Tarea 1 - Acero - V1

“Año del Fortalecimiento de la Soberanía Nacional”
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL
GRUPO N°08
ALUMNOS:
Apellidos y Nombres: Código:
Boyd Herrera Marco Antonio 1024000219
Diaz Ramírez Gustavo Alejandro 1054000119
Montoya Meregildo Diego Armando 1014000219
La Rosa Flores Ricardo Andrés 1034000519
Vigo Pajares Hans Enmanuelle 1034000119
CURSO:
Diseño en Acero y Madera
DOCENTE:
Ing. Wiston Henry Azañedo Medina
TEMA:
Procesos de Producción del Acero
CICLO: VIII PERIODO: 2022 – 2 FECHA: 06-10-2022
TRUJILLO – PERÚ
2022
ÍNDICE GENERAL
CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN....................................................................................3
1.1.1. OBJETIVOS...................................................................................................3
1.1.2. OBJETIVO GENERAL..............................................................................3
1.1.3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS......................................................................3
1.1.4. JUSTIFICACIÓN...........................................................................................3
1.1.5. LIMITACIONES............................................................................................3
CAPÍTULO II. ACERO...................................................................................................4
2.1. PROCESO MARTIN- SIEMENS......................................................................5
2.1.1. Historia........................................................................................................5
2.1.2. Definición....................................................................................................6
2.1.3. Proceso........................................................................................................6
2.1.4. Tiempo estimado.........................................................................................9
2.1.5. Ventajas y Desventajas................................................................................9
2.2. PROCESO BESSEMER – THOMAS..............................................................10
2.2.1. Historia......................................................................................................10
2.2.2. Definición..................................................................................................10
2.2.3. Proceso......................................................................................................11
2.2.4. Tiempo estimado.......................................................................................12
2.2.5. Ventajas y Desventajas..............................................................................13
2.3. ROCESO CONVERTIDOR LD.......................................................................13
2.3.1. Historia......................................................................................................13
2.3.2. Definición..................................................................................................13
2.3.3. Proceso......................................................................................................14
2.3.4. Ventajas.....................................................................................................15
2.3.5. Aplicaciones..............................................................................................16
2.4. PROCESO HORNOS ELÉCTRICOS.................................................................16
2.4.1. Definición......................................................................................................16
Diseño en Acero y Madera Página | 1

2.4.2. Tipos..............................................................................................................16
2.4.3. Proceso..........................................................................................................18
2.4.4. Ventajas y Desventajas.................................................................................19
CAPÍTULO III. CONCLUSIONES...............................................................................20
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................................21

CAPÍTULO I.
INTRODUCCIÓN
I.1.1. OBJETIVOS
I.1.2. OBJETIVO GENERAL
Investigar los procesos industriales de obtención de acero.
I.1.3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

O.E. 1: Estudiar el proceso industrial Martin – Siemens para la obtención
de acero.
O.E. 2: Aprender el proceso industrial Bessemer – Thomas para la

obtención de acero.
O.E. 3: Estudiar el proceso industrial Convertidor LD para la obtención

de acero.
O.E. 4: Aprender el proceso industrial Hornos eléctricos para la obtención

de acero.
I.1.4. JUSTIFICACIÓN
El presente trabajo es realizado para incentivar la investigación y obtener
conocimientos sobre los procesos de producción del acero, aprendiendo así las
bases del curso de diseño en acero y madera, para poder avanzar en secuencia con
los temas posteriores del curso. Debemos conocer los diversos procesos de
producción del acero para saber qué beneficios nos brinda cada uno de ellos y cuál
de ellos serán mejores para el acero estructural que utilizaremos en nuestras
edificaciones como futuros ingenieros civiles.
I.1.5. LIMITACIONES
La limitación más resaltante para desarrollar el trabajo fue:
 Se nos complicó el tiempo para la entrega del presente trabajo por que recién
nos estuvimos acomodando al horario del nuevo ciclo académico; sin
embargo, pudimos cumplir satisfactoriamente con el presente informe.

