Universidad Privada Boliviana

Carrera: Ing. Industrial y de Sistemas

Materia: Procesos Industriales II

PRÁCTICA N° 3: Tecnología de procesamiento y

conservación

Evelyn Agreda
Javier Padilla
Adriana Pereira

MGR. ING LUIS PAZ SOLDAN

20 septiembre, 2021

Cochabamba, Bolivia
Contenido
1. Descripción del producto y del proceso............................................................................3
2. Materia prima e ingredientes............................................................................................3
3. Instalaciones y equipos.....................................................................................................3
3.1. Instalaciones..............................................................................................................3
3.2. Equipos..................................................................................................................... 4
4. Diagrama de flujo para el procesamiento de elaboración de jugos deshidratados............5
5. Descripción del proceso....................................................................................................7
5.1. Acopiado de fruta cítrica:...........................................................................................7
5.2. Primera selección:.....................................................................................................7
5.3. Almacenamiento en silos:..........................................................................................7
5.4. Segunda selección:...................................................................................................7
5.5. Lavado:...................................................................................................................... 7
5.6. Clasificación del tamaño:...........................................................................................7
5.7. Extracción del jugo cítrico:.........................................................................................8
5.8. Finalización:............................................................................................................... 8
5.9. Centrifugado:............................................................................................................. 9
5.10. Pasteurizado:......................................................................................................... 9
5.11. Evaporación:..........................................................................................................9
5.12. Blendizado:............................................................................................................9
5.13. Envasado:..............................................................................................................9
5.14. Refrigeración:.........................................................................................................9
5.15. Secado:................................................................................................................ 10
5.16. Mezclado:............................................................................................................. 10
5.17. Envasado y etiquetado:........................................................................................10
5.18. Almacenamiento:.................................................................................................10
6. Control de calidad........................................................................................................... 11
6.1. En la materia prima..................................................................................................11
6.2. En el proceso........................................................................................................... 11
6.3. En el producto final..................................................................................................11
6.4. En el área de almacenamiento................................................................................11
7. Otros Aspectos............................................................................................................... 11
 7.1. Evaluación de impacto ambiental y tratamientos.....................................................11
7.2. Aditivos permitidos (Codex Alimentarius)................................................................12
7.3. Macrolocalización....................................................................................................13
7.4. Microlocalización.....................................................................................................13
8. Bibliografía......................................................................................................................... 14
 1. Descripción del producto y del proceso
Los jugos deshidratados constan de aquellos concentrados en polvo con
sabor a distintas frutas, tienen una presentación en sobres y son bebibles
al ser vertidos en un vaso u otro recipiente y añadiendo agua. Son jugos
naturales, mezclados con Carrier y posteriormente secados por spray. Se
presentan en forma de polvos refinados, de color amarillo o anaranjado
dependiendo del tipo de fruta que se haya utilizado para su elaboración.
Este producto contiene acidulantes, aromatizantes, anti aglutinantes y
colorantes como la tartrazina, un colorante artificial que no está
permitido en todos los países dado los problemas de salud con los que se ha relacionado,
pueden representar un riesgo para quien tiene diabetes o la hipertensión.

2. Materia prima e ingredientes

● Fruta deshidratada
● Acidulante (ácido cítrico y fumárico)
● Tartrazina
● Maltodextrina (agente de volumen)
● Edulcorantes artificiales (aspartame 4,900 mg/100 g y acesulfame K 2,000
mg/100 g)
● Saborizantes naturales e idéntico a natural de naranja
● Enturbiante (goma arábiga y dióxido de titanio)
● Antihumectantes (fosfato tricálcico y dióxido de silicio)
● Regulador de acidez (citrato de potasio)
● Espesantes (carboximetilcelulosa, guar y goma xántica)
● Vitamina C
● Complejos vitamínicos B1 y B2

