“Año del Fortalecimiento de la Soberanía Nacional”

FORO TEMATICO
MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL

Nombre: Gonzalo Nieves Meza

Profesora: Rosalía Sosa Urcia
Instituto: Senati
Carrera: Administración Industrial.
Año:

2022
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1. ¿Cómo y cuándo utilizar herramientas TPM?

El Mantenimiento Productivo Total es uno de los sistemas más conocidos para intentar
evitar los problemas en la maquinaria. Aunque existen diversas teorías sobre su origen,
se sabe que sus siglas TPM (Total Productive Maintenance) fueron registradas por el
Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas JIPM, en el año 1971.
En líneas generales, el TPM es un sistema enfocado a eliminar las seis grandes pérdidas
de los equipos y, así, hacer posible la producción “Just inTime”. Por lo tanto, el objetivo
principal es eliminar de manera sistemática todos los desperdicios.
Una vez que la empresa consiga cumplir los objetivos mencionados va a comenzar a
notar una serie de beneficios que aumentaran la rentabilidad:

• Mejoramiento de la calidad: Los equipos que no presentan fallos producen

menos unidades defectuosas.
• Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo
disponible.
• Flujos de producción continuos: El beneficio no solo se presenta en función a la
disponibilidad de tiempo, sino también en la reducción de incertidumbre en la
planificación.
• Aprovechamiento del capital humano
• Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Menos averías o de menor
importancia representan menos gastos de reparación
• Reducción de costos operativos
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2. ¿Qué representa un TPM?

La metodología TPM® (Mantenimiento Productivo Total), más que un tipo de

mantenimiento es una estrategia, ya que se compone de una serie de operaciones que,
al implantarse, buscan eliminar mermas en la producción a consecuencia del estado de
los equipos.
Objetivos del Mantenimiento Productivo Total
El JIPM define el TPM como una gestión del mantenimiento que busca:
➢ Cero accidentes laborales.
➢ Cero averías en los equipos.
➢ Cero defectos en la producción.
➢ Cero pérdidas de rendimiento.

3. ¿Qué es la gestión de mantenimiento?

La gestión de mantenimiento se define como el proceso de mantenimiento de los
activos y recursos de una empresa, que tiene como principales objetivos controlar los
costes, los tiempos, los recursos y asegurar el cumplimiento de la normativa. Implica la
supervisión regular del funcionamiento de las máquinas, equipos, instalaciones y
herramientas. Esta gestión evita, por ejemplo, los paros de producción debidos a la
rotura del equipo y el desperdicio de recursos en procesos de mantenimiento
ineficientes.
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¿Cuáles son las ventajas de una gestión de mantenimiento eficiente?

➢ Mejorar la eficiencia operacional
Con el desgaste del uso, los activos pueden tornarse menos eficientes. Por lo tanto, la
gestión adecuada del mantenimiento preventivo garantizará las mejores condiciones de
funcionamiento del activo y, además, aumentará su vida útil.
➢ Ahorrar tiempo
El mantenimiento preventivo programado reduce el tiempo de inactividad causado por
las averías del activo. De esta manera, se puede ahorrar tiempo en reparaciones y
reemplazos de emergencia.
➢ Seguridad del personal y activos
El mantenimiento preventivo regular no sólo garantiza que el activo funcione, sino
también que lo haga de forma segura. Esto también resulta en un menor riesgo para los
técnicos que están en contacto diario con el equipo.
Para facilitar todo este proceso, existe el software de gestión de mantenimiento o
GMAO (Gestión de Mantenimiento Asistida por Ordenador). El uso de estos sistemas
son un valor añadido para la gestión, ya que simplifica todos estos procesos,
centralizando toda la información y facilitando la comunicación entre los gestores y los
técnicos de mantenimiento.
El software GMAO permite responder a los principales objetivos de la gestión del
mantenimiento, que incluyen la programación de los trabajos de manera eficiente y el
control de los costes y recursos para garantizar la calidad de los productos y servicios de
la empresa.
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4. ¿Cómo hacer una buena gestión de mantenimiento?

