Administración de operaciones 2

Hora: 19:00-20:00 pm
Integrantes:

Arroyo Cruz Jaime 13070517

González Ahumada Irma Patricia 13070691
Martínez Marín Edgar Adán 14071726
Téllez Valenzuela Ángel 11071410
Vera Sánchez Katia Izamar 13071460
Vásquez Garcés Luis Alejandro 13071429
MONITEREO Y
CONTROL DE
OPERACIONES
BALANCEO DE LINEAS
El balanceo de línea es una de las herramientas más importantes para
el control de la producción, dado que de una línea de fabricación
equilibrada depende la optimización de ciertas variables que afectan la
productividad de un proceso, variables tales como los son los
inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricación y las
entregas parciales de producción. 
El Balanceo de líneas consiste en la agrupación de las actividades
secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el
máximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esa forma
reducir o eliminar el tiempo ocioso.
Las actividades compatibles entre sí se combinan en grupos de tiempos
aproximadamente iguales que no violan las relaciones de precedencia,
las cuales especifican el orden en que deben ejecutarse las tareas en el
proceso de ensamble.
OBJETIVO
El objetivo del balanceo de las líneas de producción es determinar cuantas
estaciones de trabajo se deben tener. Asignar tareas a las estaciones de trabajo
para disminuir el tiempo ocioso, mediante la asignación de tareas a estaciones y
centros de trabajos de forma que se complete un producto terminado de
manera muy cercana, pero sin exceder, el tiempo del ciclo.
Otro objetivo reside en establecer cuantas tareas se asignarán a cada una de las
estaciones de trabajo, de forma que se utilice el mínimo de trabajadores y de
máquinas de acuerdo a la capacidad requerida.
Las líneas de producción tienen estaciones y centros de trabajo organizados en
secuencia a lo largo de una línea recta o curva. Una estación de trabajo es el
área física donde un trabajador con herramientas, con una o más máquinas o
una máquina sin atención, como un robot, efectúa un conjunto particular de
tareas.
Por ende, vale la pena considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de
un balanceo de línea, dado que no todo proceso justifica la aplicación de un estudio
del equilibrio de los tiempos entre estaciones. Tales condiciones son:

• Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir la

preparación de una línea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparación
de la línea y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen proyectado de la
producción (teniendo en cuenta la duración que tendrá el proceso).
• Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un
aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y subensambles. Así
como coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los
equipos involucrados en el proceso.
LÍNEA DE FABRICACIÓN Y LÍNEA DE ENSAMBLE

Dentro de las líneas de producción susceptibles de un balanceo se encuentran

las líneas de fabricación y las líneas de ensamble. La línea de fabricación se
encuentra desarrollada para la construcción de componentes, mientras la línea
de ensamble se encuentra desarrollada para juntar componentes y obtener una
unidad mayor.
Las líneas de fabricación deben ser balanceadas de tal manera que la frecuencia de
salida de una máquina debe ser equivalente a la frecuencia de alimentación de la
máquina que realiza la operación siguiente. De igual forma debe de realizarse el
balanceo sobre el trabajo realizado por un operario en una línea de ensamble.
El ritmo de las líneas de fabricación suele ser determinado por los tiempos de la
máquina, y se requiere de desarrollo ingenieril o cambios mecánicos para facilitar un
balanceo.
MÉTODO DE BALANCEO DE LÍNEA
Es importante tener en cuenta las siguientes variables y su formulación:
El método consiste en alcanzar el mayor % de Balance de acuerdo a la necesidad de
producción, mediante la aplicación de diversas iteraciones. El tabulado inicial debe ser
como el siguiente:
Método típico y
heurístico
Método típico de balanceo de líneas

Condiciones para el balanceo de líneas

Se da en producción en serie

Se cuenta con maquinaria especializada
Tiene mantenimiento activo
Hay disponibilidad de materiales en ensambles y producción
Existe precedencia en las etapas que la componen
Información requerida

