 TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE VERACRUZ

MATERIA
DISEÑO MECANICO 2

NOMBRE DEL TRABAJO:

UNIDAD 4

 P R E S E N T A:
 

 SANCHEZ TORRES ISMAEL

 JUAN PABLO MENDEZ SANTOS
 DE LA ROSA GOMES BRIAN DANIEL


DOCENTE:
VICENTE MIGUEL DIAZ DE LEON SANTIAGO
CLASIFICACION DE LOS ENGRANES
ENGRANES
RECTOS
 Los engranajes rectos son la tipología de
engranes más común, y tiene la
particularidad de que sus dientes están

ENGRANES montados en ejes paralelos. Se utilizan para

grandes reducciones de engranaje,
velocidades pequeñas y velocidades medias.
RECTOS De esta forma, los rectos son de gran
aplicación cuando se requiere transmitir el
movimiento de un eje a otro paralelo y
cercano
 ENGRANES RECTOS

VENTAJAS
 Pueden ser utilizados para transmitir gran cantidad de potencia (del orden de 50.000 KW).
 Son muy fiables.
 Son los más sencillos de diseñar y fabricar. Un proyecto de accionamiento que cuente con
engranajes rectos puede ver la luz con mayor celeridad.
 Ofrecen una relación de velocidad constante y estable.
 Un engranaje de dientes rectos tiende a ser más eficiente si se compara con un helicoidal del
mismo tamaño.
 Al tener los dientes paralelos a su eje, no se produce empuje axial. De esta forma, los ejes de
los engranajes se pueden montar fácilmente con rodamientos de bolas
DESVENTAJAS
 Ofrecen baja velocidad.
 No pueden transferir potencia entre los ejes no paralelos.
 Los engranajes rectos producen mucho ruido cuando se opera a altas
velocidades.
 Los dientes del plato experimentan una gran cantidad de estrés.
 No se pueden usar para la trasmisión de energía a larga distancia.
 Comparados con otros tipos de engranajes no son tan resistentes
ENGRANE
HELICOIDAL
 Los engranajes helicoidales operan de forma más suave y
silenciosa en comparación con los rectos. Esta diferencia se
debe a la forma oblicua en la que interactúan sus dientes en
ENGRANE relación al eje de rotación. Este eje pueden ser paralelo o
cruzarse generalmente a 90º. En caso de que se cruce, los
HELICOIDAL engranajes helicoidales se aplican junto a un sinfín. Aunque en
estos casos también suele emplearse dos engranajes cónicos
como opción alternativa.
 ENGRANE HELICOIDAL
VENTAJAS
 Permiten transmitir más potencia que los
engranajes rectos.
 Puede transmitir más velocidad.
 Son más silenciosos y más duraderos
DESVENTAJAS
 Tienen un mayor desgaste que los de engranaje recto.
 El diseño y fabricación es más complicado, por lo tanto
el costo es mayor.
 Requieren más lubricación que los engranajes rectos.
ENGRANE
HELICOIDAL
DE EJES
PARALELOS
ENGRANE Están compuestos por un número infinito
de engranajes rectos de pequeño espesor y

HELICOIDAL
escalonados. El resultado será que cada
diente está inclinado a lo largo de la cara de
como si fuera una hélice cilíndrica. Al

DE EJES acoplarse deben tener el mismo ángulo que la

hélice pero el uno en un sentido contrario al
otro. Como resultado de ángulo de la hélice
PARALELOS existe un empuje axial además de la carga.
ENGRANAJE
HELICOIDAL DE
EJES CRUZADOS
ENGRANAJE
HELICOIDAL
Son los más sencillos dentro de la categoría
de engranajes helicoidales. Ejecutan una
acción de tornillo o cuña como resultado de

DE EJES un alto grado de deslizamiento en los flancos

de los dientes.