3. Instalaciones y equipos

3.1. Instalaciones
La capacidad instalada de producción debe ser suficiente. El lugar tiene que
tener la dimensión en función al tamaño de las máquinas actuales y también
considerar las futuras máquinas al igual que los pasillos. Se debe tener el
suficiente espacio para los autoelevadores y las zorras.
 Se debe tener una separación entre el área administrativa y el área donde se
realizarán las operaciones del proceso. Debe existir un espacio amplio para la
sección de filtro, centrifugadoras y evaporadoras. Deben existir sectores bien
definidos los principales son los siguientes:
● Zona de demora de transporte
● Zona de inventario de materia prima
● Zona de producción y administrativa
● Zona de refrigeración
● Zona de salida de pedidos.

Para realizar el layout se deben tener en cuenta aspectos de suma importancia

para el buen funcionamiento entre los más relevantes se encuentran los
siguientes:
● Recorrido mínimo entre la materia prima y producto terminado
● Transporte mínimo del producto en proceso para minimizar la presión
de bombeo
● Cuidar sanitariamente la zona para evitar contaminación
● Eludir la abundancia de uso de los camiones, zorras eléctricas o
elevadores por dentro del complejo.
● Al ser un producto con fecha de vencimiento el flujo debe ser rápido
para tener el producto en condiciones de enfriamiento lo más pronto
posible.
● Seguridad de los trabajadores
● Ingreso con dificultad nula de los servicios auxiliares tales como agua
de lavado y desecho de las mermas

3.2. Equipos
Equipos Utilizados para la elaboración de jugos en polvo se hace uso de los
siguientes equipos:

● Zorras
● Auto elevadores
● Lavadora
● Tamañado
● Extractora
● Finalizadora
● Evaporadora
● Spray Dryer
● Mezcladora
● Envasadora
4. Diagrama de flujo para el procesamiento de elaboración de jugos
deshidratados
5. Descripción del proceso

5.1. Acopiado de fruta cítrica:

Un camión deja caer la fruta en una cinta transportadora y que la dirige al área
de almacenamiento en los cuales permanecen hasta que sea necesario el
abastecimiento de la línea de producción.

5.2. Primera selección:

En este punto se verifica que las condiciones de la fruta sean las adecuadas
para ingresar a la línea de producción, generalmente se hace una inspección
visual para verificar que las frutas no estén podridas o cortadas.

5.3. Almacenamiento en silos:

Se presenta un sistema seco que cuenta con silos aireados en los cuales el
producto se coloca en capas para proteger la integridad del mismo. Este
almacenamiento es importante para garantizar un flujo continuo.

5.4. Segunda selección:

A través de un conjunto de cintas transportadoras se traslada la fruta desde los
contenedores de almacenamiento a de cangilones antes de entrar en el área de
extracción de jugo esta selección tiene el mismo propósito que la primera pues
algunas frutas pudieron echarse a perder durante el almacenamiento además de
quitar materiales extraños.

5.5. Lavado:
Para separar todos aquellos contaminantes de gran tamaño que pueden estar
presentes, la fruta se mueve debajo de aspersores, eliminando las partículas y la
suciedad adherida. En esta etapa, la fruta se mueve por empuje respetando la
capacidad máxima de lavado para garantizar un buen lavado. Finalmente pasa
por rodillos que extraen la humedad sobrante.

5.6. Clasificación del tamaño:

En esta etapa se separa la fruta según su tamaño esto gracias a que todas las
frutas tienen distintas dimensiones y se requiere que el proceso de extracción
tenga el máximo rendimiento por lo que las frutas deben tener el tamaño
indicado para entrar al extractor. La separación de la fruta se obtiene
 haciéndola girar a través de una serie de rodillos posicionados horizontalmente
que además son ajustables dependiendo las especificaciones de producción.