CAPÍTULO II.
ACERO
“El acero es de los más importantes materiales de Ingeniería y construcción, esto se
debe a que aproximadamente el 80% de todos los metales producidos corresponden al
acero.” (Flores, 1996)
El acero es un material obtenido de la aleación de hierro y carbono en cantidades

definidas, además que puede contener otros componentes como el manganeso, vanadio,
níquel, etc., con la finalidad de optimizar algunas propiedades.
El carbono determina en gran parte las propiedades establecidas del acero, de esta
manera, según la cantidad presente de este en el acero se pueden obtener varios tipos de
acero que pueden ir de un 0.1 a 2% de carbono.
El arrabio es un material obtenido en los altos hornos, en la reducción de minerales de

hierro. Este presenta un alto contenido de carbono por lo que es utilizado como materia
prima para la fabricación de acero
Existen diferentes métodos adecuados para regular la composición del arrabio obtenido
en los altos hornos y convertirlo en acero, a continuación, se mostrarán algunos de
estos.
Figura 1. Obtención de arrabio.
Fuente: (abc, 2020)

I.

I.1. PROCESO MARTIN- SIEMENS

I.1.1. Historia
Este proceso tuvo un gran éxito en un principio debido a su capacidad para fundir
chatarra, el cual era un inconveniente para las acerías, antes de su introducción en 1870,
debido a que estas aplicaban el proceso Bessemer, y este, no consumía chatarra. En
suma, a todo esto, el proceso Bessemer al aplicar ácido no podía retinar en absoluto el
fósforo o azufre de la carga, mientras que el proceso Siemens-Martin, se adaptó y
modificó eficazmente a la variante con revestimiento básico.
El procedimiento Siemens es el fruto de una ardua investigación en los diferentes

métodos de fabricación de acero. Los hermanos Siemens descubrieron que el
combustible exterior podía arder de mejor forma en un dispositivo separado del horno,
llamado generador de gas. F.Siemens introdujo importantes mejoras con sus “cámaras
recuperadoras” con la que logró conseguir la temperatura de fusión en el proceso del
crisol abierto.
En el 1865, gracias al francés P.Martin, el horno sufrió una importante mejora al

incorporar su procedimiento del sistema ácido. Así fue como lograron superar a los
convertidores Bessemer en aspectos de: control de componentes de la colada (carbono y
azufre), al emplear chatarra el cual era un “input” barato, e incluso en algunas
cualidades del acero como la maleabilidad y ductilidad. En 1867, se presentó en París
un nuevo método, el “sistema básico”. Llegando así, en 1883, la producción británica de
acero Siemens a superar 500.000 toneladas.
Figura 2. Esquema del homo Siemens-Martin con refrigeración.

Fuente: (Meiéndez Valencia & Rocha Rangel , 2006)
I.1.2. Definición
“Este proceso se puede definir como la refinación de un acero dentro de un homo de
flama con revestimiento ácido o básico y con un a principal característica que es el
calentamiento regenerativo ...” (Meiéndez Valencia & Rocha Rangel , 2006)
Es el método más empleado para producir acero; consiste en un gran horno de reverbero
de forma rectangular y un techo abovedado capaz de albergar hasta 500 toneladas de
material. El revestimiento interior es de carácter básico y dispone de cámaras para el
precalentamiento del combustible empleado, que suele ser gas u otro combustible.
Figura 3. Horno SIEMENS-MARTIN
Fuente: (TECNO MARCO, s.f.)
I.1.3. Proceso
 Principales Características:
Tipo de revestimiento:
 Ácido:
Arcillas: 18-45% AI2O3 y 55-82% SÍO2
Sílice: 94-98% SÍO2
 Básico:
Magnesita: 94-98% MgO
Dolomita: 30% CaO; 22% MgO; 48% CO2

Cromita: 30% Cr203; 18% MgO; 14% FeO; 24% AI2O3
Tipo de combustible: Tipo de líquidos:

 Gas Natural  Diesel
 Gas de Coque  Aceite Combustible
 Gas de Alto Horno  Aceite de Alquitrán
Composición química típica del arrabio empleada en este proceso:
C. 3.0-4.2%
Ma 0.6-2.0%
Si 0.4-1.2%
P 0.35% 'máximo
S 0.10% máximo
 Capacidad: desde 5 toneladas hasta 500 toneladas.