CRUZADOS
ENGRANAJE
HELICOIDAL
DOBLE
ENGRANAJE
CONICO
 ENGRANAJE CONICO

VENATJAS DESVENTAJAS

 Fáciles de diseñar y fabricar.  Muy ruidosos al no tener buena lubricación o al ser operados en al
 Pueden ser utilizados para transmitir gran cantidad de potencia velocidades.
(Aproximadamente 50,000 KW).  Pueden producir vibraciones.
 Buena relación de velocidad constante y estable.  Baja velocidad.
 Tiene a ser más eficiente si se compara con un helicoidal del mismo tamaño.
 No permite transferir potencia entre los ejes que no sean paralelos.
 No produce un empuje axial, esto se debe ya que sus ejes están de forma paralela.
 Su resistencia es menor si se compara con otros tipos de engranaje
 ENGRANAJE
CONICO
HELICOIDAL
ENGRANAJE
CONICO
HIPOIDE
GEOMETRIA
DE UN
ENGRANE
PARTES DE UN
ENGRANE
CIRCUNFERENCIAS
DE UN ENGRANE
NOMENCLATURA DE UN
ENGRANE
PROBLEMA 1
PROBLEMA 2
 Engranajes Rectos: externos e internos

Su principal característica se debe por tener dientes

rectos y a sus ejes paralelos. Es uno de los
mecanismos más utilizados, y podemos encontrarlos
en diferentes máquinas, por ejemplo: relojes
mecánicos, batidoras de mano, juguetes, lavadoras,
licuadoras, secadoras de ropa, etc. Los engranajes de
dientes rectos se utilizan para aumentar o disminuir el
par, se debe considerar que al aumentar el par la
velocidad disminuye y al disminuir el par la
velocidad aumenta.
Acción conjugada.
Los engranajes son de acción conjugada cuando los perfiles de
los dientes se diseñan para que se produzca una relación
constante de velocidades angulares durante su funcionamiento
de contacto. Normalmente se usan perfiles de evolvente.

Línea de acción.
Cuando una superficie empuja a otra, el punto de contacto está
donde las dos superficies son tangentes entre sí y en cualquier
instante las fuerzas están dirigidas a lo largo de la normal
común.

En el caso de perfiles de evolvente se puede demostrar que

todos los puntos de contacto están sobre ab y que todas las
normales a los perfiles en el punto de contacto coinciden con
ab.
Se llama ángulo de presión al que forma la línea de acción con
la tangente a la circunferencia de paso, φ (20º o 25º son los
ángulos normalizados). Llamando r al radio de paso y p al paso
circular, se obtienen las siguientes expresiones para el paso de
base y el radio de base:
Relación de contacto:
La relación de contacto, mc, es un número que indica el
promedio de dientes en contacto (Figura II.5)

Llamando arco de acción qt=qr+qa al arco AB, cuando qt = p

(paso circular) un diente comienza el contacto en "a" cuando el
otro lo está terminando en "b", en este caso mc=1. En un caso
más general:

No deben diseñarse engranes con mc<1,2. La longitud de la

línea ab puede servir para calcular mc:
 En la Figura II.6 se aprecia como los puntos de tangencia entre
las circunferencias de base y la línea de acción -C y D- están
entre los puntos A y B (inicial y final del contacto) luego se
produce interferencia.

El contacto empieza cuando el flanco del conductor toca la cara

del conducido -A- y finaliza cuando la cara del conductor toca
el flanco del conducido -B-. Se producirá interferencia si el
punto A (o B) está en C (o D) o más allá, es decir si:
ANÁLISIS DE FUERZAS
La dirección de la fuerza transmitida es según la
línea de acción que es tangente a las
circunferencias base.

