UNIVERSIDAD RAFAEL LANDÍVAR

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA QUÍMICA INDUSTRIAL

CÁLCULO Y SELECCIÓN DE UNA MÁQUINA FLEXOGRÁFICA

PARA UNA EMPRESA DE CARTÓN CORRUGADO

TESIS PRESENTADA POR:

WESLY JAVIER AGUILERA GUERRA

PARA OPTAR AL TITULO DE

INGENIERO QUIMICO INDUSTRIAL

EN EL GRADO DE

LICENCIADO

GUATEMALA, OCTUBRE DE 1999

 Guatemala, 5 de Octubre de 1999

Ingeniero
Carlos Alvarado Galindo
Secretariode la Facultad de Ingeniería
Universidad Rafael Landívar
Presente

Estimado Ingeniero:

Coordialmente, me dirijo a usted para presentar el informe final de la

Tesis de graduación titulada “Cálculo y Selección de una Máquina Flexográfica
para una planta de Cartón Corrugado”, presentada por el estudiantes Wesly
Javier Aguilera Guerra, carnet 44351-92, de la carrera de Ingeniería Química
Industrial.

En cumplimiento a la designación que me hiciera el Consejo de Facultad

de Ingeniería de la Universidad Rafael Landívar, para asesorar el presente
informe, tengo el agrado de comunicarle que lo he revisado y estimo que reúne
los requisitos académicos exigidos por la Universidad, por lo que emito mi
opinión favorable de dicho documento a efecto de que sea aceptado y sea
nombrada la terna para que el alumno pueda realizar la defensa privada de tesis,
previo a su graduación profesional.

Agradezco su distinción al nombrarme Asesor del presente trabajo y

aprovecho para suscribirme,

Atentamente,

Ing. Roberto Palacios

Asesor de Tesis
AUTORIDADES DE LA UNIVERSIDAD RAFAEL LANDÍVAR

Rector: Lic. Gonzallo de Villa, S.J.

Vicerector General: Licda. Guillermina Herrera Peña

Vicerector Académico: Dr. Charles Bernie, S.J.

Secretario General: Lic. Renzo Lautaro Paniagua

Director Administrativo: Arq. Victor Paniagua

Subdirector Administrativo: Arq. Mario Humberto Gabriel

Director Financiero: Ing. Carlos Vela Shippers

AUTORIDADES DE LA FACULTAD DE INGENIERÍA

Decano: Ing. Jorge Lavarreda Grotewold

Vicedecano: Ing. Federico Salazar Rodríguez
Secretario: Ing. Carlos Alvarado Galindo

Director Ingeniería
Química Industrial: Ing. Luis Vicente Chavéz de León

Director Ingeniería
Mecánica Industrial: Ing. Edwin Rodolfo Guerra Tezén

Director Ingeniería
Industrial: Ing. Jorge Edgar Nadalini Lemus

Director Ingeniería
Civil Administrativa: Ing. José Carlos Gil Rodríguez

Director Ingeniería
Informática y Sistemas: Ing. Mario Enrique Sosa Castillo

Coordinador de Carreras
Técnicas Ing. Carlos Alvarado Galindo
Director de Programa de
Maestría en Administración
Industrial: Ing. Carlos Galindo

Representantes de
Catedráticos: Ing. Karim Sofía Paz Abdo
Ing. Eduardo Barrios Bathen

Representante Estudiantil Yara Argueta

Mario Montenegro

TRIBUNAL EXAMINADOR:

Ing. Luis Vicente Chávez

Ing. Dalila Rayo de Mazariegos
Ing. José Manuel Samayoa

ASESOR
Ing. Roberto Palacios
 DEDICATORIA:

A DIOS, Padre, Hijo y Espíritu Santo: Quién me dio la vida, luz, amor, salud,
fortaleza y especialmente la salvación, para Él sea la Gloria, Honra y Dominio
por los siglos de los siglos.

A MI PADRE, Francisco Javier Aguilera: Por ser siempre un apoyo, para mi,
que Dios lo Bendiga, cada día más.

A MI MADRE, María Magdalena de Aguilera: Por ser un ejemplo de fe y de

determinación en lo que se busca. Dios la Bendiga, cada día más.

1.1 INTRODUCCION
Actualmente, en el país el empaque de los productos, ha recibido un gran auge,
especialmente con cartón corrugado. Dentro de esta industria, el proceso de impresión es muy
importante y hoy en día la Flexografía es el proceso que se usa para la impresión, el cual ya
se está utilizando en algunas fábricas, y del cual, no se posee mucha informaci
ón escrita, pues es un tema relativamente nuevo y se ha trabajado por las empresas de manera
confidencial.
Por lo cual, se busca poner al alcance de cualquier persona, interesada en el tema,
información no sólo referente al proceso flexográfico, sino a todo lo que implica el cálculo y la
selección de una máquina, dentro del proceso de fabricación de cartón corrugado.
Se ha seleccionado este tema debido a que Guatemala, por la Globalización, necesita
un desarrollo en la calidad del empaque basándose en cartón corrugado, ya que, para
mantenerse en el mercado, el cartón debe llenar las expectativas de los clientes y la impresión
es parte fundamental de la presentación del cartón.
Se pretende, a través de este estudio, contribuir con el desarrollo tecnológico, para que
una empresa de cartón corrugado, pueda consultar el estudio para mejorar sus rendimientos y
calidad.
La empresa mostrada tiene dos prensas litográficas de 50x110 pulgadas, con una
lámina tipo promedio de 15x60 pulgadas, mullen 175 de cartón corrugado. Las prensas
están a un 98% de su capacidad y deben ser reemplazadas y pensarse en un incremento de
producción del 15% para los próximos dos años.
Para tal efecto se piensa calcular una máquina que se encargue de la producción de
cajas comercial y las actuales impresoras litográficas, se dejen para cajas agrícolas.
Se cotizarán con dos proveedores dicha máquina con las características necesarias. Con
los datos suministrados por los proveedores de maquinaria, se calcularán y evaluarán los
tiempos de pago, para cada máquina y se escogerá la más factible económicamente.
De acuerdo a los cálculos a realizarse, se escogerá y recomendará la mejor máquina
para las necesidades, así como el proveedor de la máquina.
1.2 LO ESCRITO SOBRE EL TEMA:
En el país no se tienen registros, en las bibliotecas, de textos que traten acerca del
tema, algunas revistas y otros textos, proporcionados por personas relacionadas con el tema,
son la fuente principal.

1.2.1 Dupont (Sin año), ha elaborado: el Manual de Procesamiento y uso de Planchas

Flexográficas, en el que se establecen aspectos importantes del control de calidad de las
planchas, mencionando los siguientes aspectos claves:
1. La base que soporta la placa debe ser grande, suave y a nivel.
2. La punta de medición debe ejercer mínima presión (menor de 0.5 Lb por
pulgada cuadrada)
3. El área, a ser medida, debe ser por lo menos ½ pulgada cuadrada.
4. Las mediciones deben hacerse sobre áreas sólidas.
5. El soporte de poliester debe estar perfectamente limpio para obtener datos de
espesores correctos.
1.2.2 (Maldonado, 1997), hace referencia a la secuencia que se sigue para el cálculo e
implementación adecuada de un equipo a instalar, los pasos son:
a. Inspección del equipo: siempre es necesario en todo proyecto ver qué equipo existe,
convirtiéndose esto, en el inicio fundamental del estudio.
b. Cotizaciones: para darse una idea del mercado, se debe cotizar el equipo, ya sea en
el mercado local como internacional.
c. Implicaciones de la instalación y traslado: muy importante después de decidir dónde
comprar el equipo es el hecho de la instalación y traslado, ya que esto implica
muchos aspectos que no sólo influyen en gastos, sino que también intervienen en el
aspecto técnico.
d. Accesorios: Siempre se necesita en toda instalación: tuberías, tornillos, y otros que
se deben considerar para el costo de instalación de la maquinaria.
e. Sistemas de Control y Seguridad: Si no se controla el proceso no se sabe si funciona
bien o existen anomalías en detrimento de la calidad; entonces, es indispensable la
implementación de los sistemas de seguridad y control.
f. Corridas de Prueba: Antes de poner en marcha el proceso, se debe establecer unas
corridas iniciales para comprobar que todo esté funcionando bien.

1.2.3. (Deschtaman, 1992), Se refiere a todos los aspectos que influyen en el análisis de
factibilidad de un proyecto; éstos se describen seguidamente:
a. Técnicos: todas las implicaciones tecnológicas, que lleva la instalación de la
Flexografía el proceso del cartón corrugado.
b. Económicos: analiza la inversión, los costos de fabricación y otros relacionados con
la instalación y su puesta en marcha.
c. Ambientales: que rigen las leyes en Guatemala, para determinar qué medidas
podemos tomar para evitar problemas ambientales y legales.
d. Producción: cómo quedará la línea de producción después de la instalación y las
modificaciones a realizar, para lograr una adecuada producción.
1.2.4 (Díaz, 1998), Describe el proceso de conversión del cartón corrugado, mencionando
éste a grandes rasgos:
La manufactura del cartón corrugado empieza con un pliego de papel. Este es
suavizado con vapor y alimentado en enormes rodillos de metal. Colocado en el engranaje,
los rodillos presionan el material en forma de ondas que generan las llamadas flautas. Se
aplica almidón en los extremos de las flautas en un lado y una lámina plana de cara de papel
(linerboard) es presionada suavemente contra éstas, resultando así un corrugado de cara
sencilla, flexible en dos direcciones, que ser utilizado para envolver o como amortiguador.
Se puede aplicar más adhesivo en los extremos de las flautas del otro lado y pegar otra
lámina de cara de papel (linerboard). Con estas superficies planas en los extremos, el producto
es conocido como pared sencilla. El cartón de cara sencilla, puede ser adherido a uno de pared
simple, formando así una doble pared.

