) 10, 26
Cuestión 85.
Se pretende doblar chapas tratadas de aleación de aluminio 6061-T6 de 2 mm de

espesor. Se dispone del utillaje necesario para realizar el doblado al aire, con
Ri = 9 mm y αi = 90º. La desviación máxima permitida del ángulo final es de 2º.
¿Cumplen las piezas fabricadas este requisito?
Nota: Suponga que la longitud de la fibra neutra se mantiene constante durante el

αf Ri + λt
springback, por lo que se cumple la relación = .
αi Rif + λt
Material σ y (MPa) E (GPa)
6061-T6 250 75
Se evalúa la recuperación elástica por medio de la expresión:

3
Ri ⎛ Ri σ y ⎞ ⎛ Ri σ y ⎞
= 4⎜ ⎟ − 3⎜ ⎟ +1
Rif ⎝ tE ⎠ ⎝ tE ⎠
Para la aleación de aluminio considerada:

3
Ri ⎛ 9 × 250 ⎞ ⎛ 9 × 250 ⎞
= 4⎜ ⎟ − 3⎜ ⎟ + 1 = 0,955 ⇒ Rif = 9, 424 mm
Rif ⎝ 2 × 75000 ⎠ ⎝ 2 × 75000 ⎠
Como la relación de doblado vale Ri / t = 9 / 2 = 4,5, se estima la posición de la
fibra neutra con un valor λ = 0,5.
Si se sustituye ahora en la expresión dada en el enunciado que relaciona los

ángulos de doblado antes y después del springback, se obtiene:
αf Ri + λt 9 + 0,5 × 2
= = = 0,959 ⇒ α f = 86,31º
αi Rif + λt 9, 424 + 0,5 × 2
La desviación resulta ser:
Δ = αi − α f = 90º −86,31º = 3, 69º > 2º
Por tanto, las piezas no cumplen el requisito exigido.
Cuestión 86.
Se necesita doblar chapas para la fabricación de soportes en ángulo recto. Se dispone

del utillaje necesario para realizar el doblado al aire, con radio interior de 9 mm y
ángulo de doblado de 90º. Se pueden elegir chapas de aleación de aluminio
(σ y = 350 MPa, E = 75 GPa), de aleación de titanio (σ y = 700 MPa, E = 110 GPa) o de
acero inoxidable (σ y = 350 MPa, E = 210 GPa), todas de 2 mm de espesor. Según la
oficina de diseño, la desviación del ángulo final respecto al teórico, tras la recuperación
elástica, ha de ser la mínima posible. ¿Cuál es el mejor valor de desviación (en grados),
entre el ángulo teórico y el final, que puede conseguirse en dicho doblado usando
alguno de los materiales citados y de qué material se trata?
Nota: Suponga que la longitud de la fibra neutra se mantiene constante durante el

αf Ri + λt
springback, por lo que se cumple la relación = .
αi Rif + λt
La recuperación elástica depende de dos factores: por un lado, de la relación

σ y / E (dependiente del material elegido); y por otro, de la relación de doblado, cuyo
valor en este caso es Ri / t = 4,5 . A medida que la relación σ y / E es menor, la
recuperación elástica que experimentará el material será menor. Una forma sencilla de
interpretar dicha dependencia consiste en considerar un material con comportamiento
elasto-plástico perfecto, en el que dicha relación no representa más que la deformación
elástica almacenada en el metal objeto de estudio (σ y / E = ε elástica ) y que sería
recuperable al eliminar las cargas externas que actúan sobre él. Por tanto, un valor
menor de dicho cociente implicará una menor recuperación elástica del metal y la
obtención del mejor (mínimo) valor de desviación del ángulo final.
Dado que (σ y / E )acero inox. < (σ y / E )aluminio < (σ y / E ) titanio , y sin necesidad de hacer
cálculos, la mínima recuperación elástica se obtiene con el acero inoxidable. Aplicando

la expresión de la recuperación elástica para el acero inoxidable:
3 3
Ri ⎛ Ri σ y ⎞ ⎛ Ri σ y ⎞ ⎛9 350 ⎞ ⎛9 350 ⎞
= 4⎜ ⎟ − 3⎜ ⎟ +1 = 4⎜ × 3 ⎟
− 3⎜ × 3 ⎟
+1 =
Rif ⎝ t E ⎠ ⎝ t E ⎠ ⎝ 2 210 × 10 ⎠ ⎝ 2 210 × 10 ⎠
= 0,9775 ⇒ Rif = 9, 207 mm
De la constancia de la longitud de la fibra neutra durante el springback, se

obtiene el mejor valor de desviación entre el ángulo teórico y el final (para el acero
inoxidable):
αf Ri + λt 9 + 0,5 × 2
= = = 0,9797 ⇒ α f = 88,17º ⇒ Δ = α i − α f = 1,83º
αi Rif + λt 9, 207 + 0,5 × 2
(Nótese que, al ser la relación de doblado superior a 4, se toma λ = 0,5 ).
Cuestión 87.
Se desea embutir chapas de 2 mm de espesor (la tensión de rotura del material es 500
MPa). Se utiliza un prensachapas o pisador, un punzón de 100 mm de diámetro y una
prensa mecánica de 500 kN de capacidad. Estime el máximo diámetro posible de la
pieza inicial.
El máximo diámetro posible se obtiene igualando la expresión para estimar la

fuerza máxima durante el proceso a la capacidad de la prensa ( Fprensa ) :
⎛D ⎞ ⎛ F ⎞
Fmáx = πD p t σu ⎜ 0 − 0, 7 ⎟ = Fprensa ⇒ D0 = Dp ⎜ prensa + 0, 7 ⎟
⎜D ⎟ ⎜ πD t σ ⎟
⎝ p ⎠ ⎝ p u ⎠
⎛ 500 × 10 3
⎞
D0 = 100 × ⎜ + 0, 7 ⎟ (mm) = 229 mm
⎝ π× 100 × 2 × 500 ⎠
Cuestión 88.
Suponga ahora el mismo caso anterior pero sin prensachapas. Estime el máximo
diámetro posible de la pieza inicial de forma que se evite el arrugamiento de la brida.
Se pueden obtener dos valores de dicho diámetro realizando las dos

comprobaciones propuestas.
t
1) Tendencia al arrugado de la brida: si ≥ 0, 01 , se evita la formación de
D0
arrugas. Por tanto:
t t 2
≥ 0, 01 ⇒ D0 ≤ = (mm) = 200 mm
D0 0, 01 0, 01
2) Relación experimental para no usar prensachapas: si D0 − D p < 5t , no es
necesario el uso de prensachapas. Por tanto:
D0 − D p < 5t ⇒ D0 < 5t + D p = 5 × 2 + 100 (mm) = 110 mm
Cuestión 89.
La primera fase para fabricar una lata de refresco cilíndrica consiste en realizar un
punzonado para obtener una preforma circular de diámetro adecuado, la cual será
posteriormente embutida. Se ha decidido realizar un punzonado recto (sin ángulo de
inclinación), según el esquema de la figura adjunta. Para ello, se dispone de una matriz
y un punzón cuyas dimensiones aseguran una holgura óptima en el área efectiva de
corte, para la obtención de preformas circulares de diámetro D0 = 100 mm y espesor
t = 2 mm. El material es una aleación de aluminio con una tensión de rotura a tracción
de 250 MPa. Estime la fuerza necesaria para obtener la preforma circular.
Nota: considere K1 = 0, 7 y K 2 = 0,5 en las expresiones de fuerza y energía.
La expresión para estimar la fuerza necesaria para realizar el punzonado, sin

ángulo de inclinación, es:
F = K1σu tL
La longitud del corte es el perímetro de las preformas circulares a obtener:
L = πD0 = π×100 (mm) = 314,16 mm
La fuerza necesaria es, por tanto:
F = K1σu tL = 0,7 × 250 × 2 × 314,16 (N) = 109956 N ≈ 110 kN
Cuestión 90.
Una vez obtenidas las preformas del ejercicio anterior ( D0 = 100 mm, t = 2 mm y
σu = 250 MPa ), se procede a realizar la primera pasada de embutido con prensachapa.

Para dicho material, y con vistas a evitar posibles defectos durante el proceso, se ha
elegido un diámetro de punzón D p tal que la relación de embutido sea R = 2,
parámetro que cuantifica la severidad del proceso. Estime la fuerza necesaria para el
embutido.
A partir de la relación de embutido se obtiene el diámetro del punzón:
D0 D 100
R= ⇒ Dp = 0 = (mm) = 50 mm
Dp R 2
(Nótese que el valor de la relación de embutido es el valor límite por encima del
cual se considera que la embutición es severa).
La fuerza (máxima) de embutido es:
⎛D ⎞
Fmáx = πD p t σu ⎜ 0 − 0, 7 ⎟ = π× 50 × 2 × 250 × ( 2 − 0, 7 ) (N) = 102102 N ≈ 102 kN
⎜D ⎟
⎝ p ⎠
Cuestión 91.
Considérese el proceso de embutición de un recipiente cilíndrico de 50 mm de diámetro

interior a partir de una chapa circular de 2 mm de espesor cuya tensión de rotura es 800
MPa. Si la fuerza máxima necesaria para realizar dicho proceso es 500 kN, ¿cuál es el
diámetro de la chapa inicial? ¿Es necesario el uso de un prensachapas o pisón?
Con la expresión para estimar la fuerza máxima necesaria para llevar a cabo el
proceso se puede estimar el diámetro de la preforma:
⎛D ⎞ ⎛ F ⎞
Fmáx = πD p t σu ⎜ 0 − 0, 7 ⎟ ⇒ D0 = D p ⎜ máx + 0, 7 ⎟
⎜D ⎟ ⎜ πD t σ ⎟
⎝ p ⎠ ⎝ p u ⎠
⎛ 500 × 10 3
⎞
D0 = 50 × ⎜ + 0, 7 ⎟ (mm) = 134,5 mm
⎝ π× 50 × 2 × 800 ⎠
El prensachapas o pisón se utiliza para evitar el arrugamiento de la brida, el cual

se produce cuando el espesor de la chapa es relativamente pequeño. Para determinar si
es necesario el prensachapas puede usarse una de las siguientes expresiones límite:
(1) Tendencia al arrugamiento de la brida: t / D0 < 0, 01
t 2
= = 0, 015 > 0, 01 ⇒ No se prevé defecto, prensachapas innecesario
D0 134,5
(2) Relación experimental para no usar prensachapas: D0 − D p < 5t
D0 − D p = 84,5 mm > 5t = 10 mm ⇒ Es necesario el prensachapas
Como ambas expresiones predicen distintos sucesos, en la práctica la elección

dependerá del criterio del ingeniero. La opción más conservadora consiste, obviamente,
en utilizar el prensachapas.
Cuestión 92.
Se desea embutir chapas de 2 mm de espesor, de un material con una tensión de rotura

de 500 MPa, utilizando prensachapa, un punzón de 100 mm de diámetro y una prensa
capaz de dar 500 kN de fuerza máxima. Estímese la máxima longitud posible de la pieza
embutida.
Nota: suponga que el espesor se mantiene constante durante el proceso de embutición.
La máxima longitud posible de la pieza embutida se obtendrá con el máximo

diámetro de preforma que pueda procesarse con las condiciones dadas. Con la expresión
para estimar la fuerza máxima necesaria para llevar a cabo el proceso puede estimarse
dicho diámetro:
⎛D ⎞ ⎛ F ⎞
Fmáx = πD p t σu ⎜ 0 − 0, 7 ⎟ ⇒ D0 = D p ⎜ máx + 0, 7 ⎟
⎜D ⎟ ⎜ πD t σ ⎟
⎝ p ⎠ ⎝ p u ⎠
⎛ 500 × 10 3
⎞
D0 = 100 × ⎜ + 0, 7 ⎟ (mm) = 229,15 mm
⎝ π× 100 × 2 × 500 ⎠
Por conservación de volumen se tiene que:
πD 2
t=
0
t+
πD p2 (
π ( D p + 2t ) − D p2
2
) L = πD t + π ( D + t ) tL ≈ πD t + πD tL
2
p
2
p
p p
4 4 4 4 4
Se despeja L para obtener la longitud máxima pedida:
D02 − D p2 229,152 − 1002

L= = (mm) = 106, 27 mm
4 Dp 4 ×100
PARTE II.
MECANIZADO
Capítulo 7. Introducción al
mecanizado
En los procesos de conformado por eliminación de material o procesos de

mecanizado se utiliza una herramienta de corte afilada para eliminar una o sucesivas
capas de material hasta obtener la forma deseada. Operaciones típicas son las de
torneado, taladrado, fresado, limado, cepillado, etc. En todos estos procesos se arranca
material en forma de viruta y, por tanto, es importante conocer el fenómeno de
formación de la viruta.
En este capítulo se presentan de forma breve los fundamentos del mecanizado

por arranque de viruta y se analiza el caso simple del corte ortogonal con una
herramienta monofilo elemental, el cálculo de fuerzas, de velocidades y de potencias.
Posteriormente se expone una breve introducción al desgaste de herramienta y se
presenta un método simplificado de cálculo de vida de la herramienta. Estos métodos de
151
cálculo serán ampliados en los próximos capítulos para operaciones particulares de

mecanizado.
7.1. Fundamentos del arranque de viruta
Los elementos básicos para el mecanizado son la pieza de trabajo (proviene de

cualquier otro proceso de fabricación), la herramienta de corte (elemento encargado
directamente de eliminar el material), la máquina–herramienta (máquina encargada de
producir los movimientos necesarios para el corte, p. ej. torno, fresadora, taladradora,
cepilladora, limadora, etc.) y el utillaje auxiliar (elementos auxiliares para el agarre y
posicionamiento de la pieza).
La interacción entre la herramienta de corte y la pieza de trabajo se realiza, en

general, a través de tres movimientos fundamentales: corte, avance y penetración.
El movimiento de corte es el responsable de la eliminación del material. Puede

ser realizado por la herramienta o por la pieza, siguiendo una trayectoria de giro o
rectilínea. Si la velocidad de corte es muy pequeña, la productividad baja y el acabado
superficial empeora; si es muy alta, la herramienta se desgasta más rápidamente.
El movimiento de avance es el encargado del aporte de material nuevo junto al

filo de corte en cada revolución o carrera. Puede ser realizado por la herramienta o por
la pieza, de forma continua o intermitente. Si el avance es muy pequeño, la
productividad baja; si es muy alto, aumentan las marcas de la herramienta y el acabado
superficial empeora.
El movimiento de penetración o ajuste garantiza la interferencia entre la pieza

y la herramienta. Suele ser un movimiento de carácter intermitente que se realiza antes
de cada operación elemental de mecanizado. En algunas operaciones pueden tenerse
varios movimientos de penetración simultáneos.
En cada operación de mecanizado, la geometría de la superficie mecanizada

depende del movimiento relativo pieza-herramienta, de la forma de la herramienta o de
una combinación de ambas. Así, pueden distinguirse dos grandes grupos de superficies
mecanizadas: rotacionales (p. ej. en operaciones de torneado y taladrado) y no
7. Introducción al mecanizado 153
rotacionales o prismáticas (p. ej. en operaciones de fresado, limado, cepillado y

brochado).
En el mecanizado de una pieza es habitual dar varias pasadas de desbaste y una

última pasada (o dos) de acabado. En el desbaste el objetivo es eliminar grandes
cantidades de material de la pieza de partida (se obtiene la forma final aproximada de la
pieza, pero se deja material suficiente para la pasada de acabado). En el acabado el
objetivo es obtener una superficie de la pieza de calidad (buenas tolerancias
dimensionales y apropiada rugosidad superficial). Además de que las condiciones de
corte son distintas en ambas situaciones, también se suelen utilizar distintas
herramientas.
Los materiales para herramientas más habituales son aceros al carbono,

aceros rápidos (high speed steels, HSS), carburos metálicos (metales duros), cerámicas o
el diamante. Las herramientas se pueden fabricar enterizas o fabricar los filos
separadamente en forma de plaquitas intercambiables. Según el número de filos, la
herramienta puede ser monofilo (para operaciones de corte continuo, p. ej. torneado,
limado y cepillado), de varios filos (corte continuo como p. ej. taladrado, o corte
intermitente como p. ej. fresado y brochado) o de un número indefinido de filos (el
corte siempre es intermitente, p. ej. rectificado y bruñido). Dependiendo de la
operación, la herramienta puede producir un corte continuo o un corte intermitente.
7.1. Herramienta monofilo
La herramienta monofilo (figura 7.1) se usa en varias máquinas-herramientas,

como tornos, limadoras, cepilladoras y mortajadoras. Es la más estudiada por la
simplicidad de su geometría. Una vez visto su funcionamiento permite comprender
también el de otros tipos de herramientas derivados de la misma, ya sean de dos filos (p.
ej. brocas helicoidales) o de múltiples filos (p. ej. fresas).
Figura 7.1: Herramienta monofilo de torneado.
La figura 7.1 muestra una herramienta monofilo sencilla, de tipo enteriza.