ESFUERZOS EN LOS DIENTES

La capacidad de transmisión de un engranaje viene
limitada por:
- el calor generado.
- el fallo de los dientes por ruptura.
- el fallo por fatiga en la superficie de los dientes.
- el ruido resultante de velocidades altas o cargas
fuertes.
Cálculo estático.
Si b es el ancho del diente, la tensión en el punto "a" (sin tener
en cuenta la compresión) es: Nótese que, manteniendo Ft y b
constantes, las curvas de isotensión debido a la flexión son
parábolas.

La siguiente ecuación es conocida como la ecuación de Lewis:

La AGMA (American Gear Manufacturers Association)

estableció una ecuación de Lewis modificada en la que se
contempla el factor Kf, y el hecho de que la carga (debido a la
relación de contacto) cuando sólo un diente está en contacto no
se aplica en la punta del diente. Se introduce un nuevo factor, J,
factor AGMA:
Efectos dinámicos.
Los fenómenos dinámicos intervienen puesto que se está
transmitiendo una carga y hay movimiento.

- engranajes con dientes de alta precisión alisados o

esmerilados. Carga dinámica apreciable:

- ecuación de Lewis para esfuerzo por flexión

- ecuación AGMA para esfuerzos por flexión

Estimación del tamaño del engrane.

En este apartado se dan unas orientaciones para obtener unos
valores preliminares sobre el tamaño del engranaje, sin
consideraciones de durabilidad o confiabilidad.
RESISTENCIA A LA FATIGA.
Los límites de fatiga se obtienen con los métodos de cálculo
vistos en "Fatiga". En el caso de los engranajes se utiliza para el
cálculo del límite a fatiga,
Se, la siguiente expresión:

Resistencia a la fatiga en la superficie.

La AGMA recomienda que se use la siguiente expresión para el
límite de fatiga
Ventajas
• Fáciles de diseñar y fabricar.
• Pueden ser utilizados para transmitir gran cantidad de potencia
(Aproximadamente 50,000 Kw).
• Buena relación de velocidad constante y estable.
• Tiende a ser más eficiente si se compara con un helicoidal del mismo tamaño.
• No produce un empuje axial, esto se debe a que sus ejes están de forma
paralela.

Desventajas
• Muy ruidosos al no tener buena lubricación o al ser operados en altas
velocidades.
• Pueden producir vibraciones.
• Baja velocidad.
• No permite transferir potencia entre los ejes que no sean paralelos.
• Su resistencia es menor si se compara con otros tipos de engranajes.
ENGRANAJE HELICOIDAL
DEFINICION

¿QUÉ ES UN El engranaje helicoidal es una rueda dentada que posee dientes

ENGRANAJE inclinados oblicuos respecto al eje de rotación de la rueda. Esto hace
que puedan transmitir potencia entre ejes paralelos.
HELICOIDAL ?
  Sus dientes están dispuestos siguiendo la trayectoria de hélices paralelas alrededor
DIENTES DE UN de un cilindro.
ENGRANE  Pueden transmitir movimiento (potencia) entre ejes paralelos o entre ejes que se
cruzan en cualquier dirección (incluso perpendiculares).
HELICOIDAL  Sistema más silencioso, con una transmisión de fuerza y de movimiento más
uniforme y segura.
VENTAJAS DE UN  Trasmiten mas potencia
ENGRANAJE  Trasmiten mas velocidad
HELICOIDAL RESPECTO
 Son mas silenciosos
A UN ENGRANAJE
RECTO  Son mas duraderos
 GEOMETRÍA Y
PARÁMETROS DE
DISEÑO DEL
ENGRANAJE
HELICOIDAL
 SIMBOLO SIGNIFICADO
Paso normal o real circular
Paso circular transversal
Modulo normal
Modulo transversal
Z Numero de dientes
Relación de transmisión
Angulo helicoidal

NOMENCLATURA DE
LOS ENGRANAJES
HELICOIDALES.
 SIMBOLO SIGNIFICADO
F Fuerza trasmitida(fuerza que produce el momento ,lb)

b Longitud del diente , pulg

Paso diametral , medido en el plano de rotación
Paso diametral normal , medido en el plano normal al
diente
Q Numero real de dientes
Angulo de precisión
Resistencia a la fatiga

NOMENCLATURA
DE LOS
ENGRANAJES
HELICOIDALES.
CREMALLERA
HELICOIDAL
PASOS DE ENGRANES HELICOIDALES

 Los engranes helicoidales tienen dos pasos

relacionados; Uno en el plano de rotación y el otro
en un plano normal del diente.

