Gestión de calidad, ambiente y seguridad en la industria.

1. Taiichi Ohno

Fue un ingeniero industrial que trabajo como manager en la corporación de Toyota Motor. El es
considerado como el padre de Toyota Production System, “JUST IN TIME” y aporto con la
definición de las 7 maneras en las que desperdiciamos en la fabricación ajustada.

 Trasporte (Movimiento de materiales de una localidad a otra)

 Sobreproducción (Producir más rápido o demás de lo requerido)
 Inventario (Todo material que este aun en producción o terminado cuesta dinero hasta
que es vendido.)
 Movimiento (Movimiento innecesario de las maquinas o empleados)
 Espera (Cuando dos procesos interdependientes no están totalmente en sincronía)
 Sobre procesar (Poner más en el producto de lo que el consumidor valora)
 Defectos (Errores que requieren tiempo para arreglar)

2. Massaki Imai

Implementó el Sistema Kaisen, un sistema que pretende mejorar el funcionamiento de la

empresa industrial. El autor explicó su visión sobre esta filosofía en su libro Kaizen, la clave de
la ventaja competitiva japonesa. Lo hizo, además, de una manera muy didáctica y sencilla.
Según sus propias palabras “Kaizen significa mejoramiento, más aún significa mejoramiento
progresivo que involucra a todos y que supone que nuestra forma de vida ya sea en el trabajo o
en la vida social y familiar, es tan valiosa que merece ser mejorada de manera constante”.
Para Imai, el Kaizen aúna la esencia de todas las prácticas administrativas desarrolladas en
Japón. Estas comprenden, por poner algunos ejemplos, las actividades para controlar la calidad,
los círculos de calidad, el cero defectos o el mejoramiento de la productividad.
Una de las principales diferencias del Kaizen respecto a otros sistemas occidentales es que pone
su foco en las personas que trabajan en la industrial, sin importar el área. Por otra parte, el
Kaizen está basado en la llamada Cultura de la Calidad Total, en la que lograr ese punto es
fundamental para satisfacer al cliente.

3. Genichi Taguchi

Él estableció el concepto de “Diseño Robusto”. Cada vez que se diseña un producto, se hace
pensando en que va a cumplir con las necesidades de los clientes, pero siempre dentro de un
cierto estándar, a esto se le llama “calidad aceptable”, y así cuando el cliente no tiene otra
opción más que comprar, a la empresa le sale más barato reponer algunos artículos defectuosos,
que no producirlos. Los pasos para llegar al Diseño Robusto son:
· Función de pérdida: la calidad se debe definir en forma monetaria mediante la función
de pérdida, en la que cuanto mayor sea la variación de una especificación respecto al valor
nominal, mayor será la pérdida monetaria transferida al consumidor.
· Mejora continua: la mejora continua del proceso productivo y la reducción de la
variabilidad son indispensables para subsistir en la actualidad.
· Variabilidad: Puede cuantificarse en términos monetarios. La variabilidad del
funcionamiento del producto provoca una pérdida al usuario
· Diseño del producto: Se genera la calidad y se determina el costo final del producto.
· Optimización del diseño del producto: Se puede diseñar un producto con base en la parte
no lineal de su respuesta, a fin de disminuir su variabilidad.
· Optimización del diseño del proceso: Se reducir la variabilidad por medio del diseño de
experimentos, al seleccionar los niveles óptimos de las variables involucradas en la manufactura
del producto.
· Ingeniería de Calidad: Taguchi desarrolló también una metodología que denominó
ingeniería de calidad, que divide:
· Ingeniería de calidad en línea: sus actividades respectivas son la manufactura, el
control y la corrección de procesos, así como el mantenimiento preventivo
· Ingeniería de calidad fuera de línea: se encarga de optimizar el diseño de productos y
procesos

4. Kiyoshi Sasaki

Gestión visual: Una de las principales aportaciones de este autor es su teoría sobre la gestión
visual, que destaca la importancia de la disponibilidad de la información necesaria para cada
persona en su proceso de trabajo.
La gestión visual es aplicable en todos los ámbitos de la empresa. Si uno se para a pensar un
poco dónde se pueden aplicar técnicas de gestión visual, resulta que se da cuenta enseguida que
la gestión visual es aplicable en cualquier ámbito de la empresa. Tanto en los procesos de
negocio, como de soporte, a nivel macro y micro, la gestión visual ayuda a comunicar mejor y,
por tanto, a trabajar con una mayor eficiencia.
Suzaki es el padre de la teoría que sostiene que todos los trabajadores pueden ser presidentes de
una minicompañía, manejando su área de responsabilidad como una empresa. Según el experto,
si todas las personas disponen del marco adecuado pueden actuar como presidentes y dirigir su
propia minicompañía. ¿Por qué? Porque solo cuando un empleado tiene capacidad de tomar
decisiones, dirigir y arriesgar se siente más implicado en la empresa y en la evolución de la
misma. Al parecer, esta es la mejor fórmula para liberar todo el potencial de creatividad y usar
todas nuestras capacidades: demostrando iniciativa y utilizando nuestro talento para realizar
nuestro trabajo. Precisamente ahí radica, según el experto, la diferencia entre un buen trabajo y
el mero cumplimiento de una tarea: quien se limita a seguir las instrucciones y ganarse la vida y
quien defiende lo que considera mejor para el objetivo de la empresa.
En opinión de Suzaki, “los directivos deben comunicarse con su personal, saber cómo piensan y
sienten, de qué hablan cuando toman un café. En definitiva, ponerse en su pellejo. Hay que
estimular a los colaboradores, compartir información”. En ese sentido destaca que para empezar
a trabajar en equipo es necesario comunicarse, ya que compartir información es fundamental
para tomar una decisión y resolver un problema.

