1 MARCO TEÓRICO

1.1 ANTECEDENTES DEL ESTUDIO

La presente investigación este vasado “MEJORAMIENTO DEL SISTEMA DE AIRE

COMPRIMIDO PARA OPTIMIZAR PERFORACIÓN EN OPERACIONES MINERAS

SUBTERRÁNEAS EN LA UNIDAD MINERA PALLANCATA”; se obtiene por la

necesidad de plantear alternativas de solución a las pérdidas de energía neumática en

operaciones mina. El problema de investigación que condiciona el presente trabajo es

reconocer la existencia de pérdidas de presión y la mala distribución en el sistema de aire

comprimido, así que se incide en el estudio y monitoreo constante de las distribuciones de

aire comprimido.

1.1.1 EFICIENCIA ENERGETICA EN LOS SISTEMAS DE AIRE

COMPRIMIDO

AHORRO DE ENERGÍA EN SISTEMAS DE AIRE COMPRIMIDO

El aire comprimido es utilizado ampliamente en la industria, desde los pequeños talleres de

maquinado hasta los grandes complejos industriales. En muchos casos el aire comprimido es

tan vital que la planta no puede operar sin él. Los sistemas de aire comprimido pueden variar

ampliamente en tamaño, desde unidades de menos de 5 hp, hasta sistemas de más de 50.000

hp. En muchas plantas industriales los compresores de aire son los mayores consumidores de

electricidad, y por tanto las ineficiencias en el sistema de aire comprimido resultan muy

costosas. Sin embargo, el personal que utiliza el aire comprimido tiende a pensar que el

mismo tiene poco valor; y así, por pensar que se trata de simple aire, por la prácticamente

nula peligrosidad de un escape o fuga, es muy frecuente que no se le presta atención a su

ahorro y uso adecuado. El mejoramiento de la eficiencia energética en estos sistemas puede

permitir la reducción del 20 al 50 % del consumo de electricidad de los mismos, lo cual

puede significar miles o cientos de miles de dólares de ahorros potenciales anuales. Un

sistema de aire comprimido bien operado ahorra energía, reduce el mantenimiento, disminuye

las interrupciones productivas, incrementa la productividad y mejora la calidad. En los

sistemas de aire comprimido se puede diferenciar el lado del suministro, que incluye a los

compresores y los equipos de tratamiento del aire, y el lado de la demanda, que está

compuesto por el sistema de almacenamiento y distribución y los equipos de uso final del aire

comprimido. Para lograr que un sistema de aire comprimido garantice el suministro estable

de aire seco, limpio, a las presiones requeridas y de una forma segura y económica, se

requieren acciones tanto del lado del suministro, como del lado de la demanda, así como en

sus interacciones.

UN PROYECTO DE LA UNIDAD DE PLANEACIÓN MINERO ENERGÉTICA DE

COLOMBIA ((UPME)) Y EL INSTITUTO COLOMBIANO PARA EL DESARROLLO DE

LA CIENCIA Y LA TECNOLOGÍA. “FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS”

((COLCIENCIAS)). (Alfredo N. 2016)

1.1.2 USO APROPIADO DEL AIRE COMPRIMIDO.

El aire comprimido es probablemente el portador energético secundario de más costo en una

planta, sin embargo, por ser limpio, por estar siempre disponible y tener muchas facilidades

para su empleo, se utiliza en muchos casos para aplicaciones en las que otros portadores

energéticos pueden resultar más económicos.

Como regla general el aire comprimido debe utilizarse solo si se incrementa la seguridad de

operación, si se logra un aumento significativo de la productividad, o una reducción de la

mano de obra, ya que la eficiencia energética global típica de un sistema de aire comprimido

es solo de un 10%. En los casos en que se utilice el aire comprimido para una aplicación
dada, la cantidad de aire debe ser la mínima requerida, a la presión más baja posible y durante

el menor tiempo.

Ejemplos de aplicaciones en las que pueden resultar más económicos otros portadores son:

 Utilizar aire acondicionado o ventiladores para enfriar gabinetes eléctricos en lugar de

tubos vortex con aire comprimido.

 Aplicar bombas de vacío en lugar de sistemas Venturi con aire comprimido a alta

presión.

 Usar sopladores en lugar de aire comprimido para soplar, enfriar, agitar, mezclar o

inflar empaques.

 Utilizar cepillos, aspiradoras, sopladores en vez de aire comprimido para limpiar

partes o remover residuos.

 Emplear aire a baja presión para lanzas de aire, agitación, etc. En lugar de aire

comprimido a alta presión.

 Utilizar motores eléctricos eficientes para herramientas y actuadores en los casos en

que no sean imprescindibles.

1.1.3 USOS FINALES NO REGULADOS.

Los reguladores de presión se emplean para limitar la presión máxima en los equipos de uso

final y se instalan en el sistema de distribución justamente antes del equipo neumático. Si una

herramienta opera sin regulador utilizará la presión plena del sistema, y como resultado se

incrementará la demanda de aire y el consumo de energía, además de aumentar el desgaste y

los costos de mantenimiento, y disminuir la vida útil del equipo.

 1.1.4 DISEÑO ADECUADO DEL SISTEMA

REDUCCIÓN DE LA CAÍDA DE PRESIÓN. Las diferentes herramientas y procesos

requieren diferentes presiones de aire, las que son especificadas por los fabricantes. Como

regla práctica se puede tener que por cada 2 lb/pulg2 de incremento en la presión de

operación se incrementa el consumo de energía en aproximadamente un 1%.

CAÍDA DE PRESIÓN. Al establecer la presión de operación del sistema hay que tomar en

consideración la caída de presión que se produce desde la presión de aire a la descarga de los

compresores hasta los puntos de uso final. Se considera que un sistema bien diseñado debe

tener una caída de presión inferior al 10% de la presión de descarga de los compresores,

medida entre la salida del tanque recibidor y los puntos de uso del aire.

