Engranajes rectos no estándar.

Engranajes

Los engranajes son elementos dentados que transmiten el movimiento rotatorio de un eje a otro,
normalmente a una razón constante. Es claro que la obtención de una relación constante de
transmisión no es solamente de los engranajes, ya que lo mismo puede obtenerse con correas,
cadenas, ruedas de fricción, o hasta con levas entre los mecanismos de transmisión más
conocidos. Sin embargo, dichos mecanismos poseen ciertas limitaciones principalmente en el
orden de la carga o potencia que se puede movilizar. Los engranajes, por otro lado, poseen varias
ventajas competitivas que los hacen óptimos para tal tipo de tarea, tales como: capacidad de
transmitir grandes potencias, eficiencia de transmisión de hasta 98%, gran variedad de opciones
de conformado, reducido espacio ocupado. Como puede esperarse, los costos de manufactura de
engranajes aumentan bruscamente al aumentar la precisión, cuando se requieren para la
combinación de altas velocidades, cargas pesadas y bajos niveles de ruido; siendo de este modo
más costosos que las cadenas y las bandas.

La relación de transmisión de los engranajes se define como el cociente entre la velocidad angular
de salida (velocidad de la rueda conducida) y la de entrada (velocidad de la rueda conductora),
dicha relación puede tener signo positivo si los ejes giran en el mismo sentido, o signo negativo si
los giros son de sentido contrario. Del mismo modo, si la relación de transmisión es mayor que 1
se supondrá el empleo de un mecanismo multiplicador, y si la relación de transmisión es menor a
1 se supondrá el empleo de un mecanismo reductor. El principio de transmisión de los engranajes
está basado en el contacto directo entre dos cuerpos solidos unidos rígidamente a cada uno de sus
ejes. Entre las características generales de la transmisión por engranajes se tiene que:

• Poseen gran capacidad de carga.

• Son compactos.

• Transmisión de fuerza sin deslizamiento (relación de transmisión constante e independiente de

las cargas).

• Tienen alta eficiencia.

• Poseen distancias entre centros pequeñas y medias.

• Poseen seguridad de funcionamiento y gran duración.

• Son sencillas de mantener.

• Son caras y complejas de fabricar.

• Producen ruido.

Los engranajes pueden ser clasificados según los siguientes criterios:

• Según la distribución espacial de los ejes de rotación.

• Según la forma del dentado.

• Según la curva generatriz del diente.

Detalles de los engranajes rectos

Para poder continuar con el estudio de los engranajes de involuta, es necesario definir los
elementos básicos de un engrane. También se debe señalar que al menor de dos engranes
acoplados se le llama piñón; el piñón es generalmente el engrane motriz. Si el radio de paso R de
un engrane se hace infinito, entonces se obtiene una cremallera. El lado del diente de una
cremallera es una línea recta, que es la forma que toma una involuta cuando genera sobre un
círculo base de radio infinito. El paso base pb es la distancia desde un punto en un diente al punto
correspondiente en el siguiente diente medido en el círculo base. El paso circular p se define en la
misma forma, excepto que se mide en el círculo de paso. El adendo a y el dedendo b son distancias
radiales medidas como se muestra. La porción del flanco debajo del circulo base es
aproximadamente una radial. La curva del diente es la línea de intersección de la superficie del
diente y la superficie de paso.

Aunque es imposible mostrarlo, el juego entre dientes es un aspecto importante en los

engranajes. El juego entre dientes es la cantidad en que el ancho del espacio de un diente excede
al espesor del diente que se acopla en los círculos de paso. En teoría, el juego entre engranes
debería ser cero, aunque en la práctica se debe conceder determinada tolerancia para la dilatación
térmica y el error en los dientes. A menos que se especifique lo contrario, en este texto se supone
que el juego entre dientes es cero. En una sección posterior se proporcionará un método para
calcular el juego entre engranes para un cambio en la distancia entre centros.

Métodos de elaboración de engranajes rectos

Existen diversos métodos de elaboración de ruedas dentadas, pero esencialmente todos se basan
en uno de los siguientes principios:

• Método de forma o de copia.

• Método de generado o rodamiento.