1.3 MARCO TEORICO

1.3.1 DEFINICIONES IMPORTANTES

Adhesivo: sustancia que se utiliza para pegar los dos materiales, cuerpos, etc., posee materia
pegajosa, por medio de la cual se lleva a cabo esta función.
Almidón: es un polisacárido, que está en los órganos verdes de las plantas.
Aglutinante Elastomérico: sustancia que puede unir dos materiales, pero que posee la facilidad
de flexibilidad, similar a la del caucho.
Biselar: corte, en forma oblicua, de bloques o material que se desee cortar.
Emulsión: es una suspensión coloidal de un líquido en un líquido.
Fotopolímero: es un polímero sensible a la luz.
Fotosensible: son cuerpos sensibles a la luz.
Poliester: es un compuesto formado por la polimerización de condensación, en el cual dos
moléculas se unen con la liberación de una molécula más sencilla y pequeña.
Polimerización: es la combinación de muchas moléculas pequeñas para formar una molécula
grande
Polímero: son grandes moléculas de cadenas que constan de cadenas o anillos de unidades
monómeras enlazadas y que se caracterizan por elevados puntos de fusión y ebullición.
Solución Acuosa: es una solución hecha a base de agua.
Solución Solvit: es un producto no clorado, que reemplaza al percloroetileno; sirve para lavar;
no se dio a conocer la fórmula.

1.3.2 HISTORIA:
La historia del cartón corrugado, está vinculada fuertemente, con el transporte vía
ferrocarriles en los Estados Unidos de América, pues por la necesidad de regular y uniformar
el transporte, se empieza el uso de estos materiales, para hacer cajas que contengan la
mercadería.
En 1871, se le concedió una patente de los Estados Unidos para el uso del cartón
corrugado simple a Albert Jones. En 1874, Oliver Long, patentó el concepto de agregar una
cara a uno de los lados del papel corrugado y así evitar que la ondulación perdiera su forma,
posteriormente se agrega una cara más, dando lugar a una serie de desarrollos que permitieron
llegar, en 1894, a las cajas del cartón.
 Actualmente, en Estados Unidos, se han publicado unas 20 ediciones de manuales,
y en nuestro país no se ha profundizado mucho, específicamente, sobre el tema. Se producen
manuales internos únicamente, los cuales son imposibles de tener al alcance para la presente
investigación, ya que se consideran documentos confidenciales.

1.3.3 FLEXOGRAFÍA:
Es un método de impresión directa y rotativa, que usa láminas con relieve o imagen
elástico, de hule o material fotopolímero. Los clisés son sujetados al cilindro del plato de varios
largos repetidos, entintados por un rodillo entintador con celdas estructuradas y medidor de
entintado, con o sin una cuchilla en ángulo reverso y lleva una tinta de secado rápido a planchas
que imprimen virtualmente en cualquier substrato, absorbente o no absorbente.
Dentro de los fotopolímeros, existen dos formas clasificarlos: el primero los
fotopolímeros lavados con solución acuosa y el segundo, los fotopolímeros lavados con solventes.
La Flexografía es un proceso que esta relacionado con los procesos de impresión para
plásticos, pero también está ligado a la impresión de cartón corrugado que es la parte de
Flexografía que se está investigando por lo que es de suma importancia describir el proceso de
cartón corrugado:

1.3.4 PROCESO DE CARTON CORRUGADO:

Según (Palacios, 1998), la manufactura del cartón corrugado empieza con un pliego
de material corrugado. Este es suavizado con vapor y alimentado en enormes rodillos de metal.
Ya colocado en el engranaje, los rodillos van presionando el material en forma de ondas
llamadas flautas.
Se aplica almidón en los extremos de las flautas en un lado y una lámina plana de
cara de papel, es presionada suavemente contra éstas, resultado así un corrugado de cara
sencilla, se puede aplicar más adhesivo en los extremos de las flautas del otro lado y pegar otra
lámina de papel.
 Con estas dos superficies planas en los extremos, el producto es conocido como pared
sencilla. Este material queda rígido y puede ser cortado y colocado en cajas. Enseguida viene
el proceso de impresión; para este estudio se desarrollo el proceso flexográfico.
El cartón, de cara sencilla, puede ser adherido a uno de pared sencilla, formando así
una doble pared. Pliegos, de cara sencilla, pueden ser adheridos a una doble pared. Estas
tres son también conocidas como cartón combinado. (Ver siguiente página)
 La parte central del proceso la realiza la máquina corrugadora, dentro de la que se
llevan a cabo procesos importantes:
A. Cara Simple (Single Face)
En esta parte, el corrugado medio, es acondicionado por medio de calor y vapor. Se debe
asegurar que el corrugado entre uniformemente al single face, después pasa al baño de
vapor Gaylord, en donde se calienta y vaporiza la cara inferior del corrugado al mismo
tiempo que una ducha superior vaporiza la cara superior. Se calienta y vaporiza el
corrugado medio, formándose las flautas mediante calor y presión.
Las flautas recién formadas, son desprendidas de los rodillos de corrugado que las
sujetan, mediante dedos de una sola pieza; éstos, confinan al corrugado medio a las flautas
del rodillo inferior de corrugado en tanto que se aplica adhesivo al vértice de las flautas
que se han formado. La cara Simple, recién formada, pasa alrededor del rodillo tensor,
luego al transportador vertical y continúa hacia arriba hasta el puente horizontal. Después
se va al Cara Doble (double backer), en donde es adherido el segundo cara.
B. Cara Doble (Doble Backer)
Se realiza una segunda aplicación de adhesivo, son pre-acondicionados con calor y vapor.
El adhesivo es aplicado a los vértices de las flautas de la cara simple por el rodillo aplicador
de adhesivo. La combinación de la cara simple con la cara secundaria, entra en una
sección de planchas calientes, en donde se logra el enlace del segundo adhesivo.
En el final de la máquina corrugadora, el cartón corrugado continuo, es cortado
longitudinal y transversalmente; luego troquelado y almacenado, antes del proceso de
IMPRESIÓN.
Parte importante del proceso lo constituye la máquina corrugadora:
Esta máquina posee una altura generalmente de 4 y 5 metros, un ancho entre 2 y 2.5
metros y un largo aproximado de 100 metros. Una corrugadora típica opera a una velocidad
de 300 a 350 metros por minuto y a 100 metros por minuto, durante cambio de rollos. Un
rollo típico de papel dura, aproximadamente, una hora en pasar por la corrugadora.

1.3.5 MATERIAS PRIMAS

Para el proceso de Flexografía, se requiere las planchas flexográficas y tinta
principalmente. Pero este estudio está enfocado de cartón corrugado; mencionaremos primero,
el papel como materia prima para obtener el cartón.
A. PAPEL: actualmente, dos procesos químicos son utilizados para la elaboración del papel
que se utiliza para manufactura de cartón corrugado, se identifican como sulfito o sulfato;
su nombre más común es Proceso Kraft, y posee las ventajas de producir fibras más largas
y en consecuencia, el papel más resistente.
Este proceso usa maderas suaves, el color natural del producto es una sombra del café
derivado de las fibras de la madera y varía de acuerdo a la mezcla de las especies de los
árboles y al área de crecimiento. La cara se convierte en el substrato sobre el cual se
imprime una caja y que, debido a la fuente de materia prima, algunas fluctuaciones de
color pueden ocurrir entre diferentes lotes.
En el proceso de manufactura, la pulpa de las fibras limpias, son suspensiones en agua y
pasadas luego por un colador. Las fibras tienden a alinearse en la dirección del fluido,
dando más resistencia en esa dirección y mayor fuerza, a través de la superficie. Se orienta
la fibra para incrementar la resistencia del cartón dependiendo de su aplicación. La pulpa
virgen blanqueada, produce cara de papel blanca. Una capa delgada de pulpa
blanqueada, al tope de una sin blanquear, da como resultado un linerboard jaspeado,
algunas veces llamado blanco Oyster.
Las características físicas especiales para obtener un producto de buena calidad son:
PESO BASE, CALIBRE y PRUEBA DE HUMEDAD. Los papeles medium,
utilizan madera dura de fibras cortas, para la flexibilidad del material a ondularse, el
proceso interviene un 80% de madera dura y un 20% de material corrugado reciclado.
Los papeles utilizados son:
 PAPEL KRAF Lbs/1000 pies² Grs/mt²
K-26 26 127
K-36 36 175
K-38 38 185
K-42 42 205
K-69 69 337

