1- Introducción

1.1.- Generalidades

Los engranajes son elementos mecánicos que

sirven para transmitir potencia o movimiento
entre dos o más árboles, mediante el engrane
entre dientes y flancos de ruedas dentadas.

1.1.1.- Clasificación

Según la posición de los árboles se clasifican

en:
a.- De árboles paralelos sean de dentado recto
o helicoidal:
1.- Engranajes cilíndricos exteriores.
2.- Engranajes cilíndricos interiores.
3.- Cremallera-piñón
b.- De árboles que se interceptan

1.- Cónico rectos y oblicuos

2.- Cónico dentado curvo ( Zerol)
3.- Cónico dentado en espiral
c.- Arboles que se cruzan
1.- Engranajes helicoidales
2.- Rueda Tornillo sin fin
3.- Engranajes hipoidales
 TIPOS DE ENGRANAJES
Tipo Aplicacio Ventajas Desventa
nes jas
Recto Ejes paralelos - Costo moderado Relación de
exterior Vel, Moderadas - Sin empuje axial contacto
Sentido de pequeña
rotación contrario
Recto Ejes paralelos -Pequeñas Montaje exigente
interior Vel. Moderadas distancias entre Costoso
Igual sentido de ejes
rotación - Relación de
contacto grande
-No empuje axial
Helicoid Ejes paralelos -silencioso - Empuje axial
al -vel. Altas -alta capacidad de - Montaje
carga cuidadoso

Espina Ejes paralelos Sin empuje axial Muy costoso

de - Vel altas -Relación de
pescado - Servicio pesado contacto grande
(Herring
bone) -Capacidad de
carga alta

Tornillo Ejes que se -Alta reducción de -Montaje

sinfín- cruzan a 90° vel. exigente.
Rueda -Marcha silenciosa.
-Alta capacidad de -Relativamente
carga. costoso.
-Sistema compacto.
-Posibilidad de - La eficiencia
auto reversibilidad puede ser baja

Piñón- Conversión del compacto -Montaje

cremalle mov. a,. de exigente.
ra rotativo a lineal
Vel. Bajas.
, b.- De lineal a Pequeña
rotativo relación de
contacto
Cónico -Ejes -Costo Moderado Montaje exigente
recto intersectantes
-Vel. moderada
Cónico -Ejes -Larga vida -Montaje
Zerol intersectantes. -Marcha suave y exigente
Vel. moderada silenciosa - Costoso
- Baja
concentración de
esfuerzos en la
punta del diente
 Cónico Ejes que se -Alta capacidad de -Montaje
hipoidal cruzan en ángulo carga exigente.
es recto (No -Silenciosos
intersectantes) -Costosos
-Vel. Muy altas

1.- Los engranes rectos, tienen dientes paralelos al eje

de rotación y se emplean para transmitir movimiento de
un eje a otro eje paralelo.
De todos los tipos, el engrane recto es el más sencillo,
razón por la cual se usará para desarrollar las
relaciones cinemáticas básicas de la forma de los
dientes.

2.- Los engranes helicoidales, poseen dientes

inclinados con respecto al eje de rotación, y se utilizan
para las mismas aplicaciones que los engranes rectos
y, cuando se utilizan en esta forma, no son tan ruidosos,
debido al engranado más gradual de los dientes durante
el acoplamiento.
Asimismo, el diente inclinado desarrolla cargas de
empuje y pares de flexión que no están presentes en los
engranes rectos.
En ocasiones, los engranes helicoidales se usan para
transmitir movimiento entre ejes no paralelos.

3.- Los engranes cónicos que presentan dientes

formados en superficies cónicas, se emplean sobre todo
para transmitir movimiento entre ejes que se intersecan.
En la figura se exhiben en realidad engranes cónicos de
dientes rectos.
Los engranes cónicos en espiral se cortan de manera
que el diente no sea recto, sino que forme un arco
circular.

Los engranes hipoides son muy similares a los

engranes cónicos en espiral, excepto por el hecho de
que los ejes están desplazados y no se intersecan.

4.- El tornillo sinfín o de gusano representa el cuarto tipo

de engrane básico. Como se indica, el gusano se
parece a un tornillo.

El sentido de rotación del gusano, también llamado

corona de tornillo sinfín, depende del sentido de
rotación del tornillo sinfín y de que los dientes de gusano
se hayan cortado a la derecha o a la izquierda.

Los engranajes de tornillo sinfín también se hacen de

manera que los dientes de uno o de ambos elementos
se envuelvan de manera parcial alrededor del otro.
Dichos engranajes se llaman engranajes de envolvente
simple o doble. Los engranajes de sinfín se emplean
sobre todo cuando las relaciones de velocidad de los
dos ejes son muy altas.
 𝑍
𝑃𝑑 =
𝐷𝑝
𝐷𝑝
𝑀=
𝑍
La terminología de los dientes de engranes rectos se
indica en la figura:

El círculo de paso o circunferencia primitiva es un

círculo teórico en el que por lo general se basan todos
los cálculos; su diámetro es el diámetro de paso o
diámetro primitivo.

Los círculos de paso de un par de engranes acoplados

son tangentes entre sí.

Un piñón es el menor de dos engranes acoplados; a

menudo, el mayor se llama rueda.

El paso circular (Pc) es la distancia, medida sobre el

círculo de paso, desde un punto en un diente a un punto
correspondiente en un diente adyacente.
De esta manera, el paso circular es igual a la suma del
espesor del diente y del ancho del espacio.

El módulo (M) representa la relación del diámetro de

𝐷
paso con el número de dientes ( 𝑀 = 𝑍 .).
La unidad de longitud que suele emplearse es el
milímetro.
El módulo señala el índice del tamaño de los dientes en
unidades SI.

El paso diametral (Pd) está dado por la relación del

número de dientes en el engrane respecto del diámetro
𝑍
de paso ( 𝑃𝑑 = 𝐷.).
 1
Por lo tanto, es el recíproco del módulo ( 𝑀 = 𝑃 )
𝑑

Debido a que el paso diametral se utiliza sólo con

unidades del sistema inglés, se expresa en dientes por
pulgada.

La cabeza a (adendum)se determina por la distancia

radial entre la cresta y el círculo de paso.

La raíz b (dedendum) equivale a la distancia radial

desde el fondo hasta el círculo de paso.

La altura del diente, o profundidad total h, es la suma de

la cabeza (adendum) y la raíz (dedendum) ℎ = 𝑎 + 𝑏

El círculo del claro es un círculo tangente al círculo de

la raíz del engrane acoplado.

El claro c está dado por la cantidad por la que la raíz

en un engrane dado excede la cabeza de su engrane
acoplado. C= b - a

El huelgo se determina mediante la cantidad por la cual

el ancho del espacio de un diente excede el grosor o
espesor del diente de acoplamiento medido en los
círculos de paso.
𝑡ℎ𝑎 = 𝑡ℎ − 𝑏1
Donde tha=espesor real del diente
 𝑃𝑐 𝜋
𝑡ℎ = =
2 2𝑃𝑑

Paso
diametral Distancia entre centros Cd pulg
Pd pulg-1 2 4 8 16 32
Juego bi pulg

18 0,005 0,006

12 0,006 0,007 0,009

8 0,007 0,008 0,010 0,014

5 0,010 0,012 0,016

3 0.014 0,016 0,020 0,028

2 0,02| 0,025 0,033

1,25 0,034 0,042

1.1.2.-Relación de contacto
La zona de acción de dientes de engranes acoplados se
ilustra en la figura,

Cabe recordar que el contacto del diente comienza y

termina en las intersecciones de los dos círculos de la
cabeza con la línea de presión. En la figura el contacto
inicial ocurre en A y el contacto final en B. Los perfiles
de los dientes determinados por estos puntos
intersecan el círculo de paso en A y B, respectivamente.

Como se muestra, la distancia AQ se llama arco de

ataque qa y la distancia QB arco de salida qr. La suma
de estas distancias proporciona el arco de acción qt.

Ahora, considere una situación en la que el arco de

acción es exactamente igual al paso circular; es decir,
qt = pc. Esto significa que un diente y su espacio
ocuparán todo el arco AB.

En otras palabras, cuando un diente apenas inicia el

contacto en a, simultáneamente, el diente anterior está
terminando su contacto en b. Por lo tanto, durante la
acción del diente de a a b, habrá sólo un par de dientes
en contacto.

Acto seguido, considere una situación en la cual el arco

de acción es mayor que el paso circular, pero no mucho,
digamos, qt =1.2pc, lo que significa que cuando un par
de dientes apenas entra en contacto en a, otro par, que
ya está en contacto, todavía lo habrá hecho contacto en
b. Así, durante un corto periodo, habrá dos dientes en
contacto, uno en la vecindad de A y otro cerca de B. A
medida que procede el acoplamiento, éste cesa el
contacto, dejando sólo un par de dientes en contacto,
hasta que el proceso se repite de nuevo.

Debido a la naturaleza de esta acción entre dientes (de

uno o de dos pares de dientes en contacto), resulta
conveniente definir el término relación de contacto La
como

Definición de la relación de contacto. (Rc)

𝐿𝑜𝑛𝑔𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝐿𝐴
𝑅𝑐 = =
𝑃𝑏 𝑃𝑏

Donde 𝐿𝐴 = √𝑅2 𝑒𝑔 − 𝑅2 𝑏𝑔 + √𝑅2 𝑒𝑝 − 𝑅2 𝑏𝑝 − 𝐶 𝑆𝑒𝑛𝜑

𝑅𝑒𝑔 𝑦 𝑅𝑒𝑝 𝑠𝑜𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜𝑠 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑦 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛

𝑅𝑏𝑔 𝑦 𝑅𝑏𝑝 𝑠𝑜𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜𝑠 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 𝑦 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛

𝜋𝐷𝑏
𝑃𝑏 =
𝑍
Pero además 𝑃𝑏 = 𝑃𝑐 𝑐𝑜𝑠𝜑

𝐿𝑜𝑛𝑔𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝐿𝐴
𝑅𝑐 = =
𝑃𝑏 𝑃𝑐 𝑐𝑜𝑠𝜑
Donde rb = r cos φ

Donde: Reg = Radio exterior del engranaje

Rep = Radio exterior del piñón
Rbg= Rg c0s φ Radio base del engranaje
Rbp = Rp Cosφ Radio base del piñón
Siendo φ el ángulo de presión del diente.

Pb = Pc Cosφ=(πD/Z) Cosφ = (πDp/Zp) Cosφ=

(πDg/Zg) Cosφ

Pb paso de la circunferencia base

RELACION DE CONTACTO (Cr )

𝐿𝑎 1 𝐶𝑑 tan ∅
Cr = = [√𝑅𝑒𝑔2 − 𝑅𝑏𝑔2 + √𝑅𝑒𝑝2 − 𝑅𝑏𝑝2 ] -
𝑃𝑐 cos ∅ 𝑃𝑐 cos ∅ 𝑃𝑐

En ningún caso Cr < 1

Cuando 1< Cr < 2 Para cálculo de fuerza se

toma 1

Cuando 2< Cr < 3 Para cálculo de fuerza se

toma 2

La relación de contacto indica el número promedio de

pares de dientes en contacto.
Observe que dicha relación también es igual a la
longitud del contacto dividida entre el paso base.

En general, los engranes no se deben diseñar con

relaciones de contacto menores que
aproximadamente 1.20, porque las inexactitudes en el
montaje podrían reducir la relación de contacto aún
más, lo cual incrementaría la posibilidad de impacto
entre los dientes, así como el nivel de ruido.

En los engranajes helicoidales la relación de contacto

se aumenta y se define asi:

𝐶𝑟𝑡 = 𝐶𝑟 + 𝐶𝑟𝑎

𝑏𝑤 𝑏𝑤 𝑡𝑎𝑛𝑔Ψ 𝑏𝑤 𝑆𝑒𝑛Ψ
Donde 𝐶𝑟𝑎 = = =
𝑃𝑎 𝑃𝑐 𝑃𝑐𝑛

1.1.3.- Interferencia

El contacto de partes de los perfiles de dientes no

conjugados se llama interferencia

La interferencia se explica cómo sigue.

El contacto se inicia cuando la punta del diente
impulsado hace contacto con el flanco del diente
impulsor. En este caso el flanco del diente impulsor
primero hace contacto con el diente impulsado en el
punto A, lo cual ocurre antes de que la parte involuta del
diente impulsor entre en acción.
En otras palabras, el contacto ocurre debajo del círculo
base del engrane 2, en la parte no involuta del flanco. El
efecto real es que la punta o cara involuta del engrane
impulsado tiende a penetrar en el flanco no involuta del
impulsor.

Cuando se producen los dientes de engranes mediante

un proceso de generación, la interferencia se elimina de
manera automática porque la herramienta de corte
remueve la parte interferente del flanco.

Este efecto se denomina rebaje, pero si éste es muy

pronunciado, el diente rebajado se debilita
considerablemente. De esta forma, el efecto de la
eliminación de la interferencia mediante un proceso de
generación sólo sustituye el problema original por otro.

El menor número de dientes en un piñón y engrane

rectos, con relación de engranes uno a uno, que pueden
existir sin interferencia es Zp. Este número de dientes
de engranes rectos está dado por
2𝐾
𝑍𝑝 = 3𝑆𝑒𝑛2 𝜑 (1 + √1 + 3𝑠𝑒𝑛2 𝜑)

donde k = 1 en el caso de dientes de profundidad

completa y 0.8 en el de dientes cortos o recortados y

φ = ángulo de presión.
Para un ángulo de presión de 20°, con k = 1,
2𝑥1
𝑍𝑝 = 3𝑥𝑆𝑒𝑛2 20 (1 + √1 + 3𝑠𝑒𝑛2 20)

Zp = 12.3 = 13 dientes

Por lo tanto, un piñón y una rueda con 13 dientes están

libres de interferencia.

Observe que 12.3 dientes son posibles en arcos

acoplados, pero en engranes completamente
rotatorios,13 dientes representan el número mínimo.

En el caso de un ángulo de presión de 14.5°,

ZP = 23 dientes, puede apreciarse por qué se utilizan

pocos sistemas de dientes con 14.5, ya que los mayores
ángulos de presión pueden producir un piñón menor con
distancias correspondientes entre centros menores.

Si el engrane acoplado tiene más dientes que el piñón,

es decir, m = Zg/Zp es mayor que 1, entonces el mínimo
número de dientes del piñón sin interferencia está dado
por
2𝐾
𝑍𝑝 = 2
(𝑚 + √𝑚2 + (1 + 2𝑚)𝑠𝑒𝑛2 𝜑)
(1 + 2𝑚)𝑠𝑒𝑛 𝜑

Por ejemplo, si m = 4, φ = 20°,

 2𝐾
𝑍𝑝 = 2
(𝑚 + √𝑚2 + (1 + 2𝑚)𝑠𝑒𝑛2 𝜑)
(1 + 2𝑚)𝑠𝑒𝑛 𝜑
2 𝑥1
𝑍𝑝 = 2
(4 + √42 + (1 + 2𝑥4)𝑠𝑒𝑛2 20)
(1 + 2𝑥4)𝑠𝑒𝑛 20

Zp = 15.4 = 16 dientes
De esta manera, un piñón de 16 dientes se acoplará
con una rueda de 64 dientes sin interferencia si m=4

El mayor engrane con un piñón especificado que está

libre de interferencia es

𝑍 2 𝑝 𝑥𝑠𝑒𝑛2 𝜑 − 4𝐾 2
𝑍𝑔 =
4𝐾 − 2𝑍𝑝 𝑆𝑒𝑛2 𝜑

Por ejemplo, en el caso de un piñón de 13 dientes con

un ángulo de presión φ de 20°,

132 𝑥𝑠𝑒𝑛2 20 − 4𝑥12

𝑍𝑔 =
4𝑥1 − 2𝑥13𝑆𝑒𝑛2 20

Zg = 16 dientes

Para un piñón recto de 13 dientes, el número máximo

posible de dientes de engrane sin interferencia es 16.

El menor piñón recto que funcionará con una

cremallera sin interferencia se determina mediante
 2𝐾
𝑍𝑝 =
𝑆𝑒𝑛2 𝜑

En el caso de un diente de profundidad completa, con

un ángulo de presión de 20°, el menor número de
dientes del piñón para acoplarse con una cremallera es
2𝑥1
𝑍𝑝 = = 17,1 = 18
𝑆𝑒𝑛2 20

Como las herramientas de formado de engranes implica

un contacto con una cremallera, y el proceso de
generación por fresa madre de un engrane es
semejante, el número mínimo de dientes para evitar
interferencia, a fin de evitar rebaje mediante el proceso
de fresado, resulta igual al valor de ZP cuando Zg es
infinito.

La importancia del problema de los dientes que se

debilitaron mediante rebaje no se puede menospreciar.
Por supuesto, la interferencia se elimina mediante el
uso de más dientes en el piñón. Sin embargo, si éste
transmite una cantidad dada de potencia, se emplean
más dientes con sólo incrementar el diámetro de paso.

La interferencia también se puede reducir mediante un

ángulo de presión mayor. Esto produce un círculo base
más pequeño, de manera que es mayor el perfil del
diente involuta.

De esta manera, la demanda de piñones menores,

con menos dientes, favorece el uso de un ángulo de
presión de 25°, aunque las fuerzas de fricción y
cargas en cojinetes se incrementan y disminuye la
relación de contacto.

En el caso de un diente de profundidad completa, con

un ángulo de presión de 20°, el menor número de
dientes del piñón para acoplarse con una cremallera es
Como las herramientas de formado de engranes implica
un contacto con una cremallera, y el proceso de
generación por fresa madre de un engrane es
semejante, el número mínimo de dientes para evitar
interferencia, a fin de evitar rebaje mediante el proceso
de fresado, resulta igual al valor de Zp cuando Zg es
infinito.

De esta manera, la demanda de piñones menores, con

menos dientes, favorece el uso de un ángulo de presión
de 25°, aunque las fuerzas de fricción y cargas en
cojinetes se incrementan y disminuye la relación de
contacto.

Ejemplo

Un engranaje se compone de un piñón de 16

dientesque impulsa una rueda de 40 dientes. El paso
diametral es 2 y la cabeza y la raíz son 1/P y 1.25/P,
respectivamente. Los engranes se cortan con un ángulo
de presión de 20°.
a) Calcule el paso circular, la distancia entre centros
y los radios de los círculos base.

b) En el montaje de los engranes, la distancia entre

centros se hizo 0,250 pulg mayor, de modo incorrecto.
Calcule los nuevos valores del ángulo de presión y de
los diámetros del círculo de paso.

