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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

“FACULTAD DE INGENIERÍA METALÚRGICA Y DE


MATERIALES”

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

REDUCCIÓN DE LAS EMISIONES DEL SO2


FORMANDO ÁCIDO SULFÚRICO EN LA
CORPORACION ACEROS AREQUIPA.

ASESOR : Ing. ORTIZ JHEAN, Cesar

PRESENTADO POR:

QUISPE CHIRINOS, Rosario


HUANCAYO – PERÚ

2018
Contenido
I. TÍTULO DEL PROYECTO:............................................................................................................... 46

II. PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA: ................................................................ 46

III. FORMULACIÓN DE OBJETIVOS: ............................................................................................... 48

IV. DESARROLLO DEL MARCO TEÓRICO: ...................................................................................... 48

1.1. Introducción: ................................................................................................................................ 44

1.2. Fabricación en horno eléctrico: .................................................................................................... 46

1.2.1. Fase de fusion:.................................................................................................................. 47

1.2.2. Fase de afino:.................................................................................................................... 47

1.2.3. La colada continua ........................................................................................................... 47

1.2.4. La laminación: ................................................................................................................... 48

1.3. Flujos de materia del proceso de fabricación del acero .......................................................... 50

1.4. El reciclado de los materiales de construcción ....................................................................... 53

1.4.1. Opciones de reciclado del acero. ................................................................................... 54

Dióxido de azufre:................................................................................................................................ 55

Ácido sulfúrico: .................................................................................................................................... 55


TRABAJO DE INVESTIGACION

I. TÍTULO DEL PROYECTO:

REDUCCIÓN DE LAS EMISIONES DEL SO2


FORMANDO ÁCIDO SULFÚRICO EN LA
CORPORACION ACEROS AREQUIPA.

II. PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA:

a. Planteamiento del problema:

En la actualidad el cuidado del medio ambiente se ha visto una


necesidad para la humanidad debido a la alta contaminación de sus
factores principales como son: agua, aire, suelo, flora, fauna. Causando
alteraciones del ecosistema, causando impactos ambientales no solo
afectando al medio ambiente sino la sociedad, es decir los impactos
ambientales también perjudican enormemente al ser humano y sus
alrededores.

Las principales industrias contaminantes son: la minería, manufacturas,


construcción, textiles, industrias metálicas, etc. Que emiten gases de
efecto invernadero, causando lluvias acidas, alteraciones climáticas,
destruyendo habitad, reduciendo el desarrollo sostenible de una
determinada población, cuando no hacen un tratamiento específico para
cada uno de sus desechos sólidos, líquidos, gaseosas.
En este trabajo nos enfocaremos en uno de los principales factores como
es el aire sabiendo que uno de los gases de efecto invernadero es el
dióxido de azufré que se emite en grandes proporciones en los procesos
de tostación, calcinación, conversión, en los procesos piro metalúrgicos
que son de gran importancia para la obtención del metal deseado, que
servirá para de diversos usos para la humanidad.

El dióxido de azufre un gas irritante y tóxico. Afecta sobre todo


las mucosidades y los pulmones provocando ataques de tos. Si bien
éste es absorbido principalmente por el sistema nasal, la exposición de
altas concentraciones por cortos períodos de tiempo puede irritar el
tracto respiratorio, causar bronquitis y congestionar los conductos
bronquiales de los asmáticos. La concentración máxima permitida en los
lugares de trabajo es de 2 ppm. En el medio ambiente es el principal
componente para la formación de las lluvias acidas.

b. Formulación Del Problema:

Problema general:

¿Es posible reducir las emisiones de SO2 mediante la formación


de ácido sulfúrico en la empresa aceros Arequipa?

Problemas específicos:

a) ¿Cuáles es la concentración óptima del SO2 para la


formación de ácido sulfúrico?
b) ¿Cómo influye la temperatura y la presión en la conversión
del dióxido de azufre en ácido sulfúrico?
c) ¿Cuáles serían los componentes o formadores de la
reacción química para la formación del ácido sulfúrico?

III. FORMULACIÓN DE OBJETIVOS:

Objetivos generales:

Reducir las emisiones de so2 mediante la fabricación del ácido


sulfúrico.

Objetivos específicos:

a. Evaluar las distintas propiedades físicas y químicas del


SO2 para que se realice las diferentes reacciones
químicas.
b. Determinar la influencia de la temperatura y la presión
para el proceso de conversión del dióxido de azufré.
c. Establecer los componentes y parámetros para obtener
ácido sulfúrico.