B. Planchas Flexográficas
Son placas de impresión en relieve que consiste de un fotopolímero unido a un soporte de
poliester. La placa es flexible, estable dimensionalmente y extremadamente uniforme en
su espesor. La placa es como un emparedado en su estructura, consistente de una capa de
fotopolímero fuertemente anclada a un soporte de poliester. La superficie del fotopolímero
está protegida por una hoja de cubierta desprendible. El fotopolímero contiene una
sustancia aglutinante elastomérica y compuestos que son responsables a la reacción de
polimerización la cual ocurre cuando el fotopolímero es expuesto a la luz ultravioleta. La
polimerización es una compleja reacción en la que los radicales se combinan para formar
cadenas moleculares las cuales, se entrelazan para construir una red o cadena molecular.
La reacción de la polimerización cambia las propiedades originales del fotopolímero
convirtiéndolo en insoluble en un solvente orgánico o acuoso.
La exposición del fotopolímero, a través de una película negativa de línea o medio tono
forma la imagen a imprimir. Las áreas inexpuestas de la placa, son disueltas en el lavado
para producir una placa de impresión en relieve. Debido a que la imagen es formada por
exposición, la placa puede reproducir los más finos detalles de la película negativa original.
Las propiedades especiales del aglutinante elastomérico, aseguran que se obtiene una
placa de impresión flexible. El fotopolímero está fuertemente anclado al soporte de poliester,
el cual es responsable de la fuerza mecánica y estabilidad dimensional de la placa. Por
consecuencia, el registro en impresión, puede ser obtenido extremadamente justo. La hoja de
la cubierta protege la superficie inexpuesta de la placa de los daños mecánicos y de los efectos
de sensibilizantes del oxígeno. La placa virgen es sensible a la luz ambiente y luz ultravioleta.
Puede ser manejada con seguridad bajo iluminación blanca filtrada con anti ultravioleta.

El grosor uniforme, en la plancha, es esencial para una impresión uniforme. La

uniformidad en el calibre de la plancha deberá ser chequeada, tanto antes como después del
proceso. El grosor de la plancha es medido, generalmente, en unidades de 0.0005”
(0.0127mm) con un dial o micrómetro digital, montado en una mesa de trabajo. Varios
puntos deberán ser medidos en cada plancha para acomodar el pie del micrómetro. Las
medidas serán inexactas cuando se tomen en áreas de línea fina. La plancha deberá estar
limpia para obtener una lectura fina.
Los micrómetros deberán llenar las siguientes características:

 Tener capacidad de leer con exactitud a 0.0005” en el rango de 0.030 a 0.275”.

El pie del micrómetro deberá estar plano con el diámetro de 0.25”.
La base del micrómetro deberá ser lo suficientemente larga para permitir que la plancha
caiga plana en el pie del calibre.
La calibración del micrómetro deberá ser chequeada con “Bloques de Técnico” de grosor
determinado.

Como se mencionó anteriormente, existen formas de clasificación para el fotopolímero,

por ejemplo. Otro método es la capacidad de la tinta y del solvente, pero esto depende mucho
del tipo de polímero. Una plancha consiste en: una parte de polyester en la parte trasera, una
parte de polímero fotosensible, una película transparente cubriendo el polímero y una cubierta
de polyester. (Ver siguiente página).

1. La parte trasera de la plancha es usualmente una hoja de polyester transparente que es

muy resistente y dura, con una alta estabilidad dimensional porque no encoge. Hay partes
traseras metálicas que están disponibles para el uso con cilindros de montura o sistemas de
cierre mecánico.
2. Arriba de la parte trasera o respaldo, está la capa fotopolímera en la cual el relieve de la
imagen de la superficie de impresión está formada por la exposición a los rayos ultravioleta.
3. La capa fotosensitiva está cubierta con una capa muy delgada y transparente llamada “film
deslizable (slipfilm)”, la cual no permite que el negativo se hunda o se pegue a la capa
fotosensitiva durante la exposición y es removida completamente, durante el lavado.
4. La capa final es la cubierta o capa (coversheet). Esta protege contra daño durante la
transportación, almacenaje y manejo. Esta cubierta debe ser removida antes de la
exposición de cara.

Cuando se producen clisés, para proceso en color, es muy importante ser consistente con
todos los pasos y condiciones del proceso. El tiempo de lavado y secado deberá ser idéntico
para cada plancha, entonces, todas las planchas del juego coincidirían con relación al detalle y
al calibre. Entre los aspectos a tomar encuentra son:
1. Todas las planchas deberán ser del mismo lote de material.
2. Puntos delgados requieren una exposición mayor; por ello, un tiempo de exposición más
largo, es recomendado para todos los clisés para proceso en color.
3. Las planchas deberán ser procesadas en la solución adecuada en el menor tiempo necesario
para descubrir el relieve. El alto del relieve mayor de 0.032” es recomendado para planchas
de proceso en color.
4. Las planchas deberán ser secadas por cantidades idénticas de tiempo. En adición hasta 1
a 2 horas de tiempo de horneado, las planchas deberían secar al aire a temperatura
ambiente, por lo menos 8 horas.
1.3.6 PROCESO DE FLEXOGRAFÍA:
Según Anderson-Vreeland (Sin Año), el proceso de Flexografía para fotopolímeros
consiste de los siguientes pasos:
1. Exposición Trasera:
La plancha deberá ser colocada con la hoja de polyester transparente por la parte
trasera, de cara a las lámparas. La exposición a la luz ultravioleta crea una capa de
fotopolímero quemado que se convierte en el piso del clisé. Mientras más larga es la exposición,
más grueso será el piso y menos profundo será el relieve. Los clisés que traen la parte trasera
de metal, traen el piso establecido en la fábrica.
2. Exposición frontal o de cara:
La plancha es colocada con la capa protectora de cara a las lámparas. La hoja de la
cubierta deberá ser removida. El negativo se coloca en el fotopolímero y se le coloca una cubierta
al vacío para crear un contacto íntimo entre la plancha y el negativo. Cuando se enciende la
luz ultravioleta, la luz pasa a través de las áreas transparentes del negativo y atraviesa el
fotopolímero.

3. Lavado:
Cuando la plancha ya ha sido expuesta, por la parte trasera y por el frente, se coloca
en la unidad de lavado; la solución de lavado y los cepillos, empiezan a remover el fotopolímero
que no ha sido expuesto de la parte delantera de la plancha. La remoción del polímero, se
hace gradualmente, llegando profundamente, hasta que alcanza el piso que ha sido quemado
en la plancha.

4. Enjuague:
Después del lavado, la plancha debe ser enjuagada con una solución de lavado nueva
para remover cualquier residuo de fotopolímero o solvente sucio.

5. Secado ( Secar sin frotar)

Deberá secar la plancha con un absorbente, que no deje pelusa, si es que en este secado
no lo hace automáticamente la máquina. Este secado es importante para remover el exceso de
solvente y facilitar el secado en el horno. Las toallas o material, que se use para este secado,
deberán guardarse en una lata.

6. Presecado e Inspección:
Después de un corto período (10-20 minutos), las planchas deberán ser inspeccionadas
para ver si no hay piel de naranja, residuo de solventes o defectos en la superficie. Limpiar
la plancha con un wipe mojado en solvente, podría ser necesario.
7. Secado:
El secado evapora la solución de lavado que es absorbida durante el lavado. El secado
adecuado, es importante para la reproducción apropiada de la imagen y el calibre de la plancha.

8. Acabado:
El tratamiento, con luz germicida, es una excelente y permanente técnica para eliminar
pegajosidad en la plancha, cuando se usan los productos Flex-Light excepto Fl-Al. Un baño
clorado( Tratamiento permanente), es el tratamiento más efectivo para Fl-Al, o el Spray
(tratamiento temporal) es usado algunas veces para eliminar lo pegajoso de la superficie.

9. Post exposición:
Durante o después del acabado, a las planchas se les da una exposición
adicional de luz ultravioleta para completar el proceso

1.3.7 EQUIPO:
Los cuartos para proceso de fotopolímero requieren una mesa de exposición con vacío,
procesador de lavado, horno de secado y unidad de post-insolación y antipegajosidad.
Hay muchos tipos y tamaños diferentes de equipo de lavado. En general, éstos pueden
ser clasificados de la siguiente forma:
Plano: típicamente usado para hacer planchas de 24” x 30”.
Cilindro Giratorio: Es el tipo más común en la industria. Estos sistemas son
diseñados para planchas más grandes, más o menos de 52” x 80”. Y son muy
usados cuando el volumen de producción es muy alto.
Parte directa del equipo lo constituye:
1. ARTE:
El trabajo de arte de alta calidad es muy importante. Artes preparados, para otros
procesos de impresión, podrían no siempre llenar los requerimientos especiales de la
Flexografía.
  El arte deberá ser de alto contraste con imágenes limpias y bien definidas.
 Tipo de letra más pequeño de 6pt, podría requerir técnicas especiales, las cuales
proveen un tiempo de exposición mayor para capturar pequeños detalles. Los
tiempos deberán ser establecidos por el test de exposición frontal.
 Hacer el negativo más grande.
 La línea del arte deberá estar preparada y distorsionada para acomodar medios
tonos. La copia en pantalla nunca deberá quedar standard.
 En trabajos a color, las líneas de traslape deberán ser lo suficientemente gruesas
para compensar por las variaciones delgadas en el registro de impresión. Si los
colores son separados en capas, las capas deberán estar hechas de un material
dimensionalmente estable.
 Las guías de reproducción: registro, marcas, capas de color, etc. deberán estar
marcadas claramente.