5.7. Extracción del jugo cítrico:

La fruta para por una cinta transportadora y cae
en un recipiente inferior que dada su
arquitectura la posiciona en el centro. El fondo
de la copa inferior contiene un cortador, un tubo
filtro y un colector de jugo. El cortador realiza
un pequeño corte circular en la parte inferior de
la fruta, al mismo tiempo, las copas presionan la
fruta por ambos lados, todo el interior de la fruta
se presiona en el tubo filtro donde el jugo y las
células de jugo se separan instantáneamente de
las semillas y la membrana. Como resultado,
solo el jugo puro y las células del jugo se
descargan en el colector de jugo.

5.8. Finalización:
Existen diferentes tipos de finalizadores tales como el tornillo, paleta o modelos
híbridos los cuales eficientemente remueven la pulpa y los sacos de jugo
haciendo uso de tamices de acero inoxidable con pequeñas perforaciones. El
jugo que proviene de los extractores es luego recogido por una cabecera de
jugo de acero y luego trasladado al finalizador. El finalizador ha sido
construido para extraer el jugo de los productos que poseen un contenido bajo
de pulpa. Una reducción adicional de la pulpa puede realizarse por medio de
separadores centrífugos. Esta etapa consiste en reducir el contenido de pulpa.
El primer paso es hacerla pasar por filtro tipo paleta que extrae la parte más
gruesa de la pulpa. Se debe quitar la pulpa lavando contracorriente con el
condensado vegetal que proviene del proceso de evaporación. La cantidad de
condensado que se debe añadir es determinada en función a pruebas realizadas
en laboratorio. Después de realizar esto el jugo entra a centrifugadoras en las
cuales se regula el contenido final de pulpa. Una vez que el juego sale de la
centrifugadora se miden los grados brix para determinar la cantidad que se debe
evaporar.
5.9. Centrifugado:
Reducción adicional de la pulpa que se obtiene por medio de separadores
centrífugos que regulan el contenido final de pulpa. Luego se miden los grados
brix para determinar cuánto se debe evaporar.

5.10. Pasteurizado:
En esta operación se eliminan organismos que descomponen el jugo extraído e
inactivan las enzimas que pueden causar cambios químicos. Pero el
calentamiento puede dañar la calidad del zumo de naranja por lo que se
requiere tener un buen control de la temperatura y el tiempo de calentamiento
por lo que se aplica el método HTST.

5.11. Evaporación:
Permite obtener la concentración de grados brix necesarios mediante la
extracción de agua. Se consigue el condensado vegetal que después se usa
como fuente de calor y como insumo para la etapa de filtrado. Los
evaporadores operan usualmente con un valor de concentración se incrementa
típicamente de 10 a 65 °Brix y cocción constante. Posteriormente el jugo
concentrado se somete a un sistema de estandarización y refrigeración.

5.12. Blendizado:
Esta sección actúa como estandarizadora de jugo concentrado y su objetivo es
lograr que el jugo producto de esta etapa sea exactamente el pedido realizado
por el cliente. La acidez y el color pueden ser diferentes a los requeridos, para
cambiar estas propiedades es necesario alimentar la línea con otra calidad de
frutas con las características necesarias. Durante este proceso no se agregan
conservantes al menos que esto sea pedido puntualmente. Para que la mezcla se
homogénea se hace uso de tanques y agitadores.

5.13. Envasado:
Una vez que el jugo cumple con todas las condiciones especificadas, se envasa
en la forma más conveniente para el transporte y el almacenamiento

5.14. Refrigeración:
Para continuar con el cumplimiento de las condiciones del producto se debe
almacenar en condiciones de refrigeración específicas.
5.15. Secado:
Esta operación comprende de la remoción de un solvente el cual es agua en la
mayoría de los casos, esto se hace para producir un sólido con determinada
cantidad de líquido. El sólido generado puede tener forma de escamas, cristales
o polvo.
Este proceso es utilizado cuando se tiene el jugo concentrado y se lo quiere
convertir en jugo en polvo. Este proceso se caracteriza en pulverizar el fluido
dentro de una cámara sometida a una corriente controlada de aire caliente. Este
fluido es atomizado en millones de microgotas individuales mediante una
boquilla de pulverización. A través de este proceso el área de la superficie en
contacto del producto pulverizado se aumenta en gran cantidad y cuando se
encuentra dentro de la cámara con la corriente de aire de secado produce una
evaporación rápida del solvente del producto. La máquina utilizada para este
proceso es el Spray Dryer