Descripción detallada del proceso

Volúmenes de producción
Operaciones o elementos de trabajo
Tiempos estándar de operación
Secuencia de operaciones
Restricciones de la zona
Estructura de la línea
Procedimiento

Desarrollar red de precedencia

Si existen restricciones por zona, establecer grupos por zona
Calcular el peso pocisional para cada operación
Asignar las operaciones a las estaciones en secuencia
tomando en cuenta las restricciones
Los casos típicos de balanceo de línea de producción son:

Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el

número de operarios necesarios para cada operación.
Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de
estaciones de trabajo.
Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar
elementos de trabajo a la misma.
Método heurístico de balanceo de líneas

• El balanceo de líneas casi siempre se realiza para minimizar

el desequilibrio entre máquinas y personal mientras se
cumple con la producción requerida. Con la finalidad de
producir a una tasa especificada, la administración debe
conocer las herramientas, el equipo y los métodos de
trabajos empleados. Después, se deben determinar los
requerimientos de tiempo para cada tarea de ensamble
(como taladrar un agujero, apretar una tuerca o pintar con
aerosol una parte). La administración también necesita
conocer la relación de precedencia entre las actividades, es
decir, la secuencia en que deben desempeñarse las tareas.
En el ejemplo siguiente se muestra como convertir estos
datos de las tareas en diagramas de procedencias.
EJEMPLO:

• Queremos desarrollar un diagrama de procedencias para una

copiadora que requiere un tiempo de ensamble total de 66
minutos. La tabla 9.3 y la figura 9.12 proporciona las tareas,
los tiempos de ensamble y los requerimientos de secuencia
para la copiadora.
Una vez construida la grafica de precedencias que resuma las secuencias y los
tiempos de ejecución, pasamos al trabajo de agrupar las tareas en estaciones
de trabajo para lograr la tasa de producción especificada .este proceso incluye
tres pasos:

1.- tomar las unidades requeridas (demanda o tasa de producción) por

día y dividir entre el tiempo productivo disponible por día (en minutos o
segundos). Esta operación da el tiempo del ciclo, o sea, el tiempo
máximo que el producto esta disponible en cada estación de trabajo si
debe lograrse la tasa de producción:

• Tiempo del ciclo=Tiempo de producción disponible por

día/Unidades requeridas por día
2.- calcular el número mínimo teórico de trabajo. Este es el tiempo total
de duración de las tareas (el tiempo que lleva hacer el producto)
dividido entre el tiempo del ciclo. Las fracciones se redondean hacia
arriba al siguiente numero entero:
 
• Número mínimo de estación de trabajo = tiempo para tarea
i/tiempo del ciclo
3.- balancear la línea asignando tareas de ensamble específicas a cada
estación de trabajo. Un balanceo eficiente permite completar el
ensamble requerido, seguir la secuencia especificada y mantener el
tiempo muerto en cada estación de trabajo en un mínimo. Un
procedimiento formar para lograrlo es:
 