La caída de presión en la red de distribución se produce por fricción en tuberías y por la

resistencia al paso del aire en accesorios, válvulas reguladoras, conexiones, etc. Para reducir

la caída que se produce en las tuberías hay que tratar de reducir al mínimo la distancia que

debe recorrer el aire desde los recibidores hasta los puntos de uso y dimensionar

adecuadamente los diámetros de las líneas.

Las velocidades económicas recomendadas para las líneas de aire oscilan entre 6 y 10 m/s,

aunque en los ramales se admiten mayores velocidades de hasta 15 m/s. En la tabla siguiente

se ofrecen los valores recomendados para diferentes sectores de la red de distribución.

Al dimensionar la red de distribución deben tomarse en consideración algunas holguras para

poder absorber futuros incrementos en la demanda de aire sin necesidad de realizar cambios

importantes en la misma.

En el sistema de distribución las mayores caídas de presión se encuentran normalmente en los

accesorios situados en los puntos de uso del aire, que incluyen mangueras, filtros, reguladores

y lubricadores. Del lado del suministro las principales caídas de presión están asociadas a los

separadores de aceite y de humedad, los post-enfriadores, los filtros y los secadores. En el

caso de los filtros, su ensuciamiento provoca elevaciones sensibles de la caída de presión.

1.1.5 CONTROL DE LA PRESIÓN DEL SISTEMA

En muchas plantas industriales los compresores operan a una presión de descarga a plana

carga de 100 psig, y una presión de descarga en vacío de 110 psig o mayor, mientras que la

mayoría de las herramientas y equipos neumáticos pueden trabajar con presiones de 80 psig o

menores. La reducción y el control de la presión del sistema en los puntos de uso permiten

disminuir la presión de descarga de los compresores y contribuir a reducir la demanda.

Los controles de demanda requieren de una significativa variación de presión en los tanques

recibidores a donde descargan los compresores, pero la presión en el cabezal de planta puede

controlarse en un rango de presión mucho más estrecho, protegiendo a los compresores

severas oscilaciones en la demanda. Reduciendo y controlando adecuadamente la presión en

el sistema se pueden obtener ahorros importantes en el consumo de energía, aunque no se

cambie la presión de descarga, ya que ello reduce el consumo de aire en los equipos y

disminuye las fugas. El efecto combinado de reducir la presión de descarga de los

compresores y la demanda de aire comprimido al disminuir y controlas adecuadamente la

presión del sistema puede significar ahorros de energía superiores al 10% en muchos sistemas

industriales.
Al reducir la presión del sistema hay que tener cuidado ya que en momentos de gran demanda

la presión en algunos puntos podría caer por debajo de la mínima admisible por los equipos y

ocasionar problemas en su funcionamiento. Una reducción de presión del sistema puede

requerir modificaciones o cambios en algunos componentes, como filtros, capacidad y

localización de tanques recibidores, e incluso de reguladores. Para aplicaciones de lata

demanda de aire resulta conveniente especificar equipos que operen a bajas presiones, ya que

el costo incremental por utilizar cilindros mayores, etc., se recupera rápidamente a partir de

los ahorros de energía.

Si una aplicación específica requiere de una mayor presión, es conveniente remplazarla o

modificarla en lugar de incrementar la presión del sistema en su conjunto. Debe prestarse

atención a las especificaciones de los fabricantes, pues en ocasiones la presión indicada

incluye la caída en filtros, reguladores de presión, lubricadores y mangueras, mientras que en

otros casos puede especificarse la presión requerida después de estos elementos. La caída

usual en estos elementos puede ser de unas 7 psig, pero en sistemas mal diseñados o con

pobre mantenimiento puede alcanzar valores superiores.

Teniendo la presión en el sistema reducida al mínimo y regulada adecuadamente, debe

prestarse atención al control de la capacidad en los compresores.

1.1.6 REDUCCIÓN DE LAS FUGAS.

Las fugas pueden representar una gran pérdida de energía en los sistemas de aire

comprimido, llegando a perderse por este concepto hasta 30%, y en casos extremos hasta el

50%, de la producción de aire. Se considera que una planta con un buen mantenimiento y un

adecuado programa de control de fugas las pérdidas por fugas, las mismas deben estar entre

el 5 y el 10% de la producción de los compresores.

Las fugas, además de significar un consumo de potencia desperdiciado, pueden provocar

caídas de presión, afectando el funcionamiento de los equipos y la productividad, hacen que

los ciclos de trabajo de los compresores sean más cortos, que se incremente su tiempo de

operación y en consecuencia su desgaste y gasto de mantenimiento, y pueden conllevar

incluso a la necesidad de instalar capacidad de compresión adicional innecesaria.

En la tabla siguiente se ofrece una idea de lo que puede representar una fuga en costo anual,

para un sistema convencional que opere de forma continua, para un costo de la electricidad de

0.05 USD/kW y una presión de descarga de 115 psig

Aunque las fugas se pueden presentar en cualquier parte del sistema, los puntos de fuga más

frecuentes son:

 Acoplamientos, mangueras y accesorios.

 Reguladores de presión.

 Trampas de condensado.

 Uniones de tuberías.

ESTIMACIÓN DEL PORCENTAJE DE FUGAS

Para los compresores con control de dos posiciones se puede emplear un método muy

sencillo para estimar el porcentaje de fugas en el sistema. El método consiste en estimar

inicialmente la producción total de aire comprimido con la planta funcionado a plena carga a

partir de los tiempos de trabajo y parada del compresor, y luego de igual forma estimar las

fugas con todos los equipos de uso parados. De esta forma se obtiene:
Donde:

Tpon, Tpoff: Tiempos de trabajo y parada del compresor sin consumo en equipos de uso

final, minutos.