Nótese que el filo de corte está compuesto de 3 tramos: filo principal, punta (más o
menos redondeada) y filo secundario. Incluso en una herramienta tan sencilla como ésta
se necesitan al menos siete parámetros para definir su geometría (el ángulo de filo
principal κ r , el ángulo de filo secundario, los ángulos de desprendimiento lateral y
posterior, los ángulos de incidencia lateral y posterior, y el radio de la punta, el cual
determina en gran parte la textura de la superficie mecanizada). Para analizar el proceso
básico de corte se suele utilizar una versión simplificada de la herramienta monofilo,
denominada herramienta monofilo elemental, en la que el filo se compone de un solo
tramo recto.
Figura 7.2: Herramienta monofilo elemental.
La herramienta monofilo elemental (figura 7.2) está constituida solamente por

dos caras planas que se cortan en una arista o filo de corte formando un ángulo β (más
otras dos caras laterales que definen la herramienta pero que no tienen relación directa
con el corte). La herramienta, en su movimiento relativo a la pieza, arranca una capa de
material de la superficie (de espesor h1 ), convirtiéndola en viruta (de espesor h2 > h1 ).
La viruta se desliza sobre la cara de desprendimiento (la cual forma un ángulo γ con
la perpendicular a la superficie mecanizada), mientras que la cara de incidencia queda
siempre frente a la superficie mecanizada (formando un ángulo α entre ambas).
Si el filo de corte es perpendicular a la dirección del movimiento relativo

herramienta-pieza entonces el proceso es de corte ortogonal. En estas condiciones la
viruta puede enrollarse sobre sí misma y, si se produce una viruta continua, resulta
complicada su evacuación. Este problema se soluciona realizando un corte oblicuo, i. e.
inclinando la herramienta un cierto ángulo con respecto a la dirección del corte
(denominado habitualmente como λ ), facilitando la evacuación lateral de la viruta.
Figura 7.3: Zonas de deformación plástica y plano de deslizamiento.
La figura 7.3 muestras las 3 zonas del material donde se consume la energía de
corte: la zona primaria o zona de deslizamiento (donde la energía se consume en
deformación plástica), la zona secundaria (la energía se consume en deformación
plástica y en fricción con la cara de desprendimiento) y la zona terciaria (donde se
produce deformación plástica debida a la presión del filo de corte). La zona primaria o
de deslizamiento tiene un espesor finito pero a las altas velocidades de corte habituales
en la práctica puede considerarse que está concentrada en un plano denominado plano
de deslizamiento o de cizallamiento, el cual forma un ángulo φ con la superficie
mecanizada. Si se conocen los espesores h1 y h2 y el ángulo de desprendimiento γ , el
ángulo de deslizamiento φ puede obtenerse a partir de las relaciones trigonométricas de
la figura 7.3 como:
cos γ
tan φ =
ξ − sin γ
siendo ξ = h2 / h1 > 1 el factor de recalcado, llamado así por el recalcado (i. e.

acortamiento de la longitud) que se produce en la viruta. La viruta es siempre de un
material más duro y frágil que el de la pieza, debido al fuerte endurecimiento por de
deformación plástica que sufre. Se puede distinguir a simple vista la superficie que ha
estado en contacto con la cara de desprendimiento de la superficie opuesta, ya que la
primera es brillante y pulida mientras que la segunda es rugosa.
7.2. Fuerzas en el corte ortogonal
La herramienta ejerce una presión a través de toda la zona en contacto con el

material, i. e. la cara desprendimiento y el mismo filo de corte. Si la herramienta está
bien afilada, la presión en el filo es despreciable comparada con la presión en la cara de
desprendimiento. En esta situación, la fuerza resultante R se puede suponer aplicada
sólo en la cara de desprendimiento (véase la figura 7.4). En principio, el ángulo δ que
forman la resultante y la normal a la cara de desprendimiento es desconocido.
Figura 7.4: Fuerzas en el corte ortogonal.
Como se muestra en la figura 7.4, la fuerza resultante R se puede descomponer

según 3 direcciones de interés y sus correspondientes direcciones normales: según la
cara de desprendimiento ( F y N ), sobre el plano de deslizamiento ( Fs y Fn ) o según
la dirección del corte ( Fc y Fe ):
F = R senδ
N = R cosδ
Fs = R cos(φ + δ − γ )
Fn = R sen (φ + δ − γ )
Fc = R cos(δ − γ )
Fe = R sen (δ − γ )
La fuerza de corte Fc y la fuerza de empuje Fe son medibles

experimentalmente. Si ambas son conocidas, la resultante R y el ángulo δ se calculan
fácilmente. Además, sustituyendo en las expresiones anteriores, las fuerzas que no son
medibles se pueden obtener como:
F = Fc senγ + Fe cos γ
N = Fc cos γ − Fe senγ
Fs = Fc cosφ − Fe senφ
Fn = Fc senφ + Fe cos φ
donde el ángulo de desprendimiento γ es conocido y el ángulo de deslizamiento φ se

calcula a partir de γ y del factor de recalcado ξ = h2 / h1 , como ya ha sido descrito
anteriormente. Entonces se podría calcular el coeficiente de fricción entre la viruta y la
herramienta como:
F Fc tg γ + Fe
μ = tg δ = =
N Fc − Fe tg γ
y el cortante en el plano de deslizamiento como:
Fs Fc cos φ − Fe senφ
τs = =
As A1 / senφ
Si lo que se desea es calcular la fuerza de corte Fc (sin medirla
experimentalmente) y se conoce la resistencia a cortante en la zona de deslizamiento τ s
(supuesta ésta una propiedad mecánica del material) y el coeficiente de fricción μ o el

ángulo de fricción δ = arctg μ , manipulando las expresiones anteriores se llega a la
siguiente expresión:
cos(δ − γ ) A cos(δ − γ )
Fc = Fs =τs 1
cos(φ + δ − γ ) senφ cos(φ + δ − γ )
En la práctica, sin embargo, la fuerza de corte suele expresarse como el producto

de la sección teórica de viruta A1 por la presión específica de corte ks :
Fc = ks A1
Los valores de ks se obtienen experimentalmente y se encuentran recogidos en tablas y
gráficos. Como se verá más adelante, la presión específica de corte ks se utiliza también
en el cálculo de la potencia de corte.
7.3. Velocidades en el mecanizado
La velocidad de corte vc se suele medir en m/min*. En operaciones como el

torneado, el taladrado y el fresado, la herramienta o la pieza giran a una determinada
velocidad angular o régimen de giro N (en rpm). En estas operaciones, la relación entre
vc y N viene dada por:
⎛ ⎡ rad ⎤ D ⎡ rev ⎤ ⎞
π DN
⎜ 2π ⎢ ⎥ × [mm ] × N ⎢ min ⎥ ⎟
vc = ⎜ i. e. v ⎡ m ⎤ = ⎣ rev ⎦ 2 ⎣ ⎦⎟
c ⎢ ⎥
1000 ⎜ ⎣ min ⎦ 1000 [mm/m ] ⎟
⎜ ⎟
⎝ ⎠
siendo D (en mm) el diámetro de la pieza (en torneado) o de la herramienta (en fresado
y taladrado).
En las operaciones en las que el movimiento de avance es intermitente, este

suele expresarse como el avance f en mm/rev (milímetros por revolución o vuelta, en
operaciones de torneado y taladrado) o en mm/dc (milímetros por doble carrera, en
operaciones como cepillado y limado). En operaciones con giro, el avance es continuo y
la velocidad de avance† vf (en mm/min) se puede calcular como (véase el siguiente
ejemplo de la figura 7.5):
⎛ ⎡ mm ⎤ ⎡ mm ⎤ ⎡ rev ⎤ ⎞
vf = f N ⎜⎜ i. e. vf ⎢ ⎥ = f ⎢ ×N ⎢⎣ min ⎥⎦ ⎟⎟
⎝ ⎣ min ⎦ ⎣ rev ⎥⎦ ⎠
*
Las unidades que se utilizarán son las que mejor se adaptan a las magnitudes de los
movimientos y que además son de uso tradicional en talleres y catálogos.
†
En operaciones de avance intermitente el concepto de velocidad de avance carece de sentido.
Sin embargo, por extensión, a veces se considera la velocidad media de avance.
La profundidad o penetración de pasada p se mide en mm. En operaciones de

fresado, el movimiento de penetración se descompone en una penetración axial pa , en
la dirección del eje de la herramienta, y en una penetración radial p r , perpendicular al

eje de la herramienta y a la dirección del avance. En operaciones de taladrado la
penetración de pasada viene determinada por el diámetro de la herramienta.
Figura 7.5: Velocidades en una operación de cilindrado en un torno.
El movimiento global relativo entre pieza y herramienta recibe el nombre de

movimiento resultante de corte y su velocidad se designa por ve . La figura 7.5
muestra de forma esquemática dicha resultante en una operación de cilindrado en un
torno. En los casos en los que vf es muy pequeña con respecto a vc (o el avance es
intermitente) se tiene que ve ≈ vc .
El caudal de material eliminado o caudal de viruta z& viene dado por el

producto z& = Ae ⋅ ve , siendo Ae la sección efectiva de viruta (sección de viruta antes de
ser separada de la pieza, perpendicular a la velocidad efectiva del corte). En los casos
con ve ≈ vc , la sección efectiva se puede aproximar por la sección teórica A1 = h1 b1 ,
siendo h1 el espesor de la viruta indeformada y b1 el ancho. La sección teórica es más

fácil de medir en la práctica empleando datos tecnológicos globales (la penetración p y
el avance f) en lugar de los datos del proceso ( h1 y b1 ). Así, en el ejemplo anterior de la
figura 7.5, el caudal de viruta (en mm3/min) se puede calcular como:
z& = A1 vc = p f vc
donde la velocidad de corte viene expresada ahora en mm/min.

En operaciones donde existe velocidad de avance vf , el caudal de viruta también

puede calcularse como el producto de dicha velocidad por la sección de material barrido
en la dirección del avance. Así, en el ejemplo de la figura 7.5, el caudal de viruta
también puede calcularse como:
z& =
(
π D2 − d 2 )v
f
4
Nótese que la sección real A2 (sección de la viruta ya arrancada de la pieza) está

modificada respecto a A1 ya que presenta un mayor espesor h2 y también mayor
anchura b2 debido al recalcado.
7.4. Potencia de corte
La potencia de corte en una operación de mecanizado viene dada por el producto

de la fuerza de corte y de la velocidad de corte:
P = Fc vc
Como ya ha sido expuesto, la fuerza de corte se obtiene en la práctica como el

producto de la presión específica de corte y la sección teórica de viruta Fc = ks A1 .
Sustituyendo en la expresión anterior, la potencia queda como el producto de la presión
específica de corte ks por el caudal de viruta z& = A1 vc :
P = ks z&
La presión específica de corte ks también se denomina energía específica de

corte, dado que es igual a la energía por unidad de volumen necesaria para realizar una
operación de corte. El valor de ks se obtiene experimentalmente y es función de la
dureza del material a mecanizar, del tipo de operación y de la sección de la viruta (del
área teórica A1 o del espesor h1 ). Para su cálculo existen en la literatura múltiples
gráficas y tablas. En lo que sigue se usará la gráfica que propone Boothroyd‡ o bien la
siguiente regla empírica extraída de dicha gráfica:
m
ks =
h10, 463
siendo m una constante que depende del material. La tabla 7.1 muestra los valores de m
para diversos materiales (para facilitar su consulta estos valores se pueden encontrar
también en los anexos finales del libro).
Tabla 7.1: Valores de m en el cálculo de la energía específica de corte.

