INTRODUCCION

Este folleto está dirigido a los responsables de la administración de la energía y del

mantenimiento de equipos y servicios en edificaciones, fábricas, plantas industriales y talleres,
para que tengan una mejor comprensión de las diferentes maneras de prevenir el despilfarro y
mal uso del aire comprimido. Se considera en algún detalle la recuperación de calor de los
compresores, puesto que esta representa un área importante de ahorros de energía.

Aproximadamente el 10 % de toda la energía eléctrica utilizada en la industria inglesa se emplea

a
en producir aire comprimido . Esta es una prueba de su amplio uso pero también pone en
evidencia los grandes ahorros potenciales que pueden alcanzarse si se ponen en práctica las
recomendaciones que se dan en este folleto. Por ejemplo, si suponemos un costo de electricidad
de $110 por kWh y una fábrica trabajando 48 horas a la semana o 2300 horas al año, los costos
3 b c
para comprimir 500 dm /s (1000 cfm) serán del orden de $45.800.000 al año . Se puede
observar fácilmente que aun una mejora de solamente 10% en la eficiencia es una contribución
importante a los costos generales y al ahorro de energía.

Las ventajas del uso del aire comprimido como fuente de potencia en el sector industrial,
particularmente en situaciones de riesgo o potencialmente peligrosas, son bien conocidas puesto
que los equipos de aire comprimido son intrínsecamente seguros.

El contenido de este folleto se divide en cinco temas principales que pueden ser estudiados
como parte de un programa planificado, dirigido a reducir los costos del aire comprimido. Estos
temas son:

1. Recuperación del calor de compresión

2. Condiciones óptimas para la compresión eficiente
3. Prevención de fugas y pérdidas de energía
4. Funcionamiento eficiente de los equipos de aire comprimido
5. Uso de presiones más bajas

a
No existe ésta información para el caso colombiano.
b
Las cifras entre paréntesis son valores aproximados. Los factores de conversión exactos se dan al final.
c
Se ha utilizado la tarifa industrial diurna para la ciudad de Bogotá estimada a Mayo 1996 ($110 /kWh).

4 - Aire comprimido
1. RECUPERACION DEL CALOR DE COMPRESION

a Una buena parte de la energía que consume un compresor de aire aparece como calor, calor
que en el pasado siempre se dejó perder. Con la necesidad de reducir los costos de la energía,
se presentan incentivos para recuperar este calor y emplearlo para calentar agua o aire. Los
resultados de un estudio detallado de recuperación de calor en compresores de aire se pueden
d
encontrar en un trabajo de P.D. Laing . La principal conclusión de este estudio es que la mayor
parte de la energía eléctrica suministrada al eje de un compresor de aire aparece como calor en
el aceite y en los enfriadores de aire, siendo la mayor parte de este calor recuperable.

b Para una nueva instalación en una fábrica o planta, la recuperación de calor debería
considerarse parte integral del sistema de calefacción y ventilación, inyectando el aire caliente
recuperado a la red de distribución de aire caliente, con un sistema apropiado para desviar al aire
al exterior en los períodos calurosos. Puesto que los compresores tienen normalmente bajos
niveles de ruido, del orden de 75 dB (A) a 1 metro de distancia, su localización no causa
problemas y si se requiere en una fábrica más de un compresor, lo mejor es ubicarlos cerca de
los puntos de demanda de aire comprimido y usar localmente el calor recuperado.

c Los compresores refrigerados por agua ofrecen la posibilidad de utilizar intercambiadores de

calor agua/agua para recuperar el calor, el cual puede emplearse para precalentar agua para
procesos. El agua puede alcanzar una temperatura de 50°C a 60°C, lográndose un beneficio
adicional durante todo el año al recuperar el calor de desecho.

d En todas las nuevas instalaciones se pueden considerar modificaciones especiales para

recuperar el calor de desecho. El período de restitución de la inversión en las modificaciones
adicionales, tuberías y controles pueden ser del orden de dos años o menos, y si se trabaja en
tres turnos, el período de restitución podría llegar a ser inferior a un año. En plantas ya existentes
será necesario hacer ciertas modificaciones pero estas no deberían aumentar significativamente
el período de restitución.

Actualmente se consiguen unidades especiales para conectar a compresores refrigeradores por

aire o para compresores en baño de aceite, que permiten la recuperación continua de calor. El
aceite de refrigeración que normalmente circula por un enfriador, se desvía haciéndolo pasar por
un intercambiador de calor aceite/agua, calentando así el agua para uso doméstico o para
procesos. Si la demanda de agua caliente es tal que no es posible la recuperación total del calor,
entonces mediante controles apropiados se desvía todo el aceite o parte de él al sistema usual
de refrigeración del aceite.

d
P. D. Laing, The Efficient Use of Energy in Packaged Air Compressor Sets, Proceedings of the Institution of Mechanical
Engineers, Volume 197A Paper 66/83.