Solución
𝑃𝑐 𝑥𝑃𝑑 = 𝜋
Respuesta a) pc = π/Pd= π / 2= 1.57 pulg

Los diámetros de paso del piñón y de la rueda son,

respectivamente,
𝑍 𝑍
𝑃𝑑 = 𝑑𝑒 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝐷 =
𝐷 𝑃𝑑
dp =16/2= 8 pulg

dg =40 / 2= 20 pulg

Por consiguiente, la distancia entre centros se

determina mediante

Cd=(dp + dg) / 2 = (8 + 20) / 2 = 14 pulg

Debido a que los dientes se cortaron con un ángulo de

presión de 20°, los radios de los círculos base se
determinan mediante rb = r cos φ,
rb (piñón) = ( 8 / 2) cos 20◦ = 3.76 pulg

rb (engrane) = (20 /2 ) cos 20◦ = 9.40 pulg

b) Designando con dp_ y dg_ a los nuevos diámetros

de los círculos de paso, el incremento a 14,250
pulg de la distancia entre centros requiere que:

Cd = (dp + dg)/ 2 = 14.250

Asimismo, como la relación de las velocidades no

cambia, de aquí:
𝑧𝑔 40 𝐷𝑔
𝑚𝑃 = 𝑧 = 16 = 𝑑
𝐺 𝑝 𝑝

40𝑥 𝐷𝑝
𝐷𝑔 =
16
40𝑥 𝑑𝑝
Cd = (dP + dG)/ 2 = 14.250=( dp + 16 )/ 2= 1,75𝑑𝑝 ;
Pero como Cd = (dp + dg)/ 2 = 14.250 pulg=1,75dp

tanto Dp=8,1430

dP = 8.143 pulg
40𝑥 𝐷𝑝
𝐷𝑔 =
16

dg = 20.357 pulg
Como rb = r cos φ, el nuevo ángulo de presión
corresponde a
𝑟𝑏 3,76
𝑐𝑜𝑠𝜑 = = 8,143 ;
𝑟
2
𝜑= 22.56◦

1.1.4.-Formación de dientes de engranes

Existe una gran variedad de procedimientos para formar

los dientes de engranes, como fundición en arena,
moldeo en cáscara, fundición por revestimiento,
fundición en molde permanente, fundición en matriz y
fundición centrífuga.

Los dientes se forman también mediante el proceso de

metalurgia de polvos o, por extrusión, se puede formar
una sola barra de aluminio y luego rebanarse en
engranes.

Los engranes que soportan grandes cargas, en

comparación con su tamaño, suelen fabricarse de acero
y se cortan con cortadoras formadoras o con cortadoras
generadoras.

En el corte de formado, el espacio del diente toma la

forma exacta de la cortadora.
 En el corte de generación, una herramienta que tiene
una forma diferente del perfil del diente se mueve en
relación con el disco del engrane, para obtener la forma
adecuada del diente.

Uno de los métodos más recientes y prometedores de

formado de dientes se llama formado en frío o laminado
en frío, en el que unos dados ruedan contra discos de
acero para formar los dientes.
Las propiedades mecánicas del metal se mejoran
mucho mediante el proceso de laminado, y al mismo
tiempo se obtiene un perfil generado de alta calidad.

Los dientes de engranes se maquinan por fresado,

cepillado o con fresa madre. Se terminan mediante
cepillado, bruñido, esmerilado o pulido.

Los engranes hechos a partir de termoplásticos tales

como nailon, policarbonatos o acetal son bastante
populares y se fabrican fácilmente mediante moldeado
por inyección. Estos engranes son de baja a mediana
precisión, de bajo costo para cantidades de alta
producción y una capacidad de carga ligera, que
pueden usarse sin lubricación.
 4
3

FIGURA 8-17
Una colección de herramientas de corte. 1. Cortador afilado. 2. Cortador de cremallera.
3. Cortador moldeador. 4. Fresadora Cortesía de Pfauter-Maag Cutting Tools Limited
Partnership, Loves Park, Ill.

1.1.4.1.-Fresado

Los dientes de los engranes se pueden cortar con una

fresadora de forma, para adaptarse al espacio del
diente.
En teoría cuando se emplea este método se necesita
utilizar una fresa diferente para cada engrane, porque
uno con 25 dientes, por ejemplo, tendrá un espacio del
diente con forma diferente a uno que cuente, digamos,
con 24.
En realidad, el cambio en espacio no es tan grande y se
ha determinado que se pueden utilizar solamente ocho
fresas para cortar con precisión razonable cualquier
engrane, en el rango de 12 dientes hasta la cremallera.
Por supuesto, se requiere un juego separado de fresas
para cada paso.

1.1.4.2Cepillado

Los dientes se pueden generar mediante un cortador de

piñón o de cremallera.

El cortador de piñón se mueve de manera alterna a lo

largo del eje vertical y avanza con lentitud, penetrando
en el cuerpo del engrane a la profundidad que se
requiere.

Cuando los círculos de paso son tangentes, tanto la

cortadora como el disco de engrane giran un poco
después de cada carrera de corte. Como cada diente de
la cortadora es una herramienta de corte, todos los
dientes estarán cortados después que el disco de
engrane haya completado una rotación.

Los lados de un diente involuta de cremallera son

rectos. Por esta razón, una herramienta de generación
de cremallera proporciona un método exacto para cortar
dientes.
También representa una operación de cepillado y se
ilustra en el dibujo de la figura
En su operación, la cortadora se mueve en forma
alterna, esto es, primero se alimenta en el disco del
engrane hasta que los círculos de paso sean tangentes.
Posteriormente, después de cada carrera de corte, el
disco de engrane y la cortadora giran ligeramente sobre
sus círculos de paso. Cuando el disco del engrane y la
cortadora han girado una distancia igual al paso circular,
la cortadora regresa al punto de partida y el proceso
continúa hasta que se hayan cortado todos los dientes.

FIGURA 8-18
Un cortador formador que corta un engrane helicoidal Cortesía de Pfauter-Maag
Cutting Tools Ltd Prtship, Loves Park, Ill.

1.1.4.3Generación con fresa madre

El proceso de fresado se ilustra en la figura. La fresa

madre no es más que una herramienta de corte
conformada como un tornillo sinfín. Los dientes tienen
lados rectos, como en una cremallera, pero el eje de la
fresa se debe hacer girar una cantidad igual al ángulo
de avance, a fin de cortar dientes de engranes rectos.
Por esta razón, los dientes generados por una fresa
madre tienen una forma algo diferente de los generados
por un cortador de cremallera.

Tanto la fresa madre como el disco del engrane se

deben hacer girar con una relación de velocidades
angulares adecuada. Luego, la fresa madre avanza un
poco a través de la cara del disco del engrane, hasta
que se hayan cortado todos los dientes del engrane.
1.1.4.4.- Acabado

Los engranes que funcionan a altas velocidades y

transmiten grandes fuerzas están sujetos a fuerzas
dinámicas adicionales, si hay errores en los perfiles de
los dientes.

Los errores se reducen en alguna medida mediante el

acabado de los perfiles de los dientes.

Los dientes se pueden terminar, después de cortados,

mediante cepillado o bruñido. Se dispone de varias
máquinas de cepillado que cortan una cantidad diminuta
de metal, lo que permite lograr una precisión del perfil
del diente dentro de 250 μpulg.

El bruñido, igual que el cepillado, se emplea en

engranes que se han cortado, pero no se han tratado
térmicamente.

En el bruñido, los engranes endurecidos con dientes

con un ligero sobre tamaño funcionan en acoplamiento
con su engrane correspondiente, hasta que las
superficies se alisan.

El rectificado y el pulido se emplean para tratar dientes

endurecidos de engranes, después de ser sometidos a
un tratamiento térmico.

En la operación de rectificado se utiliza el principio de

generación y se producen dientes muy exactos. En el
pulido, los dientes del engrane y la rueda de pulir se
deslizan axialmente de manera que en toda la superficie
del diente se logra una abrasión uniforme del diente.
1.2- Capacidad de transmisión
Además de las limitaciones impuestas por el calor que
se genera en una transmisión por engranajes, que si
no se logra disipar con rapidez puede ocasionar una
subida de la temperatura a niveles que pueden dañar
los materiales; o las limitaciones impuestas por la
generación de ruido derivado del impacto entre
dientes, sobre todo a velocidades de giro altas o
cargas de transmisión elevadas; la capacidad de
transmisión de un engranaje quedará limitado, en la
mayoría de las ocasiones, por alguno de los
siguientes factores:
- Capacidad de resistencia por flexión del diente;
- Límite por rotura a fatiga de la base del diente;
- Desgaste o picadura de la superficie del diente.

En efecto, bajo un criterio puramente estático, un

diente se simula a una viga o barra en voladizo que
está solicitada por una fuerza en su extremo (que le
transmite el diente que engrana).
Este esfuerzo en punta del diente genera un esfuerzo
a flexión en el diente, que alcanza su máximo en su
base o raíz.
Por tanto, habrá que realizar una comprobación por
resistencia a flexión, que asegure que la tensión
estática alcanzada en la base del diente no sobrepase
un máximo admisible, que evite así su plastificación.

Pero además de este estudio puramente estático,

habrá que ponderar los efectos dinámicos que implica
una transmisión por engranajes, donde los dientes se
encuentran en un ciclo continuado de carga y
descarga, y donde un estudio de fallo del diente por
fatiga habrá que incluir.
El segundo criterio que limita la capacidad resistente
de una transmisión de engranajes es lo que se
conoce como rotura por fatiga de la base del
diente.
En efecto, en la zona de la superficie de la cara del
diente donde se produce el contacto se transmiten
fuerzas normales que son de compresión. Esto
genera unas tensiones internas mayores en la base
del diente, cuya influencia llega a una profundidad del
orden del tamaño del área de contacto.
Estas tensiones que son dinámicas, esto es, aparecen
y desaparecen conforme engranan los dientes, van a
terminar generando unas microgrietas en el interior
que poco a poco van a ir avanzando hasta alcanzar la
superficie. Una vez que estas grietas llegan a la
superficie, permiten que las gotas de aceite
provenientes de la lubricación del engranaje penetren
hacia el interior del diente. Ya en el interior estas gotas
de aceite aumentan de presión cada vez que el diente
entra en contacto, produciendo un efecto dinámico
que por fatiga termina desprendiendo poco a poco el
material de la superficie.
De entre todos los factores, el de la fatiga
superficial suele ser el criterio determinante y el
que suele condicionar el fallo por rotura del
diente.

Por último, otro factor a tener en cuenta a la hora de

calibrar la resistencia de un diente es el debido al
desgaste o picadura de su superficie (pitting).

En efecto, el contacto directo entre las superficies de

dos dientes engranados genera una abrasión directa
por el rozamiento de una superficie sobre otra.

Además, al romperse durante el contacto la película

de lubricación que envuelve a los dientes se produce
lo que se llama un desgaste abrasivo.

Ello es debido porque el esfuerzo de compresión en

la superficie de contacto entre los dientes eleva la
temperatura de esta zona produciéndose micro
soldaduras, que puede causar que un diente arrastre
parte de material del otro diente, acelerando su
desgaste.
Este efecto tiene más importancia conforme aumenta
la velocidad de giro de los engranajes.

1.2.1- Par de fuerzas y potencia transmitida

La expresión matemática que define la potencia que

transmite un eje de transmisión en función del par de
fuerzas y de su velocidad angular de giro, es la
siguiente:

𝑃𝑜𝑡 = 𝑇𝑜𝑟 𝜔 = 𝑊𝑡 𝑉
siendo,
Pot, la potencia transmitida por el eje, en W (watios o
Hp);

Torq, es el torque o par de fuerzas que desarrolla,

en N·m; ó Lbf-pulg

ω, es la velocidad angular a la que gira el eje, en rad/s.

Al ser ambas potencias iguales (la de la rueda

conductora y la de la conducida), se tiene que:

P1 = P2 , o lo que es lo mismo:
 T1 · ω1 = T2 · ω2

Figura 1. Transmisiones reductoras y multiplicadoras

Debemos recordar que existe una relación de

transmisión entre un par de engranajes, a saber:

𝑉𝑝 = 𝑉𝑔

𝜔𝑝 𝑥𝑅𝑝 = 𝜔𝑔 𝑥𝑅𝑔

𝜔𝑝 𝑅𝑔
𝑚 ⁄ =
𝑝 =
𝑔 𝜔𝑔 𝑅𝑝
 𝜔𝑝 𝑛𝑝 𝑅𝑔 𝐷𝑔 𝑍𝑔
𝑚𝑝⁄ = = = = =
𝑔 𝜔𝑔 𝑛𝑔 𝑅𝑝 𝐷𝑝 𝑍𝑝

1.2.2.- Sistemas de dientes

Un sistema de dientes es una norma que especifica las

relaciones que implican la cabeza, la raíz, la
profundidad de trabajo, el espesor del diente y el ángulo
de presión.

Al principio, las normas se planearon para posibilitar el

intercambio de engranes con cualquier número de
dientes, pero con el mismo ángulo de presión y paso.
La tabla contiene las normas más empleadas para
engranes rectos.

En algún tiempo se usó un ángulo de presión de 14.5°

para estos engranes, pero en la actualidad esta medida
es obsoleta, ya que los engranes resultantes tenían que
ser relativamente mayores para evitar problemas de
interferencia.
 Sistemas de Angulo de Adendum Dedendum
dientes presión en a b
grados
Profundidad 20 1 1,25
𝑜´ 1𝑀 𝑜´ 1,25𝑀
𝑃𝑑 𝑃𝑑
1,35
𝑜´ 1,35𝑀
𝑃𝑑

22 1 1,25
𝑜´ 1𝑀 𝑜´ 1,25𝑀
𝑃𝑑 𝑃𝑑
1,35
𝑜´ 1,35𝑀
𝑃𝑑

25 1 1,25
𝑜´ 1𝑀 𝑜´ 1,25𝑀
𝑃𝑑 𝑃𝑑
1,35
𝑜´ 1,35𝑀
𝑃𝑑

Dientes 20 0,8 1
𝑜´ 0,8𝑀 𝑜´ 1𝑀
recortados 𝑃𝑑 𝑃𝑑

La tabla siguiente resulta particularmente útil para

seleccionar el paso o el módulo de un engrane.

Por lo general, se dispone de cortadoras para los

tamaños que se proporcionan en esta tabla.

Paso diametral
Basto 2, 2 ¼; 2 ½; 3; 4; 6; 8; 10; 12;16;18
Fino 20; 24; 32; 40; 48; 64; 80; 96; 120; 150; 200
Modulo
Preferidos 1; 1,25; 1,5; 2; 2,5; 3; 4; 5; 6; 8; 10; 12; 16; 20;25; 32;
40;50
Siguiente 1.125; 1,375; 1,75; 2,25; 2,75; 3,5; 4,5; 5,5; 7; 9; 11: 14; 18;
elección 22; 28; 36; 45

Paso dia
EJEMPLO

Se necesita que una caja de cambios proporcione un

incremento de velocidad de 30:1 (+/-)1%), a la vez que
se minimice el tamaño total de la caja. Especifique los
números de dientes apropiados.

Solución

Debido a que la relación es mayor a 10:1, pero menor

a 100:1, se necesita un tren de engranes compuesto
de dos etapas iguales. 2
5

𝑍 𝑍 30
𝑚2⁄ = 𝑚2⁄ 𝑥𝑚4⁄ = 𝑍3 𝑥 𝑍5 = 1
5 3 5 2 4 3
4

𝑚2⁄ = 𝑚4⁄
3 5
2 𝑍3 𝑍5 30
𝑚2⁄ = 𝑚2⁄ = 𝑍 𝑥𝑍 =1
5 3 2 4

La parte que se debe conseguir en cada etapa es:

𝑚2⁄ = √(30/1) = 5,472
3

Para esta relación, se supone un ángulo de presión

típico de 20°, el mínimo número de dientes para evitar
interferencia es 16, de acuerdo a la teoría enunciada.

El número de dientes necesario para el acoplamiento

de engranes es:
 𝑧3 𝑧3
𝑚2⁄ = = = 5,472
3 𝑧2 16

Zg= 16 x 5,472=87,55=88

Zg=88 dientes

De acuerdo con la ecuación, el valor del tren total es

𝑍3 𝑍5
𝑒= 𝑥
𝑍2 𝑍4

e = (88/16) x (88/16) = 30.25

Hallo % de deviación desviación=30,25 -30=0,25
0,25
%= = 0,008 = 0,8%
30

Este resultado se encuentra dentro de la tolerancia de

1%.

Si se desea una tolerancia más estrecha, se debe

incrementar el tamaño del piñón al siguiente valor
entero y se hace nuevamente el cálculo.

Se necesita que una caja de cambios proporcione un

incremento exacto de velocidad de 30:1, al tiempo que
se minimice el tamaño total de la caja. Especifique los
números de dientes apropiados.

Solución
El ejemplo anterior demostró la dificultad de encontrar
números enteros de dientes que proporcionen una
relación exacta.

Con la finalidad de obtener los números enteros, se

factoriza la relación total en dos partes enteras.
e = 30 = (6)(5)

Z3/Z2 =6 y Z5/Z4 = 5

Con dos ecuaciones y cuatro números de dientes

desconocidos, se tienen dos selecciones libres.
Se eligen Z2 y Z4 lo más pequeños que sea posible sin
interferencia. Bajo el supuesto de un ángulo de presión
de 20°, la ecuación (da el mínimo de 16)
Luego

Z3 = 6x Z2 = 6 (16) = 96

Z5 = 5 x Z4 = 5 (16) = 80

El valor del tren total es entonces exacto.

e = (96/16) (80/16) = (6)(5) = 30

En ocasiones es deseable que el eje de entrada y el de

salida de un tren de engranes compuesto de dos etapas
estén en línea.

Esta configuración se denomina tren de engranes

compuesto inverso.
Esto requiere que las distancias entre los ejes sean las
mismas para ambas etapas del tren, lo que se agrega a
la complejidad de la tarea del diseño. La limitante es que
la distancia entre centros de los dos pares de
engranajes debe ser la misma, por tanto
𝐶𝑑2⁄ = 𝐶𝑑4⁄
3 5

d2/2 + d3/2 = d4/2 + d5/2

El paso diametral relaciona los diámetros y los números

de dientes, Pd = Z/d. Al reemplazar todos los diámetros
se tiene

Z2/(2Pd) + Z3/(2Pd) = Z4/(2Pd) + Z5/(2Pd)

Si se supone un paso diametral constante en ambas

etapas, tenemos la condición geométrica establecida en
términos del número de dientes:

Z2 + Z3 = Z4 + Z5

Esta condición debe satisfacerse de manera exacta,

además de las anteriores ecuaciones de relación, para
mantener la condición de que los ejes de entrada y
salida se encuentren en línea.
EJEMPLO

Se necesita que una caja de cambios proporcione un

incremento exacto de velocidad de 30:1, al tiempo que
se minimice el tamaño total de la caja. Los ejes de
entrada y salida deben estar en línea.
Especifique los números de dientes apropiados.