Material m
Aleaciones de aluminio 0,386 - 0,475

Aleaciones de cobre 0,475 - 0,649
Fundiciones 0,649 - 1,272
Aceros al carbono 1,272 - 1,638
Aceros aleados 1,638 - 2,184
Para el cálculo del espesor de viruta indeformada h1 , hay que tener en cuenta el
ángulo de filo principal. Por ejemplo, una operación de cepillado (figura 7.6):
h1 = f ⋅ senκ r
Figura 7.6: Operación de mecanizado en una cepilladora.
En los casos en los que la viruta sea de sección variable (p. ej. en operaciones de
fresado), como valor de h1 se utilizará el valor promedio del espesor de viruta.
‡
Boothroyd, G.: Fundamentos del corte de metales y de las máquinas-herramienta (capítulo 1,
figura 1.50, p. 56), McGraw-Hill, 1978.
7.5. Desgaste de la herramienta
El desgaste de la herramienta implica una pérdida gradual del material de la

herramienta y, por consiguiente, un cambio de su geometría. Esto supone un deterioro
en la calidad del mecanizado y posteriormente la pérdida de la capacidad de corte. Los
factores que influyen en el desgaste son muy variados, siendo el principal la velocidad
de corte. Así, para disminuir el desgaste de la herramienta interesa una velocidad de
corte baja. Pero, por otro lado, la velocidad de corte debe ser alta para obtener un
tiempo de producción económicamente aceptable. Por tanto, se necesita llegar a una
solución de compromiso para optimizar el proceso de corte.
La duración o vida de herramienta es el tiempo de corte, dadas unas

condiciones de mecanizado, necesario para alcanzar un cierto criterio de desgaste de la
herramienta§. Existe una multitud de fórmulas empíricas para cuantificar la vida de la
herramienta. A continuación se exponen dos de las más conocidas: la ecuación de
Taylor y la ecuación de Taylor generalizada.
La ecuación de Taylor viene dada por:

1
⎛ C ⎞n k
vc T n = C o bien T = ⎜⎜ ⎟⎟ = 1/ n
⎝ vc ⎠ vc
donde vc es la velocidad de corte (en m/min), T es la duración de la herramienta (en

minutos), n es un factor que depende del material de la herramienta, y la constante C es
un indicador de la maquinabilidad** del material de la pieza. Valores típicos del
exponente son: n = 0,15 para una herramienta de acero rápido; n = 0,30 para una de
metal duro; y n = 0,70 para una herramienta de material cerámico.
Experimentalmente se ha comprobado que la ecuación de Taylor es válida en el

mecanizado de aceros suaves y aleaciones de buena maquinabilidad, tanto en desbaste
como en acabado, siempre que se empleen velocidades de corte tales que la vida de
§
Véase la norma ISO 3685:1993 o la norma UNE 16-148-85, “ensayos de duración de
herramientas de torno de corte único”.
**
Facilidad del material para ser mecanizado. Expresa la velocidad de corte para una duración
unitaria de la herramienta, dados una geometría de herramienta y un tipo de mecanizado.
herramienta esté comprendida entre 10 y 50 minutos. Sin embargo, en el mecanizado de

materiales de alta resistencia la ecuación no se ajusta con precisión a los resultados
experimentales, sobre todo en el caso de fuertes desbastes o en condiciones con vida de
herramienta superiores a 60 minutos.
En la ecuación de Taylor, la constante C es en realidad también función del

avance f y de la penetración p (i. e. C es constante sólo si f y p también lo son). Para
considerar los efectos de estos parámetros se puede utilizar la siguiente generalización
de la ecuación de Taylor:
k1
T= 1 1 1
n1 n2
v f
n
c p
donde el avance se expresa en mm/rev y la profundidad de pasada en mm. La validez de

esta ecuación resulta más discutible que la ecuación básica de Taylor. Sin embargo,
resulta de utilidad para el estudio de la influencia del avance y de la penetración en la
duración de las herramientas de corte. En general, n < n1 < n2 indicando que la mayor
influencia en la vida de la herramienta es debida a la velocidad de corte, seguida del
avance y por último la penetración.
La siguiente colección de cuestiones resueltas se centra en el cálculo de la

potencia de corte en una operación de mecanizado en general, según el método expuesto
de la energía específica de corte o método simplificado de Boothroyd. En los siguientes
capítulos se detallarán los procedimientos de cálculo de potencia, tiempos de corte, vida
de la herramienta, etc. en operaciones concretas de torneado, taladrado, fresado, etc.
Cuestión 93.
Se tiene una preforma que pesa 2,25 kg. El material tiene una densidad de 3000 kg/m3.
Tras una operación de mecanizado, se pesa la viruta dando un resultado de 225 g. El
tiempo de corte de dicha operación es de 120 s. Durante el proceso el vatímetro de la
máquina marca 1,7 kW. El rendimiento mecánico de la máquina herramienta se estima

en un 92%. Estimar la energía específica de corte del proceso.
A partir de los datos del enunciado se pueden calcular directamente el volumen

de viruta arrancada:
mviruta 0,225 kg
Vviruta = = = 75 · 10 −5 m3
ρ viruta 3000 kg/m 3
y la potencia mecánica para el corte:
Pcorte = η m Pe = 0,92 x 1700 = 1562,5 W
Del enunciado se deduce que la potencia durante la operación es constante. Asumiendo,

por tanto, que la operación es estacionaria, el caudal de viruta se calcula como:
Vviruta 75 · 10 −5 m3
z& = = = 625 · 10 −9 m3 /s = 625 mm3 /s
t corte 120 s
y la presión o energía específica de corte como:
Pcorte 1562,5 W
ks = = 3
= 2,5 J/mm3
z& 625 mm /s
Cuestión 94.
En un fresado se rebaja 5 mm el espesor de un lingote de 5 cm de ancho y 30 cm de

largo. El tiempo de corte es 120 s. Durante el proceso el vatímetro de la máquina marca
1,7 kW. La energía específica de corte del proceso es 2,5 J/mm3. Estime el rendimiento
del proceso.
Conocido el volumen total de material eliminado:
Vviruta = 5 × 50 × 300 mm3 = 75000 mm3
y asumiendo un caudal constante de viruta, dicho caudal de viruta viene dado por:
Vviruta 75000 mm3

z& = = = 625 mm3 /s
t corte 120 s
La potencia mecánica del corte se calcula entonces como:

Pcorte = k s z& = 2,5 J/mm3 × 625 mm3 /s = 1562,5 W
El rendimiento mecánico es, por tanto:
Pcorte 1562,5
ηm = = = 0,92 = 92%
Pe 1700
Cuestión 95.
Se tarda 2 minutos en rebajar 5 mm de una pletina de 5 cm de ancho y 30 cm de largo.

Durante el proceso el vatímetro de la máquina marca 1,3 kW. Las pérdidas mecánicas
absorben una potencia de 0,2 kW. Estimar la energía específica de corte del proceso.
La potencia mecánica para el corte se calcula fácilmente de:
Pcorte = Pe − pérdidas = 1,3 − 0,2 = 1,1 kW
y el caudal de viruta como:
5 × 50 × 300 mm 3
z& = = 625 mm3 /s
2 × 60 s
La energía específica de corte se obtiene entonces como:
Pcorte 1100 W
ks = = 3
= 1,76 J/mm3
z& 625 mm /s
Cuestión 96.
Con una potencia de 5 kW durante 10 min, ¿qué rendimiento mecánico tendrá que tener
la máquina-herramienta para poder arrancar 1500 cm3 de una aleación de aluminio con
un espesor de viruta indeformada de 0,05 mm?
El caudal promedio de viruta viene dado por:
1500 cm 3 mm 3
z& = = 150000
10 min min
Por otro lado, la presión específica de corte ks se calcula usando el gráfico de

Boothroyd (para aleaciones de aluminio, con un espesor de viruta indeformada
h1 = 0,05 mm, el valor de ks oscila entre 1,5 y 1,9 J/mm3 aproximadamente). También
se puede usar la fórmula empírica en función de la constante del material m, que en

aleaciones de aluminio oscila entre 0,386 y 0,475. Tomando la cota superior de m para
maximizar el rendimiento de la máquina:
m 0,475
ks = = ≈ 1,9 J/mm3
h10, 46 0,050, 46
la potencia mecánica de corte se calcula como:
J mm3 1 min
Pcorte = ks z& = 1,9 × 150000 × = 4750 W
mm3 min 60 s
y el rendimiento se obtiene como:
Pcorte 4750
ηm = = = 0,95 = 95%
Pe 5000
3
Repitiendo los cálculos con la cota inferior ks = 1,5 J/mm , la potencia mecánica
es de 3750 W y el rendimiento del 75%.
Cuestión 97.
Con una potencia de 5 kW y un rendimiento mecánico del 85% durante 10 min, ¿qué
volumen de viruta se puede arrancar de una aleación de aluminio con un espesor de
viruta indeformada de 0,05 mm?
La potencia de corte es:
Pcorte = η m Pe = 0,85 × 5 = 4,25 kW
En aleaciones de aluminio, la constante m en la expresión para el cálculo de la presión

específica de corte oscila entre 0,386 y 0,475. Se tomará el valor superior m = 0,475
para obtener una cota inferior de volumen de viruta. Así, con un espesor de viruta
indeformada de 0,05 mm, la presión específica de corte se calcula como:
m 0,386
ks = = ≈ 1,5 J/mm3
h10,46 0,050, 46
El caudal de viruta se puede estimar entonces como:

Pcorte 4250 W
z& = = 3
= 2833 mm 3 / s
ks 1,5 J/mm
El volumen total de viruta es, por tanto:
mm 3
Vviruta = 2237 × 600 s = 1.700.000 mm 3 = 1,7 dm 3
s
3
NOTA: Rehaciendo los cálculos con la cota superior de ks ≈ 1,9 J/mm , el caudal de
viruta es 2237 mm3/s y el volumen total de viruta es 1,34 dm3.
Cuestión 98.
Usando un máquina herramienta con un rendimiento del 85% y una potencia eléctrica
de 3 kW, se tardan 100 s (tiempo de corte) en hacer una ranura de 500 mm de largo, 10
mm de profundo y 20 mm de ancho. Estime la energía específica de corte del proceso.
Calculando el caudal de viruta:
Vviruta 500 × 10 × 20 mm3 mm3

z& = = = 1000
t corte 100 s s
y la potencia de corte:
Pcorte = η m Pe = 0,85 × 3 = 2,55 kW
la energía específica de corte se estima como:
Pcorte 2550 W
ks = = = 2,55 J/mm 3
z& 1000 mm 3 / s
Cuestión 99.
En un proceso de mecanizado se produce un caudal de viruta de 1500 mm3/s de una

aleación de aluminio con un espesor de viruta indeformada de 0,01 mm. El vatímetro
del motor eléctrico marca 7000 W. Estime una cota superior del rendimiento mecánico
de la máquina herramienta.
3
Conocidos Pe = 7000 W , z& = 1500mm /s y h1 = 0,01 mm , el rendimiento
mecánico máximo η m,máx se consigue con el valor máximo de ks . De la gráfica de
Boothroyd ks (h1 ) , el valor máximo para una aleación de aluminio es k s ≈ 4 J/mm 3
(también puede calcularse con la fórmula k s = m / h10, 463 y mmáx = 0,475 ). Por tanto:
4 × 1500
η m Pe = ks z& Æ η m,máx = = 0,857 = 85,7%
7000
Capítulo 8. Torneado
El torneado es el proceso de conformado por arranque de viruta más utilizado.

Se trata de una operación de mecanizado en la que la pieza gira a una determinada
velocidad proporcionando la velocidad de corte. La herramienta seguirá una
determinada trayectoria, proporcionando el movimiento de avance, que definirá la
geometría final de una pieza con simetría de revolución.
Las máquinas herramienta que se utilizan para las operaciones de torneado se

denominan tornos. Existe una extensa tipología de tornos, bien sean estos de
accionamiento manual o de control numérico: tornos paralelos, tornos revolver, tornos
verticales y frontales, tornos multihusillo, etc.
Las preformas en los procesos de torneado son de geometría sencilla,

normalmente con geometría cilíndrica. Las dos operaciones fundamentales de torneado
son el cililindrado y el refrentado. La primera consiste en disminuir el diámetro inicial
de la preforma, mientras que en la segunda se disminuye la longitud total de la misma.
Sin embargo, en un torno se pueden realizar otras operaciones más complejas como son
169
el contorneado o torneado de forma, el torneado de interiores o mandrilado, el roscado,

etc.
En este capítulo se expone el análisis simple de las operaciones de refrentado y

cilindrado, presentando para cada proceso de torneado las expresiones que permiten
calcular las variables fundamentales del proceso, como son las velocidades de corte y
avance, el espesor de viruta, el caudal de viruta, la potencia y los tiempos de corte.
8.1. Cilindrado
El cilindrado es una operación simple de torneado que consiste en disminuir el

diámetro inicial D0 de una preforma cilíndrica a lo largo de una longitud L hasta un
diámetro final Df , como se muestra en la figura 8.1 de manera esquemática.
Figura 8.1: Proceso de cilindrado.
Las condiciones de corte del proceso vendrán dadas por el avance f y la

penetración p, la velocidad de giro del husillo N, así como las velocidades de corte vc y
de avance vf, definidas por las siguientes expresiones:
π D0 N
vc =
1000
vf = f ⋅ N
siendo la relación entre los diámetros inicial y final con la penetración:

8. Torneado 171
D0 − D f
p=
2
Figura 8.2: Esquema simple de un proceso de cilindrado.
El espesor de viruta indeformada h1 y el caudal de viruta z& se calcularán

mediante las expresiones siguientes (ver figura 8.2):
h1 = f ⋅ sin κ r
z& = p ⋅ f ⋅ vc
De esta forma, la potencia de corte se calculará mediante el método de la presión

de corte o método empírico simplificado de Boothroyd:
PC = ks (h1 ) ⋅ z&
donde la energía específica de corte se obtiene de forma numérica a partir de fórmulas

empíricas, o bien de forma gráfica a partir del ábaco de Boothroyd, como función del
espesor de viruta indeformada y del material de la pieza.
Figura 8.3: Longitud de corte de un proceso de cilindrado.

La longitud de corte se define como la longitud que recorre la herramienta desde

que comienza a cortar hasta que termina y deja de estar en contacto con el material. Así,
el tiempo de corte del proceso de cilindrado se puede calcular a partir de las relaciones
geométricas que se deducen fácilmente de la figura 8.3:
p
L+
tan κ r
tc =
vf
8.2. Refrentado
El refrentado consistente en mecanizar la cara extrema de una pieza cilíndrica de

diametro D0 y longitud L, disminuyendo su longitud total de la pieza y obteniendo una
superficie perpendicular al eje de la preforma, como se muestra en la figura 8.4 de
manera esquemática.
Figura 8.4: Proceso de refrentado.
Las condiciones de corte en el refrentado vienen dadas por el avance f, la

penetración p, la velocidad de giro del husillo N, así como las velocidades de corte vc y
π DN
v c ( D) =
1000
vf = f ⋅ N
8. Torneado 173
siendo en este caso el diámetro D variable desde el diámetro inicial D0 hasta un

diámetro cero correspondiente al centro de la pieza.
Figura 8.5: Esquema simple de un proceso de cilindrado.
El espesor de viruta indeformada h1 y el caudal de viruta z& se calcularán

mediante las expresiones siguientes (ver figura 8.5):
h1 = f ⋅ sin κ r
& D ) = p ⋅ f ⋅ vc ( D )
z(
Por lo tanto, la potencia de corte se calculará como:
PC ( D) = ks (h1 ) ⋅ z&( D)
El proceso de refrentado podrá realizarse sin regulador de giro o bien con

regulador de giro del husillo, es decir, se permite variar la velocidad de giro del mismo a
medida que la herramienta avanza.
En el primer caso, sin regulador de giro, la velocidad de giro del husillo N

permanece constante a lo largo del proceso de refrentado. La velocidad de corte
disminuye a medida que la herramienta se acerca al centro. Los valores máximos de la
velocidad de corte, del caudal de viruta y de la potencia de corte se obtendrán para el
diámetro inicial, esto es:
π D0 N
vc,máx = vc ( D0 ) =
1000
z&max = p ⋅ f ⋅ vc,max
PC ,max = ks (h1 ) ⋅ z&max
En el segundo caso, con regulador de giro, la velocidad de giro del husillo N va

aumentando de forma progresiva a lo largo del proceso de refrentado para mantener
constante la velocidad y potencia de corte. Ésta podrá aumentar hasta una velocidad de
giro máxima Nmax para evitar que se dañe el equipo. Los valores de la velocidad de
corte, el caudal de viruta y la potencia de corte se calculan mediante las expresiones
siguientes:
π DN
vc ( D, N ) =
1000
z& = p ⋅ f ⋅ vc
PC = ks (h1 ) ⋅ z&
El tiempo de corte en el refrentado dependerá de si se mecaniza hasta un

diámetro final D f o se realiza la operación de refrentado de toda la pieza, siendo las
expresiones del tiempo de corte respectivamente:
D0 − D f p
+
2 tan κ r
tc = si se refrenta hasta D = D f
vf
D0 p
+
2 tan κ r
tc = si se refrenta hasta D = 0
vf
Cuestión 100.
Calcule el caudal de viruta arrancada en un proceso de torneado en el que el diámetro de

un cilindro pasa de 50 mm a 47,5 mm en una sola pasada con una velocidad de avance
de 50 mm/min.
El caudal de viruta se puede calcular directamente de la expresión

correspondiente a una operación de cilindrado:
8. Torneado 175
z& = π ( R02 − R 2f )·v f = 9572 mm3 /min
Cuestión 101.
Se realiza una operación de cilindrado sobre una pieza de 200 mm de largo en la que se
rebaja su diámetro de 10 mm a 8 mm. El tiempo de mecanizado de una pieza completa
es de 3 minutos y la máquina herramienta registra un consumo eléctrico medio de 3 kW
durante el proceso. El rendimiento medio de la máquina es del 90 %. Estime el valor de
la energía específica de corte durante el proceso de cilindrado descrito.
El caudal de viruta se obtiene directamente de la expresión correspondiente a

una operación de cilindrado:
π
( D 2f − D02 )·L
V
z& = = 4 = 31, 4 mm3 /s
t t
De la expresión de la potencia eléctrica, que es dato, se puede despejar la energía

específica de corte:
η·P
ks = = 86 J mm3
z&
Cuestión 102.
Se va a llevar a cabo una operación de refrentado de 2 mm de profundidad sobre un

cilindro de 51 mm de diámetro de una aleación de aluminio de forma que se maximice
la superficie mecanizada con las condiciones de corte recomendadas. La herramienta
tiene un ángulo de filo de 90º y las condiciones de corte recomendadas son: avance
comprendido entre 0,4 y 1,2 mm/rev y velocidad de corte comprendida entre 44 y 129
m/min. El torno tiene regulador de giro y una velocidad de giro máxima de 1.500 rpm.
Calcule el porcentaje de superficie mecanizada con las condiciones de corte
recomendadas.
Dado que el torno tiene regulador de giro, el problema se reduce (ver figura) a
calcular el diámetro Dlím para el cual se alcanza la velocidad recomendada mínima con
la velocidad de giro máxima del torno:
1000 vc,mín 44000