 Prínicpales materias primas: Arrabio Líquido; Chatarra Sólida de Acero;
Fundentes (cal, caliza, fluorita, etc.); Carburantes (antracita, coque, grafito);
Materiales Oxidantes (O2 gaseoso, cascarilla de laminación, mineral de Fe);
Materiales Desoxidantes y de Aleación (Al, Ca02, SiCa, FeSi, FeMn, etc.)
 El óxido de hierro oxida al carbono, produciéndose de esa manera el monóxido
de carbono (CO). La fuente de calor se produce a partir de una mezcla de
combustible y aire caliente y es reflejada en el techo del horno hacia la carga.
 Proceso
La carga del material se ejecuta por la parte superior del horno empleando dispositivos
especiales. La carga puede ser arrabio sólido o líquido, sin embargo, en caso de emplear
arrabio junto a chatarra esta puede ser hasta un máximo del 70%, además, se puede
emplear mineral de hierro. En todos los casos es de suma importancia añadir cal para la
formación y arrastre de la escoria.
En el proceso de afino se quema el combustible precalentado en el interior del horno,

alcanzando los 1800ºC, oxidándose las impurezas y eliminándose. Los óxidos de silicio
y fósforo son arrastrados por la cal y forman la escoria. Posteriormente, se añaden los
aliantes apropiados, según el tipo de acero requerido, y se extrae la colada de acero.

El acero obtenido admite forja, temple y soldadura. Sin embargo, su

principal inconveniente es que producen un elevado consumo energético y en la baja
calidad del producto.

Figura 4. Del arrabio al acero en el Horno Siemens-Martin. (SOMISA, 2016)

I.1.4. Tiempo estimado

El tiempo requerido para una correcta fabricación es de 10 a 20 horas. Al final dicho
tiempo, se puede añadir minerales como vanadio, manganeso u otro componente para
obtener diversas propiedades en el acero.
I.1.5. Ventajas y Desventajas

Ventajas del Proceso
 Fácil control de la temperatura del homo y de la composición del acero
 Bajos contenidos de H, N, P y S
 Se puede producir una amplia gama de aceros (bajo C, alto C, aleados,
microaleados)
 Es un proceso flexible, por la vialidad de las materias primas y combustibles que
acepta.
 Es de mayor calidad que el obtenido por el método Bessemer, ya que presenta
composición uniforme y una mayor resistencia a las vibraciones y el choque.
Desventajas del Proceso
 El contenido de O2 es elevado por lo que se consumen grandes cantidades de
materiales desoxidantes.
 Existe la posibilidad de incrementar el contenido de azufre, ya que este proviene
del combustible.
 Costos elevados de inversión inicial.
 Periodos largos de hornada comparados con el proceso en convertidor.
Figura 5. Descomposición de la carga en el proceso Siemens-Martin.
Fuente: (Meiéndez Valencia & Rocha Rangel , 2006)

I.2. PROCESO BESSEMER – THOMAS

I.2.1. Historia
Esta metodología empleada en la obtención de acero es considerada la primera
metodología que permitió producir acero a escala industrial. Previo a este proceso la
producción del acero tenía una gran limitación, siendo empleado únicamente en piezas
pequeñas, especialmente en utensilios de cocina y munición. Posteriormente fue
sustituido por otras metodologías mediante las cuales se obtenía acero de manera más
conveniente y económica.
Figura 6. Proceso Bessemer-Thomas.
Fuente: (Baylón, 2020)
I.2.2. Definición
Este es un proceso de refinación de acero dentro de un convertidor con revestimiento
ácido, a través del cual se inyecta aire a presión por el fondo perforado del recipiente.
“El mecanismo metalúrgico de refinación es mediante la oxidación de la carga por el

oxígeno que contiene el aire, oxidándose primero el Si, luego el Mn, С y algo de Fe.
Con este proceso no es factible eliminar el azufre y el fósforo ya que estos elementos se
eliminan con CaO, por lo que requiere una escoria de carácter básico y como el
revestimiento presenta carácter ácido esto se hace imposible.” (Meiéndez Valencia &
Rocha Rangel , 2006)