El método de forma o de copia consiste en reproducir el perfil de la herramienta en el

semiproducto, este procedimiento se realiza en una fresadora y con ayuda de una fresa de
engranaje o también llamada fresa de modulo. De este modo una vez que se ha fresado uno de los
huecos o espacios entre los dientes, el disco del engranaje se fija en la próxima posición de corte.
El fresado se puede emplear para el corte en bruto o en acabado y no solo para engranajes rectos,
sino también para engranajes helicoidales y cónicos rectos. Este método tiene como deficiencia su
poca productividad y su inexactitud (generalmente con una fresa se tallan ruedas con diferentes
números de dientes). Por otra parte, usando esta forma de elaboración de la rueda dentada no se
pueden fabricar dientes corregidos, ya que la corrección implica una modificación de la forma del
perfil del diente; y habría que tener entonces una herramienta con el perfil modificado.

En cambio, durante el procedimiento de generación o rodamiento el borde cortante de la

herramienta es capaz de crear mediante una rodadura controlada los perfiles de los dientes,
existiendo diversas formas de lograrlo: por mortajado, por tallado con cremallera, por tallado con
fresa madre. Es mucho más productivo y exacto que el método anterior, pues el procedimiento de
generación permite de forma muy simple variar parámetros de las ruedas dentadas con mayor
racionalidad y precisión, además de permitir el tallado de ruedas dentadas con corrección en los
flancos de dientes, mediante el conveniente desplazamiento de la herramienta generadora con
relaciona la posición de referencia que se establece entre la rueda tallada y la recta de modulo en
la herramienta empleada. En este método se aprovecha una propiedad del perfil de evolvente,
según la cual todos los perfiles de evolvente son conjugados a una ruleta constituida por un plano
móvil, que apoya sobre una base que es la circunferencia primitiva del engranaje, con un perfil
solidario que es una línea recta. Así se pueden generar los engranes por medio de una cremallera,
haciendo que la línea primitiva de esta ruede sobre la circunferencia primitiva del engranaje. La
cremallera consiste en varios planos rectos unidos rígidamente, de modo que pueden generarse
simultáneamente las dos caras del diente. Partiendo de un cilindro de acero, la cremallera se
emplea como herramienta de corte en el sentido perpendicular al plano. Una vez efectuado el
corte, se levanta la cremallera, se gira la pieza que se está tallando un ángulo determinado y se
repite el proceso.

Nomenclatura de los engranajes rectos

Las proporciones y formas de los dientes de los engranajes están normalizados y las
denominaciones que se definen a continuación son comunes a todos los engranajes rectos:

• Diámetro de paso(d). Es el diámetro a lo largo de la cual engranan los dientes. Con relación al
diámetro de paso o primitivo se determinan todas las características que definen los diferentes
elementos de los dientes de los engranajes.

• Número de dientes (zg o zp). El número dientes del engrane o del piñón.

• Paso diametral (P). Una relación igual al número de dientes del engranaje por pulgada de
diámetro de paso.

P = z/d

• Paso circular (p). La distancia medida sobre la circunferencia de paso desde un punto situado en
un diente al punto correspondiente del diente adyacente. Comprende, en consecuencia, un diente
y un espacio.

p= π d/z = π/P

• Adendum (a). La distancia radial de la circunferencia de paso a la parte superior del diente.

a = 1/ P

• Dedendum (b). La distancia radial de la circunferencia de paso al fondo del espacio del diente.

b = 1.157/ P

• Diámetro exterior (da). El diámetro de la circunferencia del adendum. Es igual al diámetro de

paso más el doble del adendum.

da = d + 2a = z + 2

• Diámetro de fondo o en la raíz del diente (dF ). El diametro de la circunferencia de ´ fondo es

igual al diametro de paso menos el doble del dedendum.
 df = d ̶ 2b = z – 2.314

• Altura total (ht). La altura total del diente. Es igual a la suma del adendum y dedendum.

ht = a + b = 2.157P

• Altura de trabajo (hk). La distancia que penetra un diente dentro del espacio de embonamiento.
Es igual al doble del adendum.

Hk = 2a = 2/P

• Huelgo u holgura (c). La distancia que hay entre la parte superior del diente y el fondo del
espacio de embonamiento. Es igual al adendum menos el adendum.

c = b − a = 0.157/ P

• Espacio circular (t). El espesor de un diente medido sobre la circunferencia de paso. Es igual a la
mitad del paso circular.

t=P= π

2 2P

• Espesor cordal (tc). El espesor de un diente medido sobre una cuerda de la circunferencia de
paso.

tc = d sin ( 90° / z)

• Adendum cordal (ac). La distancia radial de la parte superior de un diente a la cuerda de la

circunferencia de paso.

Ac = a + 0.5 [1 − cos (90◦ z)]

• Ángulo de presión (φ). El ángulo que determina la dirección de presión entre los dientes en
contacto y que designa la forma de los dientes de evolvente, también determina el tamaño de la
circunferencia de base.