Solución
Las ecuaciones que hay que satisfacer son
Z3/Z2 = 6
Z5/Z4 = 5
Z2 + Z3 = Z4 + Z5

Con tres ecuaciones y cuatro números desconocidos de

dientes, sólo se tiene una selección libre.

De los dos engranes más pequeños, Z2 y Z4, la

selección debería emplearse para minimizar Z2 puesto
que en esta etapa se conseguirá una relación de
engranes más grande.

Para evitar interferencia, el mínimo de Z2 es 16.

Al aplicar las ecuaciones se obtiene

Z3 = 6 Z2 = 6(16) = 96

Z2 + Z3 = 16 + 96 = 112 = Z4 + Z5
Al sustituir Z5 = 5x Z4, se tiene que

112 = 5Z4 + Z4 = 6 xZ4

Z4 = 112/6 = 18.67

Si el valor del tren sólo necesita ser aproximado, el

resultado puede redondearse al número entero más
cercano. Pero para lograr una solución exacta, es
necesario elegir la selección inicial libre de Z2 de
manera que la solución del resto de los números de los
dientes produzca exactamente números enteros.

Esto puede efectuarse por ensayo y error, haciendo

Z3 = 17, luego 18, etc., hasta que se tenga éxito.

O bien, el problema puede ser normalizado para

determinar rápidamente la selección libre mínima.

Comenzando de nuevo, sea la selección libre Z2 = 1. Al

aplicar las ecuaciones por satisfacer se obtiene

Z3 = 6xZ2 = 6(1) = 6
Z2 + Z3 = 1 + 6 = 7 = Z4 + Z5

Al sustituir Z5 = 5xZ4, se obtiene

7 = Z4 +5x Z4 = 6 Z4
Z3 = 7/6
Esta fracción puede eliminarse si se multiplica por un
múltiplo de 6.
La selección libre del engrane más pequeño Z2 debe
elegirse como un múltiplo de 6 que sea mayor que el
mínimo permitido para evitar interferencia.

Esto señalaría que Z2 = 18. Al repetir la aplicación de

las ecuaciones por última vez se tiene que

Z3 = 6 xZ2 = 6(18) = 108

Z2 + Z3 = 18 + 108 = 126 = Z4 + Z5
Pero Z5= 5 x Z4

126 = Z4 + 5 xZ4 = 6Z4

Z4 = 126/6 = 21

Z5 = 5xZ4 = 5(21) = 105

De este modo,

Respuesta
Z3 = 108
Z2 = 18
Z5 = 105
Z4 = 21

Al verificar, se hace el cálculo de e = (108/18)(105/21) =

(6)(5) = 30.

Cuando se comprueba la limitante geométrica del

requerimiento de estar en línea, se
determina que

Z3 + Z2 = Z5 +Z4
108 + 18 = 105 + 21
126 = 126

Se obtienen efectos inusuales en un tren de engranes

si se permite que algunos de los ejes de engranes giren
respecto de otros.

A estos trenes de engranes se les conoce como trenes

de engranes planetarios o epicíclicos.

Los trenes planetarios siempre incluyen un engrane sol,

un portador planetario, o brazo, y uno o más engranes
planetarios.

Los trenes de engranes planetarios son mecanismos

inusuales porque tienen dos grados de libertad, lo que
significa que, para movimiento restringido, un tren
planetario debe tener dos entradas.

Por ejemplo, en la figura las dos entradas podrían ser

el movimiento de cualesquiera dos de los elementos del
tren. Se podría especificar, por ejemplo, que el engrane
sol girara a 100 rpm en el sentido de las manecillas del
reloj y que el engrane corona girase a 50 rpm en el
sentido contrario; éstas son las entradas. La salida sería
el movimiento del brazo.
 En la mayoría de los trenes planetarios, uno de los
elementos está sujeto al bastidor y no tiene movimiento.
𝑛𝐿 − 𝑛𝐴
𝑒=
𝑛𝐹 − 𝑛𝐴

5 80 dientes

20 dientes 30 dientes
4
3
111
2

En la figura se representa un tren planetario compuesto

por un engrane sol 2, un brazo o portador 3 y engranes
planetarios 4 y 5.

EJEMPLO
En la figura el engrane sol es la entrada y se impulsa en
el sentido de las manecillas del reloj a 100 rpm. El
engrane corona se mantiene estacionario porque está
sujeto al bastidor.
Calcule las rpm y el sentido de rotación del brazo y el
engrane 4.

Solución Se designa a nf = n2 = −100 rpm y nL = n5 =0.

Si se desbloquea el engrane 5 y se mantiene el brazo
estacionario, en nuestra imaginación, se tiene
20 30
𝑒 = − ( ) ( ) = −0,25
30 80

Sustituyendo en la ec, se obtiene

𝑛𝐿 − 𝑛𝐴
𝑒=
𝑛𝐹 − 𝑛𝐴

0 − 𝑛𝐴
−0,25 =
−100 − 𝑛𝐴

−0,25(−100 − 𝑛𝐴 ) = −𝑛𝐴

25 + 0,25𝑛𝐴 = −𝑛𝐴

1,25𝑛𝐴 = −25
nA = −20 rpm

Para obtener la velocidad del engrane 4, se sigue el

procedimiento que definen las ecuaciones

n43 = n4 − n3; n23 = n2 − n3

y por lo tanto
𝑛43 𝑛4 − 𝑛3
=
𝑛23 𝑛2 − 𝑛3
Pero
𝑛43 20 2
=− =−
𝑛23 30 3
 𝑛43 2 𝑛4 − 𝑛3
=− =
𝑛23 3 𝑛2 − 𝑛3

2 𝑛4 − (−20)
− =
3 (−100) − (−20)

Resolviendo da n4 = 33 Rpm
 1.3.- Análisis de fuerzas:

1.3.1.- Engranajes rectos

Wr
W Pot = T x ω = Wt x ωr
φ
Pot = Wt x v
Wt
En los engranajes rectos existe una
fuerza total (W) que es normal a la
Rp
superficie del diente-

La fuerza W se descompone en dos:

Una tangencial (Wt) y otra radial

(Wr)
La fuerza tangencial se calcula a partir de la potencia a transmitir
𝑷𝒐𝒕 𝑷𝒐𝒕
Wt = = por tanto Wr= Wt x 𝐭𝐚𝐧 ∅
𝒗 𝝎𝒓

𝑾𝒕
𝑾=
𝒄𝒐𝒔𝝋

F= Ft/cosφ
Direccion de las cargas
● Fuerza entrando
A
Wra
c ʘ Fuerza saliendo
Wra
Pot- Wta Wtb Por A entra la potencia con ese
sentido de giro
n ʘ
Ftb ● Wta
Wrb
y sale por B.

Las direcciones de las fuerzas son

Wrb B las mostradas

B Frontal Lateral derecha

A
Wra
A
cWFr
Wta a Wta
● Wtb
Al cambiar el sentido de giro cambia las
Wtb
ʘ direcciones de las fuerzas tangenciales
Wrb Wrb

B
Frontal Lateral derecha

.
Debido a que los engranes acoplados son
razonablemente eficaces, con pérdidas menores
a 2%, la potencia generalmente se trata como una
constante a través del acoplamiento.
A menudo, los datos de engranes se tabulan mediante
la velocidad de la línea de paso,que es la velocidad
lineal de un punto sobre el engrane en el radio del
círculo de paso; así,
V = ωx r
2𝜋𝑁
Donde 𝜔 = donde N está en RPM
60

Muchos problemas de diseño de engranes especifican

la potencia y la velocidad
EJEMPLO

El piñón 2 de la figura funciona a 1 750 rpm y transmite

2.5 kW al engrane secundario libre 3. Los dientes se
forman según el sistema de 20°, de profundidad
completa, con un módulo de m = 2.5 mm. Dibuje un
diagrama de cuerpo libre del engrane 3 y muestre todas
las fuerzas que actúan sobre él.

Pot=2,5 Kw
n=1750 Rpm

Z2=20 Wr2
dientes
Wt2

• Wt3

Z3=50 Wr3
dientes
Wr3

Wt3
Wt4
•

Wr4
Solución Los diámetros de paso de los engranes 2 y 3
corresponden a
d2 = Z2 x M= 20x(2.5)= 50 mm

d3 = Z3x M= 50 x (2.5) 125 mm

Se determina que la carga transmitida se calcula por

medio de
𝑷𝒐𝒕 𝑷𝒐𝒕
Wt = =
𝒗 𝝎𝒓
𝟏 𝒓𝒂𝒅 𝟏 𝒓𝒂𝒅
Donde 𝝎 = 𝟐 𝝅𝒏 𝟔𝟎 = 𝟐 𝝅𝒙 𝟏𝟕𝟓𝟎 𝟔𝟎
𝒔𝒈 𝒔𝒈
𝝎 = 𝟏𝟖𝟑, 𝟐𝟔 rad/sg

𝑷𝒐𝒕 𝑷𝒐𝒕 𝟐𝟓𝟎𝟎 𝑾𝒂𝒕

Wt2 = = = 𝐫𝐚𝐝 = 𝟓𝟒𝟓, 𝟔𝟕 𝑵𝒕
𝒗 𝝎𝒓 𝟏𝟖𝟑,𝟐𝟔 𝒙 𝟎,𝟎𝟐𝟓 𝒎𝒕
𝐬𝐠

Puesto que el engrane 3 es un engrane secundario

libre, no transmite potencia (par de torsión) a su eje, y
de esta manera la reacción tangencial del engrane 4
sobre el engrane 3 también es igual a Ft. Por lo tanto,

Wt3=545,67 Nt

Hallaremos la fuerza radial

Wr= Wt x 𝐭𝐚𝐧 ∅ = 𝟓𝟒𝟓, 𝟔𝟕 𝐱 𝐭𝐚𝐧 𝟐𝟎 = 𝟏𝟗𝟖, 𝟔 𝑵𝒕

Hallaremos la fuerza tortal actuando en el diente
W= Wt/cosφ= 545,67/cos20=580,69 Nt
1.3.2.-Análisis de fuerzas: engranes helicoidales

Los engranes helicoidales son muy similares a los

engranes rectos. Sus dientes son de involuta.

La diferencia es que sus dientes están inclinados en un

ángulo de hélice ψ, en relación con el eje de rotación,
como se indica en la figura

b
El ángulo de la hélice normalmente se encuentra entre
los valores de 10 a 45°.
Si el engrane fuera lo bastante grande axialmente, un
diente se envolvería alrededor de los 360° de la
circunferencia.

Los dientes forman una hélice, la cual puede extenderse

hacia la izquierda o hacia la derecha.

Un par de engranes helicoidales, con orientación

opuesta, se acoplan manteniendo sus ejes paralelos,
como se ilustra en la figura a.

Los engranes helicoidales con la misma orientación se

acoplan con sus ejes, formando un ángulo, y reciben el
nombre de engranes helicoidales con ejes cruzados o
simplemente engranes helicoidales cruzados, como se
muestra en la figura b.

9
ENGRANES HELICOIDALES PARALELOS Éstos (fi
gura a) se acoplan con una combinación de rodamiento
y deslizamiento que inicia el contacto en un extremo del
diente y “barriendo” contra el ancho de su cara.

Lo anterior es muy diferente al contacto entre dientes

rectos, el cual ocurre súbitamente a lo largo de una línea
que va por la cara del diente en el instante del contacto.

Una consecuencia de tal diferencia es que los engranes

helicoidales funcionan más silenciosamente y con
menos vibración que los engranes rectos, debido al
contacto gradual en el diente.

Las transmisiones automotrices utilizan engranes

helicoidales casi exclusivamente para obtener una
operación silenciosa.

La excepción es el engrane de la reversa en

transmisiones que no son automáticas, el cual emplea
con frecuencia engranes rectos para facilitar el
acoplamiento y el desacoplamiento del eje.

En estas transmisiones se oye un “rechinido” notable

cuando el vehículo se desplaza hacia atrás, por la
resonancia de los dientes del engrane recto que surgen
de los impactos súbitos diente-diente en la línea de
contacto.
Los engranajes helicoidales hacia delante son
básicamente silenciosos. Los engranes helicoidales
paralelos también son capaces de transmitir altos
niveles de potencia.

ENGRANES HELICOIDALES CRUZADOS Éstos (fi

gura b) se acoplan de manera diferente a los engranes
helicoidales paralelos; sus dientes se deslizan sin
rodamiento y teóricamente tienen un punto de contacto
en lugar de la línea de contacto de los engranes
paralelos, lo cual reduce drásticamente su capacidad
para transportar carga.
Los engranes helicoidales cruzados no se recomiendan
para aplicaciones que deben transmitir grandes torques
o mucha potencia.
Por otro lado, se usan con frecuencia en aplicaciones
con carga ligera, como el impulsor del distribuidor o el
velocímetro de los automóviles
 Algunos autores el angulo de inclincion lo llaman 𝜓 = 𝜆

Pa
𝜓 Pcn 𝜓
Pc

Hélice Izquierda Hélice Derecha

𝜓 angulo de inclinacion de la helice.

Pa = Paso axial (La distancia en la dirección del eje entre dos
dientes consecutivos)
Pcn = Paso diametral normal, la distancia en la dirección normal
entre dos dientes consecutivos
Pc = paso circular: La distancia en la dirección normal al eje entre
dos dientes consecutivos
Pcn x Pdn =π Pc x Pd =π Pcn = Pc cos𝝍
𝝅 𝝅
Tenemos que 𝑷𝒄𝒏 = 𝑷 = 𝝅𝑴𝒏 ; 𝑷𝒄 = 𝑷 = 𝝅𝑴
𝒅𝒏 𝒅

𝝅
𝐏𝐜 𝐜𝐨𝐬𝛙 =
𝑷𝒅𝒏
𝝅 𝝅
𝐜𝐨𝐬𝛙 =
𝑷𝒅 𝑷𝒅𝒏

𝑷𝒅
𝑷𝒅𝒏 = 𝐜𝐨𝐬𝛙
𝑃𝑐𝑛
Pa = Pcn/senλ 𝑠𝑒𝑛𝜓 =
𝑃𝑎
𝑃𝑐𝑛 𝐏𝐜 𝐜𝐨𝐬𝝍 𝑃𝑐
𝑃𝑎 = = =
𝑠𝑒𝑛𝜓 𝑠𝑒𝑛𝜓 𝑡𝑎𝑛𝑔𝜓
Dp = Z/Pd = Z/Pdn cosλ tangφt = tan φn cosψ

λ recomendado entre 15° 25°

b≥ 2Pa =2Pc/tag λ rb = r cos φ

n
La figura representa una vista tridimensional de las
fuerzas que actúan contra un diente de un engrane
helicoidal.

El punto de aplicación de las fuerzas se encuentra en el

plano de paso y en el centro de la cara del engrane.

A partir de la geometría de la figura, las tres

componentes de la fuerza total (normal) W del diente
corresponden a

Wr = W sen φn

Wt = W cos φn cos𝜓

Wa = W cos φn sen𝜓
𝑊𝑟 𝑊 sen 𝜑𝑛 𝑡𝑎𝑛𝑔𝜑𝑛
𝑡𝑎𝑛𝑔𝜑𝑡 = = =
𝑊𝑡 𝑊 cos 𝜑𝑛 cos𝜓 𝑐𝑜𝑠𝜓

tangφn = tan φt cos𝜓

donde W = fuerza total

Wr = componente radial
Wt = componente tangencial, también llamada carga
transmitida;
𝑃𝑜𝑡 𝑃𝑜𝑡
donde 𝑊𝑡 = =
𝑣 𝜔𝑟
Wa = componente axial, también conocida como carga
de empuje

Por lo general, Wt está dado a partir de la potencia,

mientras que las otras fuerzas deben calcularse. En
este caso, no es difícil descubrir que

Wr = Wt tan φt

Wa = Wt tan𝜓

W = Wt /cos φn cos𝜓

tangφt = tan φn cos𝜓

EJEMPLO

Un motor eléctrico de 1 hp funciona a 1 800 rpm en el

sentido de las manecillas del reloj, según se ve desde
el eje x positivo.

Sujeto mediante una cuña al eje del motor se encuentra

un piñón helicoidal de 18 dientes que tiene un ángulo
normal de presión de 20°, un ángulo de hélice de 30° y
un paso diametral normal de 12 dientes/pulg.
Calcule las fuerzas que actúan sobre el engranaje
 𝜑𝑁 = 20°;

Ψ = 30°
wr wr
Pot=1Hp
N=1800Rpm
N=1800Rp wa
m wt
N=1800
wa 𝜊 wt
N=1800 wa wt
wt wa

wr wr

Solución

Se tiene tangφt = tan φn cos𝜓

φt= tan−1 (tan 20◦ x cos 30◦ )= 22.8◦

Asimismo,

Pd = Pdn cos𝜓 = 12 cos 30° = 10.39 dientes/pulg.

Por lo tanto, el diámetro de paso o diámetro primitivo del

𝑍𝑝
piñón es 𝑑𝑝 = 𝑃𝑑
𝑍𝑝
𝑑𝑝 = 𝑃𝑑 = 18/10.39 = 1.732 pulg = 34,85 mm

La velocidad en la línea de paso está dada por

𝟏 𝒓𝒂𝒅 𝟏 𝒓𝒂𝒅
𝝎 = 𝟐 𝝅𝒏 𝟔𝟎 𝒔𝒈 = 𝟐 𝝅𝒙 𝟏𝟖𝟎𝟎 𝟔𝟎 𝒔𝒈
𝝎 = 𝟏𝟖𝟗, 𝟓 rad/sg
 𝑷𝒐𝒕 𝑷𝒐𝒕 𝟕𝟒𝟔 𝑾𝒂𝒕
Wt = = = 𝐫𝐚𝐝 𝟎,𝟎𝟑𝟒𝟖𝟓 = 𝟐𝟐𝟓, 𝟗𝟐 𝑵𝒕
𝒗 𝝎𝒓 𝟏𝟖𝟗,𝟓 𝒙( )𝒎𝒕
𝐬𝐠 𝟐

𝟓𝟓𝟎 𝒍𝒃𝒇 𝒇𝒕 𝟏𝟐 𝒑𝒖𝒍𝒈

𝑷𝒐𝒕 𝟏 𝒉𝒑 𝟏𝒙 𝑿
𝒔𝒈 𝟏 𝒇𝒕
Wt = = 𝒓𝒂𝒅 𝟏,𝟑𝟕𝟐 = 𝒓𝒂𝒅 𝟏,𝟑𝟕𝟐 =
𝒗 𝟏𝟖𝟗,𝟓 𝒙 𝒑𝒖𝒍𝒈 𝟏𝟖𝟗,𝟓 𝒙 𝒑𝒖𝒍𝒈
𝒔𝒈 𝟐 𝒔𝒈 𝟐
𝟓𝟎, 𝟕𝟕 𝑳𝒃𝒇 =226,39 Nt

De la ecuación (13-40), se calcula

Wr = Wt tan φt = (225,92Nt) tan 22.8◦ = 94,96 Nt

Wa = Wt tan𝜓 = (225,92) tan 30◦ = 130,43 Nt

W = Wt cos φn cos𝜓 = 225,92 Nt x cos 20 x cos30

W=183,85 Nt

Número virtual de dientes

Otra ventaja de los engranes helicoidales sobre los

engranes rectos, además de su operación silenciosa,
son sus dientes relativamente más fuertes que los de un
engrane con el mismo paso normal, el mismo paso
diametral y el mismo número de dientes.