IV. DESARROLLO DEL MARCO TEÓRICO:

CORPORACION ACEROS AREQUIPA

Corporación Aceros Arequipa, empresa peruana líder en la fabricación y


comercialización de productos de acero en el Perú SE encuentra ubicada
en la avenida parque de la industria, enrique Meiggs 297. Callao.
Planta de producción:
1. . Proceso de fabricación del acero:

La finalidad de este apartado es recoger todos los datos necesarios para la


realización posterior del Análisis de ciclo de vida de una estructura de hormigón
armado.
En la comparación acero-hormigón hay que tener en cuenta que la media de
densidades entre acero y hormigón son distintas y que, aunque los valores
basados en la unidad de masa proporcionan una base común para la
comparación, estos valores no son totalmente equiparables debido a la diferente
cantidad de cada material necesaria en la estructura de la que será analizado el
ciclo de vida.

1.1. Introducción:

El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales:

 el arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de alto


horno (proceso integral);
 las chatarras tanto férricas como inoxidables,

El tipo de materia prima condiciona el proceso de fabricación. En líneas


generales, para fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con
oxígeno, mientras que partiendo de chatarra como única materia prima se utiliza
exclusivamente el horno de arco eléctrico (proceso electro-siderúrgico). Los
procesos en horno de arco eléctrico pueden usar casi un 100% de chatarra
metálica como primera materia [Steel Recycling Institute; 2000], convirtiéndolo
en un proceso más favorable desde un punto de vista ecológico. Aun así, la
media de las estadísticas actuales calcula que el 85% de las materias primas
utilizadas en los hornos de arco eléctrico son chatarra metálica [Wolf, B.; et al;
2001].

Las estimaciones del porcentaje mundial de industrias que utilizan el convertidor


con oxígeno en 1995 eran del 59% y de un 33% para las que utilizaban horno de
arco eléctrico [Wolf, B.; et al; 2001].

Las aleaciones de acero se realizan generalmente a través del horno de arco


eléctrico, incluyendo el acero inoxidable. En algunos tipos de acero inoxidable se
añade a su composición molibdeno, titanio, niobio u otro elemento con el fin de
conferir a los aceros distintas propiedades.

Tras el proceso de reconversión industrial de la siderurgia en España se


abandonó la vía del alto horno y se apostó de forma decidida por la obtención de
acero a través de horno eléctrico. En este proceso, la materia prima es la
chatarra, a la que se le presta una especial atención, con el fin de obtener un
elevado grado de calidad de la misma. Para ello, la chatarra es sometida a unos
severos controles e inspecciones por parte del fabricante de acero, tanto en su
lugar de origen como en el momento de la recepción del material en fábrica. La
calidad de la chatarra depende de tres factores:

 Su facilidad para ser cargada en el horno


 Su comportamiento de fusión (densidad de la chatarra, tamaño, espesor,
forma)
 Su composición, siendo fundamental la presencia de elementos residuales
que sean difíciles de eliminar en el proceso del horno

Atendiendo a su procedencia, la chatarra se puede clasificar en tres grandes


grupos:

a) Chatarra reciclada: formada por despuntes, rechazos, etc. originados en la


propia fábrica. Se trata de una chatarra de excelente calidad.

b) Chatarra de transformación: producida durante la fabricación de piezas y


componentes de acero (virutas de máquinas herramientas, recortes de prensas
y guillotinas, etc.).

c) Chatarra de recuperación: suele ser la mayor parte de la chatarra que se


emplea en la acería y procede del desguace de edificios con estructura de acero,
plantas industriales, barcos, automóviles, electrodomésticos, etc.
1.2. Fabricación en horno eléctrico:

La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión de las chatarras


por medio de una corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido.

El horno eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15


a 30 mm de espesor) forrado de material refractario que forma la solera y alberga
el baño de acero líquido y escoria. El resto del horno está formado por paneles
refrigerados por agua. La bóveda es desplazable para permitir la carga de la
chatarra a través de unas cestas adecuadas.

Imagen 5.1. Fabricación del acero en horno eléctrico

La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen los
electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700
mm de diámetro. Los electrodos se desplazan de forma que se puede regular su
distancia a la carga a medida que se van consumiendo.
Los electrodos están conectados a un transformador que proporciona unas
condiciones de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con
intensidad variable, en función de la fase de operación del horno.

Otro orificio practicado en la bóveda permite la captación de los gases de


combustión, que son depurados convenientemente para evitar contaminar la
atmósfera. El horno va montado sobre una estructura oscilante que le permite
bascular para proceder al sangrado de la escoria y el vaciado del baño.

El proceso de fabricación se divide básicamente en dos fases: la fase de fusión


y la fase de afino.

1.2.1. Fase de fusion:


Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y
escorificantes (principalmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y
se bajan los electrodos hasta la distancia apropiada, haciéndose saltar el arco
hasta fundir completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta
completar la capacidad del horno, constituyendo este acero una colada.