Ton, Toff: Tiempos de trabajo y parada del compresor con equipos de uso final funcionando

a plena carga, minutos.

Para sistemas con otros sistemas de control las fugas pueden ser estimadas a partir del

volumen total del sistema y del tiempo en que demora en caer la presión un intervalo dado sin

trabajar el compresor y sin consumo en los equipos de uso final. Para realizar esta prueba se

requiere primeramente realizar un estimado del volumen total del sistema, incluyendo

tuberías principales, secundarias, tanques recibidores, etc. Luego se arranca el compresor con

todos los equipos de uso final parados, y se lleva el sistema a su presión normal de operación

(P1), y a continuación se detiene el compresor. Por último, se mide el tiempo t en que el

sistema demora en reducir su presión hasta un valor P2, cercano a la mitad de la presión

normal de trabajo. A partir de estas mediciones las fugas se pueden calcular por la expresión:

Donde:

V: Volumen total del sistema, ft3

P1: – presión inicial, psig

P2: Presión final, psig

T: Tiempo que demoró la presión en descender del valor P1 al P2,

minutos.

Patm: Presión atmosférica estándar, lb/in2; Patm = 14.7 lb/in2

1.25: Factor que se incluye para corregir las fugas a la presión normal de operación, tomando

en consideración que estas disminuyen al descender la presión.

MANTENIMIENTO ADECUADO DEL SISTEMA

Como todos los sistemas electromecánicos, los sistemas de aire comprimido requieren de un

mantenimiento periódico para operar con máxima eficiencia y reducir las interrupciones. El

mantenimiento debe realizarse de acuerdo a las especificaciones de los fabricantes, aunque en

muchos casos tiene sentido acortar los intervalos dados por los fabricantes, los que están

previstos para proteger los equipos, para ganar en eficiencia y ahorrar energía.

A continuación se ofrece una lista de chequeo básica para el mantenimiento en función de la

eficiencia energética en sistemas de aire comprimido.

 Elementos en Filtros de Succión. Inspeccionarlos y limpiarlos o

cambiarlos según especificaciones del fabricante. La frecuencia puede

acortarse dependiendo de las condiciones de operación para mantener

baja la caída de presión y ahorrar energía.

 Trampas de Condensado. Limpiarlas y comprobar su operación

periódicamente.

 Nivel de Lubricante. Inspeccionarlo diariamente y cambiarlo según especificaciones del

fabricante. Cambiar elementos filtrantes según especificaciones.

 Separador de Aceite. Cambiarlo según especificaciones del fabricante o cuando la caída de

presión exceda de 10 psi.

 Correas de Transmisión. Comprobar el desgaste y la tensión. Ajustarla en caso necesario.

 Temperatura de Operación. Verificar que la temperatura coincida con la establecida por el

fabricante.

 Filtros en Líneas de Aire. Remplazar los elementos cuando la presión exceda de 2 a 3 psi.

Inspeccionar anualmente los elementos independientemente de la caída de presión.

 Sistema de Enfriamiento. Para sistemas enfriados por agua, revisar la calidad del agua

(especialmente PH y sólidos totales disueltos), flujo y temperatura. Limpiar o remplazar los

elementos filtrantes según especificaciones del fabricante.

 Fugas. Evaluarlas periódicamente. Inspeccionar las líneas, uniones, accesorios, válvulas,

mangueras, filtros, lubricadores, conexiones de manómetros, y equipos de uso final para

detectar fugas.

1.2 LEY DE LOS GASES PERFECTOS

Un gas ideal es aquél que cumple fielmente la ecuación de los gases perfectos.

1.2.1 Ley de Boyle – Mariotte

Afirma que el volumen de un gas a temperatura constante es inversamente proporcional a la

presión que soportan:

Si el volumen se divide por dos, la presión se duplica.

Si un gas se mantiene a temperatura constante, su volumen es inversamente proporcional a la

presión. Si se comprime un gas hasta la mitad de su volumen inicial, se duplica la presión.

En los cilindros de la figura 1 contienen moléculas de gas. Cuando se ejerce una fuerza para

aprisionarlo, el gas se ve forzado a ocupar un espacio más pequeño, ejerciendo más fuerza

sobre cada centímetro cuadrado de superficie con la que está en contacto; en definitiva,
aumenta la presión. Si el cilindro contiene un metro cúbico de aire a una presión efectiva de 1

bar, la presión absoluta será de 2 bar.

Si se comprime el gas hasta la mitad de su volumen inicial, manteniendo la temperatura

constante, la nueva presión absoluta del gas será de 4 bar.

1.2.2 Ley de Charles y Gay-Lussac

Expresa que, el volumen de gas, a presión constante, es directamente proporcional a la

temperatura absoluta.
Si se calienta un gas hasta una temperatura dos veces mayor que la inicial (en Kelvin), el

volumen se duplica.

Así pues, las variables de un gas son: la presión, el volumen y la temperatura. Cuando una de

ellas varía, al menos otra de las restantes también varía.

1.2.3 Ley de Amonton

Expresa que, la presión de un gas, a volumen constante, es directamente proporcional a la

temperatura absoluta.

1.2.4 Ley de Dalton

Expresa que, la presión total de una mezcla de gases es igual a la suma de las presiones

parciales de los gases que constituyen dicha mezcla. La presión parcial es la que ejercería

cada gas, si estuviese, él solo, ocupando el volumen de la mezcla a la temperatura real:

Ya que los gases que componen la mezcla no reaccionan entre sí, químicamente, puede

decirse que ellos se comportan individualmente, sin verse afectados por la presencia de los

otros.