La causa de esto se observa en la figura 9-2. La

componente de fuerza que transmite el torque es Wt ,
el cual se encuentra en el plano transversal. El tamaño
del diente (paso normal) está definido en el plano
normal.
El espesor del diente en el plano transversal es 1/cos ψ
veces el de un engrane recto, con el mismo paso
normal.

Otro modo de visualizarlo es considerar el hecho de que

la intersección del plano normal con el cilindro de paso
𝑑
2
de diámetro d es una elipse, cuyo radio es 𝑟𝑒 = 𝐶𝑜𝑠 2 𝜓

Entonces se define el número virtual de dientes Ze

como el cociente entre la circunferencia de un círculo de
paso virtual de radio re y el paso normal pc:

2 𝜋𝑟𝑒 𝜋𝑑
𝑍𝑒 = =
𝑃𝑐𝑛 𝑃𝑐𝑛 𝑐𝑜𝑠 2 𝜓

PERO 𝑃𝑐𝑛 = 𝑃𝑐 𝑐𝑜𝑠𝜓

2 𝜋𝑟𝑒 𝜋𝑑
𝑍𝑒 = =
𝑃𝑐𝑛 𝑃𝑐 𝑐𝑜𝑠 3 𝜓
𝜋𝑑
Pero 𝑍= 𝑃 ; entonces
𝑐
𝜋𝑑 𝑍
𝑍𝑒 = =
𝑃𝑐 𝑐𝑜𝑠 3 𝜓 𝑐𝑜𝑠 3 𝜓

PERO SABEMOS QUE

 𝜋
𝑃𝑐𝑛 𝑃𝑑𝑛 = 𝜋; 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑎𝑛𝑡𝑜 𝑃𝑑𝑛 =
𝑃𝑐𝑛
𝜋 𝜋
𝑃𝑑𝑛 = =
𝑃𝑐𝑛 𝑃𝑐 𝑐𝑜𝑠𝜓
𝜋
Pero 𝑃𝑐 𝑃𝑑 = 𝜋; 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 𝑃𝑐 = 𝑃
𝑑

𝑃𝑑
Y por tanto 𝑃𝑑𝑛 = 𝑐𝑜𝑠𝜆
𝑃𝑐𝑛
𝑃𝑎 = 𝑃𝑐 cot 𝜓 =
𝑠𝑒𝑛 𝜓

Lo anterior define un engrane virtual equivalente a un

engrane recto con Ze dientes, obteniendo así un diente
más fuerte, contra la fatiga por flexión y la fatiga
superficial, que un engrane recto con el mismo número
de dientes físicos del engrane helicoidal.
El número más grande de dientes virtuales reduce
también el rebaje en piñones pequeños, lo cual permite
un número mínimo de dientes menor en los engranes
helicoidales que en los engranes rectos.

9
Razones de contacto
En los engranajes helicoidales la relación de contacto
se aumenta y se define asi:
 𝐶𝑟𝑡 = 𝐶𝑟 + 𝐶𝑟𝑎
𝐿𝑎 1 𝐶𝑑 tan ∅
Cr = = [√𝑅𝑒𝑔2 − 𝑅𝑏𝑔2 + √𝑅𝑒𝑝2 − 𝑅𝑏𝑝2 ] -
𝑃𝑐 cos ∅ 𝑃𝑐 cos ∅ 𝑃𝑐

𝑏𝑤 𝑏𝑤 𝑡𝑎𝑛𝑔𝜓 𝑏𝑤 𝑆𝑒𝑛𝜓
Donde 𝐶𝑟𝑎 = = =
𝑃𝑎 𝑃𝑐 𝑃𝑐𝑛

Así como la mayor razón de contacto transversal

permite que varios dientes compartan la carga, el mayor
ancho de la cara para un ángulo de hélice determinado
incrementa el traslape de los dientes y también favorece
la capacidad para distribuir carga, la cual, sin embargo,
está limitada por la precisión con la que se fabricaron
los engranes
1.3.3 Análisis de fuerzas: engranes cónicos

Los engranes cónicos se clasifican como sigue:

• Engranes cónicos rectos
• Engranes cónicos espirales
• Engranes cónicos Zerol
• Engranes hipoidales
• Engranes espiroidales
En la figura 13-35 se ilustró un engrane cónico recto.
Por lo general, tales engranes se emplean para
velocidades en la línea de paso de hasta 1 000 pie/min
(5 m/s) cuando el nivel de ruido no es una consideración
importante. Están disponibles en muchos tamaños
comerciales y su costo de producción es menor que
otros engranes cónicos, en especial en pequeñas
cantidades.
Un engrane cónico espiral se ilustra en la figura 15-1; la
definición del ángulo de espiral se proporciona en la
figura 15-2. Estos engranes se recomiendan para
desarrollar velocidades mayores y donde el nivel de
ruido sea un elemento de consideración.

Fig 15-1

Los engranes cónicos espirales representan la contra

parte cónica del engrane helicoidal; se puede observar
en la figura 15-1 que las superficies de paso y la
naturaleza del contacto son las mismas que en los
engranes cónicos comunes, excepto por las diferencias
que inducen los dientes en forma de espiral.
El engrane cónico Zerol es un engrane patentado con
dientes curvos, pero con un ángulo de espiral con valor
de cero. Las cargas de empuje axial permisibles para
los engranes Zerol no son tan grandes como para el
engrane cónico espiral, y por ello a menudo se utilizan
en lugar de los engranes cónicos rectos.
El engrane cónico Zerol se genera mediante la misma
herramienta empleada para los engranes cónicos en
espiral normales.

Para propósitos de diseño, se llevará a cabo el mismo

procedimiento que en los engranes cónicos rectos, y
después simplemente se introducirá un engrane Zerol.

A menudo es deseable, en el caso de aplicaciones de

diferenciales de automóviles, tener engranes similares
a los de tipo cónico, pero con los ejes desplazados.
En este caso se denominan engranes hipoidales,
debido a que sus superficies de paso son hiperboloides
de revolución.

La acción de los dientes entre dichos engranes se lleva

a cabo por una combinación de rodadura y
deslizamiento en línea recta y tiene mucho en común
con la de los engranes de tornillo sinfín.
En la figura 15-3 se observa el acoplamiento de un par
de engranes hipoidales.
COJINETE DE BASE

FIG 15-3

La figura 15-4 se presenta como ayuda para clasificar

los engranes cónicos espirales.
Se ve que el engrane hipoidal tiene un desplazamiento
de eje relativamente pequeño.
Para separaciones mayores, el piñón empieza a
parecerse a un tornillo sinfín ahusado y, por lo tanto, al
conjunto se le conoce como engrane espiroidal
COJINETE

T
DE

Esfuerzos y resistencias en engranes cónicos

En un montaje común de engranes cónicos, vea la

figura 13-36, por ejemplo, a menudo uno de ellos se
monta en el exterior de los cojinetes de soporte. Esto
significa que las deflexiones del eje quizá sean más
notables y tengan un mayor efecto en la naturaleza del
contacto de los dientes.
Otra dificultad que se presenta en la predicción del
esfuerzo en dientes de engranes cónicos son los
dientes ahusados.
Por ello, para lograr un contacto lineal perfecto que pase
por el centro del cono, los dientes deben flexionarse
más en el extremo grande que en el pequeño. Para
lograrlo se requiere que la carga sea proporcionalmente
mayor en el extremo grande. Debido a esta carga
variante a todo lo ancho de la cara del diente, es
deseable tener un ancho de cara relativamente corto.
En vista de la complejidad de los engranes cónicos,
cónicos espirales, cónicos Zerol, hipoidales y
espiroidales, únicamente se presentará aquí una parte
de las normas aplicables que se refieren a los engranes
cónicos rectos.
El angulo que forman los dos ejes ( Σ ) pueden
tener cualquier valor , pero normalmente es de 90°

Para engranajes con Σ = 90°

Σ = γg + γp

Tang (γg) =Dg/Dp =Zg/Zp

Tang γp =Dp/Dg =Zp/Zg

ENGRANAJES CONICOS CON Σ ≤ 90°

𝑫𝒑 𝑺𝒆𝒏(𝜮) 𝑺𝒆𝒏(𝜮)
Tang ( γp) =𝑫𝒈+𝑫𝒑 𝑪𝒐𝒔(𝜮) = 𝒁𝒈
+𝑪𝒐𝒔 (𝜮)
𝒁𝒑

𝑫𝒈 𝑺𝒆𝒏(𝜮) 𝑺𝒆𝒏(𝜮)
Tang ( γg) =𝑫𝒑+𝑫𝒈 𝑪𝒐𝒔(𝜮) = 𝒁𝒑
+𝑪𝒐𝒔 (𝜮)
𝒁𝒈

ENGRANAJES CONICOS CON Σ > 90

𝑫𝒑 𝑺𝒆𝒏(𝟏𝟖𝟎−𝜮) 𝑺𝒆𝒏(𝟏𝟖𝟎−𝜮)
Tang ( γp) =𝑫𝒈−𝑫𝒑 𝑪𝒐𝒔(𝟏𝟖𝟎 −𝜮) = 𝒁𝒈
−𝑪𝒐𝒔 (𝟏𝟖𝟎−𝜮)
𝒁𝒑

𝑫𝒈 𝑺𝒆𝒏(𝟏𝟖𝟎−𝜮) 𝑺𝒆𝒏(𝟏𝟖𝟎−𝜮)
Tang ( γg) = = 𝒁𝒑
𝑫𝒑−𝑫𝒈 𝑪𝒐𝒔(𝟏𝟖𝟎−𝜮) −𝑪𝒐𝒔 (𝟏𝟖𝟎−𝜮)
𝒁𝒈
Para determinar las cargas en el eje y en los cojinetes
para aplicaciones de engranes cónicos, la práctica
habitual consiste en utilizar la carga tangencial o
transmitida que ocurriría si todas las fuerzas estuvieran
concentradas en el punto medio del diente.

Aunque la resultante real se presenta en algún lugar

entre el punto medio y el extremo mayor del diente, sólo
hay un pequeño error cuando se hace este supuesto.
En el caso de la carga transmitida, esto da

𝑃𝑜𝑡
𝑤𝑡 =
𝜔𝑟

Las fuerzas que actúan en el centro del diente se

muestran en la figura.
La fuerza resultante W tiene tres componentes: una
fuerza tangencial Wt, una fuerza radial Wr y una fuerza
axial Wa.

De la trigonometría de la figura,

Wr = Wt tan φ cos γ

Wa = Wt tan φ senγ

Las tres fuerzas Wt, Wr y Wa son perpendiculares entre

sí y se emplean para determinar las cargas de los
cojinetes mediante los métodos de la estática.

EJEMPLO

El piñón cónico de la figura gira a 600 rpm en el sentido

que se indica y transmite 5 hp a la rueda. Las distancias
de montaje, la ubicación de todos los cojinetes y los
radios de paso promedios del piñón y de la rueda se
ilustran en la figura. Por simplicidad, los dientes
se sustituyeron por conos de paso. Los cojinetes deben
tomar las cargas de empuje.
Determine las fuerzas que actúan en los engranajes
engranes.
Tang (γp) =Dp/Dg =Zp/Zp

Tang (γp) =15 / 45 =3/9

Γp=18,43°

Γg= 90° - γp = 90° - 18,43°=71,57°

Hallaremos el diámetro
𝝅
𝑷𝒄 𝒙 𝒑𝒅 = 𝝅; 𝑷𝒅 =
𝑷𝒄
𝒁
𝑷𝒅 =
𝑫𝒑
 𝒁
𝑫𝒅 =
𝑷𝒅
𝝅
𝑍𝑝 𝑥 𝑃𝑐 𝑍𝑝 𝑥 𝑷 𝑍𝑝 15𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝒅
𝐷𝑝 = = = = = 3 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝜋 𝜋 𝑃𝑑 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
5
𝑝𝑢𝑙𝑔

Hallaremos el diametro medio

Dm=3 – 2 x(1,25/2) sen18,43= 2,6 pulg

R=1,3 pulg

La velocidad en la línea de paso correspondiente al

radio de paso promedio es

V = 2πrn/12= 2π(1.3)(600) /12 = 408,4 pies/min=6,81

pies/sg

𝑃𝑜𝑡
𝑤𝑡 =
𝑣
𝟏 𝒓𝒂𝒅 𝟏 𝒓𝒂𝒅
𝝎 = 𝟐 𝝅𝒏 𝟔𝟎 = 𝟐 𝝅𝒙 𝟔𝟎𝟎 𝟔𝟎
𝒔𝒈 𝒔𝒈
𝝎 = 𝟔𝟑, 𝟏𝟕 rad/sg

𝑙𝑏𝑓 𝑥 𝑝𝑖𝑒
550
𝑠𝑔
5 ℎ𝑝 5 ℎ𝑝𝑥
1 ℎ𝑝
𝑤𝑡 = =
pies pies
408,4 min 6,81 sg
 𝑤𝑡 = 403,81 𝑙𝑏𝑓
Wr = Wt tan φ cos γ
Wr = 403,81 lbf x tan 20 cos18,43°
Wr =139,44 Lbf

Wa = Wt tan φ senγ

Wa = 403,81 lbf x tan 20 sen18,43

Wa =46,47 lbf

𝛾𝑝

Wrp
Wrp
𝛾𝑔
Wtp
Wap

Wtg
Wap
Wtp Wrg
Wrg
Wtg

Wag
Wag

𝐹𝑡𝑝 = −𝐹𝑡𝑔

𝐹𝑟𝑝 = −𝐹𝑎𝑔

𝐹𝑟𝑔 = −𝐹𝑎𝑝
ENGRANES DE TORNILLOS SIN FIN

Los engranajes de tornillos sin fin son más difíciles de

diseñar que los engranajes convencionales.

Un engranaje sin fin consiste en un tornillo sin fin y una

corona sin fin (también llamada engrane de gusano),
como los mostrados en la fi gura 9-9.

Conectan ejes que no se intersecan y no son paralelas,

usualmente dispuestos en ángulos rectos.

El tornillo sin fin es, de hecho, un engrane helicoidal con

un ángulo de hélice tan grande que un solo diente se
envuelve continuamente alrededor de su circunferencia.
El tornillo sin fin es similar a la cuerda de un tornillo y el
engrane es similar a su tuerca.

La distancia que un punto sobre el engrane acoplado

(tuerca) se mueve axialmente en una revolución del sin
fin se conoce como avance L y el avance dividido entre
la circunferencia de paso πd del sin fin es la tangente
de su ángulo de avance λ.
 𝐿 = 𝑍𝑤 𝑥𝑝
𝜆

𝜋𝑑𝑤

𝐿
𝑡𝑎𝑛𝑔𝜆 =
𝜋 𝑑𝑤

Los tornillos sin fin generalmente sólo tienen un diente

(o cuerda); por lo tanto, producen razones tan grandes
como el número de dientes del engrane. Tal capacidad
de proporcionar razones altas en un pequeño volumen
del conjunto es una de las ventajas principales de un
engranaje sin fin sobre otras posibles configuraciones, l
a mayoría de las cuales está limitada por una razón
aproximada de 10:1 por par de engranes.
Se producen engranajes sin fin con razones que van de
1:1 a 360:1, aunque el intervalo usual en los catálogos
es de 3:1 a 100:1.

Las razones arriba de 30:1 suelen tener una sola cuerda

sin fin, mientras las razones inferiores a ese valor
emplean con frecuencia tornillo sin fin de múltiples
cuerdas.

Al número de cuerdas sobre el tornillo sin fin se le

conoce también como inicios.

Un tornillo sin fin de 2 o 3 inicios podría usarse en un

engranaje sin fin de razón baja, inicios Nw se encuentra
típicamente entre 1 y 10 en los engranajes sin fin
comerciales; no obstante, se pueden usar más inicios
en engranajes grandes.

Otra ventaja de los engranajes sin fin, sobre otros tipos

de engranajes, es su capacidad para auto bloquearse.
Si el engranaje es de autobloqueo, no tendrá
movimiento de retroceso, es decir, el torque aplicado al
engrane no hace girar al tornillo sin fin.

Un engranaje de autobloqueo sólo puede moverse

“hacia adelante”, desde el tornillo sin fin hacia el
engrane. Por lo tanto, se podría usar para sostener una
carga como, por ejemplo, un gato que levanta un
automóvil. Si un engranaje sin fin específico es de
autobloqueo o no, depende de varios factores,
incluyendo la razón de la tangente λ con el coeficiente
de fricción μ, el acabado superficial, la lubricación y la
vibración.

Generalmente, el autobloqueo se presenta en ángulos

de avance que están por debajo de los 6° y quizás
ocurran en ángulos de avance tan altos como los 10°.
para un análisis completo de la aplicación del

Los ángulos de presión estándar para los engranajes

sin fin son 14.5, 17.5, 20, 22.5, 25, 27.5 o 30°.

Los mayores ángulos de presión dan resistencias más

altas en los dientes, a expensas de una mayor fricción,
cargas más altas en los cojinetes y mayores esfuerzos
de flexión en el tornillo sin fin.

En aplicaciones de alta potencia con alta velocidad, se

debería utilizar un engrane con un paso relativamente
fino.
Los torques altos, a velocidades bajas, necesitan un
paso grueso y diámetros más grandes en el tornillo sin
fin.

Los perfiles de dientes de los tornillos y engranes no son

involutas; además, hay componentes de deslizamiento-
velocidad grandes en el engranado.

Los tornillos y engranes no son intercambiables, aunque

se fabrican y se reemplazan como conjuntos
aparejados. Para incrementar el área de contacto entre
los dientes, se utilizan perfiles de dientes de envolvente
simple o de envolvente doble. En un conjunto de
envolvente simple, los dientes del engrane envuelven
parcialmente el tornillo sin fin.

En un conjunto de envolvente doble el tornillo sin fin

también envuelve al engranaje, haciendo que el tornillo
sin fi n tenga forma de reloj de arena en lugar de un
cilindro. Esta configuración incrementa el costo y la
complejidad de la manufactura, pero también la
capacidad de carga. Ambos tipos están disponibles
comercialmente.
FIGURA 9-9
Engranaje sin fin de envolventebsimple consistente en
un tornillosin fin y un engrane envolvente Cortesía de
Martin Sprocket andGear Co., Arlington, Tex.