5.16. Mezclado:
Con un pesado previo todos los ingredientes del producto final entran a una
mezcladora de doble cono por la parte superior. Cuando esta se cierra empieza
a girar sobre su eje vertical de 360 grados unificando todos los ingredientes
para tener como resultado, un producto homogéneo. Esta mezcla se traslada a
través de la cinta transportadora a la zona de envasado.

5.17. Envasado y etiquetado:

La mezcla es transportada por medio de un tornillo hasta una tolva que la
introduce a un sistema de dosificación. Luego se introducen en los sobres
previamente cerrados en los extremos laterales e inferior. Una vez llenos, son
cerrados y cortados mediante cuchillas realizando cortes verticales y un corte
horizontal.

5.18. Almacenamiento:
El producto final se almacenaría en cajas de cartón según su sabor, luego estas
cajas se colocan en pallets y estos se transportarán para su posterior
comercialización.
6. Control de calidad

6.1. En la materia prima

El control de calidad de la materia prima (frutas deshidratadas) se realizará de
manera visual donde se inspeccione el color y olor y que no contengan hongos
u organismos que afecten la salud.

6.2. En el proceso
Para el proceso se tendrá un monitoreo de la mezcla, donde se extraerá
muestras para generar gráficos de control de calidad para tener un PH aceptable
con las tolerancias establecidas. También se verificará los grados Brix, debido a
que es un requerimiento para la satisfacción de los clientes potenciales, además
controlarán los parámetros de olor, sabor, color.

6.3. En el producto final

Se realizará un control de cumplimiento del volumen establecido, en el
empaque se debe verificar el sellado para evitar el ingreso de microorganismos
o pérdida del producto, control del etiquetado y de la fecha de vencimiento.

6.4. En el área de almacenamiento

Una vez se tenga el producto terminado se debe controlar en el almacén la hora
de entrada y la hora de salida del producto, tiempo máximo que puede estar en
almacén.

7. Otros Aspectos

7.1. Evaluación de impacto ambiental y tratamientos

El principal objetivo de la evaluación de impacto ambiental es poder identificar
los potenciales impactos negativos, dimensionarlos y buscar metodologías para
prevenirlos, mitigarlos o compensarlos.
El principal afluente del proceso es agua contaminada a razón de 10 metros
cúbicos por hora. Este sale del proceso de separación de aceite. Estos efluentes
son llevados para ser tratados, pero previamente se destilan para conseguir
aceite destilado y así bajarle la demanda química de oxígeno. Este efluente
entra junto con aguas malas que se muestran para así ser tratado todo en
conjunto. Posee un pH bajo por el cítrico, lo cual ayuda a neutralizar el agua
proveniente de los demás procesos del azúcar y papel.
 En cuanto a los efluentes de los evaporadores el impacto ambiental que generan
es mínimo ya que el agua salida de las plantas de tratamiento es apta para ser
desechada.
Normalmente en estas industrias las cáscaras no se aprovechan como materia
prima debido a que poseen un 85% de humedad. Si se llegara a utilizar se
podrían extraer peptinas o secarlas para generar energía o venderla como
alimento para ganado. En la actualidad la mayoría del volumen se deposita en
campos de cañas representando un pasivo ambiental. El poco valor que la
cáscara tiene hace que los ganaderos no la quieran ni regalada.