Figura 7. Convertidor Bessemer.
Fuente: (De Ingenierías, 2019)
I.2.3. Proceso
Para la obtención del acero mediante este método, se emplea el convertidor Bessemer,
el cual consiste en un enorme deposito en el que se vierte el arrabio producido en los
altos hornos. El convertidor Bessemer está fabricado de acero y con revestimiento
interior de ladrillos de sílice.
El convertidor presenta una unión a una caja de aire en la parte inferior, mediante esta
ingresa el aire por una multitud de orificios.
El convertidor solo gira sobre un eje, de tal forma que, para cargar el arrabio, este se
debe posicionar horizontalmente para así evitar obstruir a los orificios de la parte
inferior; una vez cargada el convertidor se gira de tal manera que queda verticalmente
con boca arriba.
Una vez el convertidor Bessemer se encuentra cargada y posicionada verticalmente, se

deja ingresar el aire, oxidando así las impurezas del arrabio. El monóxido de carbono
producido en este proceso, arde a altas temperaturas en la boca del convertidor

desprendiendo fuerte luminosidad. El color de las llamas nos ayuda a determinar

aproximadamente la cantidad de carbono faltante. Sin embargo, durante este proceso se
pierde una cantidad considerable de hierro en forma de óxido, siendo una notable
desventaja en este proceso.
Finalmente, cuando las impurezas han sido eliminadas, se va midiendo la composición y

de acuerdo a ello se va agregando carbón, manganeso, y otros metales necesarios para
obtener el tipo de acero requerido. Finalmente, el acero líquido es vertido en moldes
para darle la forma deseada.
Figura 8. Proceso Bessemer-Thomas.
Fuente: (TECNO MARCO, s.f.)
I.2.4. Tiempo estimado

El proceso de Bessemer es mucho más rápido que otros métodos de obtención de acero,
siendo necesario un tiempo de entre 10 a 145 minutos por carga; sin embargo, debido a
este corto periodo, es difícil llevar una correcta regulación, por lo que se obtienen aceros
de baja calidad comparándolo con otros métodos.


 Estuctura Sencilla del Convertidor
 No usa Combustible
 Comsumo Pequeño de Refractarios.
 Elevado contenido de nitrógeno en el ¿icero (0.010 a 0.025), por lo tanto son
muy frágiles.
 Aceros de baja calidad en comparación con otros métodos.
 Se pierde una cantidad considerable de hierro en forma de óxido.
I.
I.1.
I.2.
I.3. ROCESO CONVERTIDOR LD
I.3.1. Historia
Debemos remontarnos a la segunda guerra mundial donde se iniciaron experimentos en
varios países con oxígeno puro en lugar de aire para los procesos de refinado del acero.
El éxito se logró en Austria en 1948, cuando una fábrica de acero situada cerca de la
ciudad de Linz y de Donawitz desarrolló el proceso del oxígeno básico o L-D.
El primer proceso de acería de oxígeno básico era el proceso de LD desarrollado en

1952 por AG voestalpine en Linz, Austria. Algunas compañías de acería principales en
los EE.UU. no se convirtieron a este proceso durante décadas, con el último convertidor
Bessemer aun operando comercialmente en 1968. El proceso de LD sustituyó tanto el
proceso de Siemens-Martin antes común, también conocido como el proceso de hogar
abierto, como el proceso de Bessemer. (Guerrero, 2015)
Actualmente se puede decir que es el procedimiento más empleado en todo el mundo.
I.3.2. Definición
El proceso de oxígeno básico L-D (BOS, BOF, Linz-Donawitz-Verfahren, LD-
convertidor) es un método de producir acero en el cual el hierro fundido rico en carbono
se transforma en acero. Este proceso utiliza oxigeno puro (99%) en lugar de la corriente
de aire que usaban los métodos anteriores. (Guerrero, 2015)