2. NEGATIVO:
La calidad de la reproducción y la ejecución de una plancha fotopolímera está en proporción
directa a la calidad del negativo usado en la producción del clisé.
Los siguientes pasos de preparación, deberán recordarse cada vez que un negativo se
realiza: No se podrá hacer un buen clisé si el negativo está defectuoso. Como un grabado en
metal, el clisé en fotopolímero, no puede ser corregido o rearmado después del proceso. Siempre
chequear el negativo cuidadoso.
 Usar película con una emulsión mate que sea recomendada por los fabricantes de
película para polímeros. La película mate asegura vacío y contacto con la superficie
de la plancha.
 La emulsión deberá ser puesta en contacto con la superficie de la plancha durante
la exposición. La orientación de la imagen, deberá estar ajustada adecuadamente.
En muchos casos (la superficie de impresión opaca las superficies), la copia deberá
estar leyéndose derecho en el lado de la emulsión. La película de 7 milímetros de
grosor es preferida a la de 4 milímetros, para prevenir daño al negativo.
  Un mínimo de densidad óptica de 4.0 es requerido para todas las áreas del negativo
que no tienen imagen (opaca), para prevenir el quemado.
 Las áreas de imagen del negativo (claras), deberán tener una densidad óptica de
0.05 a menos.
 Las imágenes no deberán exceder la capacidad de captar el detalle del material
fotopolímero.
 Puntos medios deberán ser: puntiagudos densos y sin flecos.
 El opacado deberá hacerse en el lado base de la película. Trabajando en el lado
de la emulsión se pueden crear manchas altas y causar un contacto pobre entre el
negativo y la plancha.
 Usar opacos que no escame y material de mascado, cuyos colorantes no pasen a la
cubierta de vinil de vacío.
 Los negativos deberán estar libres de nudos y suciedad, que pudiesen ser transferidos
al clisé.
 Los negativos deberán estar libres de hoyos, rayones, marcas de escritura y velados
en las áreas claras del negativo, para que puedan reproducirse adecuadamente, en
la plancha de fotopolímero.
 Los negativos deberán estar limpios.

1.3.8 DETERMINANDO EL ALARGAMIENTO DE LA IMAGEN:

Cuando el clisé es montado en un cilindro curvo de impresión, la cara del clisé es
estirada más que la parte trasera. Este proceso elonga o estira la superficie de impresión en
la dirección de la curva. La elongación de la superficie de un clisé, hecho con planchas
fotopolímeras es:
1. Uniforme para toda clase de copia, grandes sólidos estiran, al mismo nivel, como
la tipografía fina.
2. Independiente de la profundidad del relieve.
 3. La cantidad de elongación de la imagen, para estiramiento de superficie de plancha,
es predecible matemáticamente. Por ello, un negativo, del cual el clisé va a ser hecho,
puede ser reducido para compensar la elongación.
Dos factores determinan la elongación de la imagen de las planchas fotopolímeras:
1. El grosor de la cubierta del fotopolímero arriba del respaldo.
2. La circunferencia de impresión del cilindro, la cual incluye la parte pegajosa trasera
“stickyback” u otro material similar.

Las películas negativas, deben ser corregidas para compensar el alargamiento de la

placa en la prensa. La placa no se estira o encoge cuando se procesa. Cuando es montada sobre
un cilindro, imprimirá el tamaño correcto en la dirección del eje del cilindro, pero la imagen de
la placa se alarga en la otra dirección alrededor del cilindro. Este alargamiento es predecible;
el porcentaje de reducción, puede calcularse usando la siguiente ecuación:
Porcentaje de reducción = K/R *100%
En donde R es la longitud de la repetición y K es una constante.
La constante K puede ser calculada, para cualquier espesor de placa, usando una simple
formula:
K= 2 t
En donde t es espesor de fotopolímero. Es definido como el espesor total de la placa menos el
espesor del soporte del poliester. El soporte del poliester tiene un espesor constante de .005
pulgadas.
La longitud de la repetición R normalmente, se especifica en el trabajo impreso, en cuyo caso,
es simple calcular el factor de reducción; si la repetición no se conoce, es mejor obtenerla
midiendo una hoja impresa.
Alternativamente, conociendo el radio del cilindro de impresión, el espesor del sticky back y el
espesor de la placa, la longitud de la repetición puede calcularse usando la siguiente ecuación:
R= 2 X (radio del cilindro + espesor de la parte trasera pegajosa + espesor de la placa).
Como es la médula central el proceso de Flexografía, es conveniente ahora detallar más
el proceso de Flexografía:
1.3.9 PROCEDIMIENTO PARA EL LAVADO:
La plancha expuesta trasera y frontalmente, es colocada en la unidad de lavado. Los
monómeros, que no fueron expuestos, son removidos por la acción combinada de cepillos y
solución de lavado. La solución de lavado y los cepillos, empiezan a remover el fotopolímero,
no curado, del área de no-imagen del clisé. Por medio de lavado se remuevan todos los
polímeros no curados, dejando sólo la imagen de impresión. El lavado empieza en la superficie
y procede gradualmente a profundizar en la plancha hasta que la profundidad del relieve es
alcanzada (el piso curado es alcanzado).
Además de lo que se ha descrito anteriormente, para el procedimiento de lavado debe
tomarse en cuenta lo siguiente:
1. Siempre se debe verificar el nivel de solución, antes de empezar el proceso y reemplazar al
nivel apropiado, si fuera necesario.
2. Siempre se debe verificar la frescura de la solución antes de empezar y cámbiela, si fuera
necesario.
3. Siempre se debe verificar el cepillo, para ver si está ajustado apropiadamente para el tipo y
grosor del material del clisé que está siendo procesado.
4. Asegure el clisé al cilindro de lavado. No exceda el tiempo recomendado de lavado, porque,
si el tiempo de lavado es excesivo, el solvente es absorbido por el clisé, requiriendo un tiempo
de secado más largo y la posibilidad de que el material se hinche. Esta hinchazón produce
la destrucción de los detalles finos y aspereza la cual es llamada “piel de naranja”.
5. Verifique los resultados de su test de lavado y coloque el medidor de tiempo de lavado en
la forma adecuada.
6. Si usted desea obtener un piso muy suave, cuando use equipo con cilindro rotatorio, remueva
el clisé y rótelo 90 grados a la mitad del ciclo de lavado. El equipo de lavado flexlight
produce pisos suaves automáticamente.
7. La plancha está ahora lista para enjuagar.

1.3.10 POST-LAVADO:
 Los pasos básicos son:
1. Enjuagar bien el clisé con solución de lavado fresca.
2. Secar el clisé con un papel absorbente o toalla que no deje mota.
3. Secar el clisé en un horno de aire. El horno deberá estar en óptimas condiciones ya que se
esta trabajando con soluciones inflamables.
4. Limpie el clisé con solventes apropiado o con solución de lavado fresca.
5. Eliminar la pegajosidad.
6. Someter el clisé a post-insolación con la parte frontal hacia arriba.
7. Coloque el clisé en la prensa.
1.3.11 ENJUAGUE:
Después del lavado el clisé, deberá ser enjuagado profundamente y secado con un wipe
o paño que no deje mota. El enjuagado, en equipo rotatorio, se hace en la unidad de lavado
usando solución de lavado fresca. El enjuague remueve cualquier residuo de polímero
asegurando un clisé de acabado suave.

1.3.12 SECADO:
La plancha de fotopolímero, que ha sido procesada con solvente, absorbe solución de
lavado durante el mismo, haciendo que los caracteres aparezcan distorsionados. Hay que
tener cuidado de no dañar la imagen, antes de hornearla, porque se encuentra demasiado frágil.
El secado restablece la imagen. Las planchas no deberán ser secadas en temperaturas mayores
de 140 °F. (60 °C). El tiempo se determina por el grosor de la plancha, profundidad de
relieve, detalle de imagen y el tipo de fotopolímero.

1.3.13 ACABADO:
La superficie de la plancha de fotopolímero quedará pegajosa después del secado, por
lo que es necesario quitarlo. Los métodos de cloración y spray antipegasos, son los métodos
alternativos a la hora de eliminar la pegajosidad, aunque, el método queda mejores resultados,
es el de dar acabado por luces.
Acabado por luces:
Es el método más utilizado, no requiere químicos ni daño a la ecología; existen varios
tipos:
Un tipo, combina la post-insolación de lámparas de luz-ultravioleta y lámparas germicidas,
usadas para quitar la pegajosidad en una unidad. Ambas exposiciones deberán ser hechas
al mismo tiempo en un sistema doble. La alternativa es usar dos unidades de exposición
separadas, una con las lámparas germicidas para eliminar la pegajosidad y otra para post-
exposición. Cuando use este sistema separado, siempre haga primero la operación
antipegajosidad.
El tiempo de acabado ligero varía para los diferentes productos Flex-Ligth; pero, el
rango de tiempo típico, es de 5 a 20 minutos, dependiendo del material, solución de solvente
y unidad de acabado ligero. Cuando se excede el acabado, el material luce seco, como cuero y
con la superficie rajada. Una prueba para controlar esto es doblar finamente el clisé y ver si
hay signos de rajaduras.