1.2.2. Fase de afino:


El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda
en un horno cuchara. En el primer afino se analiza la composición del baño
fundido y se procede a la eliminación de impurezas y elementos indeseables
(silicio, manganeso, fósforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la composición
química por medio de la adición de ferroaleaciones que contienen los elementos
necesarios (cromo, níquel, molibdeno, vanadio o titanio).

El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada, revestida de material


refractario, que hace la función de cuba de un segundo horno de afino en el que
termina de ajustarse la composición del acero y de dársele la temperatura
adecuada para la siguiente fase en el proceso de fabricación.

1.2.3. La colada continua


Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la
colada continua donde vacía su contenido en una artesa receptora dispuesta al
efecto.

La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero se vierte


directamente en un molde de fondo desplazable, cuya sección transversal tiene
la forma geométrica del semiproducto que se desea fabricar; en este caso la
palanquilla.

La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el


acero líquido en varias líneas de colada, cada una de las cuales dispone de su
lingotera o molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su
refrigeración con agua, que sirve para dar forma al producto. Durante el proceso
la lingotera se mueven alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de
despegar la costra sólida que se va formando durante el enfriamiento.

Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de


duchas de agua fría primero, y al aire después, cortándose el semiproducto en
las longitudes deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte.

En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias


a los rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema.

Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el número de referencia de


la colada a la que pertenecen, como parte del sistema implantado para
determinar la trazabilidad del producto, vigilándose la cuadratura de su sección,
la sanidad interna, la ausencia de defectos externos y la longitud obtenida.

1.2.4. La laminación:
Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en
productos comerciales por medio de la laminación o forja en caliente.

De forma simple, podríamos describir la laminación como un proceso en el que


se hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que
giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su sección
transversal gracias a la presión ejercida por éstos. En este proceso se aprovecha
la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto
mayor es su temperatura. De ahí que la laminación en caliente se realice a
temperaturas comprendidas entre 1.250ºC, al inicio del proceso, y 800ºC al final
del mismo.
La laminación sólo permite obtener productos de sección constante, como es el
caso de las barras corrugadas.

El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas mediante


hornos de recalentamiento hasta un valor óptimo para ser introducidas en el tren
de laminación. Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distinguen
tres zonas: de precalentamiento, de calentamiento y de homogeneización. El
paso de las palanquillas de una zona a otra se realiza por medio de distintos
dispositivos de avance. La atmósfera en el interior del horno es oxidante, con el
fin de reducir al máximo la formación de cascarilla.

Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, ésta es


conducida a través de un camino de rodillos hasta el tren de laminación. Este
tren está formado por parejas de cilindros que van reduciendo la sección de la
palanquilla. Primero de la forma cuadrada a forma de óvalo, y después de forma
de óvalo a forma redonda. A medida que disminuye la sección, aumenta la
longitud del producto transformado y, por tanto, la velocidad de laminación. El
tren se controla de forma automática, de forma que la velocidad de las distintas
cajas que lo componen va aumentando en la misma proporción en la que se
redujo la sección en la anterior.

El tren de laminación se divide en tres partes:

 Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera
para romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su
permanencia en el horno.

 Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando


por medio de sucesivas pasadas la sección.

 Tren acabador: donde el producto experimenta su última pasada y obtiene


su geometría de corrugado.
Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento.
De ahí, son trasladadas a las líneas de corte a medida y empaquetado y
posteriormente pasan a la zona de almacenamiento y expedición.
En el caso de la laminación de rollos, éstos salen del tren acabador en forma de
espira, siendo transportados por una cinta enfriadora, desde la que las espiras
van siendo depositadas en un huso, donde se compacta y se ata para su
expedición, o bien se lleva a una zona de encarretado, dónde se forman bobinas
en carrete.

Durante la laminación se controlan los distintos parámetros que determinarán la


calidad del producto final: la temperatura inicial de las palanquillas, el grado de
deformación de cada pasada —para evitar que una deformación excesiva dé
lugar a roturas o agrietamientos del material—, así como el grado de reducción
final, que define el grado de forja, y sobre todo el sistema de enfriamiento
controlado.

1.3. Flujos de materia del proceso de fabricación del acero

Para producir una tonelada de acero virgen se necesitan 1500kg de ganga de


hierro, 225kg de piedra caliza y 750kg de carbón (en forma de coque) [Lawson,
B.; 1996]

La obtención del acero pasa por la eliminación de las impurezas que se


encuentran en el arrabio o en las chatarras, y por el control, dentro de unos
límites especificados según el tipo de acero, de los contenidos de los elementos
que influyen en sus propiedades.