I.3.3. Proceso
Cuando el vagón temo llega a la estación de vuelco, descarga el arrabio liquido en un
reciente llamado cuchara de colada.
Luego, la cuchara pasa a la estación de desulfurado en donde se le extrae el azufre que

es un elemento que perjudica las propiedades del acero.
De la estación de desulfurado la cuchara se vuelca dentro del convertidor, que es

basculante, es decir se puede inclinar para los costados, previo ingreso de chatarra que
se ingresa con anterioridad al arrabio para proteger los refractarios del convertidor y
para evitar que se generen reacciones violentas que pueden despedir arrabio y escoria.
Se cargan con chatarra y arrabio y luego se agregan fundentes (cales) para lograr una
escoria metalúrgicamente activa y captar azufre y demás impurezas del baño.
El proceso en Convertidor se inicia cuando se introduce una lanza de inyección de

oxígeno por la boca del convertidor.
La lanza es un tubo de 21 metros de largo y 30 cm. de diámetro con la cabeza de cobre

de alta pureza. El convertidor utiliza el oxígeno para oxidar los constituyentes del
arrabio no deseados en el acero, como son el Carbono, el Silicio, el fósforo, etc.;
mientras que para eliminar el azufre, se generan escorias metalúrgicamente activas
mediante la adición de fundentes (presencia de óxidos de calcio y magnesio). Esas
oxidaciones son reacciones químicas que elevan la temperatura del baño líquido.
Para regular ese calor que se libera en el baño, se carga alrededor de un 20% de chatarra
sólida, que se funde en el baño líquido. El nivel de carbono baja desde el 4/4,6%hasta
valores inferiores al 1%. El proceso dura entre 40 y 45 minutos, pero el de soplado
alrededor de 18 minutos. Una vez que se termina el soplado, se vuelca en un pote la
primera capa sobrenadante que es de escoria. Después que el convertidor volcó la
escoria, vuelca hacia el otro lado (por un orificio pequeño) el acero a una cuchara, la
cual se enviará hacia la estación de afino, en donde se ajustarán las composiciones del
acero para que reúna las propiedades deseadas. (Saint Qori, 2018)

Figura 9. Proceso del Convertidor LD.
Fuente: (Torre, s.f.)

I.3.4. Ventajas
 La calidad del acero fabricado con oxígeno es mejor que la del acero
Bessemer o Thomas, y de un orden similar al de los aceros Martin Siemens.
 Posibilidad de eliminación de azufre y fósforo en contraposición de los que
sucede en el horno Bessemer donde no se pueden eliminar estos elementos
del acero.
 El coste de una acería con convertidores LD es inferior a otra con hornos
Siemens o eléctricos. Además, las reparaciones de los convertidores LD son
más sencillas.
 Se trata de un proceso de autogenerado; la energía térmica requerida es
producida por el propio proceso.
 Aumento de la temperatura de operación con respecto a los hornos
Bessemer, Thomas y Martin Siemens lo que aumenta la velocidad del
proceso de afino (menos de 40 minutos).

I.3.5. Aplicaciones
La obtención de aceros comunes de baja aleación, denominado acero LD. Son aceros
aptos para tratamientos térmicos que aumentan su resistencia, tenacidad y dureza.
Cubren las necesidades generales para la construcción de obras civiles.
2.4. PROCESO HORNOS ELÉCTRICOS