1.3.14 POST-INSOLACION:
Algunas unidades de acabado no tienen la habilidad de quitar la pegajosidad y post-
insolar simultáneamente. En este caso, después del acabado los clisés, deben recibir una
exposición adicional a la luz ultravioleta para completar el proceso y alcanzar todas las
propiedades físicas. Este paso es importante para la durabilidad y resistencia al ozono del
clisé.
1. Encienda el switch de las lámparas y permita que caliente, por lo menos, durante 3
minutos. Examine la parte posterior del clisé ya seco y límpielo, si es necesario.
2. Ponga el clisé en la mesa de vacío de la unidad de exposición con la parte frontal de la
unidad hacia arriba.
3. Cierre la tapa de la unidad de exposición.
4. Coloque el medidor de tiempo para el tiempo recomendado para post-insolación,
dependiendo del tipo de Flex-ligth que esté usando. Los rangos varían entre 2 a 10
minutos.
5. Insole la plancha.

1.1.15 TIPOS DE PLANCHAS FOTOPOLIMERAS:

Algunos de los diferentes tipos de planchas fotopolímeras son:
1. Flex-ligth KOR: Es un tipo de plancha cuya principal característica es la resistencia al
ozono; es muy similar a las planchas de hule natural y trabaja con tinta de base agua o
alcohol. No se recomienda su uso para tintas con base aceite o solventes hidrocarbonados.
2. Flex-ligth FLEXCOR: es una plancha compatible con equipos de proceso que usan como
solución solvit o de la que es 75% de percloroetileno y 25% de alcohol butílico normal.
3. Flex-ligth SKOR: es una plancha de material muy flexible y puede ser utilizado para
cilindros de impresión pequeños, posee durabilidad por su alta resistencia al ozono.
4. Flex-ligth EPIC: es muy confiable en cuanto a precisión, consistencia en el grosor de la
plancha, estabilidad dimensional, resistencia al ozono y larga durabilidad de la impresión.

1.1.16 ALMACENAJE Y MANEJO DE PLANCHAS FOTOPOLIMERAS

1. Almacenamiento
Las placas vírgenes, tienen una vida de caja de por lo menos 12 meses. La
temperatura, en el área de almacén de placas puede oscilar entre 4-38 °C (40-100
°F). Los empaques deben ser colocados en plano y no deben ser almacenados cerca de
los radiadores o ventiladores de calor. El control de la humedad no es necesario ya que
las placas son insensibles a ésta. Lámparas doradas fluorescentes o tubos blancos,
cubiertos con hojas ámbar, se recomiendan como luz de seguridad y los paquetes
abiertos deben ser almacenados únicamente bajo este tipo de iluminación. Las placas
deben protegerse contra la luz blanca, así como luz de ventanas y luz blanca
fluorescente o lámparas incandescentes. Si se desea la luz exterior, las ventanas pueden
cubrirse con la hoja ámbar o la hoja acrílica amarilla No. 2208. O bien, se puede
 utilizar también, un material opaco. Alternativamente, para iluminación blanca, un
filtro anti-UV se puede utilizar Ej. El Lumar, 007”.
2. Manejo
Una hoja de cubierta protege la superficie de la placa y no se desprende sino hasta que
la placa va a ser expuesta por el frente. La hoja de cubierta puede ser identificada
desprendiendo en una esquina de la placa con el dedo; la cubierta se soltará, el respaldo
de poliester no le afectará. Hojas completas o tiras angostas, deben ser transportadas
sobre un soporte rígido (cartón), para prevenir la deslaminación de la cubierta.
3. Corte
a. Placas inexpuestas
Una buena cortadora de papel, Ej. , una cizalla o una cuchilla segura, son las
recomendadas para el corte de las placas. Corte las placas vírgenes con el lado hacia
arriba.
La acción del corte debe ser rápida y continua manteniendo la cuchilla hacia el cartón para
corte. La placa debe cortarse, por lo menos, media pulgada (12.7 mm.) más grande que la
imagen en ambas direcciones.
b. Placas terminadas.
Cuando recorte la placa al tamaño final, los ejes del soporte de poliester, deben ser
cortados limpiamente sin muescas o irregularidades. Recorte las esquinas de igual manera; se
recomienda biselar.
Técnicas de almacenaje:
1. Almacenar el material en la caja de cartón corrugado original.
2. Las planchas deben almacenarse de forma horizontal, completamente planas.
3. Cuando se coloca una caja sobre otra, todas deberán ser del mismo tamaño.
4. No ponga más de 10 cajas en una columna si la parte trasera es polyester; si es de
metal, sólo puede colocarse 7.
5. No coloque nada arriba de una caja que ha sido abierta.
6. Cuando una caja ha sido abierta, deberá colocarse una superficie rígida, como una
plancha de plywood.
 7. El material deberá ser protegido a la luz del sol, luz blanca o luz-ultravioleta.

2. Manejo del material fotopolímero, que no ha sido procesado:

1. Maneje el material que no ha sido procesado, sólo bajo luz filtrada de rayos-
ultravioleta.
2. Maneje y lleve el material con la hoja de cubierta arriba. Es más fácil distinguir
la hoja de la cubierta, desde el lado de atrás, porque la cubierta es de polyester
transparente.
3. Las hojas grandes deberán ser manejadas poniéndoles un soporte por debajo. Las
hojas pequeñas pueden ser transportadas eventualmente con sólo ponerles la mano
debajo.
4. No deje planchas de material virgen en mesas donde se expongan a la luz del sol
por largos períodos de tiempo.
5. No deje las planchas sobre mesas sucias o corrugadas o arriba de objetos que
puedan dañar la plancha.
3. Cortando material fotopolímero que no ha sido procesado
1. No presione el material con la mano o los dedos, lo cual crearía una depresión en
el fotopolímero y causaría variación en el calibre.
2. El método de corte recomendado es, usar una cuchilla cortadora suficientemente
filosa. El corte deberá ser continuo.
3. El tamaño de la plancha deberá ser 0.5” (12.7mm) más grande que el negativo
en ambas direcciones, para proveer un borde de 0.25” (6.4mm), alrededor del
negativo.

En Guatemala, cada vez se necesita un conocimiento técnico y teórico más a fondo,

con el fin de determinar cual es la mejor opción de las que se nos presentan, cuando queremos
resolver un problema.
1.3.17 DISEÑO Y SELECCIÓN
Para poder diseñar y seleccionar una máquina flexográfica, no se deben ignorar los
lineamentos básicos para esto. Se debe compilar una descripción completa, detallada, con
especificaciones comparables en categoría con la preparada durante la investigación de las
máquinas existentes en el mercado.
Hay que describir, tabular, ordenar, determinar su magnitud y ordenar los medios
establecidos para producción y otras actividades básicas, a fin de satisfacer las necesidades de
operación. Como se trata de una instalación ya existente, a menudo, es conveniente tomar
medidas, hacer maquetas o bloques que representan la distribución física de la maquinaria, a
fin de examinar la relación de las nuevas actividades propuestas con las condiciones existentes.
Se debe recordar que, en la mayoría de estas situaciones, haya tres o cuatro opciones
que se adaptan y que son funcionales para nuestra situación, por lo que se debe seleccionar
tomando en cuenta aspectos económicos principalmente y de facilidad para nuestra empresa.
Algunos conceptos funcionales, son tales, que se puede especificar de forma rápida y
con suficiente detalle para poder generar una opinión positiva o negativa acerca de una
maquinaria. El ejemplo más claro de éstos son los costos. Habrá otros aspectos que no se
presenten de una manera más simple, pero quedan relegados a la experiencia.
Todos los aspectos del diseño y construcción de una máquina incluyen restricciones,
tanto del tipo que limita las opciones como del tipo que las indica. Las restricciones que
podemos mencionar son:
a. Factores económicos
b. Requisitos de mano de obra
c. Limitaciones físicas
d. Requisitos de energía
e. Reglamento gubernamentales
f. Planes a largo plazo
g. Aspectos ambientales
Las restricciones que provienen de una fuente poderosa, como la alta gerencia de una
empresa o las autoridades, se suelen considerar como fijas, en especial, cuando incluyen
interrelaciones con infraestructura corporativa y sociales vitales. Cuando el impacto es mínimo
o tan universal que se puede aplicar a casi la totalidad de los proyectos, es muy probable que
también la restricción sea fija. Cuando las medidas necesarias, para evadir la influencia, son
muy complicadas o requieren mucho tiempo; también, en este caso es probable que la restricción
sea fija. Además, cuando en opinión profesional del personal a cargo y por razones legales se
deben aceptar también como fijas.
Sin embargo, pueden existir condiciones en las cuales es deseable examinar las
posibilidades de eliminación o modificación de las restricciones. Algunas pueden incluir
situaciones en las cuales se producen un importante impacto económico o en donde hay una
inclusión casual de ciertas restricciones, reglamentos, etc. El programa se debe preparar con la
premisa de evasión de las restricciones sólo cuando los posibles beneficios sean altos y haya
grandes posibilidades de evadir con éxito la restricción; en otra forma, una parte importante
de las actividades subsecuentes puede resultar inútil. En cualquier caso, la evasión de las
restricciones es un asunto delicado y sólo se debe iniciar con la aprobación de la gerencia.
Para cualquier selección de máquina, para un proceso ya instalado, según PETERS
(1991) da lineamientos generales para obtener una selección adecuada, lo constituirán:
1. Inspección : Este aspecto se refiere a una supervisión de las necesidades que se
tienen en la fábrica, no tiene mucho detalle y desde ya se empieza a buscar opciones.
2. Evaluación preliminar de costos: enseguida de la inspección como un factor
fundamental, dentro de la selección de una maquinaria, debemos de hacer la
evaluación económica, por constituir un factor determinante en el momento de hacer
la selección final.
3. Datos necesarios para el cálculo final: Aquí, lo forman las: restricciones,
especificaciones, y cualquier otro dato que no se pueda pasar por alto.
4. Evaluación económica final: Cuando ya se tiene dos o tres opciones es necesario
hacer análisis económico a fondo, con el fin de determinar cuál es la máquina que
mejor rentabilidad tendrá, para la empresa.
 5. Ingeniería del Diseño: Estos aspectos son de instalación, adaptación al proceso ya
existente y calidad, ya que, esta máquina, no debe alterar todo el proceso de la
industria.
6. Selección : Aquí se toma la decisión final de la máquina más adecuada, tomando
muy en cuenta los factores de Inversión, incremento de producción, reemplazos y
tiempo de pago.