• identificar una lista maestra de tareas
• eliminar las tareas que están asignadas
• eliminar las tareas cuya relación de precedencia no se satisface
• eliminar las tareas para las que el tiempo disponible en la
estación de trabajo es inadecuada.
• Usar una técnica heurística de balanceo de líneas descrita en la
tabla 9.4
Tabla 9.4 Distribución heurística que se utiliza en
la asignación de tareas a las estaciones de trabajo
en el balanceo de líneas
1.tiempo mas largo para una tarea (operación)
2.-mayor numero de tareas sucesoras
3.-Ponderación de la posición
4.-tiempo mas corto para una tarea (operaciones)
5.-Menor numero de tareas sucesoras
De las tareas disponibles, elegir la tarea con el tiempo mas
largo (mas tardado)
De las tareas disponibles, elegir la que tenga el mayor
numero de tareas que le siguen.
De las tareas disponibles elegir la tarea cuya suma de tiempos
para las tareas que le sigue es mayor (mayor tiempo
restante). En el ejemplo veremos que la ponderación de la
posición de la tarea C= 5(c) + 3(f) + 7(g)+3(i)=18, mientras que
la ponderación de la posición de la tarea D=4(d)+3(f)+7(g)
+3(i)=17; por lo tanto, debe elegirse primero C.
De las tareas disponibles elegir la tarea con el tiempo mas
corto
De las tareas disponibles, elegir la tarea con el menor numero
de tareas que le siguen.
Con base al diagrama de precedencias y los tiempos de las actividades
dados en ejemplo anterior, la empresa determina que se dispone de
480 minutos productivos por vida. Lo que es mas, el programa de
producción requiere 40 unidades diarias como salida de la línea de
ensamble. Por lo tanto:
• Tiempo de ciclo = = 12 minutos/unidad
•  
• Número de estaciones de trabajo = Tiempo total de tarea/tiempo
de ciclo = = 5.5 o 6
Use la técnica heurística del mayor numero de sucesores para asignar
las tareas a las estaciones de trabajo.
La figura 9.13 muestra una solución que no viola los requerimientos de secuencia y que agrupa las tareas en 6
estaciones. Para obtener esta solución, las actividades con el mayor número de tareas se trasladaron a estaciones de
trabajo de manera queaspectos
Los dos usara loimportantes
mas posible endel tiempo disponible
el balanceo de líneas deen el cicloson
ensamble de 12 minutos.
la taza La primera
de producción estación de
y la eficiencia.
trabajo consume 10 minutos y tiene un tiempo muerto de 2 minutos.

La segunda estación de trabajo usa 11 minutos y la tercera por 1 2 minutos completos. La

cuarta estación de trabajo agrupa tres pequeñas tareas y se balancea de manera perfecta en
12 minutos.
La quinta tiene 1 minuto de tiempo muerto y la sexta (con las tareas G e i) tiene 2 minutos de
tiempo muerto por ciclo. El tiempo muerto total en esta solución es 6 minutos por ciclo.
Es posible calcular la eficiencia de balanceo de una línea si se divide el tiempo
total de las tareas entre el producto del número de estaciones de trabajo. De
esta manera la empresa determina la sensibilidad de la línea a los cambios en la
tasa de producción y en las asignaciones a las estaciones de trabajo:

∑ Tiempos de tareas
• Eficiencia = (Número real de estaciones de trabajo) * (Tiempo de ciclo
asignado)
Los administradores de operaciones comparan los diferentes
niveles de eficiencia para diferente número de estaciones de
trabajo. De esta forma, la empresa determina la sensibilidad de la
línea a los cambios de la tasa de producción y en las asignaciones
a las estaciones de trabajo
METODO DE PESO
POSICIONAL
Método de peso posicional o de
 “Helgeson and Birnie”

•  Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la sum
a de sutiempo más los de aquellas que la siguen

•  Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicio
nal,cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedenci
as
•  Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicio
nal,cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedenci
as.

•  La primera estación se formaría entonces de las tareas 1, 2 y 4 co
n pesosde 45, 37 y 34. El tiempo total es de 16 y no se violan pre
cedencias
•  La siguiente asignación corresponde a las tareas 3 y 5 con pesos 
de 25 y19.

•  El tiempo total en la estación II es de 16
• La ultima asignacion incluye las tareas 6, 7, 8 y 9, con pesos de 1
6, 9, 5 y 3respectivamente.

•  El tiempo total de la estacion III es de 16.
SECUENCIACIÓ N
Secuenciació n de los Trabajos
• El proceso de determinar el pedido en una máquina o en
un centro de trabajo se llama Secuenciación o también
secuenciación por prioridades. Las reglas de prioridad
son reglas usadas para obtener una secuenciación de
los trabajos.