I.4.
I.4.1. Definición
En la actualidad, es uno de los procesos más utilizados. En los hornos eléctricos, los
procedimientos son más limpios y se consiguen temperaturas más altas, que son de fácil
regulación, en comparación con los demás métodos. Se pueden crear atmósferas
neutras, ácidas, básicas o de vacío, según el tipo de impurezas que posea el arrabio y la
chatarra de acero. Los procesos y las reacciones que ocurren en dicho horno son
análogos a los de los de los hornos anteriormente mencionados.
I.4.2. Tipos
Existen diferentes tipos de hornos según cómo se consiga la corriente eléctrica, y de
ella, el calor necesario: de arco, de inducción, y de resistencia. (Torre, s.f.)
 Hornos de Arco: Utilizan el calor producido por el arco eléctrico que salta
entre dos o más electrodos cuya temperatura es superior a los 3.000 ºC. Se
distinguen distintos tipos:
Arco indirecto: el arco salta entre electrodos, es para fundir no férreos y
aceros en cantidades limitadas.
Arco directo: El arco salta entre electrodo y metal.
Solera conductora: El arco salta entre electrodos y metal y la corriente

atraviesa este saliendo por el electrodo empotrado en el piso, refrigerado
por agua.
En estos dos últimos tipos pueden emplearse en capacidades muy grandes,

50 toneladas y aún más. Los electrodos son de carbón aglomerado y
apisonado y su altura puede regularse mediante dispositivos hidráulicos o
eléctricos.


 Los hornos a resistencia: Producen el calor utilizando el efecto de Joule de

una corriente eléctrica que pasa a través de una resistencia que se coloca en
la cámara donde se encuentran los materiales a calentar, y según cuál sea la
forma en que el calor pasa de la resistencia al material se distinguen tres
tipos que tienen aplicaciones específicas:
Por conducción: hay contacto directo
Por irradiación: por energía radiante
Por convección: el calor se transmite por corriente de aire
En todos los casos pueden emplearse resistencia metálicas o no metálicas;

las metálicas generalmente se usan hasta 1.200 ºC, son alambres
constituidos por distintas combinaciones de níquel, cromo, aluminio con
hierro. Para más altas temperaturas se utiliza el tungsteno. Como
resistencias no metálicas se usan el grafito y el carburo de silicio.
 Los hornos a inducción: Producen el calor en el seno mismo del material a

calentar, teniendo aproximadamente un 10% más de rendimiento calórico
que los hornos a arco. Se distinguen:
Baja frecuencia: Trabajan según el principio del transformador estático
y por consiguiente tienen núcleo magnético, y el secundario, constituido
por el metal a calentar, debe estar en cortocircuito; el flujo variable que
circula por el núcleo magnético induce en el secundario una corriente
eléctrica grande y lo funde.
Alta frecuencia: Consisten fundamentalmente en un crisol donde se

coloca el material a calentar; éste está rodeado de una bobina hecha de
tubos de cobre por donde circula agua para refrigerarla. Son hornos sin
núcleos magnéticos y se caracterizan por el gran movimiento de las
cargas fundidas producido por efectos electrodinámicos de la corriente
inducida.

I.4.3. Proceso
El horno eléctrico no es un proceso continuo y a cada ciclo de operación se le llama
colada e inicia con la carga de chatarra y termina con el vaciado del acero líquido
producido en la olla de vaciado. (Alves Maranhao, 2020)
Dentro del proceso de fabricación de acero en EAF, la preparación de la cesta de

chatarra es una de las actividades previas más importantes en esta operación. Se debe
cumplir con requerimiento mínimo de residuales de acuerdo al grado de acero a
fabricar. Debe cumplir con la densidad requerida para el mínimo de recargas.
Muy importante es la estratificación de tipos de chatarra para optimizar la fusión.

Además de chatarra, también necesita cargar Briqueta - Mineral de fierro aglomerado y
Arrabio, se carga a una temperatura de 1350°C previamente desescoriado.
Después de eso, el proceso de fusión de carga comienza de acuerdo con los siguientes
pasos:
 Profundización
Es la iniciación del arco eléctrico fundiendo la carga justamente debajo de
los electrodos, formando una cavidad en la carga metálica donde penetran
los electrodos hasta que se llega a formar un baño de metal fundido que
permita mantener un arco en forma estable.
 Fusión
En esta etapa se incrementa la potencia a su nivel máximo de operación y se
continua hasta completar la fusión de la carga completa, alcanzando una
temperatura de 1580°C. Además, se alimenta fundentes y carburantes
dosificados.
 Refinación
En esta etapa de la colada se ajustan las condiciones del baño de acero
líquido para vaciar a la olla, como temperatura requerida por la práctica
operativa, ajuste de carbón y PPM de O2.
Después de fundir la carga, el horno se prepara para los pasos de vaciado de

acero.