Materiales para engranajes sin fin

Sólo unos cuantos materiales son adecuados para los

engranajes sin fin.

El tornillo sin fin se somete a esfuerzos muy altos y

requiere de acero endurecido.
Se utilizan los aceros al bajo carbono como los AISI
1020, 1117, 8620 o 4320, con recubrimiento endurecido
a HRC 58-62.

También se emplean aceros al medio carbono como los

AISI 4140 o 4150, endurecidos por inducción o por
llama para un recubrimiento de dureza HRC 58-62.

Los aceros necesitan esmerilarse o pulirse con un

acabado Ra de 16 μin (0.4 μm) o mejorado.

El engrane requiere fabricarse con un material blando,

así como lo suficientemente manipulable para funcionar
y amoldarse al tornillo sin fin duro y en condiciones de
alto deslizamiento.

El bronce vaciado en arena, vaciado en frío, con

vaciado centrífugo o forjado se emplean comúnmente
en los engranes.

El bronce al fósforo o al platino sirve en aplicaciones de

alta potencia.

El bronce al manganeso, en tornillos sin fin pequeños

de baja velocidad.

El hierro fundido, el acero suave y los plásticos se

utilizan algunas veces en aplicaciones ligeramente
cargadas de baja velocidad.
Lubricación de engranajes sin fi n
La condición de lubricación en un engranaje sin fin se
encuentra en el intervalo de lubricación límite a parcial,
o bien, EHD total, dependiendo de cargas, velocidades,
temperaturas y viscosidad del lubricante

En este caso, la situación de lubricación es más

parecida a la de cojinetes deslizantes que a la de
cojinetes de rodamiento, debido a las velocidades
dominantes de deslizamiento.

El alto porcentaje de deslizamiento provoca que los

engranajes sin fin sean menos eficientes que los
engranajes convencionales.

En los engranajes sin fin algunas veces se utilizan

lubricantes que contienen aditivos para presión extrema
(EP).
1.3.4.- Análisis de fuerzas: engranes de tornillo
sinfín
 TORNILLO SIN FIN CORONA

Como su nombre lo indica consta de un tornillo (de hélice

izquierda o derecha) y una corona que engrana con el.

CARACTERISTICAS DEL TORNILLO

Pa
λ

Pcn
D
Dr dw
de

ψ
λ

ψ
𝜆
 Avance=L
λ
πDw

𝐴𝑉𝐴𝑁𝐶𝐸
Tang λ = = 𝐿/𝜋𝐷𝑤 = Zt Pa/ 𝜋𝐷𝑤
𝜋𝐷𝑤

La relacion de transmision ,esta dada por:

𝑊𝜔 𝑍𝑔 𝐷𝑔
mω/g = 𝑊𝑔 = 𝑍𝜔 = 𝐷𝑤𝑇𝑎𝑛𝑔(𝜆)

Pc= π M =π Dg/Zg
𝑃𝑐𝑔 = 𝑃𝑎𝑤
W carga total sobre el tornil

lo

μ coeficiente de rozamiento entre el material del tornillo

y el de la rueda

La fuerza tangencial en el tornillo (Wtt) se calcula a

partir de la potencia
𝑃𝑜𝑡 𝑃𝑜𝑡
Wx= Wtt = = 𝜔𝑅𝑡
𝑉𝑡

Si se ignora la fricción, la única fuerza que ejerce el

engrane será la fuerza W, como se ilustra en la figura ,
la cual tiene tres componentes ortogonales Wx, Wy y
Wz.

A partir de la geometría de la figura, se ve que

Wx = W cos φn sen λ
Wy = W sen φn
Wz = W cos φn cos λ

Ahora se emplearán los subíndices t y g para indicar las

fuerzas que actúan contra el tornillo sinfín y la corona,
respectivamente.

Se observa que Wy es la fuerza de separación o radial

tanto del sinfín como de la corona.

La fuerza tangencial en el sinfín está dada por Wx y en

la corona es Wz, suponiendo un ángulo entre ejes de
90°.

La fuerza axial en el sinfín se simboliza con Wz y en la

corona con Wx. Debido a que las fuerzas que actúan en
la corona son opuestas a las que actúan en el sinfín, se
resumen estas relaciones escribiendo

Si ahora consideramos la friccion

Wx=Wtt = W cos φn sen λ + µw cos λ

Wtt = W (cos φn sen λ + µ cos λ)
 𝑊𝑡𝑡
𝑊=
cos 𝜑𝑛 sen 𝜆 + µ cos 𝜆

Wy=Wrt== W sen φn
𝑊𝑡𝑡 𝑥 𝑠𝑒𝑛𝜑𝑛
𝑊𝑟𝑡 =
cos 𝜑𝑛 sen 𝜆 + µ cos 𝜆

Wz =Wat= W(cos φn cos λ − µ sen λ)

𝑊𝑡𝑡 𝑥(cos 𝜑𝑛 cos 𝜆 − µ sen 𝜆)

𝑊𝑎𝑡 =
cos 𝜑𝑛 sen 𝜆 + µ cos 𝜆
Wtt = −Wag = Wx
Wrt = −Wrg = Wy
Wat = −Wtg = Wz

En nuestro estudio de dientes de engranes rectos se

aprendió que el movimiento de un diente relativo al
diente acoplado es ante todo un movimiento de
rodamiento; en realidad, cuando ocurre el contacto en
el punto de paso, el movimiento es de rodamiento puro.
En contraste, el movimiento relativo entre dientes del
sinfín y de la corona es deslizamiento puro y, por
consiguiente, cabe esperar que la fricción tenga una
función importante en el desempeño de los engranes
del tornillo sinfín.

Si se introduce un coeficiente de fricción µ, se

desarrolla otro conjunto de relaciones similar al de las
ecuaciones anteriores.

En la figura se ve que la fuerza W, que actúa normal al

perfil del diente del sinfín, produce una fuerza de fricción
Wf = µ x W, con una componente µ W cos λ en la
dirección x negativa y otra componente µ W sen λ en la
dirección z positiva. Por lo tanto, la ecuación se
convierte en

Wx=Wtt = W(cos φn sen λ + µ cos λ)

Wy=Wrt== W sen φn

Wz =Wat= W(cos φn cos λ − µ sen λ)

De donde podemos obtener que:

𝑊𝑡𝑡
𝑊=
cos 𝜑𝑛 sen 𝜆 + µ cos 𝜆
Pot tanto
 𝑊𝑡𝑡 sen 𝜑𝑛
𝑊𝑟𝑡 =
cos 𝜑𝑛 sen 𝜆 + µ cos 𝜆

𝑊𝑡𝑡 (cos 𝜑𝑛 cos 𝜆 − µ sen 𝜆)

𝑊𝑎𝑡 = cos 𝜑𝑛 sen 𝜆 + µ cos 𝜆

Hallaremos la eficiencia del tornillo sin fin corona

𝑐𝑜𝑠𝜃𝑛 𝑐𝑜𝑠𝜆 − 𝜇 𝑠𝑒𝑛𝜆

𝜂 = 𝑡𝑎𝑛𝑔𝜆 ( )
𝑐𝑜𝑠𝜃𝑛 𝑠𝑒𝑛𝜆 + 𝜇𝑐𝑜𝑠𝜆

Donde el coeficiente de rozamiento se puede calcular

asi:
CV
0,155
𝜇= si 3 ˂ vr ˂ 70 Ft/min
𝑣𝑟 0,2
𝑣𝑤
0,32
𝜇= 70 ˂ vr ˂ 3000 Ft/min
𝑣𝑟 0,36 𝑣𝑔 λ

𝑣𝑟

𝑣
Donde 𝑣𝑟 = cos𝑤𝜆 estando en Ft/min

Condiciones: Tornillos cementados y rectificados,

rueda en bronce.
Manufactura esmerada; lubricacion adecuada.
Tambien se puede hallar en el diagrama

Al seleccionar un valor típico del coeficiente de fricción,

digamos f = 0.05, y los ángulos de presión de la tabla se
utiliza la ecuación de la eficiencia para obtener alguna
información útil de diseño. Resolviendo esta ecuación
para los ángulos de la hélice de 1 a 30°, se obtienen los
interesantes resultados de la tabla

Eficiencia de tornillo sin fin par µ=0,05

Angulo de avance (𝜆) Eficiencia
En grados %
1,0 25,2
2,5 46,8
5,0 62,5
7,5 71,2
10,0 76,8
15,0 82,7
20,0 86,0
25,0 88,0
30,0 90

Muchos experimentos han demostrado que el

coeficiente de fricción depende de la velocidad
relativa o del deslizamiento.
Donde el coeficiente de rozamiento se puede calcular
asi:
 0,155
𝜇= si 3 ˂ vr ˂ 70 Ft/min
𝑣𝑟 0,2
𝑣𝑤
0,32
𝜇= 70 ˂ vr ˂ 3000 Ft/min
𝑣𝑟 0,36 𝑣𝑔 λ

𝑣𝑟

𝑣
Donde 𝑣𝑟 = cos𝑤𝜆 estando en Ft/min

Condiciones: Tornillos cementados y rectificados,

rueda en bronce.
Manufactura esmerada; lubricacion adecuada.

.
EJEMPLO
Un tornillo sinfín de dos dientes con sentido a la derecha
transmite 1 hp a 1 200 rpm a una corona de 30 dientes.
La corona tiene un paso diametral transversal de 6
dientes/pulg y un ancho de cara de 1 pulg. El sinfín tiene
un diámetro de paso de 2 pulg y un ancho de cara de
2½ pulg. El ángulo de presión normal mide 14.5°. Los
materiales y la calidad del trabajo necesitan el uso de la
curva B de la figura para obtener el coeficiente de
fricción.

a) Determine el paso axial, la distancia entre centros,

el avance y el ángulo de avance.
b) La figura es un esquema del tornillo sinfín
orientado con respecto al sistema coordenado
descrito con anterioridad en esta sección; la corona
 está soportada por cojinetes en A y B. Encuentre
las fuerzas sobre el tornillo

Solución
a) El paso axial es el mismo que el paso circular
transversal del engrane, dado por

𝑃𝑐 𝑥 𝑃𝑑 = 𝜋
𝜋 𝜋
𝑃𝑐 = = = 0,5236 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑃𝑑 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
6
𝑝𝑢𝑙𝑔

𝑃𝑐𝑟 = 𝑃𝑎𝑡

El diámetro de paso de la rueda es

𝑍𝑔 𝑍𝑔 30 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑃𝑑 = 𝐷 ; 𝑙𝑢𝑒𝑔𝑜 𝐷 = 𝑃𝑑 = ℎ𝑖𝑙𝑜𝑠 = 5 𝑝𝑢𝑙𝑔
6
𝑝𝑢𝑙𝑔
Por consiguiente, la distancia entre centros es

𝑑𝑤 + 𝑑𝑔 2+5
𝐶𝑑 = = = 3,5 𝑝𝑢𝑙𝑔
2 2
De la ecuación), el avance es
Porque el paso circular de la rueda es igual al paso
axial del tornillo, entonces
 𝐿 𝑍𝑡 𝑥𝑃𝑎𝑡
𝑡𝑎𝑛𝑔𝜆 = =
𝜋 𝑥𝑑𝑤𝑝 𝜋 𝑥𝑑𝑤𝑝

L = Pcx Zt = (0.5236)(2) = 1.0472 pulg

Si se recurre a la ecuación
𝐿 𝑍𝑡 𝑥𝑃𝑎𝑡
𝑡𝑎𝑛𝑔𝜆 = =
𝜋 𝑥𝑑𝑤𝑝 𝜋 𝑥𝑑𝑤𝑝
1.0472 pulg
𝑡𝑎𝑛𝑔𝜆 =
𝜋 𝑥 2𝑝𝑢𝑙𝑔
λ = 9.46◦

b)
.
La velocidad en la línea de paso del sinfín se calcula
mediante
𝑣𝑡 = 𝜔 𝑥𝑅𝑡
 2𝜋𝑛𝑡 2𝜋𝑥 1200 𝑅𝑝𝑚𝑡
𝜔= = = 40𝜋 𝑟𝑎𝑑/𝑠𝑔
60 60
𝑟𝑎𝑑 𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑝𝑢𝑙𝑔 1 𝑝𝑖𝑒 60 𝑠𝑔
𝑣𝑡 = 40𝜋 𝑥1𝑝𝑢𝑙𝑔 = 40𝜋 = 40𝜋 𝑥 𝑥
𝑠𝑔 𝑠𝑔 𝑠𝑔 12 𝑝𝑢𝑙𝑔 1𝑚𝑖𝑛

𝑣𝑡 = 628,32 𝑝𝑖𝑒/𝑚𝑖𝑛
𝑛𝑡 𝑍𝑟
𝑚𝑡⁄𝑔 = =
𝑛𝑟 𝑍𝑡

1200 30
=
𝑛𝑟 2

𝑛𝑟 = 80 𝑟𝑝𝑚

Por lo tanto, la velocidad en la línea de paso de la

corona equivale a
𝑣𝑟 = 𝜛𝑟 𝑥𝑅𝑟
2𝜋𝑛𝑟 2𝜋𝑥 80 𝑅𝑝𝑚𝑡 8𝜋
𝜔𝑟 = = = 𝑟𝑎𝑑/𝑠𝑔
60 60 3
20𝜋
8𝜋 𝑟𝑎𝑑 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑣𝑟 = 2,5 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 3 = 104,72 𝑝𝑖𝑒/𝑚𝑖𝑛
3 𝑠𝑔𝑥 𝑠𝑔

Entonces, la velocidad de deslizamiento se determina

𝑣
por medio de 𝑣𝑟 = cos𝑤𝜆

𝑣 628 pies/min
𝑣𝑟 = cos𝑤𝜆 = =637 pies/min
cos 9.46
Ahora, para obtener las fuerzas, se comienza con la
fórmula de la potencia en caballos de fuerza
𝑃𝑜𝑡 𝑃𝑜𝑡
Wtt = = 𝜔𝑅𝑡
𝑉𝑡
𝑙𝑏𝑓 𝑥 𝑝𝑖𝑒
𝑃𝑜𝑡 1 𝐻𝑝𝑥550
𝑠𝑔
Wtt = = 𝑝𝑖𝑒𝑠 1𝑚𝑖𝑛 = 52,52 𝑙𝑏𝑓
𝑉𝑡 628,32 𝑥
𝑚𝑖𝑛 60𝑠𝑔

Mediante el empleo de la figura , con la velocidad reltiva

y la curva B se encuentra que µ = 0.03.
Entonces, la ecuación

Wtt=W(cos φn sen λ + µ cos λ)

W=Wtt /(cos φn sen λ + µ cos λ)

W= 52.52 / (cos 14.5◦ sen 9.46◦ + 0.03 cos 9.46◦) =

278,4 lbf

También, de la ecuación (13-43),

Wrt = W sen φn = 278,4 sen 14.5◦ = 69.7 lbf

Wat = W(cos φn cos λ − f sen λ)

= 278,4(cos 14.5◦ cos 9.46◦ − 0.03 sen 9.46◦) = 264 lbf

Ahora, se identifican las componentes que actúan en la

corona como
Wga = −Wtt = 52.5 lbf
Wgr = −Wrt = −69.6 lbf
Wgt = −Wat = −264 lbf
1.4- Esfuerzos ejercidos sobre el diente
Cuando una pareja de dientes entra en contacto se
produce un esfuerzo que se transmite perpendicular a
la zona de contacto (Fbt).

Esta fuerza puede ser descompuesta a su vez según

dos componentes perpendiculares, una en dirección
radial del diente (Fn) que se va a despreciar en el
cálculo a flexión del diente pero que deberá ser tenida
en cuenta cuando se realice el cálculo del eje, y otra
componente de la fuerza tangencial al engranaje (Ft)
que es la que se tendrá en cuenta para el cálculo a
flexión del diente. 𝑊
𝑟
𝑊 𝑊
𝜑
𝑊𝑡

=l

Figura 2. Fuerzas transmitidas al diente

Por otro lado, como ya se ha visto anteriormente, la

potencia (P) y el par de fuerza (T) que transmite un
engranaje están relacionados junto con la velocidad
angular de giro a través de la siguiente expresión:

𝑃𝑜𝑡 = 𝑇 𝜔 = 𝑊𝑡 𝑉 = 𝑊𝑡 (𝜔 𝑟)
siendo,
POT, la potencia transmitida por el eje, en W (watios);

T, es el par de fuerzas que desarrolla, en N·m;

ω, es la velocidad angular a la que gira el eje, en rad/s.

expresión:
𝑃𝑜𝑡
𝑊𝑡 = F
𝜔𝑅

Fr
φ

Ft

Asimismo, la otra componente normal ( Wr) dirigida

según el radio del engranaje viene expresada en
función del esfuerzo transmitido (Fbt =F) y el ángulo de
presión (α) a partir de la siguiente expresión:
Wr = W· sen(Φ)
Por último,
Wr = Wt · tg(Φ)
1.4.1- Prediseño inicial
Para una estimación inicial y rápida que ayude a
conocer con cierto margen de seguridad la dimensión
y número de dientes del engranaje que se vaya a
necesitar, se puede seguir el siguiente proceso
simplificado:

1º.- Generalmente los datos de partida, que son

conocidos, suelen ser la potencia (Pot) que hay que
transmitir y la velocidad de giro del eje (ω) donde se
monta el engranaje.

2º.- Al ser éste un proceso iterativo, se parte de un

valor inicial del módulo (M) o´un Pd ,del engranaje que
se elige de entre los valores que existen normalizados
y de su número de dientes (Z).

3º.- Con los valores del módulo (M) o´del paso

diametral (Pd) y del número de dientes (Z) supuestos
para el engranaje, se puede obtener su diámetro
primitivo (d):
𝐷
𝑀=𝑍
𝑍
𝑃𝑑 =
𝐷

4º.- Por otro lado, conocida la potencia (Pot) y el

régimen de giro (ω) del engranaje, se puede calcular
el par de fuerzas (T) que se transmite, a partir de la
siguiente expresión:

𝑃𝑜𝑡
𝑇=
𝜔

5º.- Conocido el par de fuerzas (T) que transmite y el

diámetro primitivo (d) del engranaje obtenido en el
paso 3, se puede calcular la fuerza tangencial que
transmite el engranaje:

𝑇
𝑊𝑡 =
𝑅
𝑃𝑜𝑡
𝑇𝑜𝑟 =
𝜔

donde R es el radio primitivo, obtenido a partir del

diámetro (R = d/2).

6º.- Conocida la fuerza tangencial (Wt) transmitida por

el engranaje se calcula el esfuerzo (σ) que se origina
en la base del diente,

. Como valor inicial de anchura de la cara del diente

se suele tomar un valor comprendido entre:

3pc < b < 5pc

siendo pc el paso circular.

