Balance de línea

Este método difiere básicamente del anterior en que pueden

4. Balance de efectuarse operaciones en paralelo, de acuerdo al diagrama de
línea de precedencia o diagrama de redes.

producción El balanceo de línea es la asignación del trabajo a

estaciones integradas a una línea para alcanzar la tasa de
con producción deseada con el menor número posible de
diagrama de estaciones de trabajo.
redes ▪ Normalmente, se asigna un trabajador a cada estación.

▪ En estas condiciones, la línea que produce al tiempo

deseado con el menor número de trabajadores es la
más eficiente.

▪ El balanceo de línea aborda los cuellos de botella.

▪ Crea estaciones de trabajo con cargas de trabajo

balanceadas de la manera más uniforme posible.
 Balance de línea es equilibrar el trabajo optimizando
4. Balance de variables que afectan a la productividad.

línea de ▪ El trabajo de cada estación debe tener un tiempo

de duración similar al de las otras.
producción
con ▪ Las condiciones del análisis están dirigidas al tiempo de
trabajo y al número de trabajadores.
diagrama de
▪ La línea que produce en el menor tiempo deseado y con el
redes menor número de trabajadores es la mas eficiente.

El Balance de línea trata de crear estaciones de trabajo de

forma que la utilización de la capacidad del cuello de
botella no sea mas alta que otras estaciones de trabajo en la
línea de producción. El balanceo de línea se dirige
principalmente a procesos lineales en trabajos de ensamble, a
las diferentes maneras que se puede combinar el trabajo, y a
crear proyectos en cada estación de trabajo que integra la línea.
 El balanceo de línea debe realizarse durante la preparación
4. Balance de inicial de la misma, cuando una línea se rebalancea para
línea de modificar su tasa de producción por hora, o cuando se
producción introducen cambios en el producto o el proceso.

con El objetivo es tener estaciones de trabajo con cargas de

trabajo bien balanceadas (por ejemplo, que todas las
diagrama de estaciones tarden aproximadamente 5 minutos por cliente
redes o por unidad procesada).

El analista comienza por separar las tareas en

elementos de trabajo, que son las unidades de trabajo
más pequeñas que puedan realizarse en forma independiente.
A continuación, calcula el estándar de tiempo que
corresponde a cada elemento e identifica los elementos
de trabajo, llamados predecesores inmediatos, que deben
llevarse a cabo antes de comenzar el siguiente.
4. Balance de MÉTODO:
línea de
producción 1. Separar las tareas en elementos de trabajo. Los elementos:
son unidades de trabajo mas pequeñas que pueden realizarse
con de forma independiente.
diagrama de
redes 2. Calcular el tiempo de procesamiento que corresponde a cada
elemento.

3. Identifica los elementos de trabajo llamados predecesores

inmediatos, el predecesor debe ejecutarse antes de comenzar el
siguiente.
 La mayoría de las líneas deben satisfacer algunos
requisitos tecnológicos de precedencia, ciertos elementos
4. Balance de de trabajo deben
línea de realizarse antes de que los siguientes puedan comenzar.
producción Sin embargo, la mayoría de las líneas permiten más de
con una secuencia de operaciones. Como ayuda para visualizar
mejor los predecesores inmediatos, se repasará el proceso
diagrama de de construcción de un diagrama de precedencia.
redes Los elementos de trabajo se denotarán por medio de
círculos, con el tiempo requerido para realizar el trabajo
indicado debajo de cada círculo.
Las flechas conducen de los predecesores inmediatos al
siguiente elemento de trabajo.
Las relaciones de precedencia y los diagramas de
precedencia son importantes en el contexto, enteramente
diferente, de la administración de proyectos.
Diagrama de Un fabricante de equipo para prados y jardines, está diseñando
precedencia - una línea de ensamblaje para producir un nuevo aspersor de
fertilizante. A partir de la siguiente información sobre el proceso
Ejemplo de producción, se construye un diagrama de precedencia.
Diagrama de
precedencia
 El objetivo del balanceo de línea es ajustar la tasa de
TASA DE producción al personal o plan de producción. El ajuste de
la producción a la demanda asegura entregas a tiempo e
PRODUCCIÓN impide la acumulación de inventario indeseable o retrasos con
DESEADA los clientes.
Si el tiempo en la estación de trabajo es mayor al tiempo de
ciclo de la línea, ésta estación será el cuello de botella.
Tasa de El objetivo es ajustar la tasa de producción al personal o al plan
de producción. Ejemplo:
producción
Si se necesitan 4800 unidades / semana
La fábrica trabaja 80 horas semanales
La tasa de producción requerida por hora será:

Tasa = (4800 und/semana) / (80 h/semana) = 60 und / h.