• Las reglas pueden ser simples y pedir únicamente que

los trabajos se ordenen de acuerdo con un dato, como el
tiempo de procesamiento, plazo u orden de llegada.
REGLAS DE PRIORIDAD
PARA ORDENAR
TRABAJOS
• FCFS (first-come, first-served, primero en entrar, primero
en trabajarse) los pedidos se ejecutan en el orden en
que llegan al departamento.

• SOT (shortest operating time, tiempo de operación más

breve) ejecutar primero el trabajo con el tiempo de
terminación más breve, luego el siguiente más breve,
etc. Se llama también SPT (shortest processing time,
tiempo de procesamiento más breve). A veces la regla
se combina con una regla de retardo para evitar que los
trabajos con tiempos más demorados se atrasen
demasiado.
• EDD (earliest due date first, primero el plazo
más  próximo)  se ejecuta primero el trabajo que antes se
venza

•  LPT (large processing time, tiempo de procesamiento más

largo)

• CR (proporción crítica) se calcula como la diferencia entre

la fecha de vencimiento y la fecha actual, dividida entre el
número de días hábiles que quedan. Se ejecutan primero
los pedidos con la menor CR.
EJEMPLO.-
Determinar la secuenciación de del
ejercicio anterior mediante las reglas
FCFS, SPT, EDD y LPT.
FCFS:     La secuencia del FCFS según la
tabla, es de A, B, C, D, y E.  El “tiempo de
flujo” en el sistema para esta secuencia
mide el tiempo que espera cada trabajo
más el tiempo de procesamiento. El trabajo
“B”, por ejemplo, espera 6 días mientras el
trabajo “A” se procesa, después el trabajo
toma 2 días más de tiempo de operación
entre sí; estará terminado en 8 días, es
decir, 2 días después de su fecha de
entrega.
La regla del primero en entrar, primero en
servir da por resultado las siguientes
medidas de la efectividad:
• SPT: según el SPT que establece que los trabajos con
menor tiempo de procesamiento tienen la prioridad la tabla
es la siguiente:
• EDD: La regla EDD en la tabla siguiente da la secuencia B,
A, D, C y E. observe que los trabajos se ordenan según
la  fecha de entrega más próxima.
• LPT: La regla del  TPL  de la siguiente tabla da el orden E,
C, A, D y B.
Resumen de los resultados
de las 4 reglas de prioridad:
Medidas de eficiencia
• Los administradores de operaciones eficientes y eficaces
Cátedra de Administración de la Producción .
• ¿Qué es administrar una operación? 
• Es la capacidad de administrar los procesos de transformación
en forma eficiente y eficaz.
• La creación de riquezas se da cuando el valor de las salidas de
bienes y servicios supera al costo de las entradas que se
utilizaron.
R E Q U I S I T O S PROCESO
• Equipos e instalaciones Materiales Procedimientos
información e instrucciones Habilidades y conocimientos
Proveedores Clientes
ENFOQUE A LOS PROCESOS
• Los resultados deseados se alcanzan más eficientemente
cuando los recursos y las actividades relacionadas se
gestionan como un proceso.
• Beneficios clave:
• Capacidad para reducir los costes y acortar los ciclos de
tiempo a través del uso efectivo de recursos.
• Resultados mejorados, consistentes y predecibles.
• Permite que las oportunidades de mejora estén centradas y
priorizadas.
Productividad 
• Los gerentes excelentes como administradores
• El gerente excelente se conoce a si mismo y puede:
• Definir donde está y a donde quiere ir 
• Fijar metas y objetivos
• Fijar prioridades realistas
• Reconocer puntos débiles y tratar de superarlos.
Tipos de problemas y de
decisiones 
• Problemas bien estructurados : el problema es conocido y la
información de él es fácilmente definida y completa.
• Problemas mal estructurados: Son nuevos o poco comunes. La
información es ambigua o incompleta.
• Decisiones programadas: son repetitivas y rutinarias y se ha
elaborado un enfoque definitivo para manejarlas.
• Decisiones no programadas: son únicas y no recurrentes.
Requiere una respuesta elaborada para cada caso específico.
Proceso de administració n
• Planificar
• Ejecutar
• Controlar
• Retroalimentar
SECUENCIACIÓN DE N TRABAJOS
EN MÚLTIPLES
CENTROS DE TRABAJO
Se considera el problema (n/múltiples/F/F) consistente en secuenciar n
trabajos (n>1) en múltiples centros de trabajo o máquina N trabajos
en 2 máquinas:
• 1. Los n trabajos se procesan en 2 máquinas con el mismo orden
• 2. Este problema se conoce como N/2.
• 3. Se utilizan para minimizar el tiempo de procesamiento de la
secuencia de un grupo de trabajos que pasan por dos centros de
trabajo para ello se disponen de la regla de Johnson. 4. Si pide es
el tiempo de proceso del trabajo i en la máquina j, seleccione el
mínimo y si éste corresponde a la máquina 1, asígnelo a la
primera posición de la secuencia.
• 5. Si corresponde a la máquina 2, el trabajo se asigna a la última
posición de la secuencia.
• 6. Elimine el trabajo asignado del set y repita el procedimiento
con los trabajos no asignados.
ALGORITMOS DE
JOHNSON.
Se utiliza para secuenciar N trabajos a través de dos máquinas .