La Ley de Dalton es aplicable pues, a cualquier mezcla de gases. Y así, cuando el aire

húmedo se comprime, el compresor maneja aire y vapor de agua. El aire, que es una mezcla

de nitrógeno, oxígeno, argón, etc. Tiene una presión total, igual a la suma de las presiones.

parciales de cada componente. Sin embargo, y debido a las variaciones tan insignificantes

que presenta la composición del aire seco, debe considerarse como un gas simple. Después de
la compresión, las presiones parciales se utilizan para determinar la condensación de la

humedad en refrigeradores intermedios y posteriores. Cuando se alcanza la temperatura del

punto de rocío, de cualquier componente, el espacio ocupado por ese componente se dice que

está saturado.

La presión atmosférica es la suma de las presiones parciales del aire seco y del vapor de agua.

Supongamos que a +20ºC, una cierta cantidad de aire atmosférico está saturado de vapor de

agua. En estas condiciones, el aire retiene toda la humedad que puede retener a esa

temperatura, de tal forma que cualquier adición de vapor de agua se verá condensada. Si la

presión atmosférica total es de 1,013 bar, la presión ejercida por el aire solo será la diferencia

entre 1,013 bar, y la presión de saturación del vapor de agua a +20ºC. Tabla 27 anexo, indica

que, la presión de saturación del vapor de agua es la de 23,37 milibar a +20ºC. Luego la

presión parcial absoluta del aire seco será: 1,013-0,023 = 0,990 bar. El aire, parcialmente

saturado, contiene menos cantidad de vapor de agua, que la máxima que podría retener. El

contenido de humedad se expresa con frecuencia, como humedad relativa (presión relativa

del vapor). Si a +20ºC, el aire atmosférico, tiene una humedad relativa del 65%, esto quiere

decir, que ese aire solamente retendrá, el 0,65 del vapor de agua que pudiera retener.

La presión del vapor real será: 0,65 * 23,37 = 15 milibar. La presión parcial absoluta del aire

seco será entonces: 1,013 - 0,015 = 0.998 bar.

1.2.5 Ley de Amagat

Expresa que el volumen de una mezcla de gases es igual, a la suma de los volúmenes

parciales que cada uno ocuparía, de estar independientemente, a la misma presión que la de la

mezcla.
 1.2.6 Ley de Avogadro

Supuesto que un mol de cualquier substancia contiene por definición, el mismo número de

moléculas, el volumen molar de todos los gases debe ser el mismo. El número de moléculas

que contiene un mol, se llama número de Avogadro.

1.2.7 Ley de Poisson

Expresa que, en todo proceso en el que no exista intercambio de calor con el medio externo,

la relación entre presión y volumen viene dada por la ecuación:

La relación de calores específicos, cp/cv, es prácticamente constante a bajas presiones:

Generalmente se designa por k.

k = cp/cv

k = 1,66, para gases monoatómicos

k´= 1,40, para gases diatómicos (aire)

k = 1,30, para gases triatómicos

k, varía con la presión y la temperatura (2:1).

1.3 LEY GENERAL DE LOS GASES

Combinando las leyes de Boyle y Charles se obtiene:

El valor de la constante depende solamente del gas, así como del sistema de unidades elegido.
La Ley de Avogadro establece que, en un volumen determinado de cualquier gas, existe la

misma cantidad de moléculas, a la misma presión y temperatura. El que el volumen de un

mol, a una temperatura determinada, sea el mismo para cualquier gas, es algo a tener muy en

cuenta, a la hora de operar con la relación deducida de las leyes antes citadas.

Si Vm es el volumen de un mol de gas a la temperatura y presión de referencia, ocurre que

para un mol de cualquier gas:

Este valor especial de es independiente del gas, ya que, es el mismo para todos los gases. La

constante es la llamada constante universal de los gases, y para cualquier gas que cumpla

estas leyes, se verifica que:

Para operar, generalmente es deseable convertir el volumen molar específico, a otras

unidades de volumen por unidad de masa más convenientes. Esto equivale a pasar de

unidades de masa en moles a kilogramos. Como ya se estableció al definir el mol, el número

convencional de unidades de masa de un mol es numéricamente igual a la masa molar del

gas, con independencia del sistema de unidades. Por consiguiente, se cumple que:
 1.4 GASES REALES

1.4.1 Factor de compresibilidad

A presiones y temperaturas elevadas, así como también en regiones próximas al punto crítico,

donde el gas se condensa y pasa al estado líquido, se producen algunas desviaciones respecto

a la relación de las variables P-V-T o la ley general de los gases. Existen numerosas

ecuaciones de estado que compensan tales desviaciones. Sin embargo, un método que viene a

simplificar la cuestión es el de utilizar un factor de compresibilidad “n”, con lo que la referida

ley queda modificada de la siguiente forma:

El factor de compresibilidad se determina experimentalmente, y está representado en función

de la presión, para líneas de temperatura constante.

Ahora bien, en lugar de utilizar tales diagramas para cada gas, se ha comprobado que, al

sustituir los valores reales de presión y temperatura, por relaciones de estos valores a la
presión y temperatura en el punto crítico, las curvas de compresibilidad, para prácticamente

todos los gases obedecen, con pequeñas divergencias, al mismo comportamiento (Diagrama

1)

Estas relaciones reciben el nombre de valores reducidos.

El diagrama 2 muestra el factor de compresibilidad generalizado.

El volumen de un gas real, después de una compresión politrópica será:

El trabajo gastado en la compresión politrópica de un gas real será:

 1.5 PROCESOS TERMODINÁMICOS

1.5.1 Proceso isobárico

Aquel que se realiza a presión constante. Para pasar del volumen del estado 1 al estado 2, es

preciso añadir calor. El cambio de temperatura es proporcional a la relación de volumen.