Pcn Pc cos 

  

El paso axial esta relacionado con el paso circular por

la siguiente expresión:
FUERZA DEL  El sistema de fuerza en los dientes de un engranaje helicoidal se
aprecia mejor con sus tres componentes rectangulares
ENGRANAJE
ANÁLISIS DE FUERZAS
EN LOS ENGRANAJES
HELICOIDALES
CARGA TRANSMITIDA

 Se conoce a la fuerza que actúa tangencial a la

superficie de paso del engrane, además es la fuerza que
realmente transmite torque y potencia desde el engrane
  impulsor hacia el engrane que es impulsado
CARGA AXIAL

 Se dirige en forma paralela al eje de la flecha que soporta

al engrane , se denomina carga de empuje, a la que
deben resistir los cojinetes de ejes o flechas que tiene una
  capacidad de empuje
CARGA RADIAL

 Es la fuerza que actúa hacia el centro del

engranaje en sentido radial , es tal la fuerza que
 tiende
  a separar los engranes
FUERZA NORMAL VERDADERA

 La fuerza que actúa en sentido perpendicular a la forma

de los dientes

 Transmisión de las RPM

  
 Transmisión Par Motor

 Ecuación de flexión de Lewis

 CARGA
LIMITE DE
FATIGA EN
FLEXIÓN
SE BASA EN LA ECUACIÓN DE
LEWIS, SIN QUE HAYA
FACTOR DE VELOCIDAD
  

  𝑠 𝑜 𝑏 𝑦 𝜋 cos 𝜓
𝐹 𝑜=
𝑃𝑑
 CARGA LIMITE DE DESGASTE

 Se determina mediante la ecuación de Buckingham basada en el

desgaste   𝐷 𝜙 𝑏𝑄𝐾
𝐹 𝑤= 2
   cos 𝜓
 Donde

2 Dg 2Ng
Q  ( N y N g ) son los numeros reales de dientes
D Dg N N g

 𝐾 =𝑠 2𝑒𝑠 ( 𝑠𝑒𝑛 𝜙𝑛 )( 1 / 𝐸 𝜙 +1 / 𝐸 𝑔 ) / 1.4

  Para calcular el numero de esfuerzos flexionantes para
los dientes de engranes helicoidales

Donde:
ESFUERZOS EN
LOS DIENTES   
DE ENGRANES
HELICOIDALES
ESFUERZOS EN LOS
DIENTES DE ENGRANES
HELICOIDAL
FIGURA 10-5 Factor de geometría (J) para un ángulo de presión
 Las figuras 10-5, 10-6 y 10- normal de 15°
7 muestran los valores del
factor de geometría J, para
dientes de engranes
helicoidales con ángulos de
presión normal de 15°, 20°
y 22°, respectivamente.
Para
  diseñar, se debe especificar un material que tenga un número de esfuerzo flexionarte admisible,, mayor que
el número calculado de esfuerzo flexionarte, . Los valores de diseño de se pueden encontrar en:
Figura 9-10: Acero, templado total, grados 1 y 2
Tabla 9-3: Aceros cementados
Figuras 9-14 y 9-15: Engranes nitrurados
Tabla 9-4: Hierro colado y bronce
La mayor parte de los bronces
son colados, pero algunos se
consiguen en forma forjada.
Algunas razones para indicar el
uso del bronce en los engranes son
la resistencia a la corrosión,
buenas propiedades de desgaste y
bajos coeficientes de fricción. La
tabla 9-4 muestra los números de
esfuerzo admisibles para una
aleación de bronce en dos de sus
formas comunes.
FIGURA 10-6 FACTOR
DE GEOMETRÍA (J)
PARA UN ÁNGULO
DE PRESIÓN
NORMAL DE 20°
FIGURA 10-7 FACTOR
DE GEOMETRÍA (J)
PARA UN ÁNGULO
DE PRESIÓN
NORMAL DE 22°
Aplicación Industrial Tipo de diseño de
engranaje
Eleccion de material típico ACEROS
Diferencial Hipoide, espiral/biselado 4118,4140,4028,4620,8620,8622,8626
RECOMENDADOS
Automóvil recto PARA VARIAS
Diferencial Hipoide, espiral/biselado 4817,4820,8625,8822 APLICACIONES Y
Camión pesado recto
TIPOS DE
Motores Helicoidal cruzado , recto 1020.1117,4140,4145,5140,8620
Trabajo pesado , sinfín ENGRANAJES
Transmisión de un Helicoidal, recto 4027,4028,4118,8620
automóvil
Trasmisión de un Tractor Engranaje recto 4118,4140,8822