¿Porque hay que utilizar la regla de Johnson?

 Para minimizar el tiempo ocioso total de las máquinas.
 Para minimizar el tiempo de procesamiento y establecer la
secuencia de un grupo de trabajos en dos centros de trabajo.
 Minimizar el tiempo muerto total en los centros de trabajo.
 LA REGLA DE JOHNSON SIGUE 4 PASOS:

• 1. Todos los trabajos se deben colocar en una lista, así como el

tiempo que requiere cada uno en cada máquina.
• 2. Se selecciona el trabajo con menor tiempo de actividad. Si
el menor tiempo corresponde a la primera máquina, el trabajo
se programa primero. Si el menor tiempo cae con la segunda
máquina, el trabajo se programa el último.
• 3. Una vez que el trabajo está programado, se debe eliminar
de la lista.
• 4. Aplicar los pasos 2 y 3 para los trabajos restantes,
trabajando hacia el centro de la secuencia.
Métodos Heurísticos.
• Los métodos heurísticos son estrategias generales de
resolución y reglas de decisión utilizadas por los
solucionadores de problemas, basadas en la experiencia
previa con problemas similares. Estas estrategias indican las
vías o posibles enfoques a seguir para alcanzar una solución.
Método de análisis numérico
• El análisis numérico es una rama de las matemáticas cuyos
límites no son del todo precisos. De una forma rigurosa, se
puede definir como la disciplina ocupada de describir, analizar
y crear algoritmos numéricos que nos permitan resolver
problemas matemáticos, en los que estén involucradas
cantidades numéricas, con una precisión determinada.
Ensayo error
• La expresión ensayo y error, también conocida como prueba y
error, es un método heurístico para la obtención de 
conocimiento, tanto proposicional como procedural. Consiste
en probar una alternativa y verificar si funciona. Si es así, se
tiene una solución. En caso contrario —resultado erróneo— se
intenta una alternativa. La inclusión simultánea de los
vocablos ensayo y error no es congruente ya que, tomado 
al pie de la letra, error implica que nunca se obtendrá un
resultado favorable, que el ensayo será invariablemente
fallido. Sería suficiente ensayo, pero el uso popular enfatiza
que el ensayo es más frecuentemente fallido que exitoso.
Haz esquemas
• El esquema es una síntesis que resume, de forma estructurada
y lógica, el texto previamente subrayado y establece lazos de
dependencia entre las ideas principales, las secundarias, los
detalles, los matices y las puntualizaciones. El esquema es la
aplicación gráfica del subrayado, con el que ya habías
destacado las ideas principales y las habías diferenciado de las
secundarias. Con él ordenas esos mismos datos de forma
gráfica, haciendo más visibles esos lazos lógicos de
dependencia.
Razonamiento hacia adelante
• El trabajo hacia adelante: se parte de lo dado para realizar las
reflexiones que han de conducir a la solución del problema
Asencion a la colina
• Se llaman de escalada (o de ascensión a la colina) porque
tratan de elegir en cada paso un estado cuyo valor heurístico
sea mayor que el del estado activo en ese momento.