Las reacciones químicas que se producen durante el proceso de fabricación del


acero requieren temperaturas superiores a los 1000ºC para poder eliminar las
sustancias perjudiciales, bien en forma gaseosa o bien trasladándolas del baño
a la escoria.
Tabla Principales reacciones químicas en el afino

Elemento Forma de eliminación Reacción química


Carbono Al combinarse con el oxígeno se quema
dando lugar a CO y CO2 gaseoso que se
elimina a través de los humos.

Manganeso Se oxida y pasa a la escoria.


Combinado con sílice da lugar a
silicatos.

Silicio Se oxida y pasa a la escoria.


Forma silicatos

Fósforo En una primera fase se oxida y pasa a la


escoria.
En presencia de carbono y altas
temperaturas puede revertir al baño. Para
fijarlo a la escoria se añade cal
formándose fosfato de calcio.

Azufre Su eliminación debe realizarse mediante


el aporte de cal, pasando a la escoria en
forma de sulfuro de calcio. La presencia
de manganeso favorece la desulfuración.

Por cada tonelada de bloque de acero fabricado se generan: 145kg de escoria,


230kg de escoria granulada, aproximadamente 150 000 litros de agua residual y
alrededor de 2 toneladas de emisiones gaseosas (incluyendo CO2, óxidos
sulfurosos y óxidos de nitrógeno) [Lawson, B.; 1996] (Ver tabla ).

Tabla . Perfil medioambiental del acero [Lawson, B.; 1996] [World Bank Group, 1998]:

Energia 19 MJ / kg producto

Materias primas
Ganga de hierro 1500 kg / t producto
Piedra caliza 225 kg / t producto
Carbón (en forma de coque) 750 kg / t producto

Emisiones
Escoria 145 kg / t producto
Escoria granulada 230 kg / t producto
Agua residual 150000 l / t producto
Emisiones gaseosas (incluyendo
dióxido de carbono, óxidos de azufre
2 t / t producto
y óxidos de nitrógeno)
[DESGLOSE] :
Dióxido de carbono (CO2) 1,950 t / t producto
Óxido de nitrógeno (NOx) 0,003 t / t producto
Óxido de sulfúrico (SO2) 0,004 t / t producto
Metano (CH4) 0,626 kg / t producto
Componentes orgánicos volátiles (COVtot) 0,234 kg / t producto
Polvo 15,000 kg / t producto
Metales pesados 0,037 kg / t producto
Los valores del desglose de las emisiones gaseosas de la tabla 2 han sido
obtenidos a partir de las estadísticas de emisiones de la industria de hierro y
acero del Reino Unido en el año 1997 y la producción de acero de dicha industria
ese año (datos publicados por el gobierno del Reino Unido y actualizados según
los factores de conversión indicados por el mismo).

1.4. El reciclado de los materiales de construcción

Es importante estudiar las posibilidades de cada material constructivo para


mejorar su impacto ambiental a través del reciclaje. Especialmente teniendo en
cuenta la limitación de oportunidades para depositar los residuos y la creciente
necesidad de preservar nuestros recursos naturales.

Los datos del Plan Nacional de Residuos de construcción y demolición para el


periodo 2001-2006 reflejan la situación del reciclado de residuos en España:

- El volumen de residuos de construcción y demolición oscila entre los 2 y 3


kilogramos por habitante y día (tasa superior a la de la basura domiciliaria).

- El porcentaje de este tipo de residuos que actualmente son reutilizados o


reciclados en España es inferior al 5%, muy lejos de países como Holanda
(90%), Bélgica (87%), Dinamarca (81%) o del Reino Unido (45%).

- El Plan Nacional se fija como objetivo una tasa de reutilización o reciclado de,
al menos, el 60% en el año 2.006.

- Las Administraciones Públicas fomentarán e incentivarán la creación de


infraestructuras de reciclaje por parte de la iniciativa privada.

- El coste de la adecuada gestión de los residuos de construcción y demolición


habrá de ser asumido por los productores de los mismos, en aplicación del
principio "quién contamina paga", debiendo articularse los instrumentos legales
que posibiliten su cumplimiento.
Así pues, la posibilidad de reciclado estimada de los residuos de la construcción
es de alrededor del 90% mientras que, actualmente, sólo un 5% es reciclado.
Con un porcentaje tan pequeño, pero con tanto margen para la superación, se
hace necesario estudiar cómo cada material puede ser reciclado y convertirse
así en más eficiente energéticamente.

1.4.1. Opciones de reciclado del acero.

Este apartado se centra en el tratamiento de los residuos de construcción, en las


opciones de reciclado posibles y en su inclusión en el análisis de ciclo de vida.