 1.5.2 Proceso isocórico

Aquel que se realiza a volumen constante. Para elevar la presión desde el estado 1 al estado 2

es necesario añadir calor. El cambio de temperatura es proporcional a la relación de presión.

 1.5.3 Proceso isotérmico

Aquel que se verifica a temperatura constante. Para comprimir el gas desde el estado 1 al

estado 2, el calor ha de disiparse manteniéndose así la temperatura constante. El cambio de

presión es inversamente proporcional a la relación de volumen.

La cantidad de calor a disipar es igual al trabajo de compresión

1.5.4 Proceso isentrópico

Aquel que tiene lugar sin que exista intercambio de calor con el medio externo. Tal proceso

sigue la ley de Poisson.

 1.5.5 Proceso politrópico

El proceso isotérmico se basa en un intercambio de calor total con el medio externo. En el

isentrópico ocurre todo lo contrario. En realidad, todos los procesos de compresión se

verifican entre ambos.

A este proceso generalizado se le da el nombre de politrópico y su ecuación viene definida

por la expresión:

Dando a “n” determinados valores se obtienen los cuatro procesos básicos ya mencionados
 1.6 FLUJO POR TUBERÍAS

1.6.1 Número de Reynolds

El número de Reynolds, es una relación adicional entre las fuerzas de fricción e inercia que se

da en el flujo de fluidos

1.7 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS

Aire Libre: Las cantidades en lt/min o m³/min que se dan generalmente en los catálogos para

el consumo de aire por las herramientas neumáticas o equipos, se refiere a AIRE LIBRE por

minuto (aire atmosférico a la presión y temperatura normales). Debemos asegurarnos de que

el dato sobre la capacidad del compresor que da el fabricante tenga una correspondencia entre

consumo y capacidad.

Normalmente, estas dos especificaciones están dadas en aire libre, y por lo tanto no hace falta

ninguna conversión. Sin embargo, cuando se trata del consumo de aire por otros equipos, es

posible que no se dé en aire libre, entonces deberá recurrirse a la fórmula para la conversión

de litros de aire comprimido a una presión determinada en litros de aire libre, y que es la

siguiente:
o Punto de Rocío. Definiremos como punto de roció a la temperatura a la cual, el aire

se encuentra saturado de vapor de agua. Si dicha temperatura disminuye, se produce

la condensación. La principal utilización del concepto del punto de rocío esta en el

campo del aire seco, en donde es el parámetro fundamental para indicar la mayor o

menor calidad del mismo.

o Presión Absoluta. Es la presión atmosférica más la presión que se lee en el

manómetro.

o Presión Manométrica. Es la presión de operación leída en el manómetro. Existe una

presión manométrica de estanqueidad y una dinámica, la que se tomara en cuenta.

o Relación de Compresión. Es el cociente de dividir la presión absoluta de descarga

entre la presión atmosférica a una presión mayor.

o Compresor. Es una máquina que sirve para elevar la presión del aire de una presión

atmosférica a una presión mayor.

o Depósitos de Aire (Calderines). Son elementos cilíndricos que se instalan

inmediatamente después del compresor. Tiene la función de:

 Evitar las pulsaciones de aire en la línea de distribución.

 Subsanar los requerimientos de aire instantáneos.

 Separar el agua, aceite del aire.

 o Red de Distribución. Son los elementos interconectados entre sí, pero que no forman

un sistema cerrado.

2 RESULTADOS Y ANÁLISIS

2.1 COSTOS DE PRODUCCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO

Se tiene un potencia instalada de 1120 HP que convertido en kilo watts nos da una potencia

de 824 kw.

El tiempo de operación es de 2 guardias/día, 8 horas/guardia; durante 365 días/año x 0,25

US$/kw-h

Dando un costo de producción anual de:

Este costo es distribuido entre las 305 000 TM/año, dando un costo de aire comprimido por

TM de:

Este costo, pone evidencia que un incremento en el tonelaje producido, gracias a una eficiente

distribución del aire comprimido, así como a un incremento en el caudal de alimentación,

disminuirá el costo unitario del aire por TM.

Además de disminuir el costo unitario del aire/TM., se apreciará incrementos en la

producción, este hecho, será necesario tomarlo en cuenta.

 2.2 COSTOS DE PÉRDIDA DE AIRE POR ESCAPES

Para fines prácticos, la recta se aproxima por una recta cuya pendiente se obtiene así: se ha

tomado la potencia consumida por los motores de las compresoras Nros. 3 y 5 que son las que

funcionan normalmente y cuyo rendimiento se encuentran dentro de un rango óptimo de

operación.

Como se tiene una pérdida de 980 pcm el consumo de potencia para su comprensión será de

121.5 kw. Luego, el costo de esta pérdida de aire por escape se calcula de la siguiente

manera:

Consumo inútil de energía 121,5 kw

Potencia consumida en 24 horas 2 916 kw

Costo de energía eléctrica US$0,25kw-h

(Fuente: Departamento de Ingeniería) Costos de pérdida por escapes US$ 729 días

COSTO DE PÉRDIDA ANUAL US$ 222 345

Sin embargo, esta cifra puede disminuirse si se establece una pérdida máxima permisible del

10% de la capacidad efectiva, realizando un procedimiento de cálculo anteriormente

realizado, se tiene:

AIRE COMPRIMIDO A RECUPERARSE

Consumo inútil de energía 10% de capacidad efectiva (327 pcm 40W

Potencia consumida en 24 horas 960 Kw

Costo de energía eléctrica US$ 0,25 Kw-h

(Fuente: Departamento de Ingeniería) Costos de pérdidas por escape 40W

COSTO DE PÉRDIDA ANUAL US$ 73 200

Como se puede comprender, una inversión en el mantenimiento y reparación de la línea para

bajar el porcentaje de pérdidas por escapes al límite permisible se justifica plenamente por un

ahorro de US$ 149 145 por año en consumo de energía.