• Se dividen en dos grupos:

• Los métodos irrevocables, que no prevén la vuelta a un lugar del
espacio de estados si el camino resulta inadecuado.
• Los métodos tentativos en los que sí podemos volver hacia atrás
si prevemos que el camino elegido no es el más adecuado.
Razonamiento hacia atrás
• se examina primeramente lo que se busca y, apoyándose en
los conocimientos que se tienen, se analizan posibles
resultados intermedios de lo que se puede deducir lo buscado,
hasta llegar a los dados.
Programació n
Entera
Un problema de Programación Entera es un problema de
programación lineal en el cual algunas de las variables, o todas,
tienen que ser números enteros no negativos. El objetivo de la
Programación Lineal Entera es encontrar el valor de la función
que

Max (Min) z = c1 x1 + c2 x2 + … + cn xn

denominada función objetivo.

Algoritmo entero de Gomory
• El algoritmo entero de Gomory surge como alternativa al
algoritmo fraccional en un intento de evitar los errores de
redondeo presentados por éste. Para ello, los coeficientes de
los planos de corte que se construyan deberán ser enteros.
Para desarrollar este método, no es necesario resolver el
problema de programación lineal, se partirá de una tabla dual
factible.
Algoritmo de ramificar y acotar
• El método de ramificar y acotar consiste en descomponer el
problema original en una sucesión de subproblemas hasta
identificar la solución óptima.
Modelo de Transporte
• La manera más fácil de reconocer un problema de transporte
es por su naturaleza o estructura “de-hacia”: de un origen
hacia un destino, de una fuente hacia un usuario, del presente
hacia el futuro, de aquí hacia allá. Al afrontar este tipo de
problemas, la intuición dice que debe haber una manera de
obtener una solución. Se conocen las fuentes y los destinos,
las capacidades y demandas y los costes de cada trayectoria.
Debe haber una combinación óptima que minimice el coste (o
maximice la ganancia).
Problema de Asignació n
• El problema de asignación es un caso particular
del problema del transporte. En general, es un
problema de transporte balanceado.
Trabajaremos bajo distintos supuestos acerca del
número de sujetos y puestos de trabajo.
Problema de Transbordo
• El problema de Transbordo es un caso más general que el
problema de transporte. Los puntos de transbordo son
aquellos puntos de paso que cumplen la condición de
que lo que llega a un nodo tiene que salir de él. El
planteamiento del problema se hace atendiendo a lo
anteriormente expuesto.
Problema de la mochila
• Supóngase que se tiene n objetos distintos y una mochila.
Cada uno de los objetos tiene asociado un peso positivo wi y
un valor positivo vi para i=1, 2, …, n. La mochila puede llevar
un peso que no sobrepase la cantidad W. Teniendo en cuenta
estos datos, el objetivo del problema es llenar la mochila de
tal forma que se maximice el valor de los objetos
transportados en ella.
Conclusiones personales
• Jaime Arroyo Cruz: en conclusión la planificación y control de la producción permite
verificar el cumplimiento de planes y programas de producción, detectar y analizar las
causas de las desviaciones producidas, mejorar la planificación y programación de la
producción futura, evaluar el grado de cumplimiento de los objetivos de producción y
medir la relación entre los objetivos de producción alcanzados y los factores empleados
para su obtención, o sea la productividad y el análisis de costos de producción
• La planeación agregada es un proceso que permite llegar a un equilibrio entre los niveles
de producción, las restricciones sobre las capacidades que se fijan y los ajustes
temporales en relación entre la oferta y la demanda a mediano plazo ya que de aquí se
planea el nivel general de producción para hacer el mejor uso de los recursos disponibles.
• La programación de la producción permite saber a cada trabajador o a cada responsable
de un centro de trabajo lo que debe hacer para cumplir con el plan general. De tal
manera que se pueda observar la importancia de esta etapa. Se inicia con la