Ajuste de la producción a la demanda

- Asegura la producción a tiempo
- Reduce inventarios
- Reduce retraso en la entrega a clientes
Tiempo de El tiempo de ciclo de una línea es el tiempo máximo permitido para
trabajar en la elaboración de una unidad en cada estación.
ciclo – Ejemplo:
Mínimo Si la tasa / hora es de 60 unidades, el tiempo de ciclo es:
Teórico c = 1/60 horas/unidad = 1 min/und

Mínimo Teórico de Estaciones

Parámetro de referencia, o meta, que indica cuál es el menor
número posible de estaciones, donde el tiempo total requerido para
ensamblar cada unidad (la suma de todos los tiempos estándar de
los elementos de trabajo) se divide entre el tiempo de ciclo.
El balanceo perfecto se alcanza cuando la suma de los tiempos de
los elementos de trabajo en cada estación es igual al tiempo de ciclo
(c), y no hay tiempos ociosos en ninguna estación.
Tiempo de Para su cálculo se emplea la siguiente expresión:

ciclo –
Mínimo
Teórico

TM = Σ t / c
Σ t = 244 s
c = 1 und / min = 60 s
TM = Σ t / c = 244 s / 60 s
TM = 4.06 = 5 estaciones
Tiempo Al minimizar el número de estaciones (n), automáticamente se
ocioso, garantiza: (1) tiempo ocioso mínimo; (2) eficiencia máxima,
y (3) retraso mínimo del balanceo. El tiempo ocioso es el
eficiencia y total de tiempo improductivo en todas las estaciones que
retraso de participan en el ensamblaje de cada unidad.

balanceo
Tiempo La eficiencia es la razón del tiempo productivo al
ocioso, tiempo total expresado como un porcentaje:

eficiencia y
retraso de
balanceo
El Retraso de balanceo es la cantidad que le falta a la eficiencia
para alcanzar el 100%:
Tiempo Tiempo ocioso = nc - Σ t
ocioso, Tiempo ocioso = 5 * 60 – 244 = 56 segundos/ciclo

eficiencia y
retraso de Eficiencia (%) = Σ t / nc * 100

balanceo Eficiencia (%) = 244/300 = 81.3%

Retraso de balanceo(%) = 100 – Eficiencia

Retraso de balanceo(%) = 18.7 %
Necesidad de El gerente de la planta en base a los pronósticos desea que
su línea de producción se diseñe para fabricar 2400
producción aspersores por semana, durante los próximos 3 meses cuando
para el menos. La planta trabajará 40 horas por semana.
ejemplo de a. ¿Cuál deberá ser el tiempo de ciclo de la línea?
los b. ¿Cuál es el menor número de estaciones de trabajo que el
aspersores gerente podría desear en el diseño de la línea de acuerdo con
este tiempo de ciclo?

c. Supongamos que el gerente ha encontrado una

solución que requiere solamente cinco estaciones. ¿Cuál
sería entonces la eficiencia de la línea?
Solución a. Convierta primero la tasa de producción deseada (2400
unidades por semana) a una tasa por hora, dividiendo la tasa de
ejemplo producción semanal entre 40 horas por semana para obtener r
= 60 unidades por hora. Entonces el tiempo de ciclo es:
𝟏 𝟏
C= = hora /unidad = 1 minuto/unidad
𝒓 𝟔𝟎

b. Calcule ahora el mínimo teórico para el número de

estaciones, dividiendo el tiempo total, Σt, entre el tiempo de
ciclo, c = 1 minuto = 60 segundos. Suponiendo un balanceo
perfecto, se tiene que:
Solución
ejemplo c. Calcule ahora la eficiencia de una solución con cinco
estaciones, suponiendo por el momento que es posible
encontrar dicha solución:
 Se encontró una solución con cinco estaciones de trabajo,
Solución que es el mínimo número posible de estaciones. Sin
embargo, la eficiencia (llamada a veces eficiencia máxima
ejemplo - teórica) será sólo de 81.3%.
Comentarios Tal vez la línea debería trabajar menos de 40 horas por semana
y los empleados deberían ser transferidos a otros tipos de
trabajo cuando la línea no opera.

Cómo encontrar una solución

La meta es agrupar los elementos de trabajo en

estaciones de trabajo para: (1) minimizar el número de
estaciones de trabajo requeridas, y (2) no infringir los
requisitos de precedencia y tiempo de ciclo.

Aquí se ha seguido el método de ensayo y error para encontrar

una solución, aunque también existen paquetes de software
comercial.
Solución La solución encontrada consta de las cinco estaciones con un
ejemplo tiempo de ciclo de 60 segundos.
Otro ejemplo Una compañía está estableciendo una línea de ensamblaje
para producir 192 unidades por turno de 8 horas. La
siguiente tabla muestra los elementos de trabajo, tiempos y
predecesores inmediatos.
Otro ejemplo
a. ¿Cuál es el tiempo de ciclo deseado en segundos?

b. ¿Cuál es el número mínimo teórico de estaciones?

c. Use el método de ensayo y error para encontrar una

solución y represente dicha solución en un diagrama
de precedencia.

d. ¿Cuáles son la eficiencia y el retraso de balanceo de la

solución encontrada?
Otro ejemplo
a. Sustituyendo en la fórmula para el tiempo de ciclo, se
obtiene:

b. La suma de los tiempos de los elementos de trabajo es de

720 segundos, por tanto,
Otro ejemplo c. El diagrama de precedencia se muestra en la figura 8.14.
Cada fila de la siguiente tabla presenta los elementos de
trabajo asignados a cada una de las cinco estaciones de
trabajo en la solución propuesta.
Otro ejemplo
Otro ejemplo d. Calculando la eficiencia, se obtiene:

En resumen se asignan las siguientes tareas o elementos a

cada estación
Estación 1: A, B, D
Estación 2: G, E
Estación 3: H
Estación 4: I, F
Estación 5: C, J