Dlím = = = 9,34 mm
π N máx π × 1500
La superficie mecanizada con las condiciones de corte recomendadas es:
⎛ D2 ⎞ ⎛ 9,342 ⎞
S ( % ) = ⎜1 − lím2 ⎟ ×100 = ⎜1 − ⎟ ×100 = 96, 6%
⎝ D ⎠ ⎝ 512 ⎠
Cuestión 103.
Se necesita mecanizar 80000 mm3/min de una preforma de 5 cm de diámetro

cilindrando con una penetración de 5 mm y una velocidad de giro de 500 rpm. ¿Qué
velocidad de avance debe usarse?
Se puede calcular la velocidad de corte como:
π DN π × 50 × 500
vc = = = 78,54 m/min
1000 1000
De la expresión del caudal de viruta se puede calcular el avance:
z&
z& = p ⋅ f ⋅ vc ⇒ f = = 0, 204 mm rev
p ⋅ vc
Por último calculamos la velocidad de avance a partir del avance y la velocidad

de giro del husillo:
v f = f ⋅ N = 101,86 mm min
8. Torneado 177
Cuestión 104.
En el torneado de una pieza de 300 mm de longitud se rebajó el diámetro de 10 mm a 8

mm. El tiempo de corte fue de 5 minutos y la potencia mecánica de 3500 W. ¿Cuál ha
sido la energía específica de corte en el proceso?
El caudal de viruta se puede calcular como cociente entre el volumen de material

mecanizado entre el tiempo de operación:
π
V ( D 2f − D02 ) ⋅ L
z& = = 4 = 28, 27 mm3 s
t t
De la expresión de la potencia de corte, que es dato, se puede obtener la energía

específica de corte involucrada en el proceso:
P 3500 J / s
ks = = 3
= 123, 78 J mm3
z& 28, 27 mm / s
Cuestión 105.
Se desea realizar sobre un cilindro de acero al carbono de 20 mm de diámetro y 200 mm

de longitud una pasada de cilindrado de 1 mm de profundidad. La velocidad de corte
recomendada es de 80 m/min y el avance es de 0,5 mm/rev. La herramienta tiene un
ángulo de filo de 80º y el rendimiento de la máquina es del 90%. Calcule la potencia
eléctrica consumida utilizando un valor de m=2,1 para el cálculo de la energía
específica de corte.
Se calcula la velocidad de giro del husillo y, a partir de ésta, la velocidad de

avance de la herramienta:
1000 vc
N= = 1273 rpm
πD
v f = f .N = 637 mm / min
Tras ello, se obtiene el espesor de viruta indeformada, con el que puedo calcular
la energía específica de corte:
h1 = f .sin(κ r ) = 0,49mm
m J
ks = 0.46
= 2,92
h1 mm 3
El caudal de viruta se obtiene con la expresión correspondiente a un proceso de

cilindrado:
mm 3
z& = vc . f . p = 40000
min
Y por último se calcula la potencia eléctrica como cociente de la potencia de

corte dividida por el rendimiento de la máquina:
Pc K s .z&
Pe = = = 2,2 KW
η η
Cuestión 106.
Se desea realizar sobre un cilindro de acero al carbono de 20 mm de diámetro y 200 mm

de longitud una pasada de cilindrado de 1 mm de profundidad. La velocidad de corte
recomendada es de 100 m/min y el avance es de 0,5 mm/rev. La herramienta tiene un
ángulo de filo de 70º y el rendimiento de la máquina es del 90%. Calcule la potencia
eléctrica consumida utilizando un valor de m=1,3 para el cálculo de la energía
específica de corte.
Se calcula la velocidad de giro del husillo y, a partir de ésta, la velocidad de

avance de la herramienta:
1000 vc
N= = 1591,6 rpm
πD
v f = f .N = 795,8 mm / min
h1 = f . sin(κ r ) = 0,47 mm
m J
ks = 0.46
= 1,84
h1 mm 3
8. Torneado 179
El caudal de viruta se obtiene con la expresión correspondiente a un proceso de

cilindrado:
mm 3
z& = vc . f . p = 50000
min
Y por último se calcula la potencia eléctrica como:
Pc K s .z&
Pe = = = 1,7 KW
η η
Cuestión 107.
Se desea refrentar un cilindro de acero aleado de 20 mm de dimámetro con una pasada

de 0,5 mm de profundidad. Las condiciones de corte recomendadas son: vc ∈ [25, 80]
m/min y f = 0,5 mm/rev. La herramienta tiene un ángulo de filo de 90º. El torno no tiene
regulador de giro, su velocidad de giro máxima es de 1500 rpm y su rendimiento es del
90%. El mecanizado debe realizarse con las condiciones de corte recomendadas sobre la
mayor superficie posible. Calcule la potencia eléctrica consumida máxima utilizando un
valor de m=2,1 para el cálculo de la energía específica de corte.
En primer lugar se realiza la comprobación de que la capacidad del torno es

suficiente para comenzar la operación de refrentado con la velocidad de corte
recomendada máxima:
1000 vc,máx
vc, máx = 80 mm/min N= = 1273 rpm < N máx
Æ πD
h1 = f ⋅ sin( κ r ) = 0.5 mm
m
ks = 0 ,46
= 2 ,89 J mm3
h1
El caudal de viruta máximo se obtiene a partir de la velocidad de corte máxima

mediante la expresión correspondiente a un proceso de refrentado:
z&max = vc ,max ⋅ f ⋅ p = 20000 mm3 min

Y por último se calcula la potencia eléctrica máxima como cociente de la

potencia de corte dividida por el rendimiento de la máquina:
Pc ks ⋅ z&max
Pe,max = = = 1, 07 K W
η η
Cuestión 108.
Calcule el porcentaje de superficie que se mecaniza con las condiciones de corte

recomendadas en la cuestión anterior.
En primer lugar habrá que calcular el diámetro para el que se alcanza la

velocidad de corte recomendada mínima:
1000 vc
Dlím = = 6,25 mm
πN
La superficie total mecanizada y la superficie mecanizada con condiciones de

corte recomendadas son respectivamente:
π ⋅ D2
St = = 314, 2 mm 2
4
π ⋅ Dlim
2
S = St − = 283,5 mm 2
4
Por lo tanto, el porcentaje de superficie que se mecaniza con las condiciones de

corte recomendadas será:
S
S(%) = ⋅100 = 90.2%
St
Cuestión 109.
Se desea realizar sobre un cilindro de acero aleado de 20 mm de diámetro una operación

de acabado consistente en un refrentado de 0.1 mm de profundidad. El ángulo de filo de
la herramienta es de 80º y las condiciones de corte recomendadas son: vc ∈ [30, 90]
m/min y f = 0.2 mm/rev, debiéndose mecanizar sobre la mayor superficie posible con
las condiciones de corte recomendadas. El torno no tiene regulador de giro y su
8. Torneado 181
velocidad de giro máxima es de 1500 rpm. El rendimiento de la máquina es del 80%.

Calcule la potencia eléctrica consumida máxima.
En primer lugar se realiza la comprobación de que la capacidad del torno es

suficiente para comenzar la operación de refrentado con la velocidad de corte
recomendada máxima:
1000 vc,máx
vc,máx = 90 mm/min N= = 1432 rpm < N máx
Æ πD
la energía específica de corte sabiendo que el material es un acero aleado:
h1 = f ⋅ sin( κ r ) = 0.197 mm
k s ≈ 4 J mm3
El caudal de viruta máximo se obtiene a partir de la velocidad de corte máxima

mediante la expresión correspondiente a un proceso de refrentado:
z&max = vc ,max ⋅ f ⋅ p = 1800 mm3 min
Y por último se calcula la potencia eléctrica máxima como cociente de la

potencia de corte dividida por el rendimiento de la máquina:
Pc ks ⋅ z&max
Pe,max = = = 150W
η η
Cuestión 110.
Calcular el porcentaje de superficie que se mecaniza con las condiciones de corte

recomendadas en la cuestión anterior.
En primer lugar habrá que calcular el diámetro para el que se alcanza la

velocidad de corte recomendada mínima:
1000 vc
Dlím = = 6,67 mm
πN
La superficie total mecanizada y la superficie mecanizada con condiciones de

corte recomendadas son respectivamente:
π ⋅ D2
St = = 314 mm 2
4
π ⋅ Dlim
2
S = St − = 279 mm 2
4
Por lo tanto, el porcentaje de superficie que se mecaniza con las condiciones de

corte recomendadas será:
S
S(%) = ⋅100 = 88.9%
St
Capítulo 9. Taladrado
El taladrado es el proceso de conformado por arranque de viruta que se utiliza

para perforar agujeros cilíndricos en distintos materiales. Se trata de una operación de
mecanizado con simetría de revolución en la que la herramienta, denominada broca,
realiza un movimiento de giro, el cual proporciona la velocidad de corte. El movimiento
de avance se aplica en la dirección del eje de giro. La penetración vendrá dada por el
radio de la broca como se verá más adelante.
Las máquinas herramienta que se utilizan para las operaciones de taladrado se

denominan taladradoras. Sin embargo, en la industria un gran porcentaje de las
operaciones de taladrado se realizan en máquinas no destinadas específicamente para
ello, tales como fresadoras o tornos. Dentro de la tipología de taladradoras destacan las
taladradoras verticales, las taladradoras radiales y las taladradoras de columna.
Existe a su vez una variedad de operaciones relacionadas con el taladrado. Entre

dichas operaciones se encuentran el taladrado y el retaladrado (taladrado con un agujero
183
previo), las operaciones de taladrado profundo, el escariado, el taladrado de centros, el

avellanado y el abocardado, así como las operaciones de roscado con macho de roscar.
En este capítulo se expone el análisis simple del taladrado, exponiéndose las

expresiones que permiten calcular las variables fundamentales del proceso, como son
las velocidades de corte y avance, el espesor de viruta, el caudal de viruta, la potencia y
los tiempos de corte.
9.1. Análisis del taladrado
Como se ha expuesto, el taladrado es una operación simple de mecanizado que

consiste en perforar una pieza con una broca de diámetro D para realizar un agujero
pasante o no en la misma. En la figura 9.1 se muestra un proceso de taladrado de
manera esquemática.
Figura 9.1: Proceso de taladrado.
Las condiciones de corte del proceso vendrán dadas por el avance, la velocidad
de giro del husillo de la taladradora N, así como las velocidades de corte máxima vc,max y
π DN
vc,máx =
1000
vf = f ⋅ N
9. Taladrado 185
Por su parte, la penetración p será igual al radio D/2 del taladrado, a menos que
se esté realizando una operación de retaladrado a partir de un agujero con diámetro
inicial d:
D −d = 2p (d ≠ 0: retaladrado)
El espesor de viruta indeformada h1 se calcula a partir del ángulo de punta de la

broca θ y del número de filos Z de la misma, mientras el caudal de viruta z& se calcula
en función del material mecanizado en la operación de taladrado (ver figura 9.2):
f θ
h1 = sen
Z 2
π (D2 − d 2 )
z& = vf (d ≠ 0 para retaladrados)
4
Figura 9.2: Esquema simple de un proceso de taladrado.
La potencia de corte se calcula mediante el método de la presión de corte o

método empírico simplificado de Boothroyd:
PC = ks (h1 ) ⋅ z&
donde la energía específica de corte se obtiene como función del espesor de viruta y el
material de la pieza que se quiere taladrar a partir de fórmulas empíricas, o bien de
forma gráfica a partir del ábaco de Boothroyd.
La longitud de corte dependerá de que el agujero sea pasante o no (figura 9.3 y

9.4). Así, en caso de un proceso de taladrado de agujero pasante, el tiempo de corte de
la operación se puede calcula a partir de las relaciones geométricas que se deducen

fácilmente de la figura 9.3:
L+ A (D − d ) / 2
tc = donde A =
vf tan (θ / 2 )
Figura 9.3: Longitud de corte de un proceso de taladrado de agujero pasante.
En el caso de un taladrado de agujero ciego, el tiempo de corte se calcula de

forma sencilla, como se deduce fácilmente de la figura 9.4:
L
tc =
vf
Figura 9.4: Longitud de corte de un proceso de taladrado de agujero ciego.

9. Taladrado 187
Cuestión 111.
En un proceso de escariado se aumenta en 0,5 mm el diámetro de un taladro de 20 mm

de diámetro. Si la energía específica de corte es de 2,5 J/mm3 y la potencia mecánica
máxima de la taladradora es de 3.000 W, ¿cuál es la máxima velocidad de avance del
escariador?
De la expresión de la potencia mecánica y conociendo la energía específica de

corte podemos despejar el calor de la velocidad de avance máxima:
π
P = k s ⋅ z& = k s ⋅
4
(D 2
f − D02 ) ⋅ v f
Sustituyendo valores en la expresión se tiene que:
J π
3000W = 2, 5 3
mm 4
( 20, 52 − 202 ) mm 2 ⋅ v f
De donde finalmente se despeja el valor de la velocidad de avance:
mm mm
v f = 75,45 = 4527
s min
Cuestión 112.
Se realiza un escariado de 40 mm de diámetro sobre un taladro pasante de 39 mm de

diámetro y 100 mm de longitud. La velocidad de corte es de 100 m/min y el avance es
de 0,1 mm/rev. ¿Qué caudal de viruta arranca?
En primer lugar se calcula la velocidad de giro del taladro y, a partir de esta

velocidad, se obtiene la velocidad de avance:
1000 vc 1000 × 100 mm

N= = = 795,8 rpm ⇒ v f = f ⋅ N = 0,1 ⋅ 795, 8 = 79,58
πD π × 40 min
Por otro lado, el área de material mecanizado en el proceso de escariado es:
π
Aescariado =
4
(40 2
)
− 39 2 = 62,05 mm 2
A partir del área y la velocidad de avance calculadas se puede obtener de manera

sencilla el caudal de viruta como:
mm3 mm3
z& = Aescariado ⋅ v f = 62, 05 ⋅ 75,98 = 4938 = 82,3
min s
Cuestión 113.
Se van a agrandar 1.000 agujeros ciegos de 15 mm de diámetro (d en la figura adjunta).