Las causas principales de las pérdidas de aire observadas, que se encuentran mayormente

sobre las tuberías de diámetro 4”, 3”, 2” son:

a) Uniones y coplas mal instalaciones, mayormente en empalmes de tubería

b) Coplas que no sellan herméticamente.

c) Utilización de válvulas desgastadas y/o malogradas.

d) Agujeros en tuberías por oxidación o a causa de disparos.

Dentro de las recomendaciones generales se da mayores alternativas para la instalación del

número de compresoras, de tal forma que su inversión resulte más rentable.

En cuanto a los costos de minado se realiza a continuación un breve análisis económico del

aire recuperable.

Se asume que todo el aire será utilizado en avance de galerías con perforadoras “Jackleg”.

2.3 RENDIMIENTO DE EQUIPOS

AIRE COMPRIMIDO A RECUPERARSE

Déficit de aire comprimido. 653 pcm.

Consumo de aire Comp. por Perf. Jackleg (80 lb/pulg2) 199 pcm

Nro. de frentes y perforadoras adicionales que pueden trabajar por guardia 3 Perf.

Avance promedio por disparo 1.0 mts

Tonelaje de mineral roto por disparo 10,5 TCS.

Total de mineral roto en dos guardias (3 perf.) (10.5 TCS X 3 perf x 2 gdias) 63 TCS.

PRODUCCION ADICIONAL MENSUAL 1 638 TCS.

PRODUCCION ADICIONAL ANUAL 499 590TCS.

AVANCE A OBTENERSE POR MES(3 perf x 1 mt./perf x 2 gdia x 26 156 mts./mes

días/mes)

Como se observa, la producción adicional anual se calculo en base al mineral roto en los

frentes.

Calculamos también en base al avance a obtenerse por mes, en este caso habrá un ahorro por

pago a contratistas por metro de avance; la otra posibilidad sería calcular en base al mineral

roto y la utilidad adicional que se obtiene anualmente.

Es indudable que en ambos casos, la recuperación del aire comprimido por escapes, justifica

cualquier inversión en el mantenimiento y reparación de la línea de distribución.

CONSUMO DE POTENCIA PARA CADA VOLUMEN DE PÉRDIDA POR ESCAPES

 2.4 PÉRDIDA DE PRESIÓN EN MANGUERAS

En la práctica, como todas las tuberías, las mangueras oponen una resistencia al paso del

fluido, que depende de la longitud del recorrido y de la velocidad del aire.

En el primero (diagrama 12), se ilustra el efecto que tiene el uso de mangueras inadecuadas

en la reducción de la presión de aire en la herramienta y, por tanto, en la potencia.

Si tomamos diferentes diámetros y longitudes de manguera y suponemos que una herramienta

necesita consumir un caudal de aire libre de 1 670 litros/minuto a una presión de trabajo de 6

kg/cm2 para que actúe a plena potencia, fijando el diámetro interior de la manguera en ¾”

(19 mm) como el más conveniente para que dicho caudal fluya por la misma sin

estrangulamiento y con la mínima pérdida de presión admisible (en tuberías la máxima caída

de presión admisible entre el compresor y la herramienta no debe rebasar el 2% de la presión

efectiva del compresor), obtendremos, examinando el gráfico del diagrama 12, que la curva

respectiva de la manguera ideal, para una longitud de 4 metros, es la A.

Si ahora, admitiendo la misma longitud de manguera y las mismas condiciones de presión y

caudal, variamos el diámetro y tomamos el de ½” (13 mm), veremos (curva C) que existe una

pérdida de potencia, por caída de presión, debido a tomar un diámetro impropio.

La curva D indica que es posible efectuar una combinación de diámetros y longitudes de

mangueras siempre que la suma total de la caída de presión de ese conjunto no sobrepase

sensiblemente la caída de presión de la manguera tipo. Del mismo modo, la curva E muestra

que no es aconsejable – aun con el pretexto de un suministro uniforme o de una

normalización de tipos – emplear mangueras largas, de ½” o de ¾” , si la herramienta no lo

requiere, pues la pérdida de potencia en ésta (25% y más) no justifica el pequeño ahorro que

en el coste inicial puede obtenerse al comprar una manguera de menor tamaño que el

necesario.

En el segundo gráfico (diagrama 13), ilustra, no la caída de presión considerada, sino también

la influencia que una gran corriente de aire tiene sobre la caída de presión. Al estudiar la

velocidad del aire a lo largo de las tuberías se ha puesto de manifiesto que, frecuentemente, es

mayor la velocidad del flujo de aire en los tubos más estrechos, admitiéndose, en mangueras,

una velocidad hasta 20 m/seg. Cuando se rebasa dicha velocidad hay un aumento de pérdida

de presión por rozamiento muy estimable, la cual, sumada a la caída de presión lógicamente

aceptada, nos da una pérdida de presión total sumamente peligrosa para efectividad de la

herramienta.
Según puede apreciarse las mangueras para aire comprimido a que se refiere la tabla 27, están

construidas como sigue:

Forro interior. Liso, negro, resistente a la niebla de aceite.

Capa intermedia. Caucho sintético, adherente.

Forro exterior. Liso, negro, flexible, resistente a la abrasión.

Largos. 30 metros máximos.

Tolerancia en largos. +2%.

2.5 MEDIDA DE PRESIÓN DE AIRE EN MANGUERAS

Para comprobar la presión del aire que circula por una tubería principal, basta colocar, en el

punto más alejado de la instalación, un manómetro indicador. Su lectura nos dará la presión

del aire que circula por la tubería y, según ella, la caída de presión.