5. Armand Feigenbaum
Estableció algunos conceptos para alcanzar la calidad.
– Control total de calidad
Armand desarrolla esto concepto bajo un enfoque sistémico, en el que todas las partes
involucradas influyen en el resultado.
Decía que el nivel de calidad final de un producto no es responsabilidad exclusiva del
departamento de producción que se encargó de su creación, sino que se integran otros
departamentos en el proceso. Con esta propuesta, Feigenbaum aspira a la implicación e
integración efectiva de todos los niveles organizacionales para la mejora de la calidad y el
servicio, aspirando siempre hacia la excelencia y la satisfacción del consumidor final.
Para Feigenbaum, el control total de calidad es un “sistema efectivo que integra el desarrollo, el
mantenimiento y los esfuerzos de mejoramiento de calidad en varios grupos de la organización,
para permitir producción y servicios a niveles más económicos que permitan completa
satisfacción al consumidor”.
– Costes de calidad
Una vez expuesto su concepto de control total de calidad, Armand desarrolló los costes de
calidad, necesarios para garantizar un producto de calidad que se pueda ofrecer al cliente. Estos
se clasifican según su origen y son aquellos relacionados con la prevención, la revaluación, y los
fallos internos y externos.
-Costes de prevención
Los costes de prevención son aquellos manejados para evitar fallos en los procesos de
producción, así como para evitar que un error pueda producir mayores costes a la hora de
solventarlo. Para medir estos costes de producción, se realizan mediciones preventivas a través
de revisiones de productos, reportes de calidad, proyectos de mejoras, entre otras acciones.
-Costes de revaluación
Se originan al llevar a cabo mediciones de los productos, así como la inspección y medición de
etapas que van desde las materias primas a utilizar, la actualización de inventarios y la medición
de pruebas para la producción.
-Costes de fallos internos
Los costes de fallos internos son los que surgen durante la fabricación, toda esa etapa media en
la que se ve involucrada el producto antes de salir al mercado.Estos incluyen los desperdicios y
fallos de maquinarias o del mismo producto, por ejemplo.
-Costes de fallos externos
Se producen una vez que el producto ya ha llegado a manos del consumidor final, y giran
alrededor de las variaciones de precios, reclamos y devoluciones que se puedan presentar.

6. J. Juran

Principio de Pareto
Fue en 1941 que Juran descubrió la obra de Vilfredo Pareto. Juran amplió la aplicación del
principio de Pareto a cuestiones de calidad (por ejemplo, el 80% de un problema es causado por
el 20% de las causas).
La trilogía de la calidad
La Trilogía de Juran es la forma de gestionar la Calidad Total, lo cual se hace por medio del uso
de tres procesos:
PLANIFICACIÓN DE LA CALIDAD
En esta actividad se desarrollan los productos y procesos que son necesarios para cumplir con
las necesidades de los clientes. Esto involucra una serie de actividades de la siguiente manera:

 Determinar quiénes son los clientes.

 Determinar las necesidades de los clientes.

 Traducir las necesidades al lenguaje de la compañía

 Desarrollar un producto que responda a esas necesidades.

 Desarrollar el proceso capaz de producir productos con las características requeridas.

 Transferir los planes resultantes a las fuerzas operativas.

CONTROL DE LA CALIDAD
Este proceso administrativo consiste en las siguientes etapas:

 Evaluar el desempeño actual del proceso.

 Comparar el desempeño actual con las metas de calidad (real frente a estándar

 Actuar sobre la diferencia.

MEJORA DE LA CALIDAD
En la lista de prioridades de Juran, el mejoramiento de la calidad ocupa un primer lugar. Exigir
el mejoramiento de la calidad; incorporarlo a la descripción de cada tarea o función mediante.

 Crear la infraestructura: instituir un consejo de la calidad; seleccionar proyectos para el

mejoramiento; designar equipos; proveer facilitadores.

 Proporcionar capacitación acerca de cómo mejorar la calidad.

 Analizar los progresos en forma regular.

 Promocionar los resultados.

 Estudiar el sistema de recompensas para acelerar el ritmo de mejoramiento.