Los agujeros tienen una profundidad de 20 mm (L en la figura adjunta). Las brocas
utilizadas tienen 120º de ángulo de punta. El avance es 0,3 mm/rev y la velocidad de
giro 1.200 rpm. Calcule el tiempo de corte (en s) por cada agujero.
El tiempo de corte por agujero se calcula de manera sencilla como:
d 15
L− tan 30º 20 − tan 30º
tc = 2 = 2 ⋅ 60 = 2, 6 s
f ⋅N 0,3 ⋅1200
Cuestión 114.
Se van a agrandar 1.073 agujeros pasantes de 16 mm de diámetro a 18 mm. Las chapas

que contienen los agujeros tienen un espesor de 22 mm y son de un acero aleado. Se
utilizan brocas con 120º de ángulo de punta y 2 filos. El avance recomendado es 0,3
mm/rev. La máquina tiene un rendimiento mecánico del 81%. Estime la energía
eléctrica necesaria para agrandar todos los agujeros, tomando un valor m = 2 para el
cálculo de la energía específica de corte.
El espesor de viruta para un proceso de taladrado se obtiene como:

9. Taladrado 189
f θ 0,3
h1 = ⋅ sin = ⋅ sin 60º = 0,13 mm
Z 2 2
La energía específica de corte se calcula como sigue:
m 2 J
ks = 0.46
= 0,46
= 5,11
h1 0,13 mm 3
Por otra parte, el volumen de material mecanizado en cada agujero es:
π π
V=
4
(D 2
− d2)L =
4
⋅ (182 − 16 2 ) ⋅ 22 = 1.174,96 mm3
Por último se calcula, a partir de la energía específica de corte, la energía total

necesaria para agrandar todos los agujeros:
ks ⋅V 5,11×1.174,96 ⎛ 10−3 ⎞
Ee = nagujeros ⋅ = 1.073 ⋅ ⋅⎜ ⎟ = 2, 21 kWh
η 0,81 ⎝ 3600 ⎠
Cuestión 115.
Se necesitan realizar 800 agujeros pasantes sobre una superficie plana de un bloque
motor de acero al carbono de 20 mm de espesor. El proceso se realiza en dos fases. En
la primera, ya ejecutada, se han hecho taladros de 2,5 mm de diámetro. En la segunda,
se van a retaladrar los mismos hasta 5 mm de diámetro definitivo, con una broca de
acero rápido (HSS) de 2 filos y 120º de ángulo de punta. El fabricante de la herramienta
recomienda una velocidad de corte de 25 m/min y una velocidad de avance de 159,16
mm/min. Estime la potencia de corte necesaria en la fase de retaladrado considerando
que el material del bloque motor tiene una constante m=1,3 en el método de la presión
de corte.
A partir de las velocidades de corte y de avance podemos calcular la velocidad

de giro del husillo y el avance:
1000 vc
N= = 1591,5 rpm
πD
vf mm
f = = 0.1
N min
El espesor de viruta indeformada para el taladrado se obtiene como:

f θ 0,1
h1 = sen = sen 60º = 0, 0433 mm
Z 2 2
y la energía específica de corte sería entonces:
m 1,3 J
ks = 0.46
= 0,46
= 5,51
h1 0, 0433 mm 3
El caudal de viruta en un proceso de retaladrado es:
π
z& = ( D 2 − d 2 ) = 2.343,82 mm3 min
4
con lo que se puede calcular finalmente la potencia de corte del proceso:
Pc = ks ⋅ z& = 0, 215 kW
Cuestión 116.
En la cuestión anterior, ¿Es posible retaladrar los 800 taladros con una única
herramienta? Suponga que la ecuación de vida de la herramienta viene dada por
vc T 0.15 = 48 , con vc en m/min y T en min.
En primer lugar se calcula la distancia A como a partir de las expresiones

mostradas en el enunciado:
D−d
A= = 0, 722 mm
⎛θ ⎞
2 ⋅ tan ⎜ ⎟
⎝2⎠
La vida de la herramienta es:

1
⎛ 48 ⎞ 0,15
T = ⎜ ⎟ = 77,38 min
⎝ vc ⎠
9. Taladrado 191
Por otra parte, el tiempo de corte para cada operación de retaladrado es:
L+ A
tc = = 0,1302 min
vf
con lo que el número de taladros que es posible realizar con una herramienta es:
T
ntaladros = = 594 < 800
tc
No es posible entonces realizar los 800 taladros con una sola broca, por lo que habrá
que cambiar al menos una vez la herramienta.
Cuestión 117.
Sobre una brida de acero 16MnCr5 se desea realizar la serie de 4 agujeros mostrados en
el plano adjunto. El proceso se realiza en dos fases: (1) taladrado pasante con brocas de
φ=2 mm, y (2) retaladrado. Todas las brocas utilizadas son helicoidales de 2 filos y 120º
de ángulo de punta. El husillo de la máquina gira a 1.200 rpm y el avance recomendado
en todas las operaciones es 0,2 mm/rev. Estime la potencia mecánica máxima necesaria
y la energía total consumida en el proceso.
La potencia de corte viene dada por Pc = ks ⋅ ż, donde la energía específica de

corte, ks, es función del material de la pieza y del espesor de viruta indeformada, h1. A
su vez, h1 depende del avance, del ángulo de punta de las brocas y del número de filos.
Como todos estos parámetros son constantes en las dos fases de taladrado, ks tendrá el
mismo valor en todo el proceso. Por tanto, la potencia máxima necesaria será la
correspondiente a la operación en la que se arranque mayor caudal de viruta, ż:
La velocidad de avance en todo el proceso es:

v f = f ⋅ N = 240 mm/ min
Por su parte el caudal de viruta en cada fase es:
z&1ª fase = v f ⋅ π D02 / 4 = 754 mm3 / min ⎫⎪

⎬ ⇒ Pc ,max = Pc ,2ª fase > Pc ,1ª fase
z&2ª fase = v f ⋅ π ( D 2f − D02 ) / 4 = 18.096 mm3 / min ⎪⎭
Por lo que la potencia de corte máxima se tendrá en la segunda fase, esto es, en
el proceso de retaladrado.
A partir del espesor de viruta se calcula la energía específica de corte:
f θ 2,184 J
h1 = ⋅ sin = 0,087 mm ⇒ ks = 0 , 46
= 6,72
Z 2 h1 mm 3
Y a partir de ésta última y del caudal de viruta correspondiente al retaladrado

podemos calcular la potencia de corte máxima:
Pc ,max = k s · z&2ª fase = 2 kW
Por otro lado, se calcula el volumen de material mecanizado para realizar cada
agujero completo:
Vtaladro = e ⋅ π D2f / 4 = 1.570,8 mm3
y a partir de dicho volumen, de la energía específica de corte y del número de taladros a

realizar se puede estimar la energía necesaria:
Etotal = ntaladro ⋅ k s ⋅ Vtaladro = 42,2 kJ

9. Taladrado 193
Cuestión 118.
A partir de un cilindro inicial macizo de acero 16MnCr5, de diámetro 100 mm y espesor

20 mm, se desea obtener la brida mostrada en la figura. Se dispone de un taladro vertical
para una sola herramienta de potencia 30 kW y rendimiento 90%. Se dispone de brocas
helicoidales de diámetros 10, 30 y 45 mm, todas con ángulo de punta 120º. El husillo de
la máquina gira a 1200 rpm y el avance recomendado en todas las operaciones es 0,2
mm/rev. Estime la potencia eléctrica máxima empleada durante la fabricación de la
brida y la energía eléctrica total consumida en el proceso en kWh.
La potencia de corte viene dada por la expresión Pc = ks ⋅ ż, donde la energía

específica de corte, ks, es función del material de la pieza y del espesor de viruta
indeformada, h1. A su vez, h1 depende del avance, del ángulo de punta de las brocas y
del número de filos. Como todos estos parámetros son constantes en las dos fases de
taladrado, ks tendrá el mismo valor en todo el proceso.
La velocidad de avance en todo el proceso es:
v f = f ⋅ N = 240 mm/ min
A partir del espesor de viruta se calcula la energía específica de corte:
⎛θ ⎞ 2,184 J
h1 = f z ·sen ⎜ ⎟ = 0, 087 mm ⇒ ks = 0.46 = 6, 72
⎝2⎠ h1 mm3
La potencia máxima se dará para la fase del proceso en la que se arranque mayor
caudal de viruta. En teoría, esto ocurriría para el taladro de 45 mm. Sin embargo puede
comprobarse que se supera la potencia máxima de la máquina herramienta:
π ·D 2 Pc ,max
z&45 mm = v f · = 381.704 mm3 min ⇒ Pe,max = = 47,5 kW > 30 kW
4 ηm
Por lo tanto, habrá que hacer el agujero central de la pieza en 2 fases: (1) taladro
pasante de 30 mm de diámetro y (2) retaladrado hasta 45 mm de diámetro exterior en la
mitad del espesor de la brida. Entonces, La potencia máxima corresponde a la fase del
proceso en la que se arranque mayor caudal de viruta, que en este caso es la segunda,
correspondiente al retaladrado:
π ·D302 ⎫
z&1ª fase = v f · = 169.646 mm3 min ⎪⎪
4
⎬ ⇒ Pc ,max = Pc ,2ª fase > Pc ,1ª fase
π ·( D452 − D302 )
z&2ª fase = vf · = 212.058 mm min ⎪
3
4 ⎪⎭
La potencia de corte máxima, correspondiente a la fase, será:
Pc ,2ª fase k s · z&2ª fase

Pe,máxima = Pe,2ª fase = = = 26, 4 kW < Pmáquina
ηm ηm
Para calcular la energía total necesaria para realizar el proceso no habrá más que
multiplicar la energía específica de corte por el volumen total mecanizado. Se calcula
primero el volumen de material mecanizado como:
π ·D102 π ·D302 e π ·D452 e

V =4 e+ + · = 29.256 mm3
4 4 2 4 2
y a partir de dicho volumen, de la energía específica de corte se puede estimar la energía

necesaria:
ks ·V
Etotal = = 218, 4 kJ = 0, 061 kW ·h
ηm
Capítulo 10. Fresado
Los procesos de mecanizado básicos que se estudian en este capítulo permiten

obtener superficies de geometría muy diversas, tanto planas como curvadas, con o sin
simetría de revolución. La amplia variedad de máquinas (fresadora horizontal, fresadora
vertical, fresadora universal, centros de mecanizado, etc.) y herramientas, combinada
con la automatización mediante control numérico, hacen posible la obtención de formas
geométricas de alta complejidad.
En los procesos de fresado, una herramienta multifilo giratoria, la fresa, es la

encargada de arrancar el material de la pieza de trabajo. Una característica que
diferencia estos procesos de otros en los que también se emplean herramientas multifilo
(por ejemplo, el taladrado) es que los filos de la herramienta cortan de forma
intermitente, es decir, los filos no cortan todos a la vez, sino que van entrando y
saliendo de la zona de corte durante la operación.
195
Para abordar el cálculo de la potencia y el tiempo de corte, se distinguirán los

siguientes procedimientos* (figura 10.1): fresado periférico, fresado frontal y fresado
combinado. En el primero el eje de la fresa es paralelo a la superficie mecanizada, en el
segundo dicho eje es perpendicular, y en la tercera puede ser combinación de ambas
cosas dependiendo qué superficie se considere la superficie mecanizada.
Figura 10.1: Procedimientos de fresado.
Al tratarse de procesos con herramientas multifilo, se hace uso del avance por
filo (o avance por diente) introducido en el estudio del taladrado para caracterizar la
sección de viruta indeformada que va encontrándose cada filo de la herramienta durante
el corte. Así, todos los procesos que se analizan a continuación tienen en común el
siguiente conjunto de condiciones de corte y variables asociadas:
Velocidad de corte: vc = πDN , donde D es el diámetro de la fresa
Velocidad de avance: v f = fN
Avance por filo: f Z = f / Z
Profundidad de corte (penetración): pa (axial) y pr (radial)
Caudal de viruta: z& = pa pr v f
donde N es el régimen de giro, f es el avance y Z es el número de dientes de la

herramienta. Nótese la existencia en el fresado de dos medidas de penetración o
profundidad de corte: una según el eje de la herramienta ( pa , profundidad axial) y otra
en la dirección perpendicular ( pr , profundidad radial). En cada caso concreto tomarán

valores distintos determinados por la configuración geométrica del proceso de corte.
*
Clasificación de acuerdo a la norma UNE 16-224-81.
10. Fresado 197
Se observa también que el caudal de viruta se calcula de forma análoga a como

se hizo en taladrado haciendo uso de la velocidad asociada al movimiento de avance y
de la sección de material perpendicular a dicha velocidad.
10.1. Cálculo de la potencia de corte
Para obtener la potencia de corte mediante el método de Boothroyd de la energía

específica de corte (presión de corte), es necesario calcular el espesor de la sección de
viruta indeformada. Como ya se ha adelantado, se utiliza el avance por filo (o avance
por diente) para caracterizar dicha sección.
Figura 10.2: Arranque de viruta en el fresado.
Como puede apreciarse en la figura 10.2, los procesos de fresado se diferencian

de los estudiados hasta ahora en que el espesor de la sección de viruta es variable. Por
ello, el procedimiento de cálculo se aplicará considerando un valor promedio de dicho
espesor y, por tanto, un valor promedio de la energía específica de corte y de la potencia
de corte. Puesto que el espesor se calcula en el plano perpendicular al eje de giro de la
herramienta, los parámetros geométricos que afectarán a la hora de promediarlo serán,
además del avance por filo, la profundidad radial y el diámetro de la fresa.
Boothroyd† propone usar como espesor promedio de viruta unas expresiones

aproximadas a partir de las variables mostradas en la figura 10.3. En el fresado frontal,
el espesor de viruta crece hasta alcanzar un máximo y después decrece durante el
tiempo en que el diente de la fresa está eliminando material de la pieza (la fresa recorre
†
Boothroyd, G.: Fundamentos del corte de metales y de las máquinas-herramienta (capítulo 1),
McGraw-Hill, 1978.
un ángulo φ, siendo h1(φ) el espesor de viruta indeformada). El valor máximo coincide

con el avance por diente y es el utilizado también para estimar el valor promedio:
h1 ≈ h1,máx = f z
Figura 10.3: Variables para el cálculo del espesor de viruta en el fresado.
En el fresado periférico, el espesor de viruta indeformada aumenta desde un valor nulo

hasta un valor máximo. Boothroyd propone la siguiente expresión para estimar el valor
promedio de viruta indeformada:
h1,máx pr ⎛ p ⎞
h1 ≈ ≈ fz ⋅ ⎜1 − r ⎟
2 D ⎝ D⎠
Para el fresado combinado, Boothroyd distingue entre si el eje de la herramienta pasa

sobre la pieza (pr > D/2) o no lo hace (pr < D/2). En el primer caso la viruta alcanza un
valor máximo y después decrece. El valor promedio se estima entonces como el avance
por diente, h1 ≈ f z , igual que en el fresado frontal. En el caso en que la herramienta no
pasa sobre la pieza, la forma de la viruta es parecida a la que se obtiene en el fresado
periférico.
No obstante, se puede ser más preciso en la estimación del espesor promedio de

viruta indeformada. Como puede apreciarse en la figura 10.3 (en la que se han
representado un corte frontal y un corte periférico), el espesor de la sección de viruta
indeformada está acotado superiormente por el avance por filo, es decir, h1 ≤ f Z . Por
tanto, el valor promedio que se quiere calcular puede escribirse como sigue:
h1 = k f z , con 0 < k < 1