Donde 𝑃𝑐 = 𝜋 𝑀

Sabemos que: 𝑃𝑐 𝑥𝑃𝑑 = 𝜋

7º.- Calculado el esfuerzo de trabajo (σ) que alcanza

el diente, ahora sólo queda comprobar que ésta es
inferior a la máxima tensión admisible (σadm) que
aguanta el material del que está fabricado el
engranaje.
Recordemos que suele emplearse como tensión
máxima admisible la correspondiente al límite elástico
del material.

Por último, y siguiendo con el procedimiento expuesto

se procede a comparar el esfuerzo de trabajo así
calculada (σ) con la admisible (σadm) del material.

Si σ < σadm significa que el material del diente así

fabricado resiste, y las suposiciones de partida fueron
correctas.

En caso contrario, (σ > σadm) habría que volver al paso

2 y partir de otros valores distintos para el módulo (M)
y número de dientes (Z) del engranaje.

Por último, cabría reseñar que para evitar que surjan

problemas de interferencias entre dientes de
engranajes conjugados no se deben elegir engranajes
con un número de dientes inferior a 18 cuando su
ángulo de presión (Φ) sea de 20º, ni inferior a 12
dientes cuando sea de 25º.

2- Cálculo de la resistencia del diente

de engranajes rectos

2.1- Resistencia a flexión

Para el cálculo de la resistencia a flexión del diente se

parte de una serie de consideraciones que van a
simplificar el proceso, y que a la vez quedarán
siempre del lado de la seguridad.

Por un lado, el perfil del diente se va a considerar que

trabaja como si se tratara de una viga o barra en
voladizo (o en ménsula) donde se le aplica una carga
puntual en su extremo (Wt), que simula a la
solicitación que se transmite una pareja de dientes
cuando entran en contacto.

En realidad, la zona de contacto no se realiza en la

punta del diente, sino que tendrá lugar en una zona
de la cara del diente situada más abajo, por lo que, si
se considera aplicada en su extremo, las tensiones
resultantes en la base del diente serán mayores que
las reales, y se estaría del lado de la seguridad.

Y por otro lado, también se considerará a efectos de

cálculo, que en cada momento sólo existe una pareja
de dientes en contacto que absorbe toda esta fuerza
transmitida, cuando en realidad y si el diseño se ha
realizado correctamente (lo que supone trabajar con
un grado de recubrimiento mayor a uno) en cada
momento habrá más de una pareja de dientes en
contacto que se distribuyan la fuerza transmitida, por
lo que realmente el esfuerzo que soportará cada
diente será menor que el de aquí considerado siempre
y cuando la relación de contacto este entre 1 y 2; si
esta entre 2 y 3 la carga será la mitad y si esta entre
3 y 4 la carga será la tercera parte.
Supuesto lo anterior, comencemos con el cálculo a
flexión de un diente. Como se ha dicho, para calcular
su resistencia a flexión se considerará que el diente
trabaja como si fuera una viga o barra en voladizo
cargada en su extremo.

Como toda barra sometida a flexión, el cálculo de su

nivel tensional (σ) viene determinada por la siguiente
expresión:
 bw
Wr
Fr
W

Wt

𝑀 𝐶
𝜎𝑓 =
𝐼
bw

𝑏𝑤 𝑡 3
𝐼=
t 12
C= t/2

En otro orden de cosas, como el momento flector

máximo se alcanza en la base del diente, éste toma el
siguiente valor:
M= Wt · L
Siendo h la altura total del diente, desde su base a la
punta, y Wt es el valor de la fuerza tangencial
transmitida de un diente a otro.
Sustituyendo los anteriores valores se obtendrá el
valor que alcanza ésta en la base del diente, siendo:

𝑡
𝑀 𝐶 𝑊𝑡 𝑥 𝑙 𝑥 2
𝜎𝑓 = =
𝐼 𝑏𝑤 𝑡 3
12
6 𝑊𝑡 𝑙
𝜎=
𝑏𝑤 𝑡 2

Pero

bw

x t λ
 𝑡
𝑥 𝑡2
Pero Tang λ = 𝑡 = 2
por tanto 𝑙 = 4 𝑥
𝑙
2

6 𝑊𝑡 𝑙
𝜎=
𝑏𝑤 𝑡 2

6 𝑊𝑡 𝑙 3 𝑊𝑡 𝑊𝑡 𝑃𝑑 𝑊𝑡 𝑃𝑑 𝑊𝑡 𝑃𝑑
𝜎= 2= =2 𝑥 =2 =
𝑏𝑤 𝑡 2𝑏𝑤 𝑥 𝑥 𝑏𝑤 𝑃𝑑 𝑥 𝑃𝑑 𝑏𝑤 𝑏𝑤 𝑌
3 3

2
𝑌 = 3 𝑥 𝑃𝑑 factor de Lewis

N° de 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 22 24 26 28 30
dientes

Factor 0,176 0,192 0,210 0,223 0,236 0,245 0,256 0,264 0,270 0,277 0,283 0,292 0,302 0,308 0,314 0,318
de
Lewis

32 34 36 38 40 45 50 55 60 65 70 75 80 90 100 150 200

0,322 0,325 0,329 0,332 ‘0,336 0,340 0,346 0,352 0,355 0,358 0,360 0,361 0,363 0,366 0,368 0,375 0,378

2 𝑋 𝑃𝑑 2 𝑋
Donde Y = = Factor de LEWIS.
3 3𝑀

𝑊𝑡 𝑃𝑑 𝑊𝑡
𝜎𝑓 = =
𝑏𝑤 𝑌 𝑏𝑤 𝑀 𝑌
 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐿𝑒𝑤𝑖𝑠 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 14.4 hamrock

𝑊𝑡 𝑃𝑑 𝑊𝑡
𝜎𝑓 = =𝑏
𝑏𝑤 𝑌𝑡 𝑤 𝑀 𝑌𝑡

El valor del factor de Lewis modificado se obtiene de la

gráfica 14.22 o de las tablas Zg
El modelo teórico debemos de reformarlo, tomando
valores reales de comportamiento.

𝑊𝑡 𝑃𝑑 𝐾𝑎 𝐾𝑠 𝐾𝑚 𝐾𝑙 𝐾𝑏
𝜎𝑓 =
𝑏𝑤 𝑌𝑡 𝐾𝑣
𝑊𝑡 𝐾𝑎 𝐾𝑠 𝐾𝑚 𝐾𝑙 𝐾𝑏
𝜎𝑓 =
𝑏𝑤 𝑀 𝑌𝑡 𝐾𝑣
 Ka factor de aplicación de carga

- Ka es el factor de aplicación:

El factor de aplicación (Ka), dependiendo del tipo de

trabajo que desarrolle el engranaje, toma uno de los
valores mostrados en la siguiente tabla:

FUENTE DE CARGA EN LA MÁQUINA IMPULSADA

ENERGÍA Uniforme Choque Moderado Choque Fuerte

Uniforme 1,00 1,25 > 1,75

Choque Ligero 1,25 1,50 > 2,00

Choque Mediano 1,50 1,75 > 2,25

Tabla 3. Factor de aplicación (Ka)

Uniforme: Motor eléctrico con turbina de vel. Constante.

Choque ligero: Turbina de agua con accionamiento de

vel variable.

Impacto moderado; Motores de combustión interno

Uniforme: Generadores de operación continua

Impacto moderado: Ventiladores y bombas centrifugas,

agitadores de liquido, bandas transportadoras,
mezcladoras, etc
Choque fuerte: Trituradoras de roca, troqueladoras,
pulverizadoras, molinos, cribas vibratorias, etc,

- Ks es el factor de tamaño:

El factor de tamaño (Ks), tiene como objetivo tener en

cuenta de alguna manera una posible falta de
uniformidad en las propiedades del material del diente
a lo largo de su geometría.

No obstante, siempre que se realice una adecuada

elección del tipo de acero en función del tamaño del
engranaje, del tratamiento térmico y del proceso de
templado o endurecimiento, AGMA recomienda
utilizar un factor de tamaño igual a la unidad. En caso
contrario, o que no haya seguridad al respecto, se
debe emplear un factor Ks > 1.

El factor de tamaño refleja la falta de uniformidad de las

propiedades del material, debida al tamaño. Depende
de:
• Tamaño del diente

• Diámetro de la pieza

• Relación del tamaño del diente con el diámetro de la

pieza

• Ancho de la cara
• Área del patrón de esfuerzo
• Relación de la profundidad de la superficie con el
tamaño del diente

• Templabilidad y tratamiento térmico

Aún no se han establecido los factores estándar de

tamaño de dientes de engranes para los casos donde
haya un efecto perjudicial de tamaño. En esos casos
AGMA recomienda un factor de tamaño mayor que la
unidad. Si no hay efecto perjudicial de tamaño, se usa
un valor unitario.
Haciendo notar que el factor Ks es el recíproco de kb,
se encuentra que el resultado de todas las sustituciones
algebraicas corresponde a
0,0535
1 𝑏𝑤√𝑌
𝐾𝑠 = = 1,192 𝑥 ( )
𝐾𝑏 𝑃𝑑
0,0535
1 𝑏𝑤𝑀√𝑌
𝐾𝑠 = = 1,192 𝑥 ( )
𝐾𝑏 1

El factor Ks se puede considerar como el factor

geométrico de Lewis incorporado en el factor de tamaño
de Marin en fatiga.

Se puede establecer el factor Ks =1 o se puede utilizar

la ecuación anterior

Paso diametral Modulo Ks

Pd ≥ 5 M ≤5 1,00

4 6 1,05

3 8 1,15

1,25 20 1,4

- Km es el factor de distribución de la carga:

El factor de distribución de la carga (Km), dependiendo

de la condición de soporte del engranaje y su anchura,
toma uno de los valores mostrados en la siguiente
tabla:

CONDICIÓN ANCHO DE LA CARA, pulgadas (mm.)

DE SOPORTE ≤ 2 (50) 6 (150) 9 (225) ≥ 16 (400)
Montaje
exacto, con
bajas holguras
en cojinetes,
1,30 1,40 1,50 1,80
deflexiones
mínimas.
Engranajes de
precisión.
Montajes
menos rígidos,
engranajes
1,60 1,70 1,80 2,00
menos
precisos, con
contacto a
todo lo ancho
de la cara.
Exactitud y
montaje de
modo que
exista > 2,00
contacto
incompleto
con la cara

Tabla 4. Factor de distribución de la carga (Km)

Km también lo podemos tomar de la fig 14-23 de

Hamrock
 - Kv es el factor dinámico:

Los factores dinámicos se emplean para tomar en

cuenta imprecisiones en la fabricación y acoplamiento
de dientes de engranes en movimiento.
El error de transmisión se define como la desviación de
la velocidad angular uniforme del par de engranes.
Algunos de los efectos que producen errores de
transmisión son:

• Imprecisiones producidas en la generación del perfil

del diente, entre las que se incluyen errores en el
espaciamiento entre dientes, el avance del perfil y el
acabado

• Vibración de los dientes durante el acoplamiento

debida a su rigidez

• Magnitud de la velocidad en la línea de paso

• Desequilibrio dinámico de los elementos rotatorios

• Desgaste y deformación permanente de las partes en

contacto de los dientes

• Desalineamiento del eje del engrane y la deflexión

lineal y angular del eje
• Fricción entre dientes
Como un intento de obtener algún control sobre estos
efectos, la AGMA ha definido un conjunto de números
de control de calidad.
Estos números definen las tolerancias para engranes de
diversos tamaños fabricados con una clase de calidad
específica.
Los números de calidad del 3 al 7 incluyen la mayoría
de los engranes de calidad comercial.
Los números del 8 al 12 son de calidad de precisión.
El número de nivel de exactitud en la transmisión Q de
AGMA se puede considerar igual que el número de
calidad. Las siguientes ecuaciones del factor dinámico
se basan en estos números Q :

La AGMA proporciona curvas empíricas de Kv como

una función de la velocidad en la línea de paso Vt. La
figura muestra una familia de dichas curvas, las cuales
varían con el índice de calidad Qv del engranaje. Las
ecuaciones de las curvas numeradas de 6 a 11 en la fig

𝐵
𝐴
𝐾𝑣 = ( ) 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑣𝑡 𝑒𝑠𝑡𝑎 𝑒𝑛 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛
𝐴 + √𝑣𝑡

𝐵
𝐴
𝐾𝑣 = ( ) 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑣𝑡 𝑒𝑠𝑡𝑎 𝑒𝑛 𝑚𝑡𝑠/𝑠𝑔
𝐴 + √200 𝑣𝑡
Los factores A y B se definen como

A = 50 + 56(1 – B)

1 2
𝐵 = (12 − 𝑄𝑣 ) ⁄3 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑄𝑣 = 5 … . .11
4

El factor de dinámico (Kv), dependiendo de la

velocidad lineal en la línea de paso del engranaje,
toma los valores mostrados en la siguiente tabla:
FACTOR KI DE UN ENGRANE LOCO

Un engrane loco está sometido a más ciclos de esfuerzo

por unidad de tiempo, con mayores cargas alternantes,
que sus primos los engranes normales.
Para considerar tal situación, el factor
KI= 1.42 para un engrane loco.
KI= 1 para un engrane normal.

Factor de espesor del aro Kb

Cuando el espesor del aro no es suficiente para
proporcionar soporte completo a la raíz del diente, la
ubicación de la falla por fatiga por flexión puede ser a
través del aro del engrane en lugar del entalle de la raíz.
En esos casos, se recomienda el uso de un factor de
modificación de esfuerzo Kb o (tr). Dicho factor, el factor
del espesor del aro Kb ajusta el esfuerzo de flexión
estimado de un engrane con aro delgado. Es una
función de la relación de apoyo mb,
𝑡𝑟
𝑚𝑏 =
ℎ𝑡

donde tr espesor del aro debajo del diente, pulg y ht

profundidad total.

La geometría se representa en la figura 14-16. El

factor del espesor del aro KB está dada por

Kb = 1.6 ln (2.242/ mb ) mb ˂1.2

Kb = 1 mb ≥1.2
 EJEMPLO 8-
OTRA FORMA DE HALLAR EL FACTOR DE LEWIS

Si no se tiene acceso a las tablas anteriores, se puede

emplear también las siguientes expresiones para el
cálculo del Factor de Lewis (Y), en función del ángulo
de presión (Φ) de tallado del diente y del número de
dientes (Z) del engranaje. Así,

• Para un ángulo de presión, α = 14º30' resulta:

2𝑍
𝑌=
15 (𝑍 + 10)

• Para un ángulo de presión, α = 20º resulta:

 𝑍
𝑌=
𝑍 (𝑍 + 8)

2. 2.- HALLAREMOS LA RESISTENCIA DEL DIENTE

Una vez obtenido la tensión de flexión por fatiga a la

que trabaja el diente, el siguiente paso es determinar
su máxima tensión admisible (σadm) para
comparación. Para el cálculo de la tensión admisible
del engranaje (σadm) se emplea la siguiente expresión
empírica, según AGMA:

𝑆𝑡 𝐾𝑁
𝜎𝑎𝑑 =
𝑛𝑠 𝐾𝑇 𝐾𝑅
donde:
ST es la resistencia a flexión;
KN es el factor de duración;
KT es el factor de temperatura;
KR es el factor de confiabilidad.
Ns factor de seguridad

Ns= 1,5 ….. 3,0

- ST es la resistencia a flexión:
El valor de la resistencia a flexión del material (ST), se
puede tomar de los valores mostrados en la siguiente
tabla:
 Otra forma de hallar la resistencia a la flexión es

St=Sé=0,5Sut si Sut ≤200Ksi=1380 Mpa;

St=250 BHN (psi)

- KN es el factor de duración:
El factor de duración (KN=KL), dependiendo del
número de ciclos de la vida útil para la cual se diseñe
el engranaje, toma los valores mostrados en la
siguiente tabla:

Tabla 7. Factor de duración (KL)

 - KT es el factor de temperatura:

El factor de temperatura (KT), tiene en cuenta la

influencia que sobre la tensión admisible del material
tiene un aumento de la temperatura del aceite de
lubricación que baña al engranaje.
Para temperaturas de hasta 160 ºF (121 ºC) el factor
de temperatura es prácticamente igual a la unidad.
Sólo cuando se alcancen en el engranaje
temperaturas superiores a este valor, debe usarse la
siguiente expresión para el cálculo de dicho factor:
Para temperatura T ≤ 160° F Kt=1
La temp de los engranajes debe ser inferior a 121 ° C,
460 + 𝑇°𝐹
𝐾𝑡 =
620

donde T es la temperatura pico de operación del

aceite en grados Fahrenheit.
 - KR es el factor de fiabilidad:

El factor de fiabilidad (KR), dependiendo del

grado de fiabilidad que se le exija al sistema, toma
los valores mostrados en la siguiente tabla:

Grado de Fiabilidad (%) Factor KR

90 0,85

99 1,00
99,9 1,25

99,99 1,50

Tabla 8. Factor de fiabilidad (KR)

𝜎𝑎𝑑 ≥ 𝜎𝑓

𝑆𝑡 𝐾𝑁 𝐹𝑡 𝑃𝑑 𝐾𝑎 𝐾𝑠 𝐾𝑚 𝐹𝑡 𝐾𝑎 𝐾𝑠 𝐾𝑚
𝜎𝑎𝑑 = 𝑛 ≥ = 𝑏 𝑀 𝑌𝐾
𝑠 𝐾𝑇 𝐾𝑅 𝑏𝑤 𝑌𝑡 𝐾𝑣 𝑤 𝑡 𝑣

𝑆𝑡 𝐾𝑁 𝐹 𝑃 𝐾 𝐾𝐾
≥ 𝑡 𝑑 𝑎 𝑠 𝑚
𝑛𝑠 𝐾𝑇 𝐾𝑅 𝑏𝑤 𝑌𝑡 𝐾𝑣

𝑆𝑡 𝐾𝑁 𝐹𝑡 𝐾𝑎 𝐾𝑠 𝐾𝑚
≥
𝑛𝑠 𝐾𝑇 𝐾𝑅 𝑏𝑤 𝑀 𝑌𝑡 𝐾𝑣
2.3- Resistencia por desgaste superficial
(pitting)

La resistencia al desgaste o picado (pitting) de la

superficie de los dientes es otro de los factores que
condiciona el fallo de un engranaje.

Los factores que influyen la resistencia al desgaste

son:
- El valor de la presión de contacto entre dientes o
también llamada presión de Hertz;
- Número de ciclos del régimen de trabajo a que está
sometido el engranaje;
- Grado de acabado superficial del engranaje;
- Dureza de la cara del diente;
- Tipo de lubricación empleada.