• Circunferencia de base (db). Circunferencia a partir de la cual se genera el perfil de la evolvente.

El valor numérico del módulo determina el tamaño del diente, ya que el paso es el mismo sin
importar si los dientes se colocan en una rueda pequeña o en una rueda grande. Notese que a
mayor m mayor será el diente y, a mayor p menor tamaño de diente. Por otro lado, el modulo
tiene la ventaja de no depender del número π (m = d/z).

Introducción a los engranajes rectos de involuta

Al considerar dos superficies curvas en contacto directo, se ha demostrado que la relación de las
velocidades angulares es inversamente proporcional a los segmentos en que es cortada la línea de
centros por la línea de acción o normal común a las dos superficies en contacto. Si la línea de
acción siempre intersecta la línea de centros en un punto fijo, entonces la relación de las
velocidades angulares permanece constante. Esta es la condición que se desea cuando se acoplan
dos dientes de engranajes: la relación de las velocidades debe ser constante. Es posible suponer la
forma del diente en uno de os engranajes y, aplicando el principio anterior (la norma común
interseca la línea de centros en un punto fijo), determinar el perfil del diente que se acopla. Dichos
dientes se consideran dientes conjugados y las posibilidades solamente están limitadas por la
habilidad personal para formar los dientes. De las muchas formas posibles solamente se han
estandarizado la cicloide y la involuta. La cicloide se empleó inicialmente, aunque ahora se ha
reemplazo con la involuta en todas las aplicaciones excepto en los relojes de pulso y pared. La
involuta tiene varias ventajas, siendo las más importantes su facilidad de fabricación y el hecho de
que la distancia entre los centros de dos engranajes de involuta puede variar sin cambiar la
relación de velocidades.

Como sucede en el caso de las poleas de cable cruzado, la relación de las velocidades angulares es
inversamente proporcional a los diámetros de las ruedas. Si se cambia la distancia entre centros, la
involuta 1, seguirá moviendo a la involuta 2, aunque ahora estarán en contacto diferentes
porciones de las dos involutas. En tanto no se cambien los diámetros de las ruedas, la relación de
velocidades seguirá siendo la misma. Los círculos empleados como base para generar las involutas
se conocen como círculos base y son el corazón del sistema de engranajes de involuta. El ángulo
comprendido entre una línea perpendicular a la línea de acción que pasa por el centro del circulo
base y una línea desde O1 a Q (o desde O2 a Q) se conoce como ángulo de presión de la involuta y
es una dimensión del punto en la involuta en donde está ocurriendo el contacto. Si se marca como
P el punto de intersección de la línea de acción y la línea de centros, la relación de las velocidades
angulares será inversamente proporcional a los segmentos en que este segmento divide la línea de
centros. Es posible dibujar círculos por el punto P usando primero O1 como centro y luego O2. El
punto P se conoce como punto de paso y los círculos que pasan por este punto se conocen como
círculos de paso. Se puede demostrar que cuando la involuta 1 mueve a la involuta 2, los dos
círculos de paso se mueven juntos con la acción de rodamiento puro. Debido a que los segmentos
en que el punto P divide a la línea de centros son ahora los radios de los círculos de paso, la
relación de las velocidades angulares es inversamente proporcional a los radios de los dos círculos
de paso. Si el diámetro del círculo de paso 1 es D1 y el del círculo 2 es D2 entonces

w1 = D2

w2 = D1

En una sección posterior se demostrará que el número de dientes en un engrane es directamente

proporcional al diámetro de paso. Por lo tanto:

w1 =D2 = N2

w2 = D1 = N1
Estudio de engranajes rectos no estándar

El defecto más serio en un sistema de engranajes de evolvente es la posibilidad de interferencia

entre la punta del diente del engrane y el flanco del diente del piñón, cuando el número de
dientes en este último se reduce por debajo del mínimo para ese sistema de engranajes.

Cuando ocurre interferencia, el metal que interfiere se elimina del flanco del diente del piñón con
el cortador cuando se generan los dientes. Esa eliminación de metal se conoce como rebaje o
socavación y normalmente ocurrirá a menos que se tomen las medidas para impedirlo. Si el
cortador no elimino este metal, los dos engranes no girarán al acoplarse debido a que el engrane
que provoca la interferencia se atasca contra el flanco del piñón. No obstante, lo que sucede en la
práctica es que los engranes podrán girar libremente debido a que el flanco del piñón se ha
rebajado; sin embargo, este rebaje no solo debilita el diente del piñón, sino que también puede
eliminar una pequeña porción de la evolvente adyacente al círculo base, lo cual puede reducir
seriamente la longitud de acción.

