INTRODUCCION

La programación de la operación presupone la ejecución de todo lo previamente

planificado.Abordar determinadas tareas o pedidos, determinadas máquinas y fechas de
entrega acordadas, exige una actuación precisa por parte de las empresas en su día a día.
 
El objetivo de la programación de operaciones es determinar qué operaciones se
realizarán en diferentes pedidos en cada momento dentro del cronograma de cada centro
de trabajo para que la capacidad disponible en cada centro de trabajo cumpla con los
requisitos.  Planifique las fechas de entrega utilizando la menor cantidad posible de
recursos de inventario
ASIGNACION DE TRABAJOS

Cuando tenemos un conjunto de solicitudes o trabajos que se pueden ejecutar en

diferentes máquinas o estaciones de trabajo, vale la pena preguntarse cómo podemos
distribuir mejor esas solicitudes entre las diferentes máquinas o estaciones de trabajo.
Los criterios utilizados para esta decisión suelen ser minimizar el tiempo de carga
(ejecución y preparación) y/o la suma de los costes operativos de todos los trabajos. A
continuación, discutiremos algunas de las técnicas de mapeo más utilizadas.

Este método puede emplearse cuando el número de centros de trabajo, operaciones y

pedidos es muy reducido (no más de diez) porque de lo contrario resulta complejo de
manejar. Veamos el ejemplo una empresa que ha de realizar cinco pedidos que pueden
ser elaborados en tres centros de trabajo distintos con diferentes tiempos unitarios (tu) y
costes unitarios (Cu) de elaboración.

En la Tabla se incluyen el coste total (Ct =Cu*lote) y el tiempo total (Tt=tu*lote) necesarios
para desarrollar cada pedido en cada centro de trabajo (los costes los medimos en euros y
los tiempos en horas estándar). En los pedidos P1 a P4, la mejor instalación, desde el
punto de vista del coste, coincide con la mejor desde el punto de vista del tiempo, pero no
sucede así con el P5. El P5 tarda menos tiempo en hacerse en el CT1 (10 h.e.) pero donde
más barato sale es en el CT3 (70 euros).

Lo primero que tenemos que hacer es encontrar una solución inicial en la que podamos
trabajar para mejorarla. Supongamos que la asignación que buscamos es la que nos da el
mínimo coste. Para ello, primero asignamos cada pedido al lugar de trabajo en el que
tiene el menor coste total. Así, P1 y P4 los asignaremos a CT1, P2 a CT2, y P3 y P5 a CT3.

Ahora y de una forma gráfica, vamos acumulando las h.e. de carga generadas por cada
pedido dentro de cada centro de trabajo. Las líneas de puntos en cada centro de trabajo
muestran su capacidad máxima por lo que toda carga que supere esa línea representará la
sobrecarga del centro de trabajo: Con esta solución inicial, existe una sobrecarga de 10
h.e. en CT1 y de 20 h.e. en CT3, mientras en el CT2 tenemos sobrecapacidad, es decir
parte de los recursos de CT2 se encuentran ociosos, (en concreto 30 h.e)
5

PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES

De acuerdo con la tabla inicial, el coste total de esta asignación inicial sería la suma de los
correspondientes costes en cada centro de trabajo: 490 euros (= 160 + 80 + 100 + 80 + 70).
Sin embargo, esta solución inicial no es factible porque no podríamos elaborar el pedido
P5, y del P4 solo podríamos hacer la mitad. En consecuencia, debemos modificar la
asignación inicial tratando de que el incremento de coste que inevitablemente vamos a
tener sea el menor posible

Una posible solución se recoge en el siguiente gráfico. La solución obtenida (Gráfico de

Carga de la derecha en la Figura) es la factible de menor coste (540 euros) siempre que se
considere que los trabajos han de asignarse completos a las instalaciones.

- MÉTODO DE ÍNDICES
1. Se comienza estableciendo una solución óptima inicial sin considerar las

disponibilidades de capacidad;

2. Posteriormente se van eliminando las sobrecargas mediante la consideración de un

tiempo o coste de oportunidad (incremento de tiempo o de coste), derivado de mover un
trabajo desde el centro con sobrecarga, donde está actualmente asignado, hacia otro en
que exista capacidad ociosa.