 Vaciado
Una vez que se ha fundido la carga completa y se han obtenido las
condiciones de proceso de temperatura y análisis químico se procede a
vaciar el acero del horno a la olla de vaciado para continuar el proceso en el
LF.
 Reparación
Una vez vaciado el acero y con el horno inclinado hacia el lado de la puerta
de escoria se procede a realizar la limpieza del agujero de vaciado,
eliminando residuos de escoria y acero; así como la inspección de estado del
refractario, tamaño de electrodos, estado de los paneles enfriados con agua.
Figura 10. Partes de un horno eléctrico.
Fuente: (Alves Maranhao, 2020)

 Se obtienen ventajas técnico-económicas en los procesos y se posibilita la

obtención de otros productos que antes no se podían lograr industrialmente,
como el aluminio lo que hizo posible su enorme desarrollo actual.
 Los productos obtenidos son más puros, más homogéneos y en general de
mejor calidad que los obtenidos en hornos a combustibles, y los procesos
son de mejor rendimiento, requieren menos manos de obra, siendo posible
un más exacto control de temperatura.
 Sus instalaciones ocupan menos espacios ya que no son necesarios
depósitos y accesorios para el combustible.
 Costo de la energía eléctrica.

 La producción de acero medida en cantidad/tiempo es menor.

CAPÍTULO III.
CONCLUSIONES
 PON TUS CONCLUSIONES MARCO

 COLOCA LOS OBJETIVOS COMO CONCLUSIONES TMB
 Algunos procesos de fabricación del acero han caído en desuso y es el convertidor de
Bessemer y Thomas que ha sido sustituido por el convertidor LD.
 En conclusión, un convertidor LD es un dispositivo que permite obtener acero por
soplado de oxígeno. Se insufla oxígeno a presión hasta la superficie del metal fundido
mediante una lanza refrigerada por agua. Esta tiene tres fases que son llenado, afino y
vaciado.
 Concluimos que los métodos modernos con mejores cualidades son los procesos del
convertidor LD y los hornos eléctricos. Aunque el proceso del horno eléctrico tenga un
elevado costo en cuanto a la energía eléctrica, sigue siendo una de las maneras
preferidas de elaborar acero. Además, no debe olvidarse que el rendimiento calórico
de un horno eléctrico es mucho mayor que el de un horno a combustible, ya que no
hay escapes de gases a la chimenea y porque el calor se produce precisamente en el
mismo sitio en que es requerido. La elección, entonces, debe ser precedida de un
cuidadoso estudio técnico-económico.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
abc. (07 de abril de 2020). abc. Obtenido de Industrialización del hierro en los altos
hornos:
https://www.abc.com.py/edicion-impresa/suplementos/escolar/2020/04/07/
industrializacion-del-hierro-en-los-altos-hornos/
Alves Maranhao, E. (28 de Junio de 2020). Linkedin. Obtenido de Pasos principales en
un proceso de horno de arco eléctrico (EAF):
https://www.linkedin.com/pulse/pasos-principales-en-un-proceso-de-horno-
arco-eaf-alves-maranh%C3%A3o-1f
Baylón, M. (16 de Diciembre de 2020). Laminas y Aceros. Obtenido de El proceso
Bessemer para la producción del acero.:
https://blog.laminasyaceros.com/blog/el-proceso-bessemer-para-la-producci
%C3%B3n-del-acero
De Ingenierías. (28 de julio de 2019). De Ingenierías. Obtenido de Obtención del acero
método y procesos:
https://deingenierias.com/el-acero/obtencion-del-acero/#Articulos_relacionados_
con_acero
Flores, J. L. (1996). Aceros y sus aplicaciones. Aceros y sus aplicaciones. Universidad
Autónoma de Nuevo León, Nuevo León.
Guerrero, B. (2015). SCRIBD. Obtenido de Proceso LD:
https://es.scribd.com/document/288295022/Proceso-LD
Meiéndez Valencia, E., & Rocha Rangel , E. (2006). ACERAClÓN. Ciudad de México:
Universidad Autónoma Metropolitana.
Saint Qori, N. A. (2018). SCRIBD. Obtenido de Convertidor LD:
https://es.scribd.com/doc/98463629/Convertidor-Ld
SOMISA. (2016). Del arrabio al acero en el Horno Siemens-Martin.
TECNO MARCO. (s.f.). TECNO MARCO. Obtenido de FABRICACIÓN DEL
ACERO: http://tecnomarco.weebly.com/fabricacioacuten-del-acero.html
Torre, F. (s.f.). CONOCER LOS MATERIALES. Obtenido de Proceso de
fabricación:"LOS ACEROS":
https://sites.google.com/site/conocerlosmateriales/home/proceso-de-fabricacion-
los-aceros