4 - Aire comprimido
2. CONDICIONES OPTIMAS PARA LA COMPRESION EFICIENTE

En esta sección se consideran tanto plantas existentes como nuevas instalaciones. El compresor
consume la mayor parte de la energía del sistema de aire comprimido y debe seleccionarse
cuidadosamente y dársele el mantenimiento apropiado, que permitirá una importante reducción
de costos.

Compresores nuevos

Cuando se instalan nuevos sistemas de aire comprimido o se aumenta la capacidad del sistema
ya disponible, se presentan oportunidades especiales para el uso eficiente de la energía.

La eficiencia energética de diferentes tipos de compresores puede variar con la capacidad,

presión y aplicación, y entonces es necesario preguntar a los fabricantes por las características
técnicas y de funcionamiento de los compresores para la aplicación para la cual se utilizarán.
Cuando se presentan fuertes fluctuaciones de la demanda, hay casos en los cuales se pueden
usar varios compresores, cada uno con su respectivo equipo de arranque y controles apropiados.

a Cuando es necesario escoger entre una instalación central o varios compresores pequeños
separados, próximos a los puntos de demanda de aire comprimido, la comparación de ventajas
entre las dos alternativas depende principalmente de los detalles físicos de la fábrica, la
disposición de las tomas de aire y si se emplearán durante cortos períodos de tiempo. Los
compresores de aire deben localizarse preferiblemente cerca a los puntos de alta demanda de
aire comprimido, ya que las redes de distribución cortas reducen tanto los costos de capital como
los de operación.

b La compresión de aire en varias etapas es favorable desde el punto de vista energético y la

operación de cualquier compresor bajo condiciones "sin carga" es un desperdicio de energía y
debe por lo tanto reducirse al mínimo. Es importante preguntar a los fabricantes de compresores
detalles acerca de los costos de capital, costos de operación, requerimientos de potencia en
operación "sin carga" y eficiencia de sus equipos.

c Toda nueva instalación se debería evaluar en términos del potencial de recuperación de calor y
para asegurar la máxima utilización del calor recuperado, se debería contactar desde el comienzo
del proyecto a los arquitectos e ingenieros encargados del diseño de las nuevas instalaciones.

d En una instalación con un turbocompresor con un motor de 100 HP o más, se debe considerar
la utilización de un motor sobreexcitado. Esto mejorará considerablemente el factor de potencia
de la fábrica y en algunas circunstancias se podría considerar la energía como gratis (esto se

4 - Aire comprimido
debe a que los motores sincrónicos sobreexcitados son más baratos que los motores
convencionales más el banco de condensadores para la corrección del factor de potencia).

Admisión de aire

La ubicación de los compresores de aire en un edificio puede tener un efecto significativo sobre
el consumo de energía del compresor y la admisión de aire frío, limpio y seco, producirá una
compresión más eficiente. El aire de admisión debe tomarse del exterior por que su temperatura
es más baja y por lo tanto, el compresor trabajará más eficientemente. La toma de aire debe
estar protegida de la lluvia, tampoco debe estar expuesta al sol y el aire debe ser limpio, ya que
el polvo tapa los filtros y aumenta el despilfarro de energía. La tubería entre la toma de aire y el
compresor debe ser lo más corta posible y de diámetro suficientemente grande.

Las condiciones del aire de admisión no deben descuidarse ya que la obstrucción de la toma de
aire y el aumento de la temperatura del aire pueden aumentar el desperdicio de energía, como lo
muestran los siguientes ejemplos.

Por cada 25 mbar (10 in wg: 10 pulgadas columna de agua) de pérdida de presión en la admisión del
compresor, su rendimiento disminuye en 2%.

Por cada 4°C (7°F) de aumento de temperatura del aire de entrada, el consumo de energía para
alcanzar la misma producción de aire comprimido, aumenta en 1%.

Preenfriamiento

El preenfriamiento del aire de admisión al compresor mejora su eficiencia. Este enfriamiento,

generalmente a -25°C, se logra mediante refrigeración. A medida que la temperatura del aire
disminuye, su volumen específico se reduce y entonces se entrega un mayor volumen de aire al
compresor. La potencia necesaria para comprimir el aire depende en parte de su rata de flujo
volumétrico. Por lo tanto, gracias al preenfriamiento, se suministra una mayor cantidad de aire por
unidad de potencia o también, se necesita menor potencia para entregar una rata de flujo
volumétrico requerida.