El intento de eliminar la interferencia y su rebaje resultante ha conducido al desarrollo de varios

sistemas de engranajes no estándar, algunos de los cuales requieren cortadores especiales. Sin
embargo, dos de estos sistemas han tenido éxito y tienen amplia aplicación debido a que se
pueden emplear cortadores estándar para generar los dientes. Para poder comprender en que
consiste la corrección del dentado, así como toda la formulación matemática de los parámetros
geométricos de los engranajes corregidos, es necesario previamente establecer algunos conceptos
fundamentales acerca de los diferentes métodos de elaboración de las ruedas dentadas y de los
parámetros geométricos de los engranajes.

¿Qué sucedería si al tallar un engranaje se escoge un semiproducto cuyo diámetro es

superior en algunos milímetros al que realmente se necesita de acuerdo al valor
obtenido de las fórmulas convencionales para engranajes rectos?
Evidentemente ya la posición relativa de la cremallera herramienta con respecto a la rueda
cambia, es decir, la herramienta estará más alejada con respecto al centro del engranaje. Entonces
la circunferencia de paso rodara sin deslizamiento por una recta por encima de la recta de módulo
de la cremallera. Al aumento en radio del semiproducto (b) con relación al módulo (m) se le
denomina coeficiente de corrección (x). Evidentemente este aumento del semiproducto se
corresponde con el desplazamiento de la herramienta.

X = b/m

Siempre que se aumente el semiproducto estamos en presencia de una corrección positiva. Desde
luego que la misma situación que ocurre al aumentar el semiproducto es válida para su
disminución; pero con efecto contrario, es decir el ancho del diente por la circunferencia de paso
disminuye, aumenta el espacio interdental. Siempre que se disminuya el semiproducto estamos en
presencia de una corrección negativa.

Perfil de evolvente

Una de las cosas que interesa en los engranajes es encontrar perfiles conjugados que, por una
parte, satisfagan la ley general de engrane y, por otra, sean fáciles de construir. De los muchos
posibles perfiles conjugados, solamente se han estandarizado la cicloide y la evolvente. La cicloide
se empleó inicialmente, aunque actualmente su utilización está limitada a relojes de lujo y de
pared. El perfil evolvente en cambio tiene varias ventajas, siendo las más importantes su facilidad
de fabricación y el hecho de que la distancia entre los centros de dos engranajes de evolvente
puede cambiar sin alterar la relación de velocidades. Este tipo de perfil es el que se emplea en la
mayor parte de los engranajes.

La curva que describe este perfil es la que genera el extremo de una cuerda ideal (de espesor
cero), inicialmente enrollada en un cilindro, al desenrollarse del cilindro. El perfil de evolvente
depende, por tanto, del cilindro utilizado, el cual recibe el nombre de circunferencia de base. El
perfil de evolvente o curva de evolvente se puede definir de la siguiente manera: “la evolvente es
una curva tal que el lugar geométrico de los centros de curvatura de todos sus puntos forma una
circunferencia”. Su ecuación paramétrica obedece a la siguiente relación:

f ( x, y ) x = a cos φ + a φ sin φ

y = a sin φ – a φ cos φ

La obtencion del perfil envolvente sigue un patrón bastante claro. Así pues la curva de evolvente
se obtiene a partir del punto Ao, desarrollando sobre las tangentes sucesivas A 1B1, A2B2, A3B3, A4B4, ,
las longitudes de arco de A1A0, A2A0, A3A0, A4A0, etc. con lo cual se obtienen los segmentos A 1C1,
A2C2, A3C3, A4C4, uniendo los puertos Ci se obtiene la curva evolvente deseada.

En general, para que dos engranes con perfil de evolvente sean intercambiables entre sí, se deben
cumplir las siguientes condiciones:

• Tener el mismo módulo (o mismo paso circular o diametral).

• Igual ángulo de presión de generación.

• Presentar addendum y dedendum normalizados.

• Anchura del hueco igual al espesor del diente, ambos sobre la circunferencia primitiva.

Existen diferentes criterios y formas de normalización de los perfiles de dientes, según las normas
técnicas de cada país:

• DIN (Deutsches Institut fur Normung ) de Alemania.

• AFNOR (Association franc¸aise de Normalisation) de Francia.

• UNE (Una Norma Española) de Espana.

• AGMA (American Gear Manufacturers Association) de Estados Unidos de Norteamerica.