Gestionar el mantenimiento de los activos de las empresas es complicado. Los que
trabajan en mantenimiento conocen lo que es trabajar en un estado de alerta
permanente. Son comunes las llamadas de emergencia en la noche y las fallas justo
antes de un pico de alta demanda.
1. Identifica qué tipo de activos tiene tu organización
Muchas empresas no cuentan con un inventario de activos operativo actualizado.
Realizar uno puede resultar costoso y tomar varios meses. Que contabilidad no ordene
un inventario no es excusa. Empieza uno rápido, desde el área de mantenimiento,
respondiendo las siguientes preguntas:
➢ ¿Qué TIPO de activos tengo?
➢ ¿Cuáles son los más relevantes para mi organización?
Prueba la regla de Pareto 80/20. ¿Cuál es el 20% de los equipos que me genera el 80%
de las fallas o del gasto de mantenimiento?
Una vez resuelto esto:
Identifícalos y elige una grupo de equipos en cual enfocarte.
Para este grupo de equipos, realiza un inventario más detallado que te ayude a entender
cuántos de esos equipos tienes, dónde están ubicados, características que consideres
relevantes y en qué estado están.
Por supuesto, la idea es recoger información, pero de manera organizada, sistematizada.
Conoce más sobre cómo empezar a ordenar tu inventario de equipos.
2. Establece un Plan de Mantenimiento
¿Una vez que has identificado los equipos que tienes dentro del grupo de equipos
elegido, la siguiente pregunta a responder es qué tareas conlleva el mantenimiento de
estos equipos? Si en tu día a día inviertes muchas horas en resolver problemas de
mantenimiento no planificados, es seguro que estás incurriendo en: más gasto, más
tiempo y riesgos innecesarios.

➢ Existen diferentes estrategias que puedes seguir en el mantenimiento de tus

equipos. El plan de mantenimiento puede resultar de una combinación de
distintas estrategias para cada equipo como: optar por un plan mantenimiento
predictivo para un equipo crítico y mantener un mantenimiento correctivo
programado para equipos que no son centrales para la operación. Lo importante
es elegir la estrategia adecuada para cada tipo de equipo. La elección dependerá
de factores como el costo total de que el equipo falle versus el costo de
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monitoreo del equipo. De este modo se puede realizar un análisis costo –

beneficio y elegir la estrategia que resulte más costo -eficiente para cada tipo de
equipo. Conoce cómo hacer un buen plan de mantenimiento.

3. Mejora el seguimiento de las tareas de mantenimiento

Ya tienes un plan. Ahora, ¿cómo asegurarse que se ejecute? Hacer seguimiento de las
tareas de mantenimiento es complejo si la información se mantiene fragmentada o poco
organizada. Por ende:
➢ Establece una cultura de orden y organización en tu equipo de trabajo donde se
defina cómo organizar la información de los equipos, cómo registrar las tareas,
qué procesos de seguimiento y control establecer y cómo mantener la
información actualizada, al día.
➢ Establece métricas e indicadores relevantes para el seguimiento de tareas.
➢ Apóyate de herramientas tecnológicas que aumenten tu visibilidad para un
mejor seguimiento de los pendientes de tu área de mantenimiento.
Conoce cómo mejorar el seguimiento a tus tareas y pendientes de mantenimiento.

4. Digitaliza y automatiza tus procesos

Este es el momento crucial. Comienza a migrar a un sistema que permita digitalizar tus
procesos de mantenimiento. Busca un sistema que te permita:

➢ Reducir el papeleo y el tiempo invertido por el personal en consolidar

información crucial del mantenimiento en excel.
➢ Mantener una base de datos centralizada con toda la información del
mantenimiento de tu empresa de tal manera que sea de fácil acceso para tu
equipo de mantenimiento. Todos aportan a la data y eso se traduce en un
método de trabajo estandarizado del cual obtendrás información valiosa que
podrás analizar para mejorar las métricas que definiste en el Paso #3.
➢ Generar pendientes de manera automática en función a las necesidades de
mantenimiento definidas por tu equipo para el/los tipos de equipo en los que
decidiste enfocarte.
➢ El resultado de este proceso es la optimización del tiempo del equipo de
Mantenimiento, un mejor seguimiento y planificación de pendientes que
finalmente llevarán a mejorar la disponibilidad de los equipos, la vida útil de
estos y optimizar los gastos.
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5. Explota la data para prevenir y predecir fallas

➢ Poder prevenir y predecir fallas en los equipos y activos que una empresa opera
es el sueño de todo aquel que trabaje en Mantenimiento y por supuesto, de la
gerencia: Es decir, minimizar cualquier evento no planificado que afecte la
operación de la empresa.

➢ Teniendo la información centralizada, digital y disponible podrás eliminar horas

consolidando y procesando data para poder tener indicadores como : Tareas
programadas vs atendidas, tiempo medio de reparación (MTTR), tiempo medio
entre fallas (MTBF), disponibilidad, gasto vs presupuesto, entre otros.

Conclusión
El reto hacia una gestión de mantenimiento más eficiente empieza con saber qué
equipos tengo y mantener el inventario actualizado, establecer un Plan de
Mantenimiento, llevar un registro ordenado de los pendientes y realizar un adecuado
seguimiento a estos. Migrar a un sistema que permita digitalizar los procesos de
mantenimiento generará un cambio significativo en la gestión.

5. Qué es la gestión de mantenimiento preventivo?

La prevención e inspección se considera mantenimiento preventivo, mientras que la

planificación, programación y ejecución es mantenimiento correctivo. Juntos forman
una visión completa de cómo logramos el éxito en la gestión de mantenimiento.
Los procesos de mantenimiento
preventivo (MP) y gestión del
trabajo pueden verse como una
cadena que no debe romperse. El
mantenimiento preventivo incluye
todo lo que hace para prevenir un
problema, como la lubricación, las
prácticas operativas y la alineación
de precisión de los componentes,
el equilibrio de componentes y
más.
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Las inspecciones no evitan nada a menos que los problemas descubiertos se corrijan
antes de que ocurran las averías. El vínculo básico de gestión de mantenimiento no debe
romperse:
➢ Descubrimiento temprano de un problema.
➢ Priorizar la urgencia.
➢ Planificar la acción correctiva.
➢ Programar la acción correctiva.
➢ Ejecutar la acción correctiva es una base vital para cualquier organización de
mantenimiento.
A menudo se lo denomina mantenimiento basado en condiciones. (CBM). Se ha
demostrado en muchas organizaciones que, si estos cuatro procesos centrales
esenciales se ejecutan mejor y la seguridad también se mejora, entonces se pueden
garantizar como resultados la confiabilidad, así como menores costos.

Mantenimiento preventivo
Con el mantenimiento preventivo (MP) incluimos todo lo que se hace para evitar que
ocurran problemas. El MP es importante en todas partes, pero crucial en un barco
porque solo tiene para trabajar, un pequeño almacén y no hay posibilidad de pedir y
recibir nada con poca antelación. En cambio, debemos cuidar mucho lo que tenemos a
mano. Los componentes del mantenimiento preventivo incluyen:

➢ Limpieza.
➢ Lubricación y control de contaminación.
➢ Alineación de precisión.
➢ Balanceo.
➢ Prácticas de operación adecuadas.
➢ Mantenimiento de tiempo fijo (FTM).
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6. . ¿Cuánto tiempo puede estar inactivo al mes un

equipo para conseguir la disponibilidad de 5 nueves?

7. 1 mes x 30 días/mes x 24 horas/mes x 60 min/hora = 43200 minutos tiene un

mes

100 -> 43200 m

99,999 -> x

x = 43200 x 99,999 / 100 = 43199,568 m que tiene que estar funcionando

43200 – 43199,568 = 0,432 minutos ( 25,92 s) de inactividad al mes, como

máximo