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Pruebas
piloto





Por: Felipe Rendón y Laura Cabello



Antes de la producción masiva de un artículo o previo a la prestación de un servicio a los clientes (ambas
pueden interpretarse como la liberación del proyecto), es indispensable que se hagan experimentos
orientados a evaluar distintos aspectos del comportamiento del sistema productivo diseñado para este
proyecto.

A estos experimentos se les conoce como pruebas piloto. Dichas pruebas deben proveer un conjunto de
información que alerte al responsable del proyecto de los posibles efectos al interior del sistema que
repercutirían en la calidad y en la productividad.

El propósito de efectuar una o varias pruebas piloto es realizar ajustes en el sistema productivo previos a
la producción regular del bien o servicio, ya que una vez que el proyecto es liberado, la realización de
estos ajustes puede resultar muy costosa o tener efectos adversos en la calidad del producto. En una
prueba piloto de pocas unidades se tiene a todo un equipo multidisciplinario evaluando cada aspecto
necesario para ir afinando el sistema de producción y que esto conduzca a la liberación exitosa del
proyecto.

Previo a la realización de las pruebas, se debe tener la seguridad de que el producto cumple con todas las
especificaciones técnicas y se le hayan realizado todas las pruebas de funcionalidad a los prototipos
entregados por el área de diseño del producto. Es decir, una prueba piloto no debería ejecutarse si la fase
de diseño del producto no está completada al 100%, a menos que se requiera una prueba piloto de muy
pocas unidades que deban ser enviadas a campo para su evaluación por parte del cliente y que esto sea
necesario para completar el diseño final del producto.

Entre los aspectos a los que una Prueba piloto contribuye para evaluar el sistema productivo se
encuentran:

 La capacidad de producción del nuevo producto

Se evalúa al sistema en función del tiempo requerido para producir los artículos para asegurar que se
podrá cumplir con la demanda proyectada.

 La flexibilidad del sistema productivo

Se evalúa al sistema en función de cómo incorporar el nuevo producto a los productos existentes y cómo
debería hacerse dicha incorporación, considerando los tamaños de lote o bien los tiempos de preparación
(setup time) para cambiar de un producto a otro.


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©UVEG. Derechos reservados. Esta obra no puede ser reproducida, modificada, distribuida, ni transmitida, parcial o totalmente, mediante cualquier medio, método o
sistema impreso, electrónico, magnético, incluyendo el fotocopiado, la fotografía, la grabación o un sistema de recuperación de la información, sin la autorización por
escrito de la Universidad Virtual del Estado de Guanajuato.


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 Los cambios al interior de las estaciones de trabajo

Se evalúa cada estación del sistema en función a la distribución de los equipos y herramientas utilizados
en la fabricación del nuevo producto, considerando aspectos como ergonomía y seguridad.

 Balanceo de las líneas de fabricación

Se evalúa el sistema de fabricación considerando los tiempos necesarios para completar las operaciones
del nuevo producto y determinando sí es necesario redistribuir estas operaciones entre las estaciones de
trabajo, para así ajustar el tiempo de ciclo en función al nuevo producto.

 El impacto en el manejo de materiales

Se evalúa al sistema en función de los nuevos componentes que el proyecto incorporaría, considerando
aspectos de movimiento, tipo de contenedores y cantidades a surtir a las estaciones de trabajo.

 Los costos de producción

Se evalúa al sistema de producción en función a los recursos utilizados para la fabricación del nuevo
producto para así tener una base de cálculo del costo del nuevo producto.

Además de estos aspectos, se realiza una evaluación a otros relacionados al sistema productivo, tales
como proyecciones en los niveles de inventario de materiales y producto terminado, o bien ajustes
en los programas de distribución para el producto.

A continuación, se describirán las actividades que a menudo comprenden una prueba piloto.

Simulacros,
pruebas
y
Dry‐run

Esta actividad puede consistir en una simulación por computadora de cómo se integraría el producto, en
dónde las variables principales se identifican y se incorporan a un modelo lógico, el cual provee
información cuantitativa que es muy útil para evaluar de manera inicial uno o más aspectos de los
mencionados previamente.

Otro tipo de simulacro es la fabricación de un producto fuera de línea, adaptándolo a una distribución
por trabajo y este evaluará otros elementos relevantes.

También pueden hacerse pruebas directamente en línea, las cuales son las más recomendadas para
evaluar la mayoría de los aspectos del sistema productivo. Este tipo de ensayos proveen de una gran
cantidad de información que, analizada, sirve para hacer los ajustes finales al sistema, previos a la
masificación de la producción.


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Otro tipo de pruebas son los llamados Dry run, expresión que se traduciría como Corrida en seco, y su
utilidad es la de evaluar al producto piloto fabricado bajo condiciones controladas. Por ejemplo, una
empresa que fabrica bolsas de aire, elaboraría un conjunto de bolsas piloto para activarlas en un
laboratorio y evaluar las características que se requieran antes de liberar la producción.

Validación
técnica
del
proceso/producto/servicio

La validación técnica va de la mano con los simulacros y pruebas realizados, ya que cada uno de estos
deberá generar un reporte por el área especializada que valide que la prueba piloto ha cumplido su
propósito y se puede pasar a una nueva prueba o bien liberar el producto para su producción regular.

