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INSTITUTO

TECNOLÓGICO
SUPERIOR DE CIUDAD
SERDÁN

Ingeniería de sistemas
Ingeniero Caín Méndez Rivera
“Reporte de investigación de metodología
sobre balanceo de líneas”
Alumno:
Pedro Luis Cid De La Cruz 17CS0216
OBJETIVO
Un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos de trabajo en todas las
estaciones del proceso.

INTRODUCCION
Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa
consecución de datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso
inversiones económicas. Por ende, vale la pena considerar una serie de
condiciones que limitan el alcance de un balanceo de línea, dado que no todo
proceso justifica la aplicación de un estudio del equilibrio de los tiempos entre
estaciones.
Cantidad: el volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir la
preparación de una línea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparación
de la línea y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen proyectado de la
producción (teniendo en cuenta la duración que tendrá el proceso).
Continuidad: deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un
aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y sub ensambles. Así
como coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los
equipos involucrados en el proceso.
Equilibrio: Se deben asignar operaciones a cada operador por igual en cuestión de
tiempo, esto adquiere decir que no se le dará a un operador mas tiempo
productivo que otro. Que son los tiempos estándar, en los cuales se tomaran para
el balanceo.
Asignar una carga de trabajo entre diferentes estaciones o centros de trabajo que
busca una línea de producción balanceada (carga de trabajo similar para cada
estación de trabajo, satisfaciendo requerimientos de producción).
1. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios
necesarios para cada operación.
2. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
3. Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a
la misma.
4. Mayor productividad.
5. Procesos con tiempos mínimos.
6. Eliminación del desperdicio.
7. Administración de la producción.
8. Sistema de pago por productividad.
MÉTODO TÍPICO DE BALANCEO DE LÍNEAS.
 Se da en producción en serie.
 Se cuenta con maquinaria especializada.
 Tiene mantenimiento activo.
 Hay disponibilidad de materiales en ensambles y producción.
 Existe precedencia en las etapas que la componen.
Hay tres tipos de balanceo de línea; el tradicional, el de peso posicional y el
heurístico.
 Tradicional, se balancea dependiéndose del tiempo de la estación más
tardada, la cual marcará el tiempo mayor de tiempo de ciclo por estación.
 Peso posicional, se saca el tiempo posicional de cada operación y se
acomodan en orden descendiente de modo que las de mayor tiempo sean
las estaciones que se atiendan primero en el reparto de operaciones.
 Heurístico, se realiza dependiendo de la cantidad de operadores o de
estaciones que se tengan para hacer el balance de esa línea.
El método Tradicional, el cual consiste en balancear o crear estaciones de trabajo
en base a la operación o actividad más tardada, sin que ninguna otra estación
rebase el tiempo de dicha actividad.
Pasos:
1. Realizar el diagrama PERT.
2. Tomar la actividad más tarda.
3. Agrupar las actividades de acuerdo al tiempo de ciclo (en este caso loa
actividad más tarda).
Método Heurístico, este método consiste en trabajar con las condiciones con las
que se cuentan, es decir, con el número de operadores disponibles. Es este caso
se determina el tiempo de ciclo de acuerdo a la división de la sumatoria de todo el
tiempo estándar de las operaciones entre el número de operadores. En este
método si se pude rebasar el tiempo máximo del tiempo del ciclo.
Pasos:
1. Realizar el diagrama PERT.
2. Determinar el tiempo de ciclo, el máximo y el mínimo.
3. Agrupar las actividades de acuerdo a los rangos del tiempo de ciclo.
Método de Peso Posicional, cosiste en hacer una relación entre los tiempos de las
actividades secuenciales de acuerdo a su tiempo y al diagrama PERT, el tiempo
de ciclo de este método se determina mediante la siguiente relación, Tiempo de
ciclo: (Tiempo disponible)/(Producción). En este método no se puede rebasar el
tiempo de ciclo.
pasos:
1. Realizar diagrama PERT.
2. Determinar el tiempo de ciclo.
3. Determinar el peso de las actividades
4. Reacomodar en una tabla las actividades por su peso (para poder realizar
más rápido el balanceo)
5. Agrupar las actividades por su peso posicional, se rebasar el tiempo de ciclo.
Eficiencia de la Línea.
La eficiencia de la línea se determina por la siguiente relación.