7.2. Aditivos permitidos (Codex Alimentarius)

○ Acidulante (ácido cítrico y fumárico)
Ácido Cítrico:
Dosis máxima: 3000 mg/kg
Año adoptado: 2005

○ Edulcorantes artificiales (aspartame 4,900 mg/100 g y acesulfame K

2,000 mg/100 g)
Acesulfame de Potasio
SIN 950
Perteneciente a la clase funcional de acentuadores del sabor,
edulcorantes
Frutas desecadas
Dosis máxima: 500 mg/kg
Año adoptado 2008

○ Enturbiante (goma arábiga y dióxido de titanio)

Goma Arábiga
SIN 414
Perteneciente a la clase funcional es: incrementadores del
volumen, Sustancias inertes, Emulsionantes, Agentes de
glaseado, Estabilizadores, Espesantes Goma arábiga (Goma de
acacia)

Dióxido de titano
SIN 171
Clase funcional: Colorantes 1999 CS 319-2015 (peras en
conserva en envase especial de vacaciones solo)
 ○ Antihumectantes (fosfato tricálcico y dióxido de silicio)
Fosfato tricálcico
SIN 341
Clases Funcionales: reguladores de la acidez, Anti aglutinantes,
Emulsionantes, Sales emulsionantes, Agentes endurecedores,
Agentes de tratamiento de las harinas, Humectantes, Leudantes,
Estabilizadores, Espesantes

○ Regulador de acidez (citrato di ácido de potasio)

Citrato di ácido de potasio
SIN 1505
Clase funcional: Sustancias inertes, Emulsionantes,
Secuestrantes, Estabilizadores
Bebidas a base de agua aromatizadas, incluidas las bebidas para
deportistas, bebidas energéticas o bebidas electrolíticas y
bebidas con partículas añadidas
Dosis máxima: 200 mg/kg
Año adoptado 1999

7.3. Macrolocalización
Para realizar el estudio de la macrolocalización se deben tomar en cuenta
aspectos relevantes para poder llevar a cabo el proyecto los cuales pueden ser
los siguientes:
● Disponibilidad y costo de la mano de obra
● Disponibilidad y costo de la energía eléctrica
● Cercanía a los mercados
● Distancia que es necesaria recorrerá por la materia prima y por el
producto terminado
● Aspectos legales y políticos.

Tomando estos aspectos en cuenta ya se puede realizar un mejor estudio.

7.4. Microlocalización
Una vez hecha la macrolocalización se puede proceder a realizar la
microlocalización. Una buena opción es construir la fábrica en un parque
industrial. Un parque industrial es una fracción de terreno, que cuenta con una
infraestructura determinada, donde podrán realizarse actividades industriales
con beneficios fiscales.
 Algunos factores que se pueden comparar para la mejor elección son los
siguientes:
● Energía eléctrica y su costo
● Desgravaciones
● Mano de obra
● Infraestructura
● Producción de materia prima y distancia al mercado.

Todas estas opciones pueden variar dependiendo el caso.

8. Bibliografía
 ALIMENTARIUS, C. (2019). NORMA GENERAL PARA LOS ADITIVOS
ALIMENTARIOS. Obtenido de FAO:
http://www.fao.org/fao-who-codexalimentarius/sh-proxy/en/?lnk=1&url=https%253A
%252F%252Fworkspace.fao.org%252Fsites%252Fcodex%252FStandards
%252FCXS%2B192-1995%252FCXS_192s.pdf
 Cabada, X. (17 de Agosto de 2016). Obtenido de El poder del consumidor:
https://elpoderdelconsumidor.org/2016/08/radiografia-de-zuko-sabor-naranja-sobre-
para-2-litros/
 De Zuñiga, T. (2017). Proyecto Final de Ingeniería: Empresa Ledesma. Buenos Aires:
ITBA.
 (2013). DISEÑO DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE JUGO CONCENTRADO DE
UVA DE MESA. Repositorio Institucional Pirhua.

 Presentación diapositivas:
https://docs.google.com/presentation/d/1KZq2UM06UH_EyJALXU9x7Jv3m1thVB0IIP
7w5d1hAcQ/edit?usp=sharing
 Video de YouTube: https://www.youtube.com/watch?v=a7ra-qcAFyU