2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:

Como resultado del auge de la globalización, las industrias de cartón corrugado,

necesitan mejor calidad en su impresión, para mantenerse en el mercado, pues cada día es más
competitivo este, por lo que se han ido desarrollando procesos nuevos, que buscan mejorar la
calidad. El país no se puede quedar atrás, por lo que se busca procesos innovadores, que
proporcionen beneficios tanto económicos como de calidad, así a los dueños de las industrias
como a los clientes. Esto provoca varios efectos los que deben tomarse muy encuenta, por
ejemplo, la tecnificación, la inversión, la diversificación de productos, pues cada uno de ellos
resulta ser parte importante de la selección adecuada de una máquina.
Sobre la base de esto se plantea el problema siguiente:
¿Qué factores son los de mayor importancia para el cálculo y selección de una máquina
Flexográfica, para el proceso de impresión sobre el cartón corrugado?
2.1 OBJETIVOS:

2.1.1 Objetivo General:

* El estudio de la evaluación de los requerimientos mínimos necesarios para el cálculo y
selección de una maquinaria adecuada, para la impresión de cartón corrugado por medio del
proceso Flexográfico.
2.1.2 Objetivos Específicos:
 Servir de guía para cualquier persona interesada en estudiar el proceso de
Flexografía.
 Presentar los factores determinantes a la hora de seleccionar una máquina de este
tipo.
 Dar a conocer los requerimientos teóricos acerca del equipo necesario para el proceso.
2.2 HIPÓTESIS:
Por ser una investigación descriptiva, no se plantea hipótesis. (Achaerandio, 1992)

2.3 VARIABLES
 1. Impresión Flexográfica.
2. Capacidad.
3. Capacidad de Producción.
4. Costos.

2.4 Definición de Las Variables:

2.4.1 Conceptual
Impresión Flexográfica: Proceso alternativo de impresión el cual usa como medio las planchas
flexográficas.

Capacidad: extensión máxima de largo y ancho de cartón corrugado.

Capacidad de Producción: cantidad máxima de miles de metros cuadrados producidos al mes

por una máquina.

Costo: precio de intercambio de los bienes y servicios en la fecha de adquisición, se expresa en

unidades monetarias.

2.4.2. Operacional:

Impresión Flexografía: Es un método de impresión de cartón corrugado, el cual mejora la

calidad de impresión y disminuye el costo de fabricación.
Capacidad: son las especificaciones máximas de ancho y largo de una máquina flexográfica.

Capacidad de Producción: es la producción mensual en miles de metros cuadrados.

Costo: es la inversión inicial, para adquirir una bien, con el cual se pretende obtener un mayor
rendimiento y su recuperación de capital.

2.5 ALCANCES Y LIMITACIONES:

2.5.1 Alcances

Esta investigación, contiene información, de los requerimientos necesarios para el

cálculo y selección de una máquina flexográfica; abarca la industria del cartón corrugado.
También, muestra cálculos financieros sobre la inversión necesaria para la implementación,
así como la recuperación de la misma, por medio del incremento de utilidades.
 El trabajo muestra cálculos teóricos, basados en datos proporcionados por los entes que
manejan, tanto el equipo como la materia prima.

Aunque el proceso de Flexografía es aplicable a otros campos, por ejemplo, plásticos,

en este trabajo únicamente se estudio el campo del cartón corrugado.

2.5.2 Limitaciones:
Entre los límites están, primero, que los costos son estimados para el mercado
nacional únicamente.
Resistencia, por parte de las personas, con conocimiento del tema a proporcionar datos
e información, pues consideran que esto representa un peligro para sus empresas.

2.6 Aporte de la investigación:

Esta investigación, sirve de base y guía a cualquier persona interesada en conocer algo
del tema de Flexografía pues, cada vez se hace necesario el uso de nuevas técnicas, para mejorar
calidad y presentación, no sólo del producto sino que también del empaque.
Quedará un informe escrito, acerca del tema, pues no existen, hasta este momento,
referencias concretas para el mismo.
Cualquier persona podrá referirse, como consulta bibliográfica y como ayuda para
investigaciones posteriores. Nuestro medio se beneficiará, incluso el medio ambiente, pues
ahora se procesan a base de agua y no de solventes.
Por el tipo de proceso de que es innovador, para la impresión del cartón, se hace énfasis
de que debe usarse solución sea en base de agua y no de solvente para las planchas
fotopolímeras, por lo que así se contribuirá al cuidado del medio ambiente.
El proceso de impresión flexográfica, proporciona una calidad superior al proceso de
impresión tipográfica, pues por sus características, el primero, lograr dosificar la tinta, logrando
diferentes tonalidades de un mismo color, obteniendo un acabado de mayor fineza y calidad.
 Muestra las variables que se deben tomar en cuenta para la mejor selección.

3. METODO

3.1 SUJETOS:
El universo, que abarca esta investigación, lo forman todas aquellas industrias,
pequeñas o grandes, que se dediquen a la fabricación del cartón corrugado; en el país, esto no
es muy numeroso, pero se cuentan con varias de ellas, por ejemplo: Cajas y Empaques, UNE
S.A., además de ello se ha abarca empresas que se dedican a la venta y distribución, tanto
del equipo como de la materia prima, por ejemplo, Relaciones Industriales, Ward, etc.
Se debe tener presente que, toda la materia prima y equipo, se importa, pues en nuestro
país, no se produce nada de ello. Pero, por las limitaciones existentes, la empresa es una
empresa típica del mercado, la cual es preseleccionada. Está dentro de la industria del
empaque y en la rama del cartón corrugado.
3.2 INSTRUMENTOS:

Dentro de los instrumentos a utilizar se puede mencionar:

3.2.1 Entrevistas
Por ser un tema, que no se tiene mucha referencia bibliográfica, será un instrumento
muy utilizado, en el trabajo, pues no sólo se buscará conocer cómo está el tema en este momento,
sino que también algunos conceptos teóricos. La entrevista semi-estructura, donde se trata de
obtener información específica.

3.2.2 Datos Técnicos-Económicos:

Se obtendrán de medios, tales como: empresas, distribuidores, Internet, etc. El fin se
refiere a los cálculos económicos.

3.2.3 Métodos Estadísticos:

Se utilizarán, para realizar análisis de regresión lineal, correlaciones, proyecciones, etc.

3.4 PROCEDIMIENTO:
 Recolección de datos
Se harán visitas a lugares relacionados con el tema, dentro de lo posible: industrias,
importadoras, y cualquier otro medio útil.

 Tabulación y organización de los datos

Es el trabajo de juntar la información obtenida y presentarla para poder obtener resultados.

 Establecimiento de los resultados a partir de los datos

Todo lo referente, a cálculos estadísticos, basándose en la información
obtenida, buscando tendencias, oportunidades, etc.

 Confrontación de Resultados
Es el análisis de los resultados, comparándose con estándares, índices, etc.

 Discusión y explicación de Resultados

Es la evaluación de las tendencias y de los resultados obtenidos.

 Conclusiones

4. RESULTADOS

4.1 ESTUDIO DE MERCADO:

La primera fase de este estudio, es el proyectar la producción de cartón corrugado con

datos de iniciales de 1971 y 1981, siendo éstos:
 1971 1125 miles de metros² mensuales
1981 2250 miles de metros² mensuales
1991 4500 miles de metros² mensuales
2001 9000 miles de metros² mensuales

Para comprobar esta proyección, se investiga el consumo de papel, obteniéndose los

datos sobre las importaciones de papel de los últimos tres años:
Año Importaciones Anuales en Toneladas Métricas
1996 43920
1997 47880
1998 52200
Datos tomados del Banco de Guatemala del libro de importaciones.
Lo que hace un consumo mensual, en Toneladas Métricas, de:
1996 3660
1997 3990
1998 4350

Un Mullen promedio, de 200 Lbs por pie cuadrado, está compuesto por:
2 K – 42 y un 1.33 de C – 26, entonces
Se obtiene que 1.72 miles de metros se producen por tonelada de papel consumida.
(Para los cálculos ver apéndice)

Con un procedimiento similar, para un Mullen 175, entonces se obtiene que, 1.82
miles de metros, se producen por tonelada de papel consumida.