10. Fresado 199
Figura 10.4: Espesor de viruta indeformada en procesos de fresado
Una estimación práctica de la constante k se muestra en la figura 10.4 en función del

parámetro adimensional pr / R . La gráfica presenta dos curvas, una para corte frontal y
otra válida tanto para corte periférico‡ como para corte combinado§. Para facilitar su
uso, esta gráfica se muestra también en los anexos al final de libro.
Es interesante interpretar los valores límite de cada curva cuando pr / R → 0, así
como el punto de intersección de ambas curvas cuando pr / R → 2, equivalente a
pr / D → 1, y el máximo que presenta la curva de corte periférico. Estas

interpretaciones se dejan como ejercicio.
Una vez calculado h1 , la presión específica de corte se puede obtener del ábaco
de Boothroyd o mediante la expresión:
m
ks =
h10, 46
‡
En general, en el fresado periférico (horizontal) se usan valores de pr/R < 1.
§
En fresado combinado, pr/R puede cubrir todo el rango de valores posibles entre 0 y 2.
siendo m una constante que depende del material mecanizado. Así, el procedimiento de
cálculo de la potencia de corte es el mismo que en los procesos estudiados
anteriormente.
10.2. Cálculo del tiempo de corte
En las operaciones de fresado periférico, el eje de giro de la herramienta está

orientado horizontalmente (véase la figura 10.6). En este tipo de procesos de fresado, las
herramientas cortan únicamente con los filos dispuestos en su periferia. En la vista
lateral esquemática del proceso se muestra la longitud, L + A, que debe recorrer la
herramienta para completar el corte.
Figura 10.6: Cálculo del tiempo de corte en el fresado periférico
La distancia A puede calcularse aplicando el teorema de Pitágoras al triángulo

indicado en la figura 10.6. Así, el tiempo de corte en fresado periférico resulta ser:
L+ A
tc = , con A = pr ( D − pr )
vf
En las operaciones de fresado combinado, el eje de giro de la herramienta está

orientado verticalmente (figura 10.7). En este caso, los filos del contorno de la
herramienta van eliminando el material y los filos de su base van repasando la superficie
mecanizada. Por esta razón, la distancia recorrida por la herramienta para completar el
corte se considera L + 2 A, como se muestra en la vista superior esquemática del
proceso.
10. Fresado 201
Figura 10.7: Cálculo del tiempo de corte en el fresado combinado
La distancia A se calcula igual que en el caso de fresado periférico. Así, el

tiempo de corte en fresado combinado (véase la figura 10.7) viene dado por:
L + 2A ⎧⎪ p ( D − pr ) , si pr < D / 2
tc = , con A = ⎨ r
vf ⎪⎩ D / 2, si pr ≥ D / 2
Figura 10.8: Cálculo del tiempo de corte en el fresado frontal
En el caso de que el corte sea frontal (figura 10.8), el tiempo de corte es:
L+D
tc =
vf
A continuación se expone la colección de cuestiones resueltas de operaciones de

fresado. En algunas de estas cuestiones se utilizan las gráficas para el cálculo del
espesor promedio de viruta indeformada h1 frente a la relación pr/R y para el cálculo de

la energía específica de corte ks. Ambas gráficas se pueden consultar en los anexos.
Cuestión 119.
Se desea hacer el rebaje a todo lo largo del tocho de 250 mm de largo mostrado en la
figura con una fresa de 30 mm de diámetro y 8 dientes. La velocidad de corte es de 140
m/min y la velocidad de avance de 80 mm/min. El rendimiento de la máquina es del
85%. Calcule: (a) la potencia eléctrica necesaria; y (b) el tiempo de corte.
2,1
NOTA: Para determinar la presión específica de corte utilice la expresión k s =
h10, 46
(con h1 en mm y ks en J/mm3).
Las condiciones de corte vienen fijadas a los siguientes valores:
vc 140
vc = 140 m/min Æ N= = = 1485 rpm
π D π 0,03
vf 80
v f = 80 mm/min Æ f = = = 0,054 mm/rev
N 1485
f 0,054
fZ = = = 6,75 ⋅10 −3 mm/rev
Z 8
(a) Potencia eléctrica consumida
Como se trata de un fresado combinado y la profundidad radial de la operación

(pr = 5 mm) es menor que el radio de la fresa (D/2 = 15 mm), el espesor promedio de
viruta indeformada se puede estimar mediante la siguiente expresión:
h1,máx 1 p ⎛ p ⎞
h1 ≈ = ⋅ f Z ⋅ 2 r ⎜1 − r ⎟ = 2,52 ⋅ 10 −3 mm
2 2 D⎝ D⎠
10. Fresado 203
Para este valor promedio de viruta indeformada, la presión específica de corte vendrá
dada por:
2,1 2,1
ks = = = 32,93 J/mm 3
h10, 46
(
2,52 ⋅ 10 −3 )0, 46
Por otro lado, el volumen de material eliminado por unidad de tiempo es:
z& = p a p r v f = 7 × 5 × 80 = 2800 mm 3 /min
de manera que la potencia mecánica consumida se calcula como:
P = k s z& = 32,93 × 2800 = 92200 J/min = 1,54 kW
Por tanto, la potencia eléctrica consumida es:
P 1,54
Pe = = = 1,8 kW
ηm 0,85
Otra forma de resolver el problema consiste en estimar el espesor de viruta

indeformada usando la gráfica de h1 frente a pr/R, como se ilustra en la figura siguiente.
La secuencia de cálculo sería entonces:
pr 5
= = 0,33 Æ k ≈ 0,45 (véase la gráfica) Æ
R 30 / 2
h1 = k f Z = 3 ⋅10 −3 mm Æ k s = 30,4 J/mm 3 Æ P = 1,4 kW
Æ Pe = 1,7 kW
(b) Tiempo de corte
Como en la operación de fresado trabajan los dientes frontales, el tiempo de

corte se calcula como:
L + 2A
tc =
vf
siendo L = 250 mm la longitud de la pieza a mecanizar y donde A se obtiene fácilmente

como (véase el esquema de la figura):
R 2 = A 2 + (R − p r ) A = R 2 − (R − p r ) = p r (2 R − p r ) = 11,2 mm
2 2
Æ
250 + 2 × 11,2
Por tanto: t c = = 3,41 min = 204 s
80
Cuestión 120.
Se desea rebajar 2 mm el espesor de una pletina de 50 mm de ancho y 500 mm de largo,

mediante un fresado frontal. Para ello se usará una fresa de planear de 100 mm de
diámetro y 20 dientes. La velocidad de corte es de 150 m/min y la velocidad de avance
de 120 mm/min. El rendimiento de la máquina es del 75%. Calcule: (a) la potencia
eléctrica; y (b) el tiempo de corte.
NOTA: Utilice la siguiente expresión para la presión específica de corte: k s = 1,3 / h10, 46
(con h1 en mm y ks en J/mm3).
Esta cuestión se resuelve igual que la anterior. La principal diferencia es que

ahora el corte no es combinado sino frontal; esto deberá ser tenido en cuenta en el
cálculo del espesor promedio de viruta indeformada.
10. Fresado 205
Las condiciones de corte están fijadas a los siguientes valores:
vc 150
vc = 150 m/min Æ N= = = 477,5 rpm
π D π 0,01
vf 120
v f = 120 mm/min Æ f = = = 0,25 mm/rev
N 477,5
f 0,25
fZ = = = 0,0125 mm/rev
Z 20
Se trata de una operación de planeado (corte frontal), de forma que el espesor

promedio de viruta indeformada se puede estimar como:
h1 ≈ h1,máx = f Z = 0,0125 mm
siendo, por tanto, la presión específica de corte:
1,3 1,3
ks = = = 9,8 J/mm 3
h10, 46
(0,0125)0, 46
Por otro lado, la cantidad de material eliminado por unidad de tiempo es:
z& = p a p r v f = 2 × 50 × 120 = 12000 mm 3 /min
de manera que la potencia mecánica consumida se estima como:
P = k s z& = 9,8 × 12000 = 117097 J/min = 1,95 kW
P 1,95
Pe = = = 2,6 kW
ηm 0,75
Como en la cuestión anterior, los cálculos son más precisos si se estima el

espesor de viruta indeformada usando la gráfica de h1 frente a pr/R. La secuencia de
cálculo sería la siguiente:
p r 50
= =1 Æ k ≈ 0,95 (véase la gráfica más abajo) Æ
R 50
h1 = k f Z = 0,0119 mm Æ k s = 10 J/mm 3 Æ P = 2 kW Æ
Pe = 2,7 kW
(b) Tiempo de corte
Al ser el corte frontal, el tiempo de corte viene dado por:
L + 2 D 500 + 100
tc = = = 5 min = 300 s
vf 120
Cuestión 121.
Se desea hacer la ranura a todo lo largo del tocho mostrado en la figura con una fresa de
20 mm de diámetro y 8 dientes. La velocidad de corte es de 160 m/min y la velocidad
de avance de 150 mm/min. El rendimiento de la máquina es del 80%. Calcule: (a) la
potencia eléctrica; y (b) la longitud L que debe de tener el tocho para poder mecanizar
20 piezas iguales con la misma herramienta.
NOTA: Calcule la presión específica de corte mediante la fórmula k s = 2,1 / h10, 46 (con
h1 en mm y ks en J/mm3) y utilice la siguiente expresión para la vida de herramienta:

vc T 0,125 = 250 (con vc en m/min y T en min).
10. Fresado 207
Condiciones de corte:
vc 160
vc = 160 m/min Æ N= = = 2547 rpm
π D π 0,02
vf 150
v f = 150 mm/min Æ f = = = 0,0589 mm/rev
N 2547
f 0,0589
fZ = = = 7,36 ⋅10 −3 mm/rev
Z 8
Al tratarse de un ranurado se tiene que p r / R = 2 . Usando la gráfica, el espesor

promedio de viruta indeformada se calcula como:
h1 = 0,7 f Z = 5,2 ⋅10 −3 mm
de forma que la presión específica de corte es:
2,1 2,1
ks = = = 23,6 J/mm 3
h10, 46
(5,2 ⋅ 10 −3 )
0, 46
Por otro lado, la cantidad de material eliminado por unidad de tiempo es:
z& = p a p r v f = 10 × 20 × 150 = 30000 mm 3 /min
de manera que la potencia mecánica consumida se estima como:
P = k s z& = 23,6 × 30000 = 708000 J/min = 11,8 kW

P 11,8
Pe = = = 14,8 kW
ηm 0,8
(b) Longitud del tocho para poder mecanizar 20 piezas iguales con la misma
herramienta.
La vida útil de la herramienta, trabajando con una velocidad de corte de 160

m/min, se calcula con la ecuación de Taylor:
1
⎛ 250 ⎞ 0,125
vc T 0,125 = 250 Æ T 0,125 =⎜ ⎟ = 35,53 min
⎝ 160 ⎠
Si Np = 20 es el número de piezas que pueden fabricarse durante la vida útil de la

herramienta, el tiempo de corte para fresar una pieza deberá ser como máximo:
T 35,53
tc < = = 1,78 min
Np 20
Como el tiempo de corte en un ranurado viene dado por:
L+D
tc =
vf
la longitud máxima de la pieza deberá ser:
L = v f t c − D < 150 mm/min × 1,78 min − 20 mm = 246,5 mm
Cuestión 122.
Mediante fresado periférico, se desea rebajar 5 mm el espesor de pletinas de acero

aleado de 10 cm de ancho. El avance tiene que ser 1,2 mm/rev. La fresa es de ∅10 cm ×
12 cm de largo y tiene 10 dientes. La fresadora trabaja a 500 rpm con un rendimiento
del 90%. ¿Cuál es la potencia necesaria para poder hacer la operación en una sola
pasada?
Buscando en los ábacos de espesor de viruta indeformada para fresado

periférico, con pr/R = 5/50 = 0,1 se obtiene un valor de k = 0,25 con lo que el espesor de
viruta será:
10. Fresado 209
1,2
h1 = k f z = 0,25 × = 0,03 mm
10
En el ábaco del método de la presión de corte de Boothroyd, para un acero

aleado y un espesor de viruta indeformada de 0,03 se obtiene aproximadamente:
J
k s ≈ 10
mm 3
Por otro lado, el caudal de viruta se calcula como:
z& = p r p a f N = 5 × 100 × 1,2 × 500 = 300000 mm 3 / min = 5000 mm 3 /s
La potencia eléctrica es, por tanto:
k s z& 10 J/mm 3 × 5000 mm 3 /s

Pe = = = 55556 W = 55,6 kW
ηm 0,9
Cuestión 123.
Se va a completar una ranura en T a partir de una ranura previa de 1 cm de ancho

mediante la operación de fresado que se muestra en la figura adjunta. La fresa tiene 4
cm de diámetro, 10 dientes y 2 cm de longitud. La pieza es de una aleación de cobre
(suponga una constante del material m = 0,5 en la expresión de la energía específica de
corte). Las condiciones de corte serán 148 m/min de velocidad de corte y 159 mm/min
de velocidad de avance. La máquina tiene un rendimiento mecánico del 87%. Estime la
potencia eléctrica necesaria para realizar la operación.
La segunda operación para completar la ranura en T se podría interpretar como

dos operaciones simultáneas de corte combinado, una a cada lado del eje de la
herramienta en la dirección del avance. Nótese que el corte será en concordancia (a

favor del avance) en una de estas dos operaciones simultáneas, y en la otra el corte será
en oposición (en contra del avance).
Si w es el ancho de la ranura previa y D el diámetro de la fresa, la penetración

radial de cada una de estas dos “operaciones simultáneas” vendrá dada por:
D − w 40 − 10
pr = = = 15 mm
2 2
La penetración axial es igual a la longitud (de la zona cortante) de la herramienta:
pa = L = 20 mm
El volumen total de viruta eliminada por unidad de tiempo será, por tanto:
z& = (2 p r ) p a v f = (2 × 15) × 20 × 159 = 95400 mm 3 / min
El régimen de giro, el avance y el avance por diente serán:
vc 148
N= = = 1178 rpm
π D π 0,04
vf 159
f = = = 0,135 mm/rev
N 1178
f 0,135
fZ = = = 0,0135 mm/rev
Z 10
La geometría de las virutas generadas en las dos regiones de material eliminado

se puede considerar que son iguales. El espesor de viruta promedio se puede calcular
entonces como:
10. Fresado 211
p r 15
= = 0,75 Æ k ≈ 0,63 (véase la gráfica más abajo) Æ
R 20
h1 = k f Z = 0,0085 mm
La energía específica de corte se calcula como:
m 0,5
ks = = = 4,48 J/mm 3
h10, 46 0,00850, 46
y la potencia eléctrica será:
k s z& 4,48 J/mm 3 × 95400 mm 3 / min

Pe = = = 491255 J/min = 8,2 kW
ηm 0,87
Cuestión 124.
El tiempo de corte total en un fresado periférico se estima en 180 horas, empleando una
fresa de 5 cm de diámetro y 6 filos a 1500 rpm. Dada la geometría de la operación, los
filos arrancan viruta en un arco de 18º. Si la vida de los filos se estima por la ecuación vc
T0,35 = 670 (con vc en m/min y T en min), ¿cuántas veces habrá que afilar (o reponer) la
fresa para realizar el trabajo?
La velocidad de corte será:
vc = π D N = π × 0,05 m × 1500 rpm = 235,6 m/min
La vida de los filos de la herramienta será, por tanto:

1
⎛ 670 ⎞ 0 , 35
T =⎜ ⎟ = 19,8 min
⎝ 235,6 ⎠
El tiempo de corte es el tiempo que está la herramienta en contacto con la pieza.