Equipamiento / papel Recto y piñón 1020,1045,4140,4150,4320,4340,4620,9310

/taladrado
Remoción de tierra Espiral ,biselado 1045,4140,4150,8620,9310
recto,zerol
EJEMPLO

 Problema Mott: Un engrane helicoidal tiene un paso diametral

normal 8, un ángulo de 20º , 32 dientes ,ancho de cara de 3 pulg y
15º como ángulo de hélice . Calcule el paso diametral, el ángulo de
presión transversal y el diámetro de paso . Si el engrane gira a 650
rpm y trasmite 7.50 HP , calcule la velocidad de la línea de paso ,
 la
 
fuera tangencial , la fuerza axial y la fuerza radial
Solución :
Paso diametral
  Angulo de presión transversal

=20.64º

EJEMPLO   Diámetro del circulo de paso

 Velocidad de la línea de paso

EJEMPLO

 Fuerza Tangencial

 Fuerza axial
  

 Fuerza radial
EJEMPLO
 Un par de engranajes helicoidales de acero, tallados con precisión, están montados sobre ejes paralelos, con
una distancia entre centros de 7.5 pul y trasmiten potencia con una razón de velocidades de 4 a 1. El piñón
gira a 10.000 rpm. Ambos engranajes son hechos del mismo material, el cual tiene un So : 15.000 psi. Los
dientes son "stub" a 20' y el ángulo de La hélice es 45". La longitud del diente es 0.75 pul y el paso diametral
es 24. Determinar la máxima potencia que se puede trasmitir sin peligro de falla, considerando el desgaste y
la resistencia. Los dos engranajes tienen una dureza Brinell de 400.
Solución :
Determinar la carga de desgaste

  
Donde:

b=0.75
Q=1.6
 

Determinar la carga de fatiga

La carga dinámica no debe sobrepasar 188.5 Lb. V=7850 pies/min

Haciendo F=0 en esta ecuación obtenemos Fd=474 lb, que es mayor que Fo

Las ecuaciones de Buckingham indican que el diseño anterior no será satisfactorio desde el punto de
vista de la fatiga, aun con potencia nula. Con base en las condiciones medias de masa, la vida del engranaje
será limitada.
 Engranes cónicos

Engranes cónicos rectos Cuando los engranes se usan

para transmitir movimiento entre ejes que se intersecan,
se requiere algún tipo de engrane cónico. En la figura 13-
20 se muestra un par de engranes cónicos.

El número de dientes en dicho engrane imaginario es:

 Cónicos de dientes helicoidales
Se utilizan para reducir la velocidad en un eje de 90°. La
diferencia con el cónico recto es que posee una mayor
superficie de contacto.