Al ser un material de alta intensidad energética, el acero tiene un alto potencial


para ser reciclado. El acero, se puede reciclar técnicamente un número indefinido
de veces, casi sin degradación en la calidad.

Aún así, la oxidación reduce la cantidad de material no oxidado. Mientras que


prácticamente el 100% de los desechos de acero podrían ser re-introducidos en
la industria, el porcentaje de acero reciclado se estima del 46%. Considerando
la relativa facilidad con la que el acero puede ser reciclado y las ventajas
obtenidas cuando se utiliza acero reciclado (requiere cuatro veces más energía
producir acero de mineral virgen que reciclarlo [Green Networld, 1999]), resulta
claro que hay muchas posibilidades de mejora. Las propiedades metálicas del
acero son ventajosas ya que permiten que la separación del acero sea
físicamente viable tanto en flujos de desecho como en plantas de construcción o
demolición usando imanes para separar el metal del resto de residuos. La
naturaleza magnética de los metales férricos facilita la separación y manejo
durante el reciclado.

Además, la escoria generada en el proceso de producción del acero, también


puede ser reciclada, y se usa actualmente como sustituto de cemento o áridos
en la construcción de carreteras y muros. Esta utilización es enormemente
beneficiosa debido, por un lado, a la significativa reducción en la emisión de
dióxido de carbono que de otra forma seria generado debido a la calcinación del
mineral calcáreo, y por otro lado, a la reducción de escoria residual. Se estima
que la creación de una tonelada de escoria (durante la producción de 3,5
toneladas de metal fundido) ahorra entre 3 y 5 GJ de energía y puede evitar la
cocción de 1000 kg de calcárea, que tiene el potencial de generar entre 900 y
1200 kg de dióxido de carbono [Emi, T.; Seetharaman, S.; 2000].

Dióxido de azufre:

Es un gas incoloro con un característico olor asfixiante. Se trata de una sustancia


reductora que, con el tiempo, el contacto con el aire y la humedad, se convierte
en trióxido de azufre. La velocidad de esta reacción en condiciones normales es baja.
En agua se disuelve formando una disolución ácida. Puede ser concebido como
el anhidruro de un hipotético ácido sulfuroso(H2SO3). Esto —en analogía a lo que pasa
con el ácido carbónico es inestable en disoluciones ácidas pero forma sales, los sulfitos
y hidrogenosulfitos.

Ácido sulfúrico:

El ácido sulfúrico es un compuesto químico extremadamente corrosivo cuya fórmula


es H2SO4. Es el compuesto químico que más se produce en el mundo, por eso se utiliza como
uno de los tantos medidores de la capacidad industrial de los países. Una gran parte se emplea
en la obtención de fertilizantes. También se usa para la síntesis de otros ácidos y sulfatos y en
la industria petroquímica.

Generalmente se obtiene a partir de dióxido de azufre, por oxidación con óxidos de nitrógeno
en disolución acuosa. Normalmente después se llevan a cabo procesos para conseguir una
mayor concentración del ácido. Antiguamente se lo denominaba aceite o espíritu de vitriolo,
porque se producía a partir de este mineral.

La molécula presenta una estructura piramidal, con el átomo de azufre en el centro y


los cuatro átomos de oxígeno en los vértices. Los dos átomos de hidrógeno están unidos a los
átomos de oxígeno no unidos por enlace doble al azufre. Dependiendo de la disolución, estos
hidrógenos se pueden disociar. En agua se comporta como un ácido fuerte en su primera
disociación, dando el anión hidrogenosulfato, y como un ácido débil en la segunda, dando el
anión sulfato.

Tiene un gran efecto deshidratante sobre las moléculas hidrocarbonadas como la sacarosa.
Esto quiere decir que es capaz de captar sus moléculas en forma de agua, dejando libre los
átomos de carbono con la consiguiente formación de carbono puro.

2. TECNOLOGÍAS DE CONTROL:
Las Tecnologías de mitigación y control de equipos, tales como filtros de mangas ó
baghouses, los ciclones y los sistemas de postcombustión, se utilizan a menudo para
reducir las emisiones en las fundiciones. Si tiene instalado estos, u otro equipo de
disminución en sus instalaciones, o si ha implementado prácticas de trabajo que
reduzcan las emisiones, debe multiplicar el total de las emisiones no controladas por
la eficiencia de control de la tecnología o práctica adoptada.

3. PREVENCION DE LA CONTAMINACION Y OPTIMIZACION DE PROCESOS

La prevención de la contaminación, produciendo de manera más eficiente y limpia mediante


cambios o mejoras a los procesos involucrados, sin nuevos sistemas de captación de
emisiones, es hoy la mejor manera de evitar la contaminación que producen nuestras fábricas.
Sobre el análisis de las distintas posibilidades de gestión de residuos, ya sea por reciclaje, o
minimización estaremos hablando de aquí en adelante.