Pero cada uno de los filos no está en contacto con la pieza todo ese tiempo, sino una
fracción de ese tiempo igual a la fracción de circunferencia en que arranca viruta. Como
los filos trabajan 18/360 (1/20) de vuelta, trabajarán 1/20 del tiempo de corte, es decir:
180 h
t c ,filo = = 9 h = 540 min
20
Por tanto, habrá que afilar la fresa:
tc , filo 540 min

= = 27,3 Æ 27 veces
T 19,8 min
Cuestión 125.
Una operación de fresado emplea 180 horas de tiempo de corte total. La fresa utilizada
es un plato de 5 cm de diámetro y 15 plaquitas intercambiables. La penetración radial es
tal que los filos arrancan viruta en un arco de 18º. Si la vida de las plaquitas se estima
0,35
por la ecuación vc·T = 2645, con vc en m/min y la vida de la herramienta T en min,
¿cuántas veces hay que parar la máquina para afilar (o cambiar) las plaquitas si la fresa
gira a 2500 rpm?
Esta cuestión se resuelve igual que la anterior. Los valores que se obtienen son:
vc = 392,7 m/min Æ T = 232,7 min
180 h t c,filo
t c ,filo = = 9 h = 540 min Æ = 2,3 Æ 2 veces
20 T
Cuestión 126.
Se desea rebajar 5 mm el espesor de pletinas de acero aleado, fresando periféricamente

con una fresa de 10 dientes, 10 cm de diámetro y 15 cm de largo. El avance tiene que
ser 1,2 mm/rev y el régimen de giro 500 rpm. La fresadora tiene 45 kW de potencia con
10. Fresado 213
un rendimiento del 90%. ¿Cuál es el máximo ancho de pletina que se puede mecanizar
en una sola pasada?
El ancho de la pieza a mecanizar se ajusta mediante la penetración axial pa, que

se obtendrá del caudal de viruta máximo que es capaz de eliminar la fresadora, es decir,
trabajando a potencia máxima.
Buscando en los ábacos de espesor de viruta indeformada para fresado periférico

con pr/R = 5/50 = 0,1 se obtiene un valor de k = 0,25 con lo que el espesor promedio de
viruta será:
1,2
h1 = k f z = 0,25 = 0,03 mm
10
En el ábaco del método de la presión de corte de Boothroyd, para un acero

aleado y un espesor de viruta indeformada de 0,03 mm, se obtiene k s ≈ 10 J/mm 3 .
El caudal de viruta se puede calcular tomando pa como parámetro (en mm):
mm 3
z& = p r p a v f = p r p a f N = 5 × p a × 1,2 × 500 = 3000 p a
min
De forma similar, la potencia mecánica de la operación se expresa como:
η m Pe = k s z&
⎡ J ⎤ ⎡ mm 3 ⎤ 1 ⎡ min ⎤
0,9 × 45000 [W ] = 10 ⎢ ⎥ × 3000 p a ⎢ ⎥× ⎢ ⎥
⎣ mm 3 ⎦ ⎣ min ⎦ 60 ⎣ s ⎦
405000 [W ] = 500 p a [W ]
Despejando se obtiene el ancho máximo de la pletina:
40500
w = pa = = 81 mm
500
Cuestión 127.
¿Cuál es el mayor ancho de pletina de acero aleado al que se le puede rebajar el espesor
2 mm de una sola pasada fresando periféricamente con una fresa de 4 dientes y 2 cm de
diámetro, un avance de 0.4 mm/rev, 100 m/min de velocidad de corte y una potencia
mecánica de 2 kW?
Esta cuestión es similar a la anterior. Tomando pa como parámetro (en mm) la

secuencia de cálculo sería la siguiente:
1000 vc 1000 × 100

N= = = 1592 rpm Æ
πD π × 20
mm
v f = f ⋅ N = 0,4 × 1592 = 637
min
f 0,4
fZ = = = 0,1 mm/rev
Z 4
⎡ mm 3 ⎤
z& = p r p a v f = 2 × p a × 637 = 1274 p a ⎢ ⎥
⎣ min ⎦
pr
= 0,2 Æ k ≈ 0,35 (ábaco) Æ h1 = k f Z = 0,035 mm
R
m
Acero aleado: suponiendo m = 2 Æ ks = = 9,3 J/mm 3
h10, 46
De la expresión de la potencia mecánica:
P = k s z&
⎡ J ⎤ ⎡ mm 3 ⎤ 1 ⎡ min ⎤
2000 [W ] = 9,3 ⎢ ⎥ × 1274 p a ⎢ min ⎥ × 60 ⎢⎣ s ⎥⎦
⎣ mm 3 ⎦ ⎣ ⎦
2000 [W ] = 197,5 p a [W ]
se obtiene el mayor ancho de la pletina: w = p a = 10,1 mm .
NOTA: Si se toma un material con un valor distinto de m = 2 el resultado variará. Para

los distintos aceros aleados, con valores de m oscilando entre 1,638 y 2,184, las pletinas
tendrán un ancho máximo variable entre 8,5 mm y 12,2 mm.
10. Fresado 215
Cuestión 128.
Se desea rebajar 5 mm el espesor de pletinas de 10 cm de ancho de acero aleado,

fresando periféricamente con una fresa de 10 dientes, 10 cm de diámetro y 12 cm de
largo. El avance tiene que ser 1,2 mm/rev. La fresadora tiene 15 kW de potencia con un
rendimiento del 90%. ¿Cuál la máxima velocidad de giro que se puede obtener si se
hace la operación de una sola pasada?
Esta cuestión es similar a las dos anteriores; la diferencia es que el parámetro a

calcular ahora es el régimen de giro N.
Por otro lado, los ábacos de Boothroyd dan para fundiciones una constante m
entre 0,649 y 1,272. En este caso se tomará el valor superior de m para obtener una cota
inferior de N.
La penetración radial es igual el espesor de material eliminado: pr =5 mm.

Buscando en los ábacos de espesor promedio de viruta indeformada para fresado
sesgado, con pr/R = 5/50 = 0,1, se obtiene k = 0,243 con lo que el espesor promedio de
viruta será:
1,2
h1 = k · f z = 0,243 = 0,029 mm
10
y la energía específica de corte:
m 1,272
ks = = = 6,47 J/mm 3
h10.46 0,029 0, 46
De la ecuación de la potencia se tiene:
η m Pe = k s z& = k s ⋅ ( p r p a f N )
Despejando:
J s
0 ,9 ×15000 × 60
η m Pe s min
N= = = 208,7 rpm
k s ⋅ ( pr pa f ) J mm
6 ,47 × 5 mm × 100 mm ×1,2
mm 3 rev
Cuestión 129.
Con una fresa de 10 dientes se realiza un fresado periférico con una penetración igual al
50% del radio de la fresa. La energía específica de corte (estimada mediante la ley
0,5/h10,46, con h1 en mm) ha sido de 5 J/mm3. Calcule el avance de la operación.
Esta cuestión es similar a las tres anteriores, siendo ahora el avance f el

parámetro a determinar. La secuencia de cálculo es la siguiente:
1
J 0,5 ⎛ 0,5 ⎞ 0, 46
ks = 5 3
= 0, 46 Æ h1 = ⎜ ⎟ = 0,0067 mm
mm h1 ⎝ 5 ⎠
pr f
= 50% = 0,5 Æ k ≈ 0,52 Æ h1 = k ⋅
R Z
f mm
Æ 0,0067 = 0,52 Æ f = 0,129
10 rev
Otra forma, usando la fórmula:
h1,max f pr ⎛ p ⎞ f
h1 ≈ = ⋅ ⎜1 − r ⎟ Æ 0,0067 = 0,25 × (1 − 0,25)
2 Z D ⎝ D⎠ 10
mm
Æ f = 0,155
rev
Cuestión 130.
Se rebaja 2 mm el espesor de una pletina de 5 cm de ancho y 30 cm de largo, fresando

periféricamente con una fresa de 20 mm de diámetro y 4 dientes. El avance empleado es
de 0,1 mm/rev. La energía mecánica consumida es de 240 kJ. ¿De qué material es la
pletina?
NOTA: El material será uno de lo que aparecen en la gráfica de la presión específica de

corte: acero aleado, acero suave, fundición, aleación de aluminio o aleación de cobre.
Esta cuestión es similar a las cuatro anteriores, siendo ahora la constante del
material m el parámetro a determinar. Además, se conoce el trabajo en vez de la
potencia de corte. La secuencia de cálculo es la siguiente:
10. Fresado 217
W 240000 J
W = ks V Æ ks = = =8
V 2 × 50 × 300 mm 3
pr
= 0,2 Æ k ≈ 0,35 Æ h1 = 0,00875
R
m
ks = Æ m = k s ⋅ h10, 46 = 8 × 0,008750, 46 = 0,9
h10, 46
Los ábacos de Boothroyd dan para fundiciones una constante m entre 0,649 y
1,272. Se trata, por tanto, de una pieza de fundición.
Capítulo 11. Otras operaciones de
mecanizado
En los capítulos anteriores se han tratado las operaciones de corte tradicional

más habituales en la industria actual: el torneado, el taladrado y el fresado. En este
último capítulo se tratan otras operaciones de mecanizado menos frecuentes, como son
el limado, el cepillado y el brochado. Todas ellas comparten una característica común:
el movimiento de corte es rectilíneo. Por tanto, las superficies mecanizadas son
básicamente planas o rectilíneas. La principal ventaja del movimiento rectilíneo frente
al de giro es la facilidad de su implementación en una máquina-herramienta. El
principal inconveniente son los mayores tiempos de mecanizado, debido a los
movimientos de retroceso sin corte y a que las velocidades de corte que se pueden
conseguir son en general más lentas, como en el caso del cepillado o el limado.
En este capítulo se expone un análisis simple de las operaciones de limado,

cepillado y brochado. Como en el resto de capítulos, se presenta para cada proceso
219
métodos sencillos para el cálculo de velocidades, tiempos y potencias, y en el último

apartado se resuelven diferentes cuestiones prácticas.
11.1. Limado
En una limadora (figura 11.1), el movimiento de corte es rectilíneo y lo realiza la

herramienta (monofilo), posicionada en el extremo del carnero o pistón (de
accionamiento mecánico o hidráulico). Durante la carrera de retroceso del carnero no se
produce arranque de material y, por tanto, este movimiento es siempre más rápido que
el de corte para minimizar el tiempo total de la operación. La pieza se fija en la mesa de
trabajo, donde se producen los movimientos de penetración (vertical en la figura 11.1) y
de avance de la herramienta por medio de la guía transversal. Este último es un
movimiento intermitente que se produce durante la carrera de retroceso del carnero,
permaneciendo fijo durante la carrera de corte, esto es, se produce un avance de la
herramienta por cada doble carrera del carnero (carrera de corte + carrera de retroceso).
Figura 11.1: Limadora.
Las operaciones de limado se realizan únicamente en piezas pequeñas, debido a

que el pistón no puede ser demasiado largo para garantizar la rigidez del conjunto. Las
superficies mecanizadas suelen ser planas o ranuras. Debido a los elevados tiempos de
mecanizado, la limadora sólo es apropiada en el mecanizado de piezas a pequeña escala.
11. Otras operaciones de mecanizado 221
Figura 11.2: Variables en el limado.
La figura 11.2 muestra los movimientos fundamentales del corte en una

operación de limado y los siguientes variables y parámetros: velocidad de corte vc (se
mide en m/min), avance f (en mm/dc*), penetración p (en mm), espesor de viruta
indeformada h1 (en mm) y ángulo del filo principal de la herramienta κ r .
El cálculo de la potencia de corte se realizará por el método de la presión de

corte de Boothroyd: PC = k s (h1 ) z& . El espesor de viruta indeformada se calcula como:
h1 = f senκ r
y el caudal de viruta se puede calcular como:
z& = f p vc
Para una pieza de longitud L y ancho w (véase la figura 11.2), los tiempos de
corte y retroceso en una carrera vendrán dados respectivamente por:
L L
tc = tr =
vc vr
siendo vr la velocidad de retroceso del carnero (mayor que vc ). Si ndc es el número de

pasadas o dobles-carreras para limar toda la pieza, el tiempo total de corte será:
Tc = ndc tc
y el tiempo de mecanizado:
Tm = ndc (tc + t r )
*
dc = doble carrera del carnero (corte y retroceso).
El número de dobles-carreras se puede calcular como (figura 11.3):
p
w+
tg κ r
ndc =
f
Figura 11.3: Evolución del limado en la dirección de avance.
11.2. Cepillado
En las cepilladoras (figura 11.4) los movimientos de corte y retroceso los realiza
la pieza fijada a la mesa de trabajo. Ésta se desplaza longitudinalmente mediante un
mecanismo piñón-cremallera accionado por un motor. Esta configuración permite el
mecanizado de piezas grandes, resolviendo el inconveniente de las limadoras expuesto
anteriormente relativo a las limitaciones en la longitud del carnero o pistón. Los
movimientos de avance y penetración los realiza ahora la herramienta.
Nótese al comparar las figuras 11.5 y 11.2 que aunque los movimientos
fundamentales en la cepilladora están intercambiados con respecto a la limadora, el
movimiento relativo pieza-herramienta es el mismo. Por tanto, las ecuaciones anteriores
para el cálculo de la potencia de corte y de los tiempos de corte y de mecanizado en el
limado se pueden emplear también en el cepillado.
Figura 11.4: Cepilladora.
Figura 11.5: Variables en el cepillado.
11.3. Brochado
En el brochado, el movimiento de corte es rectilíneo y lo realiza la herramienta,

denominada brocha. La figura 11.6 muestra una operación de ranurado en una
brochadora vertical (generalmente de accionamiento hidráulico). El avance f se
consigue por el escalonamiento de los Z dientes en la brocha, siendo f Z = f / Z el
avance por diente. En general, la superficie mecanizada se consigue en una sola pasada
de la brocha, siendo por tanto el tiempo de mecanizado:
lbrocha
tm =
vc
donde lbrocha es la longitud de la brocha y vc la velocidad de corte.
Figura 11.6: Brochado en una brochadora vertical.
El cálculo de la potencia de corte en el brochado se puede realizar mediante el

método de la presión de corte de Boothroyd: PC = k s (h1 ) z& . Como se puede deducir
fácilmente de la figura 11.6, el espesor de viruta indeformada es igual al avance por
diente:
f
h1 = f Z =
Z
Por otro lado, el caudal de viruta z& se puede calcular dividiendo el volumen total de
material eliminado por el tiempo de mecanizado.
El brochado se utiliza en la fabricación de agujeros no circulares como los

mostrados en la figura 11.7. Las brochas son herramientas caras, debido a que requieren
un diseño particularizado y sólo son válidas para un tipo de operación. Por este motivo,
el brochado se utiliza solamente para grandes producciones de piezas.
Figura 11.7: Agujeros fabricados mediante brochado.