Cónicos hipoides
Parecidos a los cónicos helicoidales, se diferencian en que el
piñón de ataque esta descentrado con respecto al eje de la
corona. Esto permite que los engranajes sean más resistentes.
La figura 15-4 se presenta como ayuda para clasificar los
engranes cónicas espirales.

Ecuación fundamental de esfuerzos de contacto

Ecuación del número (resistencia) del esfuerzo de contacto

permisible
Esfuerzo de flexión

Factores de la ecuación AGMA

Factor de sobrecarga Ko (KA)
El factor de sobrecarga tiene en cuenta una tolerancia
para cualquier carga en exceso externamente aplicada a
la carga transmitida nominal.

Factores de seguridad SH y SF
Los factores de seguridad SH y SF, como se definen en la
norma 2003-B97, son ajustes a la resistencia, no a la carga, y en
consecuencia no se pueden utilizar para evaluar (por
comparación), si la amenaza es por fatiga debida a desgaste o
por fatiga debida a flexión.
Factor dinámico K
En la norma AGMA 2003-C87 se cambió la definición de K por
su recíproco, pero se conservó el mismo símbolo. Otras normas
tienen que hacer todavía este cambio.

Carga invertida
La AGMA recomienda emplear 70 por ciento de la resistencia
permisible en los casos donde la carga en los dientes se invierte
por completo, como en los engranes secundarios y en
mecanismos que invierten su dirección.
Análisis de fuerzas: engranes cónicos
Para determinar las cargas en el eje y en los cojinetes
para aplicaciones de engranes cónicos, la práctica
habitual consiste en utilizar la carga tangencial o
transmitida que ocurriría si todas las fuerzas estuvieran
concentradas en el punto medio del diente. Aunque la
resultante real

se presenta en algún lugar entre el punto medio y el

extremo mayor del diente, sólo hay un pequeño error
cuando se hace este supuesto. En el caso de la carga
transmitida, esto da
TORNILLO – SINFÍN

Se denomina tornillo sin fin a un dispositivo que transmite el

movimiento entre ejes que son perpendiculares entre sí,
mediante un sistema de dos piezas: el «tornillo» (con dentado
helicoidal), y un engranaje circular denominado «corona».

La expresión por la que se rige este mecanismo es similar a la

de las ruedas dentadas teniendo en cuenta el número de entradas
del tornillo como elemento motor en este caso:
EL ENGRANAJE CON TORNILLO SIN FIN se utiliza
ampliamente para trasmitir potencia con altas relaciones de
velocidades entre ejes que no se cortan, Ios cuales usualmente
(pero no necesariamente) forman ángulo recto.

Si desarrollamos una vuelta del tornillo sin fin, ésta forma la

hipotenusa de un triángulo rectángulo, cuya base es igual a la
circunferencia primitiva del tornillo y cuya altura es igual al
avance del tornillo, como se muestra en la figura 3
 Se observan las siguientes relaciones:

EL DISEÑO POR RESISTENCIA de la rueda dentada se basa

en la ecuación de Lewis:

Donde F (lb): carga tangencial permisible, s (psi)= esfuerzo

permisible =
Para engranaje con tornillo sin fin, LA CARGA DINAMICA,
Fd puede calcularse por la fórmula:
 Para el engranaje LA CARGA DE FATIGA fo basada en la
ecuación de Lewis es:

Para el engranaje con tornillo sin fin, LA CARGA DE

DESGASTE Fw puede calcularse por la fórmula:

LAS ECUACIONES DE LA POTENCIA INDICADA

recomendadas por la AGMA se basan en el desgaste y en Ia
capacidad del sistema de engranaje de disipar calor.
Desde el punto de vista del desgaste:
 M: factor de velocidad que depende de la distancia entre
centros, de la razón de trasmisión y de Ia velocidad del tornillo
sin fin. M puede calcularse por