El preenfriamiento del aire de admisión tiene uno de estos dos efectos:

i La cantidad de aire suministrada aumenta, la cual puede emplearse para cubrir aumentos de
demanda, debidos por ejemplo, a un aumento de la producción, o

ii La capacidad del compresor puede reducirse, dando lugar a una reducción de costos de

4 - Aire comprimido
energía.

Ambas alternativas representan un ahorro de energía puesto que disminuye el costo unitario del
aire comprimido.

El preenfriamiento del aire tiene además las siguientes ventajas:

a La humedad presente en el aire se extrae por congelación produciendose aire seco y

ahorrándose energía que de otra manera se emplearía para comprimir vapor de agua

b El polvo presente en el aire es retenido en el hielo durante el congelamiento. Este proceso

actúa entonces como un filtro de aire eliminando la necesidad de un filtro de aire convencional y
la resistencia inherente al flujo que presenta el filtro, dando lugar a un ahorro adicional de energía
y a ahorro de costos de capital.

c Se eliminan postenfriadores y secadores puesto que el preenfriador desempeña estas

funciones. Esto representa otro ahorro de costos de capital y de energía.

En un proyecto financiado por la Comunidad Europea en la planta procesadora de leche

Waterford Foods en Dungarven (Irlanda), se demostró que el preenfriamiento de aire comprimido
producía ahorros de energía de 30%. En otras instalaciones se han tenido ahorros de energía
similares.

Instalaciones existentes

Mantenimiento de compresores

El mantenimiento, de acuerdo con las instrucciones de los fabricantes, no solamente preserva el

rendimiento de los equipos sino también la eficiencia térmica óptima, esto es, ahorra energía.

Los aspectos que se deben controlar son:

a Tensión en las correas

b Válvulas, pistones y anillos de pistones en compresores reciprocantes

c Paletas de compresores rotativos

d Cuchillas de turbocompresores.

4 - Aire comprimido
La misma necesidad de buen mantenimiento es válida para los interenfriadores y
postenfriadores. Las tubería del sistema de enfriamiento de agua no deben presentar ni
incrustaciones ni obstrucciones. El purgado frecuente permite controlar esto (ver también
Controles e Instrumentación más adelante). Los postenfriadores no ahorran de por sí energía
pero su capacidad para remover aceite y agua es benéfica para toda la instalación. Sin embargo,
los interenfriadores y postenfriadores pueden ser medios convenientes para recuperar calor -ver
página 1 (descargar agua de enfriamiento, además de los costos que conlleva, es en cualquier
caso indeseable).

En sistemas en baño de aceite, la calidad del aceite influye en las características de

funcionamiento. Aceites de alta viscosidad tienden a mejorar el volumen de aire pero aumentan
la potencia requerida, mientras que aceites de baja viscosidad tienen efectos contrarios. Es
recomendable consultar con los proveedores de compresores y equipo periférico antes de hacer
la selección.

Nota. En grandes instalaciones es útil controlar regularmente el desempeño de los equipos y

registrarlo en un libro de planta. El proveedor de sus equipos lo puede asesorar sobre el
particular.

Tanques
3
La utilización de tanques de almacenamiento de gran capacidad, esto es, de más de 30 a 40 dm
3 3
(1 a 1.5 ft ) de almacenamiento por cada 5 dm /s (10 cfm) de capacidad del compresor, son una
manera apropiada de soportar los aumentos en la demanda de aire comprimido o los picos de
demanda sobre pequeños compresores existentes de bajo consumo de energía. En puntos en
los cuales se tienen súbitamente altas demandas de aire comprimido, colocar un tanque extra
cerca del punto de toma de aire comprimido evita aumentar la capacidad de producción (ver
también "Controles e Instrumentación más adelante).

Controles

El sistema de control que gobierna la operación del compresor debe ajustarse a las necesidades
y si estas cambian, el sistema de control debe también reajustarse.

a Desde el punto de vista energético es importante comprender el efecto sobre la demanda de

potencia de tal manera que se emplee el sistema correcto para cada uso. La mayoría de los
compresores funcionan la mayor parte del tiempo por debajo de su plena capacidad. Todos
tienen alguna forma de control que varía el volumen de aire suministrado para atender el
consumo de modo que se mantenga constante la presión de suministro. Debe tenerse en cuenta
que un compresor parcial o totalmente descargado consume hasta el 75 % de la potencia a plena
capacidad, debido al factor de potencia, el cual puede caer hasta 0.2, dando lugar a una baja

4 - Aire comprimido
eficiencia del motor.

b Las formas de control más frecuentes de los compresores de aire son modulación o sin carga.
Algunos compresores tienen ambas y disponen para ello de un selector apropiado. En ambos
casos el control es mediante una válvula mariposa u otra forma de válvula de estrangulación.
Cuando el control es por modulación, la posición de la válvula se controla para atender la
demanda de tal modo que se mantenga constante la presión. En el modo sin carga, la válvula se
mantiene completamente abierta o cerrada. Se presentarán oscilaciones de presión a menos que
el sistema tenga una gran capacidad o un tanque de almacenamiento de suficiente capacidad.