4. CONTROL DE PROCESOS, EFICIENCIA Y PREVENCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN

Las fundiciones ferrosas y no ferrosas presentan los mismos procesos básicos en los cuales
centrar el estudio de control de procesos:

 Tratamiento de materia primas.


 Preparación de moldes y almas.
 Preparación de la carga del horno.
 Fundición y fusión dentro del horno.
 Colada y enfriamiento.

4.1. Control durante proceso de manipulación de materias primas:


 Clasificación de las materias primas (chatarra).
 Almacenamiento ordenado.

4.2. Control durante proceso de preparación de moldes y almas


 Limpieza del lugar.
 Automatizar el proceso (si es posible).
 Captación de emisiones fugitivas (sistemas colectores).

4.3. Control durante proceso de carga del horno


 Limpieza de la chatarra (eliminar pinturas y grasas en seco).
 Apertura del horno, por cortos períodos de tiempo.

4.4. Control durante el proceso de fundición y fusión de metales


 Captación de humos (correcta dimensión de sistema colector).
 Precalentamiento de la chatarra.
 Sistemas de recirculación de aire (hornos con proceso de combustión).
 Sistemas recuperadores de calor.

5. TECNOLOGÍAS DE PRODUCCIÓN LIMPIAS:

Se aprecia que las áreas de posible aplicación se centran principalmente en el proceso de


fundición mismo, ya que los otros procesos aparecen en menor escala.

Tecnologías limpias propiamente tal:

 Implementación de hornos pequeños de alta eficiencia.


 Implementación de hornos de inducción magnética.

Tecnologías limpias para hornos de arco eléctrico:

 Sistemas recuperadores de calor.


 Atmósferas inertes.
 Escorias espumosas.

Tecnologías limpias para hornos con proceso de combustión:

 Cambio a gas natural.


 Sistemas de recirculación de gases.

6. MINIMIZACIÓN DE RESIDUOS:

Los elementos claves para generar un correcto plan de minimización de residuos, están
relacionados con la iniciativa, compromiso y participación de todos los que trabajan en las
empresas de fundiciones. Fundamentalmente, este tipo de planes involucran cuatro actividades
principales:

 Concientización y participación de los trabajadores.


 Mejora en los procedimientos de operación.
 Capacitación de los trabajadores.
 Mejoras en la programación de los procesos.

Un plan de minimización de residuos siempre está acompañado de un plan de reciclaje y


recuperación de materiales:

 Implementación de auditorías ambientales y energéticas.


 Definición de una política de reciclaje.
 Control de procesos de fundición.
 Plan de reciclaje de arenas y escorias.
 Plan de minimización en el horno (dosificación de escorificantes y aleantes).
7. IMPLEMENTACIÓN DE NUEVAS TECNOLOGÍAS Y SISTEMAS DE GESTIÓN
AMBIENTAL:

Antes de implementar nuevas tecnologías o un sistema de gestión ambiental es necesario


conocer la situación actual de la empresa. Muchas veces no es necesario introducir nuevas
tecnologías, un sistema de gestión ambiental o un plan minimizador de residuos, ya que los
sistemas actuales pueden ser capaces de lograr los resultados que se esperan.

La Norma ISO 14.001 da una pauta para implementar sistemas de gestión ambiental, basada en
el mejoramiento continuo. Las actividades a realizar para lograr implementar un sistema de
gestión ambiental (con o sin implementación de nuevas tecnologías) son las siguientes:

1. Desarrollo de política ambiental: La alta gerencia debe definir una política ambiental de
la empresa.

2. Planificación: Se establecen los objetivos y metas generales de la empresa y se desarrolla


la metodología para alcanzarlos.

3. Implementación y operación: Se inician las actividades establecidas en el programa de gestión


ambiental.

4. Verificación y acción correctiva : Se revisan las acciones que se han ejecutado, según el
programa para determinar su efectividad y eficiencia, y se comparan los resultados con los del
plan.

5. Revisión de la gerencia y mejoramiento continuo: Es la etapa de retroalimentación, en la que


se adecua a la realidad de cada empresa y se corrigen las deficiencias. Esta revisión se debe
documentar y publicar.

Teniendo en cuenta la realidad de las industrias de fundiciones, las actividades tentativas para
implementar algunos de estos conceptos son:

 Crear una política ambiental y generar un plan de acción.


 Implementar cursos de capacitación sobre la nueva política ambiental y el plan de acción.
 Desarrollar auditorías ambientales y energéticas.
 Implementar el plan de acción (nuevas tecnologías, plan minimizador de residuos o sistema
de gestión ambiental).