Las recomendaciones adicionales de la AGMA incluyen Ias

siguientes ecuaciones de diseño:
Con base en las recomendaciones de la AGMA, la potencia
indicada límite de entrada de un sistema simple de engranaje
con tornillo sin fin para velocidades del engranaje mayores de
200 rpm, puede calcularse, desde el punto de vista de la
disipación de calor, por:

Suponiendo que los filetes son cuadrados, la eficiencia de un

engranaje con tornillo sin fin puede aproximarse por la fórmula
TRENES DE ENGRANES

Un tren de engranajes es un mecanismo formado

por varios pares de engranajes acoplados entre sí,
de forma que el elemento conducido de un par es el
elemento conductor del siguiente.
LOS TRENES DE  La relación de transmisión que se quiere conseguir entre dos ejes no es
ENGRANAJES SE posible establecerla con un único par de ruedas
EMPLEAN  Se desea que la relación de transmisión entre dos ejes sea variable
PRINCIPALMENTE
 Los ejes de entrada y de salida de la transmisión están muy alejados
CUANDO:
LOS TRENES DE
ENGRANAJES PUEDEN SER:

Trenes ordinarios: Los ejes de todas las

ruedas están fijos mediante cojinetes al
bastidor. Pueden ser:

Trenes ordinarios simples: Cada eje tiene un

solo engranaje montado sobre él. Las ruedas
intermedias, denominadas también ruedas locas
o parasitas, pueden servir para invertir el
sentido de giro o para modificar la distancia
entre los ejes de entrada y salida.
Tren de engranajes compuestos: Cuando en algunos de
los ejes existe mas de una rueda dentada. En este
mecanismo la transmisión se realiza entre mas de dos
ejes simultáneamente, para lo que es necesario que en
cada eje intermedio vayan montadas dos ruedas dentadas.

Consideramos un piñón 2 que impulsa un engrane 3. La

velocidad del engrane impulsado es:
 En la siguiente figura el tren de engranajes se compone de 5
engranes. la velocidad del engrane 6 corresponde a

Cuando se aplica esta ecuación para engranes rectos, e es

positivo si el ultimo engrane gira en el mismo sentido que el
primero, y negativo si gira en sentido opuesto Ahora se escribe
A los engranes se les representa con una letra y se numeraran
los ejes que sostienen los engranes. Los datos del tren que se
muestran en la figura se deben interpretar:

Si se indica el diámetro de paso y el paso diametral de un piñón

y un engrane, sus números de dientes se pueden calcular con:
 También podremos usar la definición de pasa diametral para
indicar la relación entre los números de dientes en un par de
engranes y la relación de sus diámetros:

Ejemplo 13.3 (shigley) Se necesita que una caja de cambias proporcione un

incremento de velocidad de 30:1(±1 %), a la vez que se minimice el tamaño
total de la caja. Especifique los numero de dientes apropiados.
Solución:
Debido a que la relación es mayor que 10:1 pero menor que 100:1, se necesita
un tren de engranes compuesto de dos etapas, como el de la fig 13-28. La parte
que de debe conseguir en cada etapa es . Para esta relación se supone un
ángulo de presión típico de 20 º, el mínimo numero de dientes para evitar
interferencia es 16 de acuerdo con la ecuación 13-11 el numero de dientes
necesario para el acoplamiento de engranes es:
 El valor del tren total

La limitante de la distancia es

El paso diametral relaciona los diámetros y los

números de dientes P=N/d
 Ejemplo 13-6 Shigley En la figura 13-30 el engrane sol es la
entrada y se impulsa en el sentido de las manecillas del reloj a
100 rpm. El engrane corona se mantiene estacionario porque
este sujeto al bastidor. Calcule los rpm y el sentido de rotación
del brazo y el engrane 4.