Para comprobar el estudio de mercado, se realizó, primero, un análisis regresión lineal

de las importaciones de papel, para determinar cuánto papel se importará en año 2001, pues
la proyección de demanda, está hecha para este año, obteniéndose que, para dicho año, las
importaciones mensuales serán de 5380 toneladas métricas mensuales. Y con los datos y los
cálculos que se realizaron, se obtuvo un estimado de 5220 toneladas métricas, lo que produce
un porcentaje de error de 3 %.
Además, según Molina, la producción de 1998 de cartón corrugado, es de 6750 miles
de metros al mes; entonces, realizando una regresión lineal en la demanda proyectada, se tiene
que se están produciendo 7325 toneladas mensuales, por lo que, el porcentaje de error es de
7.85 %.

Actualmente, se producen dos tipos de cajas, la caja Agrícola y la caja Comercial, en

una proporción de 35% de caja Agrícola y un 65% caja comercial, según sea el tipo de caja
a producir así, se construye el cartón:

Composición de la Caja Agrícola:

C – 26 un 37%
K – 69 un 63%
Composición de la Caja Comercial:
C – 26 un 37 %
K – 26 un 19.82 %
K – 42 un 54.6 %
K – 69 un 25.58 %

A continuación se presentan unas gráficas:

1. De la producción estimada de cartón corrugado.
2. De las importaciones de papel en Guatemala.
4.2 RESULTADOS:

Primero se establece que el tipo de impresión a utilizar es la Flexográficas, por las

características de mejor calidad de impresión que proporciona. Ya que, para el mercado, la
calidad es un factor fundamental.
Con los datos del estudio de mercado podemos determinar la empresa típica:

EMPRESA FLEXO S.A.

Es una empresa típica del sector de producción de cajas de cartón corrugado, que posee
casi el 20% del mercado con una producción de 1465 miles de metros² mensuales y un
consumo aproximado de 850 toneladas de papel al mes. Necesita adquirir una maquina
Flexográfica, cumpliendo los siguientes requisitos:

 De 2 Colores
 Con Capacidad de Doblar y Pegar, cajas agrícolas y comerciales.
 Con capacidad de trabajar con láminas promedio de 40 X 70 pulgadas.
 Capacidad mensual de 1465 miles de metros² mensuales.

Actualmente, la empresa cuenta con dos impresoras Langston del tipo Tipográficas,
con las siguientes características:

Marca: Langston
Capacidad: 50 X 110 pulgadas.
Datos del Fabricante
Horas Operadas Totales: 400 (180 corrida y 220 Preparac)
Pies Cuadrados Totales: 8,000,000 por prensa (2)
Metros Cuadrados Totales: 743,500
Pies Lineales Por Hora: 8889
Pies Cuadrados por Hora: 44,445
Total de Cambios(Setups): 280 (total 560)
Ancho en Pulgadas Promedio: 60
Ancho en Pies Promedio: 5
Número de Láminas Por Corrida 1100
Pies por Minuto 600
Número de Empleados 14 (Sin Supervisor)
Costo: ya se tiene
Dos Colores
Dimensiones de 20 pies de largo por 15 de ancho

SITUACION ACTUAL:
Con las dos prensas se tiene una capacidad máxima de producción de 16,000,000
de pies cuadrados, es decir, 1490 miles de metros cuadrados, y se están produciendo 1465
miles de metros cuadrados. Entonces, se está trabajando muy cerca de su capacidad máxima,
por lo que se hace necesario un reemplazo de la maquinaria, con lo que se podrá aumentar la
producción.
Para dicho reemplazo, según Molina (1999), se encuentra dentro del mercado, las siguientes
máquinas, con las siguientes características y datos proporcionados por las empresas
fabricantes, para una producción mensual estimada:

Marca: Langston
Capacidad: 37.5 X 96 pulgadas.
Datos del Fabricante
Horas Operadas Totales: 298
Pies Cuadrados Totales: 39,008,148
Metros Cuadrados Totales: 3,625993
Pies Lineales Por Hora: 20,658
Pies Cuadrados por Hora: 130,899
Total de Seteos (Setups): 900
Ancho en Pulgadas Promedio: 79.56
Ancho en Pies Promedio: 6.63
Número de Láminas Por Corrida 1553
Pies por Minuto 650
Número de Empleados 7 (Sin Supervisor)
Costo: 1,100,000 dólares
Dos Colores
Dimensiones de 50 pies de largo por 15 pies de ancho

Marca: Ward
Capacidad: 37.5 X 96 pulgadas.
Datos del Fabricante
Horas Operadas Totales: 298
Pies Cuadrados Totales: 35,259,388
Metros Cuadrados Totales: 3,276,895
Pies Lineales Por Hora: 17323
Pies Cuadrados por Hora: 118320
Total de Seteos (Setups): 815
 Ancho en Pulgadas Promedio: 82
Ancho en Pies Promedio: 6.83
Número de Láminas Por Corrida 2000
Pies por Minuto 600
Número de Empleados 8 (Sin Supervisor)
Costo: 1,000,000 dólares
Dos Colores
Dimensiones de 50 pies de largo por 15 pies de ancho

El precio está establecido en el puerto de embarque, y no incluye transporte ni

instalación, lo que puede representar un aumento de 15 – 20 por ciento del costo, de la
máquina; las compañías no proporcionan ningún tipo de crédito, más que dos pagos. Por si
se quiere establecer un crédito, se debe hacer a través de un banco extranjero, donde se obtiene
una tasa de interés del 6 a 7 %. En ambas máquinas, la producción puede ser mayor.
4.3 DISCUSIÓN DE RESULTADOS:
Con los datos del estudio de mercado, y viendo que las dos impresoras tipográficas Langston,
de 50 x 113 pulgadas, están a su capacidad máxima de producción, se establece el plan de
dejar las dos impresoras para la producción de cajas agrícolas y adquirir una máquina de
impresión flexográfica de 37.5 x 96 pulgadas, que se dedicará a fabricar cajas comerciales;
con esto, se mejorará la calidad de impresión y se descargaran las máquinas tipográficas.
Como se tiene una producción mensual de cajas impresas de 1465000 metros
cuadrados mensuales, con un 60 % de cajas Comerciales (879000 metros cuadrados) y un
40% de cajas Agrícolas (586000 metros cuadrados), según Molina, los precios actuales, por
metro cuadrado, son de 1.1 dólares por metro cuadrado, para caja agrícola y 0.85 dólares por
metro cuadrado, para caja comercial. Con estos datos, se tiene un ingreso mensual de:
Caja Comercial: 879,000 x 0.85 = 747150 dólares
Caja Agrícola: 586,000 x 1.10 = 644600 dólares
Total Ingreso 1391750 dólares
 Si se tiene una utilidad del 25% en cajas comerciales, tenemos que: 0.25 x 747150
= 186,787 dólares por mes. Si se Distribuye 60% para la sección de corrugadora y 40%
para impresión y acabado, se tendrían 74715 dólares por mes para la sección de prensas.
Si en esta sección, con la nueva máquina, se logrará una utilidad del 40% por
incremento en la producción, se obtendrían ingresos adicionales por: 74715 x 0.40 = 29886
dólares mensuales, lo que da un total al año de 358,632 de dólares.
El costo de la máquina flexográfica es de $ 1,100,000, más un estimado del 30%
para transporte e Instalación, ya que el precio es en el puerto de embarque. Se tiene un costo
total de $ 1,430,000. Para calcular el tiempo de pago de la máquina, tenemos:

Inversión total $ 1,430,000

Utilidad Anual $ 358,000

Depreciación:
Se estima conveniente, para este estudio, tomar el método de
depreciación lineal con un 10% anual. Entonces $ 1,430,000 x 0.10 = 143,000.

Utilidad Adicional Anual $ 358,000

(-) Depreciación Anual $ 143,000
Utilidad Neta Antes/Impuestos $ 215,000
ISR (32%) $ 68,800
Utilidad Neta Des/Impuestos $ 146,200

Tiempo de pago en flujo de Caja:

Utilidad Neta Des/Impuestos $ 146,200
(+) Depreciación $ 143,000
Total de Utilidades $ 289,200

TIEMPO DE PAGO
Tiempo de Pago = INVERSION INICIAL / UTILIDADES
TIEMPO DE PAGO MAQUINA LANGSTON
Tiempo de Pago = 1,430,000 / 289,200 = 4.94 años aproximadamente
TIEMPO DE PAGO 5 años de la máquina Langston.
TIEMPO DE PAGO MAQUINA WARD
Tiempo de Pago = 1,300,000 / 289,200 = 4.49 años de la máquina Ward

Otro método para calcular el tiempo de pago, sería por el incremento de producción.
Según Langston Leader (1971), se puede calcular el aumento de la producción, por aumento
de la eficiencia, a de la relación matemática siguiente:

Aumento de la Producción = Z Y[ 15 + 200 (X – 0.5)]

Donde:
X = rebaja de tiempo promedio por cambio (Seteo) en minutos.
Y = Ancho promedio de lámina en pies.
Z = promedio de cambios en pies.