Sin embargo, como hemos mencionado debe tenerse la presión de 6 kg/cm2 en la misma

herramienta, pues no puede olvidarse que el último conducto por el que tiene que pasar el aire

comprimido en su recorrido hacia la herramienta es la manguera o tubería flexible, y ya

hemos visto que la caída de presión en ellas es relativamente fácil, por el poco cuidado que se

pone en su elección

2.6 ARBOL DE FALLAS EN EL SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO

Luego de haber planteado el problema que se tiene en el sistema de aire comprimido, y con

ayuda de la recopilación de datos y el diagnóstico energético, se realizó un árbol de fallas

para el caso específico de este sistema en el que se muestran las probables causas del

problema como se presenta a continuación.

ARBOL DE FALLAS PARA EL SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO

 2.7 ANÁLISIS DE FALLAS EN MANGUERAS

Resulta evidente que cuando una manguera falla, ello se debe a alguna causa, que ha de ser

analizada incluso si el fallo es normal y aceptable. En este caso, que abarca la mayoría de los

fallos de mangueras, se sustituye y cambia por otra manguera nueva.

Sin embargo, si la frecuencia de las fallas es anormal, debe hacerse un estudio profundo para

determinar las causas y corregirlas.

Las fallas de las mangueras pueden dividirse en cinco categorías principales:

1. Aplicación indebida, al usar una manguera que no corresponde al trabajo.

2. Montaje e instalación inapropiados.

3. Daños originados por causas externas.

4. Equipo defectuoso.

5. Manguera defectuosa

2.7.1 Análisis físico de las fallas en mangueras

El examen físico de la manguera que ha fallado suele proporcionar los datos precisos para

determinar sus causas.

En el cuadro adjunto se han resumido aquellos síntomas más frecuentes y el origen que ha

podido producir la falla.

SÍNTOMA CAUSA

El forro interior de la manguera Calor. El aceite aireado causa la oxidación del tubo

está muy duro y se ha interior. Esta reacción del oxígeno sobre un producto de

agrietado. goma hace que éste se endurezca. Cualquier combinación

de oxígeno y calor acelerará considerablemente el

endurecimiento del forro interior.

La manguera está agrietada Manguera que ha estado flexionada en un ambiente con

tanto por dentro como por frio intenso. La mayoría de las mangueras están calculadas

fuera, pero los materiales para 40ºC bajo cero.

 elastoméricos están blandos y

flexibles a la temperatura

ambiente

La manguera ha reventado. La presión de trabajo ha sobrepasado la presión mínima de

Puede haber reventado por rotura recomendada por el fabricante. O se necesita una

diversos sitios. manguera más fuerte, o el circuito neumático funciona

defectuosamente, produciendo sobrepresiones

Hay ampollas en la cubierta Manguera defectuosa. O aire a presión que está emanando

exterior de la manguera. a través de los poros del forro interior, acumulándose bajo

la

El accesorio de acoplamiento Manguera fuera de medida. El accesorio no es el

se separó de la manguera. apropiado a la manguera. Manguera montada demasiado

tirante y no puede compensar el posible acortamiento de

4% que puede tener lugar cuando presuriza la manguera

El forro interior de la manguera El forro interior no es compatible con el agente que

está muy deteriorado con transporta. Aunque lo sea normalmente, la adición de calor

muestras de extrema puede ser el catalizador que cause el deterioro del forro

hinchazón. interior. Asegurarse de que las temperaturas de

funcionamiento, tanto internas como externas, no excedan

de las recomendadas.

La manguera ha reventado. La Vejez de la manguera. El aspecto agrietado es el efecto de

cubierta de la manguera está la acción atmosférica y del ozono durante un período de

muy deteriorada y la superficie tiempo.

de la goma está agrietada.

Tabla 28: Resumen de síntomas más frecuentes y el origen que han podido producir la falla.
El análisis de cada uno de estos apartados, nos lleva a efectuar los comentarios siguientes:

1. Para deducir si la manguera que estamos usando es la debida, nos basta con comparar las

especificaciones de la manguera con las exigencias de la aplicación.

Para ello debemos considerar:

a) La presión máxima de trabajo de la manguera.

b) La gama de temperaturas recomendada para la manguera.

c) La compatibilidad de fluidos de la manguera

2. El montaje de la manguera debe ser cuidadoso. No hacerlo en forma trenzada, aunque

tenga mucha longitud. Hay que dejar que se oriente por su propio peso y no encaminarla por

un recorrido sinuoso que la fuerce.

3. Las causas externas pueden ser tan diversas como la abrasión y corrosión o el

aplastamiento. Aproximadamente entre el 60 y el 70 % de las mangueras fallan en la práctica

debido a que, al ser aplastadas por cualquier clase de vehículos u otras causas, sufren roturas

imposibles de reparar.

Puede repararse una manguera con facilidad, cortando la parte dañada y volviéndola a

empalmar mediante un casquillo interior y dos abrazaderas.

En el caso de corrosión, la solución puede estar en cambiar la manguera por otra que tenga

una cubierta más resistente a la corrosión.

4. También es frecuente que el fallo prematuro de una manguera se deba a la utilización

defectuosa de los equipos neumáticos.

Al mover la herramienta para realizar el trabajo, por una mayor comodidad del operario, ésta

no sigue la línea de la manguera, sino que la manguera es obligada a seguir las evoluciones

de la herramienta, produciéndose torsiones de la manguera en la empuñadura de la

herramienta y originándose así roturas y desgaste precipitados.

El uso de abrazaderas de alambre produce erosiones en el forro exterior de la manguera,

llegando a la rotura.

Si los enchufes o acoplamientos rápidos presentan aristas interiores con filo, al producirse

tirones en la manguera motivados por el propio trabajo, desgastan el forro interior de la

manguera y acortan su vida.