especificación de lo que debe hacerse, en función de la planeación de la producción.
Incluye la carga de los productos a los centros de producción y el despacho de
instrucciones pertinentes a la operación.
• Martínez Marín Edgar Adán: Se dice que una línea esta balanceada cuando los
tiempos requeridos para cada una de las operaciones de la línea son
aproximadamente los mismos. Hay condiciones en que, al descomponer la
actividad no es posible lograr que tengan el mismo tiempo entonces, es necesario
asignar un número diferente de operarios en cada estación de trabajo.
• En dicha investigación se analizó y desarrollo el tema principal monitoreo y
control de operaciones, que tiene como objetivo brindar los conceptos necesarios
que permitieron la comprensión de lo que corresponden a los temas de balanceo
de líneas, los diferentes métodos como el típico, heurístico, peso posicional así
también las medidas de eficiencia entre otros temas de suma importancia.
• El problema de diseño para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo
en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea. El balanceo
de líneas es un estudio de tiempos y movimientos para distribuir cargas de
trabajo, eliminar inventarios y cuellos de botella, así como darle continuidad a los
flujos de los procesos.
• El balancear una línea es encontrar la armonía entre todas las etapas que
compone la línea de producción, de tal manera que sea continua y uniforme.
• Katia Izamar Vera Sánchez: en esta en este trabajo se investigo el
tema de la unidad llamada monitoreo y control de operaciones
donde se habla del balance de líneas que es una de las
herramientas mas importantes para el control de la producción,
una de sus propiedades es minimizar el tiempo de producción para
así mejorarla, disminuir mano de obra, y obtener mayores
ganancias dentro de una empresa, industria, etc. En esta
investigación nos muestran los diferentes tipos de métodos para el
balanceo de líneas.
• En el tema de secuenciación entendí que es el orden de realización
de trabajos por parte de una maquina o varias maquinas o por uno
o varios servidores humanos, los trabajos están relacionados con
las actividades que ejecutan las maquinas a los servidores, mientras
las maquinas o servidores son quienes procesan los trabajos
IRMA:
En conclusión el balanceo de líneas es una de las herramientas mas
importantes, esta permite optimizar variables que afectan la productividad de
un proceso, variables tales como los son los inventarios de producto en
proceso, los tiempos de fabricación y las entregas parciales de producción. 
El balanceo de línea permite eliminar los inventarios y los cuellos de botella ,
también los tiempos ociosos.
Esta investigación tiene como objetivo cuantas tareas se asignaran a cada
estación de trabajo, de forma que se utilice el mínimo de trabajadores y de
máquinas de acuerdo a la capacidad requerida.
• ANGEL
• En conclusión el método de peso posicional nos ayuda a la
asignación de tareas en las estaciones estimadas y
determinando no pasar del tiempo del ciclo La secuenciación
este proceso nos ayuda a saber el pedido de una maquina
para así llevar un secuencia en el trabajo, para así sean
ordenados los trabajos de acuerdo el tiempo de proceso del
producto mediante las 4 reglas de prioridad podemos
identificar para cuando tendremos el producto toda la
utilización, el tiempo promedio para terminar y así saber todo
esto y tener en cuenta cuanto tiempo se llevara la realización
• ALEX
El problema de diseño para encontrar formas para igualar los
tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina
problema de balanceo de línea.
Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea
sea práctica:
Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser
suficiente para cubrir el
costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de
producción y de la duración que tendrá la tarea.
Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en línea
deben ser aproximadamente iguales.