Cuestión 131.
Se desea rebajar 2 mm el espesor de planchas de acero de 110 cm × 140 cm

cepillándolas con una velocidad de corte de 50 mm/s y un avance de 3 mm/dc. La
velocidad de retorno de la cepilladora es de 160 mm/s y la máxima carrera que admite
es de 120 cm. Las herramientas tienen un ángulo de filo de 70º. Calcule el tiempo de
mecanizado por plancha.
Dado que la máxima carrera de la cepilladora es 120 cm, habrá que disponer las
planchas en la máquina de forma que L = 110 cm y w = 140 cm.
El número de dobles carreras necesarias para mecanizar una plancha es:
p 2 mm
w+ 1.400 mm +
w+ A tan kr tan 70º = 466,9 dc ⇒ 467 dc
ndc = = =
f f 3 mm/dc
El tiempo de mecanizado para una plancha será:
⎛L L⎞ ⎛ 1100 mm 1100 mm ⎞ ⎛ 1 h ⎞
tm = ndc ⎜ + ⎟ = 467 × ⎜ + ⎟×⎜ ⎟ = 3, 75 h
⎝ vc vr ⎠ ⎝ 50 mm/s 160 mm/s ⎠ ⎝ 3600 s ⎠
Cuestión 132.
Se desea rebajar 3 mm el espesor de planchas de acero de 107 cm x 144 cm

cepillándolas con una velocidad de corte de 60 mm/s y un avance de 3 mm/dc. La
velocidad de retorno de la cepilladora es de 158 mm/s y la máxima carrera que admite
es de 120 cm. Las herramientas tienen un ángulo de filo de 65º. Calcule el tiempo de
mecanizado por plancha.
Dado que la máxima carrera de la cepilladora es 120 cm, habrá que disponer las
planchas en la máquina de forma que L = 107 cm y w = 144 cm.
El número de dobles carreras necesarias para mecanizar una plancha es:

p 3 mm
w+ 1.440 mm +
w+ A tan kr tan 65º = 480,5 dc ⇒ 481 dc
ndc = = =
f f 3 mm/dc
El tiempo de mecanizado para una plancha será:
⎛L L⎞ ⎛ 1070 mm 1070 mm ⎞ ⎛ 1 h ⎞
tm = ndc ⎜ + ⎟ = 481× ⎜ + ⎟×⎜ ⎟ = 3,3 h
⎝ vc vr ⎠ ⎝ 60 mm/s 158 mm/s ⎠ ⎝ 3600 s ⎠
Cuestión 133.
¿Qué volumen de chapa se eliminaría en 1 hora (tiempo de corte) en una cepilladora con
las siguientes condiciones de corte?: 150 m/min de velocidad de corte; 2 mm/dc de
avance; 1 mm de penetración. La herramienta tiene un ángulo de filo de 90º.
Caudal de viruta:
z& = p ⋅ f ⋅ vc = 1 mm × 2 mm/dc × 150.000 mm/min = 300.000 mm 3 /min
Para un tiempo de corte de 1 h, la cantidad de viruta eliminada total es:
V = z& ⋅ t corte = 300.000 mm 3 /min × 60 min = 18 × 10 6 mm 3
Cuestión 134.
Se desea realizar un proceso de cepillado de 1 mm de penetración sobre placas de 1 × 1

m2, con las siguientes condiciones de corte: 150 m/min de velocidad de corte y 2 mm/dc
de avance. La herramienta tiene un ángulo de filo de 90º y se estima que su vida útil es
de 70 min. ¿Cuántas placas se pueden mecanizar completamente con una sola
herramienta de corte?
L 1
Tiempo de corte en una carrera: t c = = = 0,0067 min
vc 150
Tiempo de corte de una placa completa:
w+ A 1.000 mm
Tc = · tc = × 0,0067 min = 3,33 min
f 2 mm/dc
p
A= =0
donde tan κ r por ser κ r = 90º .
Número de placas mecanizadas con una sola herramienta:
70 min
= 21,02 Æ 21 placas
3,33 min
Cuestión 135.
Calcule el tiempo de corte que se emplearía en rebajar 3 mm a una chapa de 1 × 1 m2

con una cepilladora cuya herramienta tiene un ángulo de filo de 90º, con las siguientes
condiciones de corte: 150 m/min de velocidad de corte; 2 mm/dc de avance; y 1,5 mm
de penetración.
El número de pasadas será:
w e 1000 3
N= × = × = 1000
f p 2 1,5
El tiempo por cada pasada será:
L 1
tc = = = 0,0067 min
vc 150
El tiempo total será:
Tc = N · t c = 0,0067 ×1000 = 6,67 min
Cuestión 136.
Se cepilla una plancha de aleación de aluminio (m = 0,4) con una penetración de 5 mm

y una velocidad de corte de 240 m/min. Se dispone de 10 kW de potencia mecánica. El
ángulo de filo es de 90º ¿Cuál es el máximo avance que se puede utilizar?
m 0,4 ⎡ J ⎤
h1 = f ⋅ sinκ r = f ⋅ sin90º = f ⇒ k s = 0 , 463
= 0 , 463 ⎢⎣ mm3 ⎥⎦
h
1 f
m mm ⎡ mm3 ⎤
vc = 240 = 4000 ⇒ z& = p ⋅ f ⋅ vc = 5 ⋅ f ⋅ 4000 = 20000 f ⎢ s ⎥
min s ⎣ ⎦
El máximo avance se consigue a máxima potencia:

1
0,4 mm
P = k s ⋅ z& ⇒ 10000 = 0 , 463
⋅ 20000 f ⇒ f = 1,25 0 , 537
= 1,51
f dc
Cuestión 137.
En un proceso de cepillado con una herramienta de 75º de ángulo de filo ( κr ) se mide

una potencia mecánica de 3000 W. ¿Qué potencia se espera que demande el proceso si
se emplea una herramienta con un ángulo de 90º?
Como las condiciones de corte son las mismas, el caudal de viruta no varía. Sí lo
hace el espesor de viruta indeformada:
m m
h1 = f ⋅ sinκ r ⇒ k s = =
h 1
0 , 463
( f sin κ r ) 0, 463
De la relación de potencias en ambos procesos:

0 , 463
P2 k s , 2 ⋅ z& ⎛⎜ sin κ r ,1 ⎞⎟
0 , 463
P2 ⎛ sin 75º ⎞
= = ⇒ =⎜ ⎟ = 0,984
P1 k s ,1 ⋅ z& ⎜⎝ sin κ r , 2 ⎟⎠ 3000W ⎝ sin 90º ⎠
P2 = 0,984× 3000W = 2952W

ANEXOS
A. Propiedades mecánicas de metales
En las siguientes páginas se muestran las tablas de propiedades mecánicas de

metales publicadas por Schey* y utilizadas para la resolución de cuestiones de
conformado plástico.
*
Schey, J. A., Introduction to manufacturing processes, McGraw-Hill, 2000, pp. 282-283.
231
Tabla A-1: Propiedades para el conformado plástico de aceros y aleaciones de cobre (en estado recocido)
Anexos 233
Tabla A-2: Propiedades para el conformado plástico de aleaciones no ferrosas (en estado recocido, excepto la 6061-T6).
B. Lubricantes frecuentes y
coeficientes de fricción
En la página siguiente se muestra la tabla de lubricantes frecuentes y

coeficientes de fricción publicada por Schey* y utilizada para la resolución de
cuestiones de conformado plástico.
*
Schey, J. A., Introduction to manufacturing processes, McGraw-Hill, 2000, p. 286.
235
Tabla A-3: Lubricantes frecuentes y coeficientes de fricción en procesos de deformación plástica

C. Coeficientes de corrección en
forja/estampación
La tabla A.4 muestra los valores de los factores correctores en el cálculo de

fuerza y trabajo en los procesos de forja libre, estampación sin rebaba y estampación
con rebaba.
Tabla A.4: Coeficientes de corrección para el cálculo de fuerza y trabajo en procesos de

forja/estampación.
Kf Qf
D
Forja libre 1 + 0,4 μ -
h
Estampación sin rebaba
Acuñado 6 -
Formas complejas 10 -
Estampación con rebaba
Formas simples 3-6 2-2,5
Formas complejas 5-8 3
Formas muy complejas 8-10 4
237
D. Coeficientes de corrección en
laminación
Las figuras A.1 y A.2 muestran las gráficas publicadas por Schey* para el
cálculo del factor corrector de la presión de laminación por no-homogeneidad de la
deformación y por fricción, Qp y Qi , respectivamente.
Figura A.1: Corrección de la presión de laminación por no-homogeneidad de la

deformación y por fricción, para valores h / L > 1
*
Schey, J. A., Introduction to manufacturing processes, McGraw-Hill, 2000, pp. 316, 319.
239
Figura A.2: Corrección de la presión de laminación por no-homogeneidad de la

deformación y por fricción, para valores L / h > 1
E. Gráficas para el cálculo de la
potencia en mecanizado
La figura A.3 muestra la gráfica para el cálculo de la energía específica de corte

según el método de la presión corte de Boothroyd (1975). La figura A.4 muestra la
gráfica para la estimación del espesor promedio de viruta indeformada en operaciones
de fresado.
Figura A.3: Energía específica de corte en función del espesor de viruta indeformada
241
Figura A.4: Espesor de viruta indeformada en procesos de fresado

BIBLIOGRAFÍA
Alting, L. Procesos para Ingeniería de Manufactura, Ed Alfaomega, 1990.
Boothroyd, G. Fundamentos del corte de metales y de las máquinas-herramienta,

McGraw-Hill, 1978.
Groover, M. P. Fundamentos de Manufactura Moderna. Materiales, Procesos y

Sistemas, Ed. Prentice Hall Hispano Americana, 1997.
Kalpakjian, S., Schmid, S. Manufactura. Ingeniería y Tecnología, Ed. Prentice Hall,

2002.
Schey, J. A. Introducción a los Procesos de Fabricación, Ed. McGraw-Hill, 2002.
Tools and Manufacturing Engineers Handbook. Vol. 1, 2, 3, 4, 5, 6. S.M.E.
243

Cuestiones Resueltas de Tecnología de Fabricación, 2 Ed

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CUESTIONES

Domingo Morales Palma

Depto. de Ingeniería Mecánica y de los Materiales

Edita: Sección de Publicaciones

Año: 2013, SEGUNDA EDICIÓN

© El contenido de este documento es responsabilidad de los autores.

PARTE I. CONFORMADO POR DEFORMACIÓN PLÁSTICA

Capítulo 1. Comportamiento plástico de metales ..................................... 3

1.1. El ensayo de tracción .......................................................................... 4

Capítulo 2. Forja y estampación............................................................... 21

2.1. Forja libre .......................................................................................... 22

Capítulo 3. Laminación plana .................................................................. 47

3.1. Variables en laminación plana .......................................................... 48

4.1. Extrusión directa y extrusión indirecta ............................................. 77

Capítulo 5. Estirado ................................................................................... 99

5.1. Análisis del estirado ........................................................................ 101

Capítulo 6. Conformado de chapa ......................................................... 117

6.1. Corte de chapa ................................................................................. 118

PARTE II. MECANIZADO

Capítulo 7. Introducción al mecanizado ................................................ 151

7.1. Fundamentos del arranque de viruta ............................................... 152

Capítulo 8. Torneado ............................................................................... 169

8.1. Cilindrado........................................................................................ 170

Capítulo 9. Taladrado ............................................................................. 183

9.1. Análisis del taladrado ...................................................................... 184

10.1. Cálculo de la potencia de corte ..................................................... 197

Capítulo 11. Otras operaciones de mecanizado ...................................... 219

11.1. Limado .......................................................................................... 220

A. Propiedades mecánicas de metales ....................................................... 231

B. Lubricantes frecuentes y coeficientes de fricción................................. 235

C. Coeficientes de corrección en forja/estampación ................................. 237

D. Coeficientes de corrección en laminación ............................................ 239

E. Gráficas para el cálculo de la potencia en mecanizado ........................ 241

BIBLIOGRAFÍA ................................................................................... 243

En los procesos de conformado por deformación plástica se aplican fuerzas

Este primer capítulo presenta un análisis simple del comportamiento plástico de

1.1. El ensayo de tracción

El ensayo de tracción es el más utilizado para caracterizar el comportamiento

Durante el ensayo se toman medidas de la fuerza y de la longitud de la probeta.

deformación ingenieril e (véase la figura 1.1), siendo:

Figura 1.1: El ensayo de tracción: curva tensión-deformación ingenieril.

Al principio de la carga los metales suelen exhibir un comportamiento elástico

Cuando se incrementa la carga por encima de un determinado valor, el material

elástico convencional σ 0,2 (yield strength, YS) se obtiene experimentalmente como la

Si el material es dúctil, se observa que el esfuerzo axil (y la tensión ingenieril)

Cuando se produce el axil máximo, la probeta deja de deformarse uniformemente y

Para cuantificar la ductilidad del material se suelen realizar dos medidas en la

siendo lf la longitud final de la probeta y Af el área de la sección en el cuello tras la

fractura. Menos frecuente es emplear la elongación uniforme eu , deformación

Todas las medidas de resistencia y ductilidad mencionadas se obtienen

1.2. Tensión real y deformación real

La tensión ingenieril s mide el esfuerzo respecto al área inicial de la sección A0 .

Esta medida no representa la tensión real en el material porque la sección disminuye

Al igual que la tensión ingenieril, la deformación ingenieril e también está

En cambio, la deformación real o logarítmica ε se obtiene de considerar el

Una propiedad muy importante que posee la deformación real pero no la

Conocidos los valores de tensión y deformación ingenieriles se pueden estimar

De estas expresiones se deduce que las medidas ingenieriles y reales

A diferencia de la curva s-e, la curva σ - ε no decrece durante la formación del

Figura 1.2: El ensayo de tracción: curva tensión-deformación real.

La curva tensión-deformación real de la figura anterior representa un caso típico

donde K se conoce como coeficiente de resistencia y n como exponente de

Para modelar el comportamiento elásto-plástico con endurecimiento es habitual