En caso de que no se pueda validar la prueba, se deberá hacer un análisis de los ajustes necesarios,
para a partir de éste generar una lista de actividades a completar y así poder llevar a cabo una nueva
prueba piloto que lleve a la validación técnica del proceso (y por lo tanto, del producto o servicio).

Esta etapa puede ser considerada como un proceso burocrático, pero la experiencia ha probado que es
sumamente necesaria (aunque no indispensable) para prevenir efectos negativos en el producto o el
sistema productivo. Un caso documentado que explica de manera más amplia la necesidad de la
validación técnica por toda área involucrada es el de General Electric:

A mediados de la década de 1980, la Appliance Division de General Electric, ubicada en Louisville (Kentucky)
estaba desarrollando un nuevo compresor rotatorio para su nuevo modelo de refrigerador. Como quería
superar a sus competidores japoneses, aceptó un diseño innovador del compresor, componente especial
para generar aire frío. El prototipo fue construido y probado en forma limitada, en una precipitada carrera por
introducir cuanto antes el producto en el mercado. Aunque los datos aportados por las pruebas parecían
positivos, unas deficiencias de diseño en el compresor ocasionaron fallas de campo. Más de 1 millón de los
compresores, producidos en una planta construida para tal fin con un costo de 120 millones de dólares,
tuvieron que ser reemplazados con unidades fabricadas por proveedores externos. Tras una investigación
retrospectiva, se descubrió lo siguiente: un técnico que llevaba más de 30 años trabajando en el laboratorio
de pruebas de Louisville había desarmado las piezas del compresor en algunas muestras, las había
inspeccionado y había manifestado su preocupación por un problema de calentamiento excesivo. Ante la
presión de llegar cuanto antes al mercado, los supervisores no le dieron mucha importancia al problema y no
lo comunicaron a los altos ejecutivos. En una palabra, la presión de fabricar los compresores había influido
rápidamente en los resultados de las pruebas, había acelerado si desarrollo a través del proceso de pruebas
y, finalmente, había causado un costosísimo y grave problema a la empresa (Rosenthal, 1992, pp. 27-28).

Con la exposición del caso se manifiesta la importancia de la validación técnica, que, de haberse llevado
de manera adecuada, hubiera ahorrado una gran cantidad de problemas y dinero a la empresa.


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Desarrollo
de
documentación
final

El documentar cada prueba piloto realizada es la entrada para la prueba siguiente y todas las áreas
deberán a su vez documentar cada uno de sus hallazgos para llevar a cabo los ajustes que se consideren
necesarios. Además, deberá existir constancia del hallazgo, de la metodología usada para el análisis, de
las acciones realizadas para los ajustes y de la ejecución de las acciones planteadas.

Esto es lo que deberá integrar la documentación final de la (s) prueba (s) piloto. Esta debe estar en
condiciones para su liberación para la producción una vez que sea presentada al responsable del proyecto.
Sin esta documentación, dicho proyecto no podrá cerrarse.

Para realizar esta documentación, cada empresa adopta sus propias metodologías y formatos,
dependiendo del tipo de producto o servicio del que se trate. Por ejemplo, en la industria automotriz, se
tiene un estándar para la liberación para producción especificado dentro de la norma TS 16949.

Desarrollo
de
instrucciones
de
trabajo
y
procedimientos
de
operación

Una instrucción de trabajo es el registro que contiene el detalle de cómo se realizará, por un puesto en
concreto, un procedimiento con respecto a un producto o servicio en específico.

Un procedimiento de operación es el documento que explica qué métodos y normas habrán que
aplicarse para cualquier persona que realice el trabajo.

En el desarrollo de instrucciones de trabajo o procedimientos de operación se deben considerar varios

aspectos, entre los cuales se encuentran:

 El nivel de preparación de las personas hacia las cuales está dirigido el documento en relación a las
explicaciones teóricas o técnicas de lo que debe realizarse. No es lo mismo escribir las
instrucciones de trabajo de un operador de un montacargas recién entrenado y sin experiencia a
una persona con una carrera en el manejo de los montacargas.
 El tiempo que tomará para la persona aprender la instrucción de trabajo.
 Es posible que los documentos a elaborar puedan servir para utilizarse en procesos de
certificación y capacitación de sistemas de aseguramiento de la calidad, por lo que deberán tener
un estándar, y estar numerados y aprobados.
 Pueden incluirse diagramas de flujo o figuras que ilustren las operaciones.
 Adjuntar listas de verificación para procedimientos muy complejos (esto puede ser muy útil).
 Incluir los procedimientos de calidad y seguridad requeridos tanto por la empresa como por el
procedimiento.
 La forma en la cual se entregará y explicará el material. Cuando un operador debe ser autodidacta,
el material debe ser atractivo e invitar a conocer más por medio de la estimulación de todos sus
sentidos.

Según Webb (1983) la elaboración de procedimientos de operación es una manera de asegurarse que las
operaciones se realicen con la seguridad y calidad que se requieren.


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escrito de la Universidad Virtual del Estado de Guanajuato.


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Referencias




Rosenthal, S. R. (1992). Diseño y desarrollo eficaces del Nuevo Producto. México: McGraw
Hill [Versión en línea]. Recuperado el 3 de mayo de 2012, de la base de datos Elibro de
la Biblioteca Digital UVEG.

Webb, M. J. (1983). Manual para técnicos en mecánica industrial. México, McGraw Hill
[Versión en línea]. Recuperado el 3 de mayo de 2012, de la base de datos Elibro de la
Biblioteca Digital UVEG.


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