Como en el caso anterior, la manera de proceder para

el cálculo de la seguridad del engranaje frente al fallo
por desgaste superficial o picado del diente, sería el
siguiente:
1º.- Se calcularía el esfuerzo por contacto (σC), según
AGMA, a que está sometido el engranaje para las
condiciones de trabajo dadas.

2º.- Para el tipo de material empleado en la fabricación

del engranaje, su durabilidad deseada, condiciones
de trabajo y fiabilidad establecidas, se calcula su
tensión de contacto admisible (σC,adm).

3º.- De la comparación de ambas tensiones, se

obtendría un coeficiente de seguridad (n), da valor:
𝜎𝑎𝑑
𝑁=
𝜎𝑐𝑐

Se considera de buena práctica que el coeficiente de

seguridad, N > 3. A continuación se explica cómo
proceder para el cálculo de ambas tensiones.

2.3.1.- HALLAREMOS EL ESFUERZO POR

COMPRESION

Se comienza en primer lugar por calcular el esfuerzo

por contacto (σC) a que está sometido el engranaje
para las condiciones de trabajo. Para ello se suele
emplear la siguiente expresión de base empírica,
según AGMA:

La presión de Hertz está dada

1⁄
𝑊/ 2
𝑃𝐻 = 𝐸 / ( 2𝜋 )

2
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒 𝐸/ = 1−𝛾𝑝2 1− 𝛾𝑔 2
𝐸𝑝
+ 𝐸𝑔

𝑤 /
𝑊/ = /
𝐸 𝑅𝑥

𝑃𝑧/
𝑊
𝑤 = =
𝑏𝑤 𝑏𝑤

1 1 1 1
= ( + )𝑥
𝑅𝑥 𝑅𝑝 𝑅𝑔 𝑆𝑒𝑛𝜑

1⁄
𝑊 / 2
Pero 𝜎𝑐 = 𝑃ℎ = 𝐸 / ( 2𝜋 )

1⁄
𝑊 /𝐾 𝐾 𝐾 𝐾 2
𝜎𝑐 = 𝐸 / ( 2𝜋 𝑎 𝑠 𝑚 𝑙
)
𝐾𝑣
Determinaremos la resistencia admisible
A continuación se pasa a determinar la tensión de
contacto admisible (σC,adm), empleándose para ello
la siguiente expresión empírica, según AGMA:

𝑆𝑐 𝐶𝐿 𝐶𝐻
𝜎𝑐𝑎𝑑 =
𝑛𝑠 𝐾𝑇 𝐾𝑅

donde:
SC es la resistencia a la fatiga superficial, AGMA;
CL es el factor de duración;
CH es el factor de dureza;
KT es el factor de temperatura;
KR es el factor de fiabilidad.

- SC es la resistencia a la fatiga superficial:

Para conocer el valor de la resistencia a la fatiga

superficial (SC), AGMA ha publicado valores de
algunos materiales empleados en la construcción de
engranajes, según se puede consultar en las
siguientes tablas:
Tabla 12. Resistencia a la fatiga superficial AGMA de diversos materiales
(SC)
 Tabla 13. Resistencia a la fatiga superficial AGMA para los aceros (SC)

- CL es el factor de duración:
El factor de duración (CL), dependiendo del número de ciclos
de la vida útil para la cual se diseñe el engranaje, toma los
valores mostrados en la siguiente tabla:

Tabla 14. Factor de duración (CL)

- CH es el factor de dureza:

El factor de dureza (CH), dependiendo del número de

ciclos de la vida útil para la cual se diseñe el
engranaje, toma los valores mostrados en la siguiente
tabla:

Este factor es una función de la razón de engrane y de

la dureza relativa entre el piñón y el engrane. CH se
encuentra en el numerador de la ecuación y siempre
es1.0 para los mismos materiales, de modo que actúa
para incrementar la resistencia aparente del engrane.

Este factor considera situaciones en las cuales los

dientes del piñón son más duros que los dientes del
engrane y, por lo tanto, actúan para trabajar las superfi
cies de los dientes del engrane endurecido cuando
corre. CH se aplica sólo a la resistencia de los dientes
del engrane, no para el piñón. En el estándar se
sugieren dos fórmulas para su cálculo.
La elección entre una y otra depende de la dureza
relativa entre los dientes del piñón y los dientes del
engrane.
Para piñones endurecidos totalmente, que operan
contra engranes endurecidos totalmente:
𝐶𝐻 = 1 + 𝐴 (𝑚𝑔 − 1)

Donde 𝑚𝑔 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛

𝐻𝐵𝑝
Donde si 𝐻𝐵 < 1.2 𝐴=0
𝑔

𝐻𝐵𝑝 𝐻𝐵𝑝
1,2 ≤ ≤ 1.7 𝐴 = 0,00898 − 0,00829
𝐻𝐵𝑔 𝐻𝐵𝑔

𝐻𝐵𝑝
> 1.7 𝐴 = 0,00698
𝐻𝐵𝑔

8
donde HBp y HBg son las durezas Brinell del piñón y del
engrane, respectivamente.

Para piñones endurecidos superficialmente (48 HRC),

que corren contra engranes endurecidos totamente, CH
se obtiene a partir de

𝐶𝐻 = 1 + 𝐵 (450 − 𝐻𝐵𝑔)
Donde
𝐵 = 0,00075𝑒 −0,0112 𝑅𝑔 sistema ingles
𝐵 = 0,00075𝑒 −0,852 𝑅𝑔 sistema métrico

Rg es la aspereza superficial

Tabla 15. Factor de dureza (CH)

 - KT es el factor de temperatura:

El factor de temperatura (KT), tiene en cuenta la

influencia que sobre la tensión admisible del
material tiene un aumento de la temperatura del
aceite de lubricación que baña al engranaje.
Para temperaturas de hasta 160 ºF (72 ºC) el
factor de temperatura es prácticamente igual a la
unidad. Sólo cuando se alcancen en el engranaje
temperaturas superiores a este valor, debe usarse
la siguiente expresión para el cálculo de dicho
factor:
460 + 𝑇°𝐹
𝐾𝑡 =
620

donde T es la temperatura pico de operación del

aceite en grados Fahrenheit.
 - KR es el factor de fiabilidad:

El factor de fiabilidad (KR), dependiendo del grado de

fiabilidad que se le exija al sistema, toma los valores
mostrados en la siguiente tabla:

Grado de Fiabilidad (%) Factor KR

90 0,85

99 1,00

99,9 1,25

99,99 1,50

Tabla 16. Factor de fiabilidad (KR)

MATERIALES EMPLEADOS PARA ENGRANAJES

Fundición gris ASTM 20 …… 50 son baratos, buenos

para el desgaste, pero débiles para resistencia a la
flexión.

Aceros forjados no tratados térmicamente: 0,30 ….0,50

% de C.
Son baratos pero su capacidad al desgaste es baja.

Aceros moldeados o fundidos: Deben de ser tratados

térmicamente, lo mismo que los forjados.
Se prefiere temple en aceite en vez de agua para evitar
deformaciones altas.
Los aceros aleados se emplean cuando se quiere evitar
la menor deformación en el tratamiento térmico

La máxima dureza es de 250 BHN para evitar tener

problemas en el mecanizado.

Los aceros aleados deben tener entre 0,35 ----0,60% C.

Aceros recomendados: 1335; 5140; 4037; 4140; 8640;

8740; 3135.

Nota: Todo acero templado debe ser revenido.

Los aceros con % medio de carbono se usan para
cianuración, o para tratamiento térmico superficial (Por
inducción o por llama)

Aceros para cementación recomendados: 5120; 4118;

8620; 8720; 4720: 4620; 4320; 4820 de menor a mayor
costo.
 Engranajes helicoidales

Pa
Pcn
Pc
𝜓

EL ÁNGULO DE LA HÉLICE QUE FORMA EL

ENGRANAJE HELICOIDAL
Está es una de las partes fundamentales del
engranaje helicoidal, siendo considerada la
hélice como el avance de una vuelta completa del
diámetro primitivo del engranaje.
El ángulo 𝜓 que forma el dentado con el eje axial
deriva de la hélice, es importante considerar que
el ángulo tiene que ser igual para las dos ruedas
que engranan, pero de orientación contraria.
valor se establece de acuerdo con la velocidad
que tenga la transmisión:
• Velocidad lenta: = 5° a 10°.
• Velocidad normal: 𝜓= 15° a 25°.
Velocidad elevada: 𝜓 = 30°.

Tabla de módulos de engranajes y pasos

estandarizados (UNE 3121)

La AGMA compiló una tabla que da el número mínimo

de dientes que se pueden fresar en un engrane
helicoidal sin que se presente rebaje o interferencia
 Φn
𝜓 14½ 20º 25º
0º engranajes rectos 32 18 12
5º 32 17 12

10º 31 17 11

15º 29 16 11

20º 27 15 10

23º 26 14 10

25º 25 14 9

30º 22 12 8

35º 19 10 7

40º 15 9 6

45º 12 7 5

Tabla 6.10. Número mínimo de dientes para engranajes

helicoidales sin que se presente socavación o rebaje
 2𝑃
Se recomienda 𝑏𝑤 ≥ 2𝑃𝑎 = 𝑇𝑎𝑛𝑔𝑐 𝜓

DISEÑO DE ENGRANAJES HELICOIDALES

METODO AGMA

PASOS A SEGUIR

1.- Pot según la resistencia del diente a flexión tanto

para el piñón como para la rueda.
2.- ¨Potencia según la durabilidad (desgaste) del
conjunto piñón rueda

La potencia a transmitir con seguridad es la menor.

SEGÚN LA RESISTENCIA DEL DIENTE A FLEXION

Hallaremos el esfuerzo a la flexión, de manera similar a
los engranajes recto, con la única diferencia es que
ahora en lugar de Y tendremos J
Donde J= Factor de forma
𝑊𝑡 𝑃𝑑 𝐾𝑎 𝐾𝑠 𝐾𝑚 𝐾𝑙
𝜎𝑓 = en sistema ingles
𝑏𝑤 𝐽 𝐾𝑣

𝑊𝑡 𝐾𝑎 𝐾𝑠 𝐾𝑚 𝐾𝑙
𝜎𝑓 = en sistema métrico
𝑏𝑤 𝑀 𝐽𝐾𝑣

Donde Ka; Kv, Ks; Kl se calculan de la misma forma

que en los engranajes rectos
Factor de distribución de la carga Km

Con el factor de distribución de la carga se modifican las

ecuaciones de esfuerzo para reflejar la distribución no
uniforme de la carga a lo largo de la línea de contacto.

El ideal es ubicar el “claro medio” del engrane entre dos

cojinetes en el lugar con pendiente cero cuando se
aplica la carga. Sin embargo, esto no siempre es
posible.
El procedimiento siguiente se aplica a
• Relación del ancho neto de la cara con el diámetro de
paso del piñón bw/d ≤ 2

• Elementos de engranes montados entre los cojinetes

• Anchos de cara hasta de 40 pulg
• Contacto, cuando está sometido a carga, a lo largo del
ancho total del elemento más angosto

El factor de distribución de la carga bajo estas

condiciones está dado regularmente por el factor de
distribución de la carga en la cara Cmf, donde

Km = Cmf = 1 + Cmc(Cpf Cpm + Cma xCe)

Donde

Cmc = 1 para dientes sin coronar

Cmc = 0.8 para dientes coronados

Cpf = 𝑏𝑤 /10d− 0.025 𝑏𝑤 ≤ 1 pulg

Cpf = 𝑏𝑤 / 10d − 0.0375 + 0.0125𝑏𝑤 1 < 𝑏𝑤 ≤ 17

pulg

Cpf = 𝑏𝑤 /10d − 0.1109 + 0.0207𝑏𝑤 − 0.000 2282 𝑏𝑤

17 < 𝑏𝑤 ≤ 40 pulg

Observe que para valores de 𝑏𝑤 /(10d) ≤0.05, se

usa 𝑏𝑤 /(10d) = 0.05.

Cpm = 1 para piñón montado separado con

S1/S ˂ 0.175
Cpm = 1,1 para piñón montado separado con
S1/S ≥ 0.175
S1

Cma = A + B𝑏𝑤 + C𝑏𝑤 2 (vea la tabla de los

valores de A, B y C)
Ce = 0.8 para engranajes ajustados durante el
ensamble o si la compatibilidad se mejora mediante
lapeado, o ambos

Ce = 1 para todas las otras condiciones

S1 S/2

Condición A B C
Bastos 0,247 0,01|67 -0,765x10-4
Comerciales 0,127 0,0158 -0,930x10-4
Precisión 0,0675 0,0128 -0,926x10-4
Precisión 0,00360 0,0102 -0,822x10-4
extrema

Hallaremos la resistencia admisible a tensión.

𝑆𝑡 𝐾𝑁
𝜎𝑎𝑑 =
𝑛𝑠 𝐾𝑇 𝐾𝑅
Los valores se obtienen lo mismo que los engranajes
rectos

Por tanto comparando los dos esfuerzos obtendremos

un primer valor de factor de seguridad.

𝜎𝑓 = 𝜎𝑎𝑑

Hallaremos las cargas a compresión del

engranaje helicoidal

𝑊𝑡 𝐾𝑎 𝐾𝑚 𝐾𝑠 𝐾𝑏
𝜎𝑐 = 𝐶𝑝 √
𝑏𝑤 𝐼 𝑑 𝐶𝑣
1
𝐶𝑝 =
√ 1 − 𝛾𝑝 2 1 − 𝛾𝑔 2
𝜋[ + ]
𝐸𝑝 𝐸𝑔

Factor de espesor del aro Kb

Cuando el espesor del aro no es suficiente para
proporcionar soporte completo a la raíz del diente, la
ubicación de la falla por fatiga por flexión puede ser a
través del aro del engrane en lugar del entalle de la raíz.
En esos casos, se recomienda el uso de un factor de
modificación de esfuerzo Kb o (tr). Dicho factor, el factor
del espesor del aro Kb ajusta el esfuerzo de flexión
estimado de un engrane con aro delgado. Es una
función de la relación de apoyo mb,
𝑡𝑟
𝑚𝑏 =
ℎ𝑡
donde tr espesor del aro debajo del diente, pulg y ht
profundidad total.

La geometría se representa en la figura 14-16. El

factor del espesor del aro KB está dada por

Kb = 1.6 ln (2.242/ mb mb ˂1.2

Kb = 1 mb ≥1.2

Además, en la figura 14-16 también se proporciona el

valor de Kb en forma gráfica.
El factor del espesor del aro Kb se aplica además del
factor de inversión de la carga 0.70 cuando es aplicable.
Tambien I puede ser calculado como

cos 𝜑
𝐼= 1 1
las dimensiones deben estar en pulg
( + )𝑑𝑝 𝑚𝑁
𝜌𝑝 𝜌𝑔

𝑏𝑤
Pero 𝑚𝑁 = 𝐿
𝑚𝑖𝑛

𝑏𝑤 𝑃𝑑 𝑡𝑎𝑛𝑔Ψ
𝑚𝑓 = 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙
𝜋
1
𝑝𝑒𝑟𝑜 𝑃𝑑 =
𝑀

𝑃𝑑 𝑍
𝑚𝑝 = 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙
𝜋 cos 𝜑
𝑛𝑟 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑝

𝑛𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑓
𝑚𝑝 𝑏𝑤 −𝑛𝑎 𝑛𝑟 𝑃𝑎
Si 𝑛𝑎 ≤ 1 − 𝑛𝑟 𝐿𝑚𝑖𝑛 = 𝑐𝑜𝑠𝜓𝑏

𝑚𝑝 𝑏𝑤 −(1−𝑛𝑎 )(1−𝑛𝑟) 𝑃𝑎
𝑛𝑎 > 1 − 𝑛𝑟 𝐿𝑚𝑖𝑛 =
𝑐𝑜𝑠ψ𝑏

𝑐𝑜𝑠𝜓 𝑐𝑜𝑠𝜑𝑛
𝑐𝑜𝑠ψ𝑏 =
𝑐𝑜𝑠𝜑

2 2
𝜌𝑝 = √{0,5[(𝑟𝑝 + 𝑎𝑝 ) +]} − (𝑟𝑝 𝑐𝑜𝑠𝜑) (𝐶 − 𝑟𝑔 − 𝑎𝑔 )
𝜌𝑔 = 𝐶𝑠𝑒𝑛𝜑 − 𝜌𝑝

𝑆𝑐 𝐶𝐿 𝐶𝐻
𝜎𝑐𝑎𝑑 =
𝑛𝑠 𝐾𝑇 𝐾𝑅

𝜎𝑎𝑑 = 𝜎𝑐
 Engranajes conicos

La figura muestra la sección transversal de dos

engranes cónicos acoplados.
Los diámetros de paso se definen en el borde más
grande, sobre los conos invertidos.

El tamaño y el perfil del diente se definen sobre el cono

posterior y son similares a los dientes de engranes
rectos, con un piñón de adéndum largo para minimizar
interferencias y rebaje.
La razón de adéndum varía con la razón de engrane de
adenda iguales (dientes de profundidad total), con una
razón de engrane 1:1, hasta un adéndum del piñón más
grande en un 50%, aproximadamente, con razones de
engrane por arriba de 6:1.
El ancho de cara b se limita generalmente a L / 3, defi
niendo L como en la figura

Montaje de un engrane cónico

 PROCEDIMIENTO DE CALCULO METODO AGMA

Hemos calculado las fuerzas a partir de las siguientes

ecuaciones
Potn
Ft = Pot/v = Pot/ωr
Fa = Ft tangφ Sen ( γp) = Ft tangφ Sen(γg)
Fr = Ft tangφ Cos ( γp) = Ft tangφ Cos(γg)

Hallaremos el esfuerzo flector

𝟐𝑻𝒑 𝑷𝒅 𝑲𝒂 𝑲𝒎 𝑲𝒔
𝝈𝒇 =
𝒅 𝑭 𝑱 𝑲𝒗 𝑲𝒙
𝟐𝑻𝒑 𝑲𝒂 𝑲𝒎 𝑲𝒔
𝝈𝒇 =
𝒅 𝑭 𝑴 𝑱 𝑲𝒗 𝑲𝒙

Donde:

𝑻𝒑 𝒆𝒔 𝒆𝒍 𝒕𝒐𝒓𝒒𝒖𝒆 𝒆𝒏 𝒆𝒍 𝒑𝒊ñ𝒐𝒏.