Es claro que si la carga se puede ajustar más exactamente a la capacidad del compresor, la
eficiencia del compresor será mayor y menor será la cantidad de energía que se desperdicia.

c Una manera de reducir el consumo de energía es detener/arrancar el compresor cuando se

alcanzan presiones determinadas. El compresor arrancará nuevamente cuando la presión haya
caído a un nivel inferior determinado. Las frecuentes paradas/arrancadas pueden ser dañinas el
motor y hay métodos para reducir esta posibilidad de daño del motor. Uno de estos métodos es
el control dual automático. Este es un temporizador que detiene el compresor si este ha estado
funcionando durante 10 minutos sin carga de aire comprimido. Este intervalo de tiempo se debe
a que la mayoría de los fabricantes de motores no recomiendan más de 6 arranques por hora. El
compresor se prende automáticamente cuando comienza nuevamente la demanda de aire
comprimido.

d El control ideal para los compresores de desplazamiento positivo es por variación de velocidad.
Anteriormente, los motores de velocidad variable eran costosos y el sistema de control,
voluminoso. Gracias a los recientes desarrollos en electrónica y microelectrónica, se han
desarrollado sistemas de control baratos y más confiables que permiten que un motor
convencional de inducción AC opere a velocidad variable con alta eficiencia. En el futuro estos
sistemas serán componentes estándar de los compresores de aire. Los controles más recientes
también tienen un "arranque suave", el cual da un tiempo de arranque variable con una corriente
de arranque mínima, eliminado así las sobrecorrientes de arranque y el daño del motor. Esto
permite que el compresor se detenga completamente y arranque nuevamente, con una
frecuencia superior a 6 veces por hora.

e En instalaciones en donde se presenta una amplia fluctuación de la demanda de aire

comprimido es muy favorable usar dos o más compresores de pequeña capacidad. Hay varias
formas de control, desde sistemas neumáticos o eléctricos hasta sistemas con microprocesador
que seleccionan el mejor modo de operación optimizando el consumo de energía e igualan el
número de horas de funcionamiento de los diferentes compresores.

f Una unidad de control basada en microprocesadores recientemente desarrollada, reduce el

consumo de energía para comprimir aire. Esto se logra reduciendo el tiempo que los
compresores funcionan a carga parcial o en vacío (ver parágrafo a). La nueva unidad emplea tres

4 - Aire comprimido
técnicas de control:

i Interrupción predictiva, que apaga el compresor al comienzo de un período sin carga en vez de
hasta 10 minutos después, como ocurre con los temporizadores (ver parágrafo c).

ii Selección de compresores, que selecciona de un grupo de compresores disponibles, el número

más conveniente de compresores y la capacidad de los mismos para satisfacer una demanda
determinada.

iii Secuencia de rotación de equipos, que elimina la marcha en vacío de los compresores al
utilizar otro compresor para ayudar a cubrir el aumento de la demanda. Este compresor podría no
haber estado marchando en vacío, como hubiera sido lo usual, pero habría estado desconectado
antes de usarlo, ahorrando así energía.

Estas técnicas acopladas con controles de presión más precisos pueden reducir los costos del
aire comprimido (ver parágrafo d).

Instrumentación

Todos los instrumentos deberían ser precisos, controlados regularmente y bien mantenidos, y
permitir el control de las presiones y temperaturas que llevarán a una operación eficiente.

Las mínimas recomendaciones de instrumentación son:

a Manómetro de presión en el tanque (es en todo caso obligatorio)

b En el caso de refrigeración por agua, termómetros para medir la temperatura del agua tanto en
la chaqueta de enfriamiento del compresor como en el postenfriador.

c Termómetros para aire en la salida del compresor y en el tanque de almacenamiento.

La instalación de manómetros de presión en puntos seleccionados a lo largo de red permiten

determinar la eficiencia de los dispositivos y de los tramos de tubería de la red de aire
comprimido.