 Mantener el impulso ampliando los planes empresariales a fin de incluir las metas de
mejoramiento de la calidad.

7. Kaoru Ishikawa

Modelo causa-efecto SE AJUSTA POR CATEGORIAS.

Fue el creador del modelo causa-efecto, que parte de identificar un problema que enfrenta una
determinada empresa.
Una vez identificado y con la ayuda de un grupo de miembros de la organización, se identifican
las causas y sus posibles efectos, con base en un esquema conocido como espina de pescado o
diagrama de Ishikawa, por la forma del gráfico propuesto.
Círculos de calidad
Otro importante aporte son los círculos de calidad, utilizados en la gestión de organizaciones.
Consisten en grupos de trabajo integrados por personas que realizan actividades similares en
una misma área de la empresa.
Junto a un líder o supervisor, analizan los problemas que existen en el interior de su grupo y
elaboran posibles soluciones. De esta manera es posible identificar a fondo el origen de un
problema organizacional

8. Edwards Deming

LOS CATORCE PUNTOS PARA LA GESTION DE LA CALIDAD

Estos principios son fundamentales para la gestión y transformación de la eficacia empresarial,
tienen como objetivo transformar a la empresa para que sea competitiva, se mantenga en el
negocio y pueda dar empleo. Estos principios son: PDCA

 Crear una visión de futuro y comprometerse.

 Aprender y vivir la filosofía de calidad.

 Comprender el propósito de la inspección y su rol en el mejoramiento de procesos y la

reducción de costo.

 Dejar de tomar decisiones usando como único parámetro el precio.

 Mejorar de manera constante y por siempre los sistemas de producción y servicio.

 Formalizar entrenamiento de todo el personal

 Sustituir la supervisión tradicional por un liderazgo efectivo.

 Eliminar el miedo, sustituyéndolo por la confianza y un clima de innovación.

 Optimizar y enfocar el trabajo en equipo hacia los objetivos del negocio.

 Dejar de usar slogans y exhortaciones para “motivar” a los trabajadores.

 Eliminar las cuotas numéricas y la administración por objetivos.

 Remover las barreras que impidan al empleado sentirse orgulloso de su trabajo.

 Promover la educación y el mejoramiento personal.

 Asegurar que todo lo anterior se realice

Crear constancia en el propósito de mejorar el producto y el servicio

Estimular a la gente para la mejora personal

Eliminar las barreras que privan a la gente de estar orgullosas de su trabajo

Poner a trabajar a todos para realizar esta transformación, aplicando el método PDCA
8 prncipios de calidad excepto en el iso 9001, de los 8 solo incluye 7, enfoque al sistema
es el que no incluye.
 9. Walter Shewart

Shewhart aporto con el desarrollo del control estadístico de procesos y el concepto de la

prevención para el control económico de calidad de productos manufacturados. Introdujo el
concepto de control como un fenómeno controlado el cual viendo experiencias previas se puede
llegar a predecir su comportamiento en un futuro, al menos un aproximado. Mientras que, para
el control estadístico, indico dos postulados:

 Las causas que condicionan el funcionamiento de un sistema son variables, por lo cual
no sirven para predecir exactamente el futuro.
 Los sistemas constantes existen únicamente en la naturaleza, en donde las causas de
variación siempre están presentes en la calidad de las materias primas, en los equipos de
producción, etc.

10. Philip Crosby

Promovió el concepto de “cero defectos”, el cual consiste en un programa que planteaba

alcanzar la perfección mediante la motivación de los trabajadores por parte de la dirección de la
organización, dándole un gran peso a las relaciones humanas en el trabajo.
Dentro del programa se encuentran 14 pasos a seguir, en los cuales los siguientes son algunos de
estos:

 Desarrollar una conciencia de calidad y preocupación de todos los empleados por la

mejora continua de la organización.
  Tomar acciones correctivas para los problemas identificados

11. Shigeo Shingo

Las aportaciones de Shigeo se centran en las técnicas modernas de manufactura las cuales
ayudaron a disminuir el costo de las empresas desde un 60% hasta un 80%.
Para esto uso varias técnicas en las cuales se encuentran:

 El justo a tiempo (es un conjunto de sistemas)

 El sistema de Jalar vs Empujar (nos indica que se va a producir una pieza solamente si
la siguiente línea lo necesita)
 El Poka Yoke (se conoce también como prueba de errores o como “cero defectos”.
Consiste que al instante que se detecta algún defecto en el proceso, se detiene este y se
inspecciona el problema y causas futuras, se verifica pieza por pieza para ver si hay
algún defecto.)
 El sistema de control visual

CICLO PHVA (PLANEAR, HACER, VERIFICAR, ACTUAR) ES DE MEJORA CONTINUA de DEMING

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shingo/

Cero defectos. La filosofía de Philip Crosby. (2018, April 17). Retrieved June 05, 2020,
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Sistema PHVA
Satisfaccion, innovacion, espiral PHVA