𝑲𝒂 ; 𝑲𝒎 ; 𝑲𝒗 ; 𝑲𝒔 𝒕𝒐𝒎𝒂𝒏 𝒍𝒐𝒔 𝒎𝒊𝒔𝒎𝒐𝒔 𝒗𝒂𝒍𝒐𝒓𝒆𝒔 𝒒𝒖𝒆 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒆𝒏𝒈𝒓𝒂𝒏𝒂𝒋𝒆𝒔

𝒓𝒆𝒄𝒕𝒐𝒔
𝑲𝒙 = 𝟏 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒄𝒐𝒏𝒊𝒄𝒐𝒔 𝒓𝒆𝒄𝒕𝒐𝒔
𝑲𝒙 = 𝟏, 𝟏𝟓 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒄𝒐𝒏𝒊𝒄𝒐𝒔 𝒆𝒏 𝒆𝒔𝒑𝒊𝒓𝒂𝒍 𝒐 𝒁𝒆𝒓𝒐𝒍
Comparamos

𝜎𝑓 = 𝜎𝑎𝑑
𝑆𝑡 𝐾𝑁
𝜎𝑎𝑑 =
𝑛𝑠 𝐾𝑇 𝐾𝑅

𝜎𝑎𝑑 𝑠𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠

HALLAREMOS LOS ESFUERZOS DE CONTACTO

𝟐𝑻𝑫 𝑻𝒑 𝒁 𝑲𝒂 𝑲𝒎
𝝈𝑪 = 𝑪𝒑 𝑪𝒃 √ ( ) 𝑲𝒔 𝑪𝒇 𝑪𝒙𝒄
𝒃 𝑰 𝒅 𝟐 𝑻𝑫 𝑲𝒗

𝑲𝒂 ; 𝑲𝒎 ; 𝑲𝒗 ; 𝑲𝒔 𝒕𝒐𝒎𝒂𝒏 𝒍𝒐𝒔 𝒎𝒊𝒔𝒎𝒐𝒔 𝒗𝒂𝒍𝒐𝒓𝒆𝒔 𝒒𝒖𝒆 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒆𝒏𝒈𝒓𝒂𝒏𝒂𝒋𝒆𝒔

𝒓𝒆𝒄𝒕𝒐𝒔

𝑬´
𝑪𝒑 = √
𝟐𝝅

2
𝐸/ =
1 − 𝛾𝑝 2 1 − 𝛾𝑔 2
+
𝐸𝑝 𝐸𝑔
Cb= 0,634 el cual es una constante de ajuste del
esfuerzo,
FACTOR DE ACABADO SUPERFICIAL Cf

Se utiliza para considerar acabados superficiales

inusualmente ásperos en los dientes del engrane.
La AGMA todavía no ha establecido estándares para los
factores de acabado superficial, pero recomienda que
Cf=1 para engranes fabricados con métodos
convencionales.

Su valor se puede incrementar para tomar en cuenta

acabados superficiales inusualmente ásperos, o bien,
para la presencia conocida de esfuerzos residuales
nocivos.

Cxc=1 un factor de abombamiento para dientes que

no están sujetos al momento máximo

Cxc=1.5 para dientes con abombamiento.

Z = 0.667 cuando Tp ˂TD y 1.0 si no es así.

Tp es el torque de operación del piñón, definido por

las cargas aplicadas, el torque aplicado, o la potencia
y la velocidad, y llega a variar con el tiempo.

TD es el torque de diseño del piñón, el cual tiene el

valor mínimo necesario para producir la huella de
contacto completa (óptima) sobre el diente del engrane.

En la mayoría de los casos, TD es el torque requerido

Los dientes con abombamiento poseen superficies
modificadas para lograr la curvatura convexa en
dirección longitudinal (a lo largo delancho de la cara),
con la finalidad de producir contactos localizados y/o
prevenir contactos en los bordes de los dientes.

El abombamiento se puede aplicar a todos los tipos de

dientes. Los dientes con abombamiento reducen la
necesidad de alinear exactamente los ejes de los
engranes aparejados para que sean exactamente
paralelos.

Normalmente se calcula es el TD
𝟐
𝑭 𝑰 𝑲𝒗 𝑺´ 𝒇𝒄 𝒅 𝟎, 𝟕𝟕𝟒𝑪𝑯
𝑻𝑫 = ( ) 𝒍𝒃𝒇 − 𝒑𝒖𝒍𝒈
𝟐 𝑲𝒔 𝑪𝒎𝒅 𝑪𝒇 𝑲𝒂 𝑪𝒙𝒄 𝑪𝒑 𝑪𝒃 𝑲𝑻 𝑲𝑹

𝑲𝑻 𝑲𝑹 𝒍𝒐𝒔 𝒎𝒊𝒔𝒎𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝒍𝒐𝒔 𝒆𝒏𝒈𝒓𝒂𝒏𝒂𝒋𝒆𝒔 𝒓𝒆𝒄𝒕𝒐𝒔

S ′fc es la resistencia a la fatiga superficial del material

de la tabla 8-21

Cmd es el factor de montaje para considerar el

voladizo, o el montaje a horcajadas de uno o ambos
engranes. Si los dientes del engrane tienen
abombamiento.

Cmd= 1.1, para ambos miembros montados entre

apoyos
Cmd= 1.2 un engranaje esta rn voladizo y el otro esta
entre apoyos

Cmd= 1.8, si los dos están en voladizo.

FACTORES GEOMÉTRICOS I Y J
Los factores geométricos para engranes cónicos rectos
y espirales son diferentes de los engranes rectos o
helicoidales.
El estándar de la AGMA proporciona gráficas de tales
factores para engranes rectos, Zerol y espirales.
Se reproducen unas cuantas de estas gráficas

FACTORES DE SEGURIDAD

𝑺𝒇𝒄 𝟐
𝑵=( )
𝝈𝒄
 Tornillo sin fin corona

𝑃𝑜𝑡 𝑃𝑜𝑡
Wtt = = 𝜔𝑅𝑡
𝑉𝑡
Ftt
W = cos φn x senλ + μcos(λ))

𝐹𝑡𝑡 𝑆𝑒𝑛(𝜙𝑛)
Wrt =
𝐶𝑜𝑠(𝜙𝑛)𝑆𝑒𝑛(𝜆)+𝜇cos (𝜆)

𝐹𝑡𝑡(𝐶𝑜𝑠 (𝜙𝑛)𝐶𝑜𝑠(𝜆)−𝜇𝑆𝑒𝑛 (𝜆)

Wat= 𝐶𝑜𝑠(𝜙𝑛)𝑆𝑒𝑛(𝜆)+𝜇cos (𝜆)

Hallaremos la eficiencia
𝑐𝑜𝑠𝜃𝑛 𝑐𝑜𝑠𝜆 − 𝜇 𝜇𝑠𝑒𝑛𝜆
𝜂 = 𝑡𝑎𝑛𝑔𝜆 ( )
𝑐𝑜𝑠𝜃𝑛 𝑠𝑒𝑛𝜆 + 𝜇𝑐𝑜𝑠𝜆
Donde el coeficiente de rozamiento se puede calcular asi:
0,155
𝜇= si 3 ˂ vr ˂ 70 Ft/min
𝑣𝑟 0,2
𝑣𝑤
0,32
𝜇= 70 ˂ vr ˂ 3000 Ft/min λ
𝑣𝑟 0,36 𝑣𝑔

𝑣𝑟

𝑣𝑤
Donde 𝑣𝑟 = estando en Ft/min
cos 𝜆

Condiciones: Tornillos cementados y rectificados, rueda en bronce.

Manufactura esmerada; lubricacion adecuada.

Tambien se puede hallar en el diagrama

Geometría de un engranaje sin fin

Los diámetros de paso y los números de dientes de

engranajes diferentes a los sin fin tienen una sola
relación; sin embargo, esto no pasa en los engranajes
sin fin.
Una vez que se toma la decisión en cuanto al número
de inicios o dientes Zt deseados en el tornillo 9sin fin, el
número de dientes Zg del engrane se define mediante
la razón de engrane
 𝑍𝑔
𝑚𝐺 = 𝑚𝑡⁄𝑔 =
𝑍𝑡

Sin embargo, el diámetro de paso del tornillo sin fin no

está ligado con este número de dientes, como en otros
engranajes.

Teóricamente, el tornillo sin fi n puede tener un diámetro

tan grande como su sección transversal del diente (paso
axial), que se acople al paso circular del engrane. (Esto
es similar a los tornillos de una máquina con diámetros
diferentes que tienen el mismo paso de cuerda.

Por consiguiente, el diámetro de paso d del tornillo sin

fin se puede seleccionar con independencia del
diámetro dg del engrane; para cualquier dg dado, un
cambio en d variará justo la distancia C entre centros
entre el tornillo sin fi n y el engrane, aunque no afectará
la razón de engrane.
La AGMA recomienda valores mínimos y máximos para
los diámetros de paso del tornillo sin fin como

𝐶 0,875 𝐶 0,875
≤𝑑≤
3 1,6

y Dudley[9] recomienda el uso de

𝐶 0,875
𝑑=
2,2
que se encuentra aproximadamente en el centro entre
los límites de la AGMA.

El diámetro de paso del engrane dg se relaciona con el

del tornillo sin fin mediante la distancia entre centros C.

𝑑𝑔 = 2 𝐶 − 𝑑𝑤

El adéndum a y el dedéndum b de los dientes se obtiene

a partir de Px

a=0,3183 Px b=0,3683 Px

El ancho de cara del engrane está limitado por el

diámetro del tornillo sin fin. La AGMA recomienda un
valor máximo para el ancho de cara b como

bmáx ˂ 0.67 𝑑𝑤

A diferencia de los engranajes helicoidales y cónicos,

en los cuales los cálculos para los esfuerzos de flexión
y superficial en los dientes del engrane se hacen de
forma separada y se comparan luego con las
propiedades del material, los engranes se evalúan por
su capacidad para manejar un nivel de potencia de
entrada.
La clasificación de la AGMA de potencia se realiza
con base en su resistencia al picado y al desgaste,
porque la experiencia ha demostrado que son los
modos de falla usual.
Debido a las altas velocidades de deslizamiento en los
engranajes sin fin, la temperatura de la película de
aceite que separa los dientes del engrane se vuelve un
factor importante, lo cual se toma en cuenta en el
estándar de la AGMA.
Dichos estándares se basan en un ciclo operativo de
10 horas continuas diarias de servicio con carga
uniforme; se definen como un factor de servicio igual a
1. Se supone que los materiales del tornillo sin fi n y del
engrane son como los ya definidos.

Números mínimos de dientes sugeridos por la AGMA

para engranes

Φ Zmin
14,5 40
17,5 27
20 21
22,5 17
25 14
27,5 12
30 10

La evaluación de un engranaje sin fin se puede expresar

como la potencia de entrada permisible (𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑡 ), la
potencia de salida (𝑃𝑜𝑡𝑠𝑎𝑙 ) o el torque permisible T a
una velocidad determinada en el eje de entrada o de
salida, lo cual se relaciona por la expresión general de
potencia-torque-velocidad
La AGMA define la fórmula de evaluaciónde entrada de
potencia como

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑡 = 𝑃𝑜𝑡𝑠𝑎𝑙 + 𝑃𝑜𝑡𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎

Donde tenemos que la potencia de salida será:

𝑃𝑜𝑡𝑠𝑎𝑙 = 𝑊𝑡𝑔 𝑥 𝑣𝑔

𝑃𝑜𝑡𝑠𝑎𝑙 = 𝑊𝑡𝑔 𝑥 (𝜔𝑔 𝑥𝑅𝑔)

𝑃𝑜𝑡𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 = 𝑊𝑓 𝑥 𝑣𝑟𝑒𝑙

Donde

𝑊𝑡𝑔 = 𝐶𝑠 𝐶𝑚 𝐶𝑣 𝑑𝑔 0,8 𝑏𝑤 unidades inglesas

1
𝑊𝑡𝑔 = 𝐶𝑠 𝐶𝑚 𝐶𝑣 𝑑𝑔 0,8 𝑏𝑤 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜
75,948

donde Cs es el factor de materiales para bronce fundido

en frío, definido por la AGMA como

Si C˂ 8 pulg Cs=1000
Si C ≥ 8 pulg Cs=1411,6518 – 455,825259 log 𝑑𝑔
Cm es el factor de corrección de razón definido por la
AGMA como

Si 3 < 𝑚𝐺 ≤ 20 𝐶𝑚 = 0,0200√−𝑚2 𝐺 + 40𝑚𝐺 − 76 + 0,46

Si 20 < 𝑚𝐺 ≤ 76 𝐶𝑚 = 0,0107√−𝑚2 𝐺 + 56𝑚𝐺 + 5145

Si 𝑚𝐺 > 76 𝐶𝑚 = 1,1483 − 0,00658𝑚𝐺

Cv es el factor de velocidad definido por la AGMA

como

Si 0 < 𝑉𝑟 ≤ 70 𝑝𝑖𝑒𝑠/ min 𝐶𝑣 = 0,659 𝑒 −0,001𝑣𝑟

Si 700 < 𝑉𝑟 ≤ 3000 𝑝𝑖𝑒𝑠/ min 𝐶𝑣 = 13,31 𝑣𝑟 −0,571

Si 3000 < 𝑉𝑟 𝐶𝑣 = 65,52 𝑣𝑟 −0,774

La velocidad relativa sera

𝑣𝑡𝑜𝑟
𝑣𝑟 = 𝑐𝑜𝑠𝜆

La fuerza de fricción en la corona

(𝑊𝑓 ) 𝑒𝑠𝑡𝑎 𝑑𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑎 𝑠𝑖𝑔𝑢𝑖𝑒𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛.

𝜇𝑊𝑡𝑔
𝑊𝑓 =
𝑐𝑜𝑠𝜆 𝑐𝑜𝑠𝜑𝑛

El coeficiente de fricción en un engrane acoplado no es

constante. Es una función de la velocidad.
La AGMA sugiere las siguientes relaciones:
Si 𝑣𝑟 = 0 𝑝𝑖𝑒𝑠/ min 𝜇 = 0,15
0,645
Si 0 < 𝑣𝑟 ≤ 10 𝑝𝑖𝑒𝑠/ min 𝜇 = 0,124𝑒 −0,074𝑣𝑟
0,450
Si 10 < 𝑣𝑟 𝜇 = 0,103𝑒 −0,110𝑣𝑟 + 0,012

La eficiencia del engranaje solo (exclusiva de los

cojinetes, aceitera, etcétera) es

𝑃𝑜𝑡𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
𝜂=
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎

Procedimiento de diseño de engranajes sin fin

Una especificación de diseño común para un engranaje

sin fin define la velocidad de entrada (o salida) deseada
y la razón de engrane.
Generalmente, también se conoce información acerca
de la carga de salida, en términos de fuerza o torque, o
bien, de la potencia de salida requerida.

Es posible que también se especifique el tamaño del

paquete.

Un procedimiento (de entre muchos posibles) consiste

en suponer un número de inicios (entradas) para el
tornillo sin fin, así como en calcular los datos
cinemáticos del tornillo y del engrane.

Luego se supone una distancia C entre centros de

prueba y se intenta obtener con ella un diámetro de
paso d candidato para el tornillo sin fin, con la ecuación
𝐶 0,875 𝐶 0,875
≤𝑑≤
3 1,6

Se obtiene un ancho de cara F adecuado para el

engrane que cumpla con la ecuación
𝑏𝑤𝑚𝑎𝑥 ˂ 0.67 d

El diámetro de paso del engrane se determina,

entonces, con la ecuación
𝑑𝑔 = 2 𝐶 − 𝑑

que se utiliza en las ecuaciones

𝑊𝑡𝑔 = 𝐶𝑠 𝐶𝑚 𝐶𝑣 𝑑𝑔 0,8 𝑏𝑤

Y
𝜇𝑊𝑡𝑔
𝑊𝑓 =
𝑐𝑜𝑠𝜆 𝑐𝑜𝑠𝜑𝑛
para calcular las fuerzas tangenciales del engranado.
A partir de estos datos, se determinan los niveles de
potencia y torque permisibles para el engranaje del
tamaño asumido, con la ecuacion
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑡 = 𝑃𝑜𝑡𝑠𝑎𝑙 + 𝑃𝑜𝑡𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎
Si estos valores de potencia y torque son lo
suficientemente grandes para satisfacer los
requerimientos de diseño, con márgenes de seguridad
apropiados, el diseño está listo.

Si no (lo cual es probable), debe revisarse el supuesto

original en relación con el número de inicios, el diámetro
del tornillo sin fin, la distancia entre centros, etcétera, y
repetir el cálculo hasta que se logre una combinación
aceptable.
La distancia
entre centros se podría ajustar más, para obtener un
paso diametral o un módulo que se ajuste a las fresas
disponibles. Un resolvedor de ecuaciones facilitaría esta
tarea iterando rápidamente las ecuaciones.
Dimensiones del tornillo y la corona segun AGMA

Proporciones del tornillo según AGMA

Dimension Símbolo Simple o doble Triple o

entrada cuádruple
entrada

Angulo de 𝛽=φn 14,5° 20°

presión normal

Diámetro 𝐷𝑤 2,4𝑝𝑐 + 1,1 2,4𝑝𝑐 + 1,1

primitivo, tipo
manguito(pulg)

Diámetro 𝐷𝑤 2,35𝑝𝑐 + 0,4 2,35𝑝𝑐 + 0,4

primitivo,
tallado en el eje
(pulg)

Long tornillo 𝐿𝑤 (4,5 +0,02𝑖𝑤 )Pc 4,5 +0,02𝑖𝑤 )Pc

Altura del H 0,686 Pc 0,632 Pc

diente

Adendum a 0,318 Pc 0,286 Pc

Radio superior R 0,05 Pc 0,05 Pc

Diámetro del 𝐷ℎ 2,66𝑝𝑐 + 1 1,726𝑝𝑐 + 1

cubo

Diámetro 𝑑𝑤 𝑝𝑐 + 0,625 𝑝𝑐 + 0,625

máximo para el
eje
PROPORCIONES DEL ENGRANAJE SEGÚN AGMA.

DIMENSIONES SIMBOLO SIMPLE O TRIPLE O

DOBLE CUADRUPLE
ENTRDA ENTRADA

Angulo de 𝛽=φn 14.5° 20°

presión normal

Diametro 𝐷𝑜 𝐷𝑔 + 1,0135𝑃𝑐 𝐷𝑔 + 0,893𝑃𝑐

exterior

Diametro de 𝐷𝑡 𝐷𝑔 + 0,636𝑃𝑐 𝐷𝑔 + 0,572𝑃𝑐

garganta

Ancho de bw 2,38𝑝𝑐 + 0,25 2,15𝑝𝑐 + 0,2

cara(pulg)

Radio cara del 𝑟𝑏 0,882𝑝𝑐 + 0,55 0,914𝑝𝑐 + 0,55

engranaje

Radio del anillo 𝑟𝑟 2,2𝑝𝑐 + 0,55 2,1𝑝𝑐 + 0,55

del engranaje
Radio del medio 𝑟𝑒 0,25𝑝𝑐 0,25𝑝𝑐

Dimensiones recomendadas
1
𝑎= = 0,3183 𝑃𝑐
𝑃𝑑

ℎ = 0,7 𝑃𝑐𝑛