Solución

Si se desbloquea el engrane 5 y se mantiene el brazo

estacionario, en nuestra imaginación, se tiene
Para obtener la velocidad del engrane 4

Sustituyendo en la ecuación se obtiene

4.3 RESISTENCIA DEL
DIENTE

 Resistencia de los dientes de engranaje Es

importante dimensionar correctamente el
diente a los efectos de lograr la resistencia
adecuada del mismo.
 A los efectos de calcular los esfuerzos a que están sometidos los dientes que están
interactuando en un engrane, se deben tener en cuenta diversos factores como son
principalmente la cantidad de dientes en contacto simultáneos, la variación de la
carga en magnitud y dirección durante el tiempo en que están en contacto, a las
cargas de choques de los dientes por imperfecciones constructivas, concentración
de esfuerzos en la base del diente, desgaste del diente, la geometría propia del
diente, etc.
ECUACION DE LEWIS

 Wilfred Lewis introdujo una ecuación para estimar el esfuerzo de flexión en dientes de engranes en la
que interviene la forma de los mismos. La ecuación, que fue dada a conocer en 1892, aún sigue siendo
la base de la mayoría de los diseños de engranes. Para deducir la ecuación de Lewis, consulte la figura
14-1a donde se muestra un voladizo con dimensiones de su sección transversal F y t, longitud l y una
carga W t , uniformemente distribuida a lo largo del ancho de la cara F
  = anchura del diente medida paralela a su eje
 m= el módulo e
 = es el llamado factor de Lewis que depende
FACTOR   
exclusivamente de la geometría del diente, de la norma de
dentado y del número de dientes, y cuya expresión es la
LEWIS siguiente:
 El factor de Lewis depende de los
parámetros y , que en la mayoría de
los casos resulta muy difícil de medir.
Por ello, es frecuente calcular el
factor de Lewis a partir de
expresiones más simples que 
proporcionen valores bastante
aproximados, o mediante tablas
como la que se muestra a
continuación:
  Para tener en consideración este aspecto, la
sociedad American Gear Manufacturers Association
(AGMA) introduce un nuevo factor, J, o factor AGMA
que se encuentra tabulado en función de factores
geométricos y constructivos del diente (en concreto, a
partir del adendo a, dedendo, del radio de acuerdo en
ECUACIONES la entalladura y número de dientes.).
  
DE AGMA  Por lo tanto, la expresión AGMA que proporcionaría la
fuerza transmitida al diente, considerando los efectos
dinámicos y de concentración de tensiones en la raíz,
quedaría de la siguiente forma:
Wt Es la carga tangencial transmitida, en lbf (N)

K o Es el factor de sobrecarga Kv es el factor dinámico

K s Es el factor de tamaño Pd es el paso diametral transversal F (b) es el ancho de la cara

del elemento más angosto, en pulg (mm)

K m ( K h ) Es el factor de distribución de la carga KB es el factor del espesor del aro

J (Y j ) es el factor geométrico de resistencia a la flexión (que incluye el factor de

concentración de esfuerzo en la raíz del entalle K f )

(mt ) Es el módulo métrico transversal

La ecuación fundamental de la resistencia a la picadura (esfuerzo de contacto) se expresa
como:

 t Km C f  (Unidades habituales en
C p W K o K v K s  Estados Unidos)
 dpF I 
c  
 ZE W t K K K K H ZR  (Unidades SI)



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d w1b ZI 
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W t , K o , K v , K s , K m , F y b son los mismos términos que los que se definieron en la
ecuación (14-15). Para las unidades habituales en Estados Unidos (unidades SI), los
términos adicionales son:

C p ( Z E ) Es un coeficiente elástico lbf pu lg 2 N mm 2

C f (Z R ) Es el factor de condición superficial

d p (d w1 ) Es el diámetro de paso del piñón, en (mm)

I (Z I ) Es el factor geométrico de resistencia a la picadura

TABLAS DE LOS VALORES DE
LOS FACTORES AGMA
TABLAS DE LOS VALORES DE LOS FACTORES AGMA