3. Se habrá llegado a la solución cuando ya no queden centros sobrecargados.

La expresión de dicho tiempo o coste de oportunidad va a ser el Índice de Tiempo (I tik) y

el Índice de Costes (Icik), los cuales se determinan para cada

PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES

pedido en cada uno de los centros de trabajo – El índice de tiempos del pedido Pi en el
CTK (I tik) vendrá dado por la expresión siendo Ttimin el menor
tiempo total de elaboración de Pi, de entre los que serían necesarios en las diferentes
instalaciones

Método de los índices – Por su parte, el índice de costes del pedido Pi en el CTK (Icik)
vendrá dado por la expresión siendo Ctimin el menor coste total de elaboración de Pi en
las diferentes instalaciones.

Los índices de los pedidos en un CTK expresan, en tanto por uno, el incremento de coste
(o tiempo) que se produciría al mover Pi desde el centro de trabajo donde se da el coste (o
tiempo) mínimo, hasta el CTK correspondiente.

1. Solución óptima inicial sin considerar las disponibilidades de capacidad: Cuanto mayor
sea el índice de un pedido Pi en un CTK, menos interesará realizarlo allí. En consecuencia,
en la solución inicial debemos asignar cada pedido a un centro de trabajo con índice cero,
sin considerar la capacidad disponible. La Tabla muestra la asignación inicial, con sus Tt,
utilizando los índices de coste.

2. Reasignar iterativamente los pedidos entre centros de trabajo para eliminar las
sobrecargas con el mínimo incremento de coste posible. La regla a seguir será elegir, de
entre los trabajos asignados a centros de trabajo sobrecargados, aquel que presente
menor índice de coste en un centro de trabajo con capacidad ociosa
SECUENCIA
Un problema de secuenciación es aquel en el que n tareas o productos deben ser
realizadas (procesados) a través de m máquinas. – Estableceremos las secuencias de paso
de los pedidos por los distintos centros de trabajo para cumplir las fechas de entrega con
el menor volumen de inventarios y recursos posible. – Vamos a distinguir las técnicas de
secuenciación en función del modo en que los trabajos fluyen en el taller: a) La fabricación
en serie de grandes lotes (Flow-shop)» Si solamente existe una máquina o instalación» Si
existen varias máquinas b) La fabricación en lotes pequeños (job-shop)

Se conoce como Flow shops a aquellos sistemas en los cuales los productos (tareas) siguen
siempre la misma secuencia. Los mismos n productos (tareas) deben ser procesados a
través de las mismas m máquinas y en el mismo orden. Además, cada producto (tarea)
requiere una sola operación en cada máquina

Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes si solo existe una máquina o

instalación i. Algoritmo de Kauffmann. Introducción • Este algoritmo establece las
prioridades de procesamiento de los pedidos haciendo mínimo el tiempo de preparación
total empleado por los mismos. • El problema se representa como una matriz cuadrada:

Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes si solo existe una máquina o

instalación i. Algoritmo de Kauffmann. Procedimiento • Se selecciona arbitrariamente un
pedido i como inicial (por ejemplo, i = 1). En la fila de dicho pedido se elige aquel cuyo
comienzo implique el menor tiempo de preparación, (en el ejemplo, el pedido 2) con
cuatro horas estándar, que sería el segundo pedido a realizar. Elegido el segundo pedido,
se eliminan de la matriz la fila y la columna correspondiente al primero.

secuenciación a) Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes si solo existe

una máquina o instalación i. Algoritmo de Kauffmann. Procedimiento • Ahora se parte del
pedido que hemos obtenido en el segundo paso de la secuencia (P2) y repetimos el
proceso con ese pedido como inicial. En la fila de P2 elegiríamos al P4 como el siguiente en
la secuencia porque es el que tiene el menor tiempo de preparación (2 h.e.).

PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES

Hecho esto se eliminan la fila 2 y la columna 2, y se repite otra vez el proceso desde P4:
aquí ya no es necesario, porque sólo queda P3 por colocar. • La secuencia de pedidos
propuesta será: P1 - P2 - P4 – P3
Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes si solo existe una máquina o
instalación ii. Ratios de prioridad. Introducción • El algoritmo de Kauffmann, y otros
similares a él, solo son aplicables cuando no tiene importancia la fecha de terminación de
cada lote, por ejemplo, si todos han de ser concluidos dentro del mismo período de
tiempo. • En cambio, cuando las fechas de entrega de los pedidos sean diferentes, la
ordenación resultante puede que haga que no se cumplan. En este caso, lo recomendable
es emplear el método de las ratios de prioridad.

Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes si solo existe una máquina o

instalación ii. Ratios de prioridad. Introducción • El método consiste en el establecimiento
de una regla basada en una ratio, que es un indicador numérico del objetivo fundamental
a lograr en la secuenciación. • En base a la ratio elegida se selecciona el primer trabajo a
realizar en el centro de trabajo; una vez se aproxime su finalización, se determina el
próximo a realizar, y así sucesivamente. • Las ratios más empleadas son el ROT (Run Out
Time) o Tiempo de Agotamiento, el AROT (Aggregate Run Out Time) y el Ratio Crítico

Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes si solo existe una máquina o

instalación ii. Ratios de prioridad. Run Out Time (ROT) • Es el cociente entre el inventario
restante de un ítem y su demanda media por período: • Esta ratio indica el número de
períodos que faltan para que el stock disponible del ítem se agote (suponiendo que su
consumo se ajuste a la demanda media por período)

Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes si solo existe una máquina o

instalación ii. Ratios de prioridad. Run Out Time (ROT) • Criterio de prioridad según ROT: –
Una vez ha finalizado en el taller un lote, se calcula el ROT para todos los trabajos
restantes, y aquel que tenga un menor ROT es el que será procesado a continuación. –
Cuando dos pedidos tienen el mismo ROT, se da prioridad a aquel que tiene una demanda
mayor, y si éstas son iguales a aquel que tarde más tiempo en producirse sus lotes.

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PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES

Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes si solo existe una máquina o

instalación ii. Ratios de prioridad. AROT. Ejemplo (Considerar TF= 5 semanas)

Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes si solo existe una máquina o

instalación ii. Ratios de prioridad. AROT. Ejemplo 2. Cálculo de las necesidades brutas de
cada ítem (NB), multiplicando la demanda prevista en el período por el valor de AROT. 3.
Cálculo de las necesidades netas (NN), que serán las necesidades brutas menos las
disponibilidades en almacén. NN1 = 712 - 350 = 362 NN2 = 712 - 550 = 162 NN3 = 712 -
300 = 412 Programación de operaciones NB1 = 100 7,12 = 712 NB2 = 100 7,12 = 712 NB3 =
100 7,12 = 712

Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes si solo existe una máquina o

instalación ii. Ratios de prioridad. AROT. Ejemplo 4. Aplicar la regla ROT a los pedidos, pero
tomando esas necesidades netas como tamaño de lote. Según vimos anteriormente, el
primer lote a producir sería el P3 porque es el que tiene un ROT más bajo, pero
fabricaremos 412 unidades (en lugar de las 300 que hicimos antes), lo que nos costará
terminar un total de 2,75 semanas porque la capacidad de producción con este lote es de
150 unidades a la semana (412/150 = 2,75). Empleando el mismo procedimiento
iterativamente obtendremos la tabla de la siguiente diapositiva

Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes si solo existe una máquina o

instalación ii. Ratios de prioridad. AROT. Ejemplo El tiempo total acumulado de producción
habrá sido de 4,97 semanas (2,75 + 0,6 + 1,62 = 4,97), habiéndose cumplido entonces la
fecha límite de 5 semanas que teníamos como plazo de producción.

Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes en varias máquinas • El

problema consiste pues en realizar la secuenciación más óptima teniendo en cuenta todas
las máquinas, pero sin cambiar el orden en cada una de ellas. • Es decir, la secuenciación
que se elija es la que se mantendrá para todas y cada una de las máquinas. • De entre las
técnicas existentes para resolver este problema, la más extendida es el método de
Johnson.

El método básico se aplica para el caso en que tengamos que secuenciar en pedidos en
dos máquinas M1 y M2. Metodología: 1. Escoger aquel pedido que posea el menor tiempo
de toda la tabla, independientemente de si este tiempo pertenece a la máquina M1 o a la
M2 2. Cuando el tiempo elegido pertenece a una operación a realizar en la máquina M1,
ese pedido ha de programarse delante de todos los que resten; si perteneciese a la M2,
entonces debería ser programado detrás de todos los que aún figuren por asignar 3.
Suprimir de la tabla de tiempos de ejecución, los datos correspondientes al pedido elegido
y repetir el proceso
Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes en varias máquinas. Método de
Johnson. Ejemplo • En la tabla figuran los tiempos de ejecución de 5 pedidos que hay que
secuenciar en las máquinas M1 y M2. 1. El menor tiempo corresponde a P2 (1 h.e.), en
M1. 2. Como el pedido P2 elegido tiene su menor tiempo en la M1, lo programaremos en
primer lugar. La secuenciación de tareas quedará inicialmente de la siguiente forma: ¿P2 -
P? - P? - P? - P?

Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop) • En la práctica no resulta inmediato

encontrar una solución óptima al problema, ya que si deseáramos explorar una a una
todas las posibles maneras de ordenar los n trabajos que pueden hacerse en m máquinas
o centros de trabajo, el número de soluciones a comprobar sería (¡n!) m, algo imposible
de comprobar manualmente. • En consecuencia, en la práctica se recurre al empleo de
métodos heurísticos -las llamadas reglas de prioridad- que ofrecen una solución
suficientemente buena, aunque no sea la óptima.

Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop) • REGLAS DE PRIORIDAD – Son

sumamente operativas cuando los pedidos son muchos y de corta duración. – Se utilizan
como regla de decisión para elegir cual es el próximo trabajo a realizar en un centro de
trabajo cuando éste está a punto de quedarse libre. – La base de comparación es la regla
de secuencia R (Random), que consiste en elegir cualquier tarea de la cola con la misma
probabilidad: “la regla es que no hay reglas”
PROGRAMACION

Programación hacia adelante

• Una programación hacia adelante trata de iniciar los trabajos en el primer momento
posible

• Se incurre en costes innecesarios de inventario.

Programación hacia adelante “La programación hacia delante consiste en programar

todos los trabajos disponibles para que comiencen tan pronto como los requerimientos
sean conocidos. Esta realización inmediata puede resultar en una terminación temprana
del trabajo a costa de más trabajos en proceso y mayores costos de llevar más inventario
del necesario” [Monks (2003]”.

Programación hacia atrás • La programación hacia atrás parte de la fecha de entrega di y

busca el momento más tardío en el que se puede comenzar la fabricación. • Existe el
riesgo de no poder cumplir los compromisos, al no existir margen de tiempo ante posibles
eventualidades.

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PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES
Programación hacia atrás “La programación hacia atrás utiliza la misma lógica de eliminar
tiempo de espera del Plan de Requerimiento de Materiales (MRP). Los componentes son
entregados “cuando se necesitan” más que “tan pronto como sea posible”.

Programación híbrida • Se programan hacia adelante los trabajos con fecha de entrega
lejana y coste bajo de inventario, y hacia atrás el resto. • En el ejemplo, se programa
primero hacia adelante, obteniendo la fecha de inicio del trabajo P3, procediendo luego
hacia atrás para el resto de los trabajos.
CONCLUCION

Concluyo este ensayo pronosticando cada uno de los subtemas que cubre la
planificación operativa. Es muy importante analizar y entender lo que significa y el
plan para cada subtema. Cuando se trata de analizar el desarrollo de operaciones y
proyectos en una organización, se trata también de planificar el desarrollo de una
nueva empresa.