Con la implementación de este tipo de sistemas de gestión ambiental, se podrían reducir los
residuos, por lo que disminuiría el costo de disposición final, y se aumentaría la eficiencia del
proceso, reduciéndose el costo de insumos.
8. METODOS PARA EL CONTROL DE LA CONTAMINACION

Este capítulo identifica las tecnologías disponibles para el tratamiento de contaminantes líquidos,
sólidos y gaseosos. Dentro de cada descripción de tecnologías, se incluyen los equipos
necesarios junto con sus eficiencias y condiciones de aplicación.

8.1. TECNOLOGÍAS DE TRATAMIENTOS DE EFLUENTES LÍQUIDOS

Los procesos para purificar las aguas residuales en la industria de fundiciones están formados
por las siguientes etapas:

 Separación de sólidos y líquidos, mediante sedimentación o flotación.


 Deshidratación para reducir la humedad contenida en los sólidos.

El volumen del fango puede reducirse de forma importante mediante la eliminación de parte del
agua. El transporte de fangos puede ser uno de los costos más importantes; por ello, un leve
aumento de la concentración de sólidos puede producir un ahorro importante.

8.2. TECNOLOGÍAS DE TRATAMIENTOS DE GASES Y PARTICULADO

Tecnologías de tratamiento de gases

Existen cuatro tecnologías básicas que se emplean en el tratamiento de emisiones gaseosas:


absorción, adsorción, incineración y condensación. La elección de la tecnología de control
depende de los contaminantes que se deben remover, la eficiencia de remoción, las
características del flujo contaminante y especificaciones de terreno.

Normalmente, se mezclan dos o más tecnologías de remoción de gases en un sólo equipo,


siendo las principales tecnologías de remoción absorción y adsorción, y las tecnologías de
condensación e incineración son usadas principalmente como pretratamientos.

 Absorción

El proceso convencional de absorción, se refiere al contacto íntimo entre una mezcla de gases
contaminantes y un líquido, tal que uno o más de los componentes del gas se disuelvan en el
líquido.

En operaciones de absorción de gases, el equilibrio de interés es aquel que se logra entre el


líquido absorbente no volátil (solvente) y un gas soluble (generalmente el contaminante). El soluto
es removido de su mezcla en relativamente grandes cantidades, por un flujo no soluble en el
líquido.

Generalmente, se utiliza para la remoción de óxidos de azufre, dentro de un sistema captador de


partículas tipo Scrubber húmedo, a la salida del horno de fundición.
Las otras tecnologías no son aplicables al caso de las fundiciones de la Región Metropolitana,
debido principalmente a que las emisiones gaseosas no tienen un sistema de captación gaseoso
adecuado.

8.3. Tecnologías y equipos para tratamiento de material particulado

 Ciclones y separadores inerciales

Separadores inerciales son ampliamente utilizados para recoger partículas


gruesas y de tamaño mediano. Su construcción es simple y la ausencia de partes
móviles implica que su costo y mantención son más bajos que otros equipos. El
principio general de los separadores inerciales, es el cambio dedirección al cual el
flujo de gases es forzado. Como los gases cambian de dirección, la inercia de las
partículas causa que sigan en la dirección original, separándose del flujo de gases.

En la práctica, suele ser bastante más interesante utilizar un arreglo de


varios ciclones de diámetro reducido. Este tipo de equipos reciben el nombre de
"Multiciclón" y puede recuperar con buena eficiencia partículas relativamente
pequeñas (4 mm y mayores). Estos equipos pueden utilizarse como
preseparadores de otros equipos captadores para mejorar el funcionamiento de
estos últimos, o bien en el caso de fundiciones se pueden utilizar como medio de
control de las emisiones de las plantas de arenas.

 Removedores húmedos

Generalmente se utilizan para captar partículas inferiores a 5 m (las


duchas captan sólo partículas gruesas). Son aptos para trabajar con gases y
partículas explosivas o combustibles y/o de alta temperatura y humedad. Para alta
eficiencia con partículas pequeñas se requiere alta energía, lo que implica altas
caídas de presión. En forma parcial son capaces de remover gases, por lo que
puede existir un problema de corrosión, y necesitar materiales especiales.

En el caso de las fundiciones, son poco utilizados porque al captar las


partículas genera un problema de residuos líquidos, que eventualmente puede
llegar a ser peligroso.

 Precipitadores electrostáticos

Un precipitador electrostático es un equipo de control de material


particulado, que utiliza fuerzas eléctricas para mover las partículas fuera del flujo
de gases y llevarlas a un colector.

Los precipitadores electrostáticos tienen eficiencias de 99,9% en


remoción de partículas del orden de 1 a 10 [µm]. Sin embargo, para partículas de
gran tamaño (20 - 30 [µm]) la eficiencia baja, por lo que se requiere de preferencia
tener un equipo de pretratamiento, tal como un ciclón o multiciclón.