Ocasionalmente, el problema de la falla puede residir en la propia manguera, principalmente

debido a su vejez. En tal caso, comprobaremos la fecha de fabricación por si se ha

sobrepasado el tiempo fijado como garantía. Con los controles de fabricación que hoy

existen, la probabilidad de que haya sido puesta a la venta una partida defectuosa de

mangueras es un poco dudoso. Por tanto, no llegaremos a esta conclusión hasta que no se

hayan agotado las otras posibilidades.

2.8 HIPÓTESIS NULA

Premisa, reclamo, o conjetura que se pronuncia sobre la naturaleza de una o varias

poblaciones.

Para el caso la hipótesis nula seria estadísticamente μ>=1; el valor de significancia en

optimización es mayor que 1.

Sin el mejoramiento del sistema de aire comprimido se podrá satisfacer la necesidad,

disponibilidad y requerimientos tanto en caudal y presión de.

aire en interior mina incidiendo directamente en la productividad en UNIDAD MINERA

PALLANACATA.

2.9 PRUEBA DE HIPÓTESIS CON CHI CUADRADO EMPLEANDO EXCEL

o La finalidad de una prueba de k muestras es evaluar la aseveración que establece que

todas las k muestras independientes provienen de poblaciones que presentan la misma

proporción de algún elemento. De acuerdo con esto, las hipótesis nula y alternativa

son:
 o H0=Con el mejoramiento del sistema de aire comprimido se podrá satisfacer la

necesidad, disponibilidad y requerimientos tanto en caudal y presión de aire en

interior mina incidiendo directamente en la productividad en la UNIDAD MINERA

PALLANACATA

o H1=Con el mejoramiento del sistema de aire comprimido no se podrá satisfacer la

necesidad, disponibilidad y requerimientos tanto en caudal y presión de aire en

interior mina incidiendo directamente en la productividad en la UNIDAD MINERA

PALLANACATA.

La estimación combinada de la proporción muestral “p” se calcula de la siguiente manera.

En una muestra se puede dar un conjunto de sucesos, los cuales ocurren con frecuencias

observadas “o” (las que se observa directamente) y frecuencias esperadas o teóricas “e” (las

que se calculan de acuerdo a las leyes de probabilidad).

Donde:

X Es la letra griega ji.

X2 Se lee ji cuadrado.

Por lo tanto el valor estadístico de prueba para este caso es la prueba ji cuadrado o conocida

también como chi cuadrado

igual a él se considera como prueba de la variación casual en donde Ho es aceptada.

Procedemos a contrastar la hipótesis de que el dado es bueno, con un nivel de significación

de 0,001.

COMPRESORA 1 2 3 4 5

POTENCIA NOMINAL(HP) 150 220 150 200 400

POTENCIA REAL INSTALADA (HP) 165 242 165 220 440

NIVEL DE SIGNIFICACION 0.001

R 2

K 5

GRADO DE LIBERTAD 4

Con lectura en la tabla con 4 grados de libertad y 0,001 de área se obtiene X2 Prueba=

18,4668
CALCULAMOS X2 Prueba= SE OBTIENE.

X2 PRUEBA = 10,1818

Decisión: Ho es aceptada, ya que (10,1818) es menor que (10,1818), por lo tanto, se concluye

que con el mejoramiento del sistema de aire comprimido se podrá satisfacer la necesidad,

disponibilidad y requerimientos tanto en caudal y presión de aire en interior mina incidiendo

directamente en la productividad en U.E.A. Orcopampa Mina Chipmo, es decir, la hipótesis

es cierta.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

CONCLUSIONES:

1. El mejoramiento del sistema de aire comprimido se comprueba con el análisis de

costos anuales que se deducen en beneficios, se establece una pérdida máxima

permisible del 10% de la capacidad efectiva de donde se baja los costos de perdidas

anual de US$ 222,345 a US$ 73,200. Entonces podemos concluir que una inversión
 en el mantenimiento y reparación de la línea para bajar el porcentaje de pérdidas por

escapes al límite permisible se justifica plenamente por un ahorro de US$ 149 145 por

año en consumo de energía.

2. El presente estudio ha evaluado el sistema de aire comprimido, en base a la

producción de aire comprimido existente, cerca de 3,300 pcm. de las compresoras

Nros. 3 y 5 que significan más de la mitad de la capacidad 129 total instalada (5818

pcm.) logrando satisfacer las necesidades de aire comprimido en la mina.

3. Las presiones de aire comprimido en las labores fluctúan entre los 69 y 73 lb/pulg2 ,

las que resultan inferiores a las necesidades para un trabajo eficiente de los equipos

neumáticos.

 La razón de penetración de las perforadoras disminuye con la presión de trabajo.

 Si bien los equipos neumáticos funcionan aparentemente a bajas presiones, esto no

quiere decir que ellos trabajen eficientemente. Por el contrario se desgastan

innecesariamente piezas importantes y consecuentemente la vida y servicio del equipo

disminuye.

 Para efectos prácticos si aumentamos la presión de aire a 85 lb/pulg2 desde un valor

de aproximadamente 70 lb/pulg2 , el aumento de potencia disponible en la

herramienta viene a ser de un 7%. Esto significa que corrigiendo la red de tuberías de

distribución de aire para obtener presión de trabajo deseada, se aumenta la producción

lo cual se ha realizado en los diferentes niveles de acuerdo al estudio.

4. En función a la extensión y diámetro de las tuberías, las caídas de presión no deberán

sobrepasar las 10 lb/pulg2 , cuando la presión de descarga de las comprensoras sea de

100 lb/pulg2 .
Sin embargo se ha observado que durante el periodo de consumo pico, la presión de

descarga disminuye hasta 69 lb/pulg2 ., lo cual justifica las bajas presiones medidas

en las labores.

Como se observa esto ocurre porque la demanda real de aire comprimido es superior a

la producción efectiva de las compresoras.