El tiempo actual promedio, por cambio, es de 60 minutos, y con la máquina, el

tiempo por cambio, es de 55 minutos. La diferencia es de 5 minutos. Se tiene un ancho
promedio de 5 pies y un total de 300 cambios promedio.

Aumento de Producción = 300*5 [15 + 200(5.0 – 0.5)]

Aumento de Producción = 1,372,500 pies cuadrados por mes
Aumento de Producción = 127,555 metros cuadrados por mes.
Entonces, con un Precio de $ 0.85, el aumento de ingresos mensuales es:

Aumento de Ingresos: $ 108,422 por mes.

Aumento de Ingresos: $ 1,301,069 por año.
 Si se toma una utilidad del 25% se tiene:
Utilidad, Antes de Impuestos: $ 325,267 por año.

Tomando el mismo método de depreciación y los mismos 10 años, se tiene:

Inversión total $ 1,430,000
Utilidad Anual $ 325,267

Utilidad Adicional Anual $ 325,267

(-) Depreciación Anual $ 143,000
Utilidad Neta Antes/Impuestos $ 182,267
ISR (32%) $ 58,326
Utilidad Neta Des/Impuestos $ 123,941

Tiempo de pago en flujo de Caja:

Utilidad Neta Des/Impuestos $ 123,941
(+) Depreciación $ 143,000
Total de Utilidades $ 266,941

Tiempo de Pago = INVERSION INICIAL / UTILIDADES

TIEMPO DE PAGO MAQUINA LAGNSTON

Tiempo de Pago = 1,430,000 / 266,941 = 5.35 años
TIEMPO DE PAGO 5.35 años para Langston
TIEMPO DE PAGO MAQUINA WARD
Tiempo de Pago = 1,300,000 / 266,941 = 4.87 años
TIEMPO DE PAGO 4.87 años para Ward

Con estos datos se está seleccionando una máquina con impresión tipo flexográfica,
marca Ward, por su menor costo, implicando menor tiempo de pago, además del soporte que
brinda la empresa, creando mayor relación con la companía fabricante Ward; además es una
máquina muy conocida en la región, ya que es la más utilizada en la mayoría de las Industrias
de la región.

5.CONCLUSIONES

 La máquina Flexográfica, utilizada para la impresión, es sumamente especializada,

por lo que se hace necesario un intenso programa de capacitación técnica en el manejo
y mantenimiento para lograr la impresión adecuada, mejorando así la calidad actual.
 La impresión flexográfica, mejora considerablemente la calidad de la impresión, ya que
logra dosificar la tinta, obteniéndose diferentes tipos de tonos, además de obtener
prácticamente el diseño que se desee, por las planchas de fotopolímero utilizado para
la impresión.
 Para el cálculo de una máquina flexográfica es de fundamental determinar las
dimensiones de las cajas a producir, ya que de ello depende que una máquina sea de
apta para la empresa.
 Cuando se está evaluando una máquina, la cual va a formar parte de otro proceso, es
importante determinar la adaptabilidad en todo sentido de la máquina para no afectar
el proceso, en este caso, la máquina va al final del proceso, por lo que no representa
gran problema.
 El volumen de producción de 1,465,000 metros² por mes representa un 20% de
mercado, y se tomó esto, pues en el país existen 5 empresas de cartón corrugado por lo
que el porcentaje es representativo de una empresa del mercado.
 Los factores determinantes, en el momento de la selección de una máquina Flexográfica
son: el tamaño del rodillo impresor, costo, y capacidad.
 La máquina seleccionada es la Ward, con capacidad de 37.5 X 96 pulgadas, de dos
colores.
 Basados en el tiempo de pago, se selecciona la máquina Ward para reemplazar las dos
tipográficas existentes e incrementar la producción en un 15%.
6. RECOMENDACIONES
 La instalación y puesta en marcha de la máquina, debe estar a cargo de la empresa
fabricante, ya que esto nos proporciona garantía ante un fallo; además, la misma
companía debe capacitar temporalmente al personal que estará trabajando con la
máquina.
 La materia prima utilizada, para la impresión, es decir: planchas fotopolímeras,
tinta, deben ser de la mejor calidad para obtener los resultados esperados. Si se
utiliza tinta con base agua el fotopolímero deber ser para este tipo de tinta, y si es
de base solvente, tambien debe ser adecuado el fotopolímero.
 Se debe tomar en cuenta, para las necesidades de capacidad de impresión, tanto
las cajas tipo agrícolas como las tipo comerciales.
 En este caso, la impresión flexográfica, no afecta en mayor medida el proceso; sin
embargo, las necesidades de espacio, se deben tomar en cuenta, pues la máquina
flexográfica es de mayor tamaño que las impresoras tipográficas.
 Si se desea adaptar este estudio a otra empresa, con mayor o menor participación
en el mercado, se debe corregir la capacidad de producción mensual.
 No se deben olvidar, en el momento de seleccionar una maquina todos los factores
que intervienen en ellos, aunque en la primera impresión, no parecieran tener una
gran importancia.
 La selección final de la máquina, debe ser determinada con la ayuda de personas
especializadas en el tema, ya que esto brinda un gran apoyo, pues en temas como
 éste, en los cuales no existen muchos textos bibliográficos, ni documentos escritos,
es la experiencia un gran apoyo para la decisión final.
 De acuerdo a la calidad de máquina y su tiempo de pago, se recomienda una
máquina Ward de 37x96 pulgadas de dos colores, con impresión flexográfica.

7. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:
1. Achaerandio, Luis (1992) Iniciación a la Práctica de la Investigación Guatemala,
Universidad Rafael Landívar.
2. Anderson-Vreeland (Sin año), Boletín Técnico Ohio Estados Unidos.
3. Corrugated Box Manufactures´ Hand Book. (Sin año) Thrid Edition. S y S Corrugated
Paper Machinery Co.Inc.
4. Curso sobre Corrugado (1971) Escuela Técnica de Weyer Haeuser, Mount Vernos
Ohio, EE.UU.
5. Deschtman, Alejandro (1992) Proyecto de Factibilidad para la instalación de una planta
procesadora de jugo de naranja. Guatemala, Universidad Rafael Landívar.
6. Díaz, Julio (1998) Estudio e Implementación de sistemas de Calidad en la industria del
Cartón Corrugado. Guatemala, Universidad Rafael Landívar.
7. Dupont (Sin año) Manual de procesamiento y uso de planchas flexográficas, Guatemala.
8. Langston Leader (1971) Boletín No.17 y Boletín No.18.
9. Peters y Timmerhaus Plant Design and Economics for Chemical Engineers (1991) 4ta.
Edición McGraw-Hill Singapure
10. Publicaciones y Reimpresiones BoxBoard Containers. (Sin año) Maclean-Hunter
Publischin Corp. Chicago, Illinois, EE.UU.
11. Stone Container Corporation, (1992) Fibre Box Handbook 20 ed. U.S.A.
12. Ing. José Molina(agosto, 1999) Entrevista Personal
13. Ing. Palacios, (febrero, 1999) Entrevista Personal
Bibliografía Virtual
1. www.wardmachine.com
2. www. Tecnomaq.paralax.com.mx
ANEXO NO.1

GUIA DE ENTREVISTA:

1. ¿Qué es el proceso de Flexografía? :

2. ¿Qué otros procesos de impresión conoce? :

3. ¿Qué ventajas y desventajas poseen el proceso de Flexografía?.

4. ¿Qué ventajas y desventajas poseen el proceso anterior, al de Flexografía? :

5. ¿Cuál es su experiencia con el proceso de Flexografía? :

6. ¿Cómo están las fuentes de materia prima? :

7. ¿Cómo se encuentra los costos de equipo flexográfico? :

ANEXO NO.2

DATOS CALCULADOS

Análisis de Regresión Lineal de la Producción de Cartón Corrugado:

AÑO Miles de Metros Cuadrados de Cartón

1971 1125
1981 2250
1991 4500
2001 9000
 Entonces a = -509658.75, b es 258.75 y un coeficiente de correlación de 0.9591,
quedando la ecuación:

Y = -509658.75 + 258.75X

Teniéndose que, en 1998, la producción fue de 7325 miles de metros cuadrados al

mes.

Análisis de Regresión Lineal de las importaciones de papel en

Guatemala:
AÑO Toneladas métricas
1996 3660
1997 3990
1998 4350

Entonces a = -684965, b es 345 y un coeficiente de correlación de 0.999,

quedando la ecuación:

Y = -684965 + 345X

Teniéndose que, en 2001, la producción fue de 5380 toneladas métricas de papel.

Cálculo de la relación miles de metros producidos por tonelada métrica de papel:

Un mullen 200 necesita 2 K – 42 y un C – 26 entonces
1000 pies² de cartón pesan (84 + 1.33*26)
1000 pies² pesan 118.58
Se estima la producción de 9000 miles de metros convertidos a pies

9000 X 10.76 = 96840 miles de pies

 (118.58 Libras/ miles de pies) x (96840 miles de pies) =
11483287.2 libras
Es decir 5220 toneladas métricas de papel.

Entonces, si se estima una producción de 9000 miles de metros, divididos entre 5220
toneladas métricas de papel, se obtiene:

1.72 miles de metros cuadrados por tonelada de papel.

Realizando un cálculo similar se obtiene para, un mullen de 175, una relación de
1.82.
ANEXO NO.3