En general, los precipitadores electrostáticos son utilizados para tratar


altos caudales de gases, con altas concentraciones de material particulado, ya
que el costo de mantención es elevado y sólo con un alto nivel de funcionamiento
supera a otras alternativas más económicas e igual de eficientes (lavadores
húmedos). En el caso de fundiciones, no se justifica debido a la característica de
proceso "batch" en que funcionan.

 Filtros de mangas

Son los sistemas de mayor uso actualmente en la mediana y grande


industria, debido principalmente a la eficiencia de recolección, y a la simplicidad de
funcionamiento. Las partículas de polvo forman una capa porosa en la superficie
de la tela, siendo éste el principal medio filtrante.

La selección o verificación de un filtro de mangas, en cuanto a la superficie


del medio filtrante, se basa en la "velocidad de filtración". Esta velocidad, también
es conocida como "razón Aire-Tela (A/C)".

Una consideración especial debe observarse con respecto al punto de


rocío del flujo de gases, el cual se ve influenciado por la presencia de SO3 en el
flujo, ya que se produce la condensación en las mangas y éstas se taparán no
permitiendo el filtrado. Además esta condición de condensación produce corrosión
en los metales y más aún si hay presencia de SO3 el cual con presencia de
humedad se transforma en H2SO4 (ácido sulfúrico), por lo que también perjudicará
por ataque ácido a la mayor parte de los materiales usados en las mangas. Por
otra parte debe considerarse el eventual peligro de explosión si se trabaja con
gases combustibles (ricos en hidrocarburos) o explosivos (CO proveniente de
atmósferas reductoras en fundiciones).

9. ELIMINACIÓN Y DISPOSICIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS

Dentro de las industrias de fundiciones, tanto ferrosas como no ferrosas, la eliminación y


disposición de residuos sólidos, se ha tratado de hacer de la manera más eficiente posible. Dado
que los residuos sólidos son bien conocidos:

 Polvos provenientes de sistemas de tratamiento de particulado.


 Escorias.
 Arenas de descarte.
 Lodos provenientes de tratamiento de residuos líquidos (si existe).

De estos residuos, los que se pueden reciclar, tanto interna como externamente, son las arenas
residuales, algunas escorias y los montantes, canales de alimentación y las rebabas. La
tecnología utilizada actualmente, trata de devolver los metales que todavía se pueden elaborar
al proceso original en el horno. De esta manera, se recuperan materias primas a partir de los
residuos. Existen tecnologías de depuración de arenas, recuperación de metales a partir de la
escoria, pero son imposibles de aplicar en una sola empresa debido a su alto costo.

Una vez agotadas las opciones de reciclaje, es necesario realizar un análisis químico para
determinar la peligrosidad de los residuos y poder definir el lugar de disposición más adecuado.

10. SISTEMAS FACTIBLES DE CONTROL DE CONTAMINANTES

Los sistemas de control que son factibles de aplicar tanto técnicamente como económicamente,
son aquellos con los que se obtiene un beneficio. En este caso, el beneficio es la disminución de
multas, y la paralización de actividades en períodos de pre-emergencia ambiental. Por lo tanto,
el control de procesos se debe centrar en la contaminación atmosférica, residuos
sólidos y ruido principalmente, pasando a segundo plano los residuos líquidos industriales.

Los sistemas de control preventivos presentados en el Capítulo 4, dependen del tipo de proceso,
aún así una fuente de control importante es aislar lo más posible cada proceso o subproceso.
Con esto es posible aplicar medidas independientes a cada proceso, empezando por mantener
un nivel de limpieza óptimo de los equipos.

El principal problema de las fundiciones es controlar las emisiones (tanto controladas como
fugitivas) de los procesos de fundición, generados en los hornos.

Sistemas de control básicos que se deben adoptar, con el fin de aumentar la eficiencia global de
producción, es la inspección continua, es en este punto donde toma real interés los sistemas de
gestión ambiental, ya que además de proveer técnicas para esta inspección, se recomiendan
procedimientos para mejorar continuamente los procesos, sin embargo requiere de un alto grado
de compromiso entre las partes involucradas (operarios, administrativos y gerencia). Con este
sistema de inspección, se logran detectar a tiempo cualquier falla o mal funcionamiento que se
pudiera tener.

Para los residuos sólidos, tener en cuenta la cantidad generada es suficiente ayuda como para
evaluar cualquier sistema de control. Principalmente la reducción en la generación de residuos
sólidos, se consigue con un mayor reciclaje de las arenas, debido a que presentan la mayor
fuente de residuos generados.
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