También se puede incluir un contador de energía (kWh) y medios para diferenciar consumos
entre períodos con y sin demanda, y el tiempo total de operación.

El registro de las lecturas periódicas de estos instrumentos también son un medio de control útil
para mantener la eficiencia.

4 - Aire comprimido
3. PREVENCION DE FUGAS Y PERDIDAS DE ENERGIA

La red de distribución de aire comprimido

La red central y sus ramales asociados, mangueras, acoples y otros accesorios ofrecen
posibilidades de conservación de energía.
Las excesivas caídas de presión debidas al dimensionamiento inapropiado de la tuberías, filtros
obstruidos, acoples y mangueras inapropiadamente dimensionados, representan despilfarro de
energía, al igual que las uniones y acoples con fugas de aire.

Pérdidas de presión en tuberías

Generalmente un circuito cerrado es la mejor red de distribución de aire comprimido para una
fábrica. Es esencial que los diámetros de los tubos sean dimensionados para evitar las caídas
excesivas de presión. La Tab.1 muestra los despilfarros en energía si la tubería empleada es
demasiado pequeña.

Para evitar pérdidas de energía exageradas, la velocidad del aire en los tubos no debe ser
superior a 6 m/s (1200 ft/min), aunque se pueden permitir mayores velocidades del aire en
ramales cuya longitud sea inferior a 15 m. La Tab. 2 da ejemplos de los flujos de aire máximos
e
recomendados para tubos de diferentes diámetros a la presión normal de 7 bar gauge (100
psig), tanto para la tubería de la red principal como para los ramales cortos.

Tabla 1. Caídas de presión en redes de aire comprimido

Diámetro tubería Caída de presión Pérdida de potencia

(mm) (bar) por cada 100 m equivalente (kW)
40 1.80 9.5
50 0.65 3.4
65 0.22 1.2
80 0.04 0.2
100 0.02 0.1

Las acumulaciones de agua condensada y las incrustaciones en el sistema pueden producir

e
Gauge, manométrica o efectiva. Ver notación al final

4 - Aire comprimido
caídas de presión. Por lo tanto, la red principal debe estar inclinada hacia ramales de drenaje
estratégicamente localizados, equipados con válvulas de drenado automáticas para evitar el
desperdicio de aire comprimido que ocurre frecuentemente cuando se emplean válvulas de
drenaje manuales.

Fugas de aire comprimido

Otra gran posibilidad de ahorro de energía está en la prevención de fugas de aire comprimido.
Las fugas frecuentemente se presentan en las válvulas de seguridad del tanque, uniones de
tuberías y mangueras, llaves, acoples rápidos, herramientas y equipo.

Tabla 2. Flujos máximos recomendados para aire comprimido a una presión de 7 bar gauge
(100 psig).

Diámetro nominal Red central Ramales

(longitud inferior a 15 m (50 ft)
3 3
mm pulgadas dm /s* scfm* dm /s* scfm*

6 1/8 1 3 3 6
8 1/4 3 6 6 13
10 3/8 5 10 13 29
15 1/2 10 20 25 54
20 3/4 17 35 40 80
25 1 25 54 70 150
32 1 1/4 50 100 150 315
40 1 1/2 65 135 220 470
50 2 100 220 425 900
65 2 1/2 180 375 680 1450
80 3 240 500 1230 2600
100 4 410 875 - -
125 5 610 1300 - -
150 6 900 1900 - -

* Ver notación al final

En la mayoría de los casos estas fugas se deben a un pobre mantenimiento antes que a la

4 - Aire comprimido
instalación inapropiada y si el despilfarro de energía fuere suficientemente apreciado, se podría
observar que cualquier gasto en sellar fugas se recuperaría rápidamente con los ahorros de
energía.

La Tab. 3 da ejemplos de la potencia desperdiciada causada por fugas de varios tamaños a la

presión normal de la red de 7 bar gauge (100 psig). Puesto que es posible fácilmente tener diez o
más fugas, el despilfarro de potencia puede llegar a ser considerable. La detección de grandes
fugas es muy simple puesto que se pueden escuchar, pero como un gran escape generalmente
comienza con una fuga pequeña, la inspección de conexiones, acoples, uniones, etc., con agua
jabonosa permitirá rápidamente su localización.

Un método simple para medir el total de las fugas de un sistema, que debería formar parte de su
programa de mantenimiento planificado, es emplear la capacidad conocida de su compresor y un
reloj común. El procedimiento varía dependiendo del tipo de compresor.

4 - Aire comprimido
 Tabla 3. Pérdidas de potencia por fugas

Fuga de aire a 7 bar