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1.1.2. OBJETIVO GENERAL..............................................................................3

1.1.3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS......................................................................3

CAPÍTULO II. ACERO...................................................................................................4

2.1. PROCESO MARTIN- SIEMENS......................................................................5

2.1.4. Tiempo estimado.........................................................................................9

2.1.5. Ventajas y Desventajas................................................................................9

2.2. PROCESO BESSEMER – THOMAS..............................................................10

2.2.4. Tiempo estimado.......................................................................................12

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2.4. PROCESO HORNOS ELÉCTRICOS.................................................................16

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2.4.4. Ventajas y Desventajas.................................................................................19

CAPÍTULO III. CONCLUSIONES...............................................................................20

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I.1.3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

O.E. 2: Aprender el proceso industrial Bessemer – Thomas para la

O.E. 3: Estudiar el proceso industrial Convertidor LD para la obtención

O.E. 4: Aprender el proceso industrial Hornos eléctricos para la obtención

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El acero es un material obtenido de la aleación de hierro y carbono en cantidades

El arrabio es un material obtenido en los altos hornos, en la reducción de minerales de

Figura 1. Obtención de arrabio.

Fuente: (abc, 2020)

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I.1. PROCESO MARTIN- SIEMENS

El procedimiento Siemens es el fruto de una ardua investigación en los diferentes

En el 1865, gracias al francés P.Martin, el horno sufrió una importante mejora al

Figura 2. Esquema del homo Siemens-Martin con refrigeración.

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Fuente: (Meiéndez Valencia & Rocha Rangel , 2006)

Figura 3. Horno SIEMENS-MARTIN

Fuente: (TECNO MARCO, s.f.)

Arcillas: 18-45% AI2O3 y 55-82% SÍO2

Sílice: 94-98% SÍO2

Dolomita: 30% CaO; 22% MgO; 48% CO2

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Cromita: 30% Cr203; 18% MgO; 14% FeO; 24% AI2O3

Tipo de combustible: Tipo de líquidos:

Composición química típica del arrabio empleada en este proceso:

 Capacidad: desde 5 toneladas hasta 500 toneladas.

En el proceso de afino se quema el combustible precalentado en el interior del horno,

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El acero obtenido admite forja, temple y soldadura. Sin embargo, su

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Figura 4. Del arrabio al acero en el Horno Siemens-Martin. (SOMISA, 2016)

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I.1.4. Tiempo estimado

I.1.5. Ventajas y Desventajas

Figura 5. Descomposición de la carga en el proceso Siemens-Martin.

Fuente: (Meiéndez Valencia & Rocha Rangel , 2006)

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I.2. PROCESO BESSEMER – THOMAS

Figura 6. Proceso Bessemer-Thomas.

Fuente: (Baylón, 2020)

“El mecanismo metalúrgico de refinación es mediante la oxidación de la carga por el

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Figura 7. Convertidor Bessemer.

Fuente: (De Ingenierías, 2019)

Una vez el convertidor Bessemer se encuentra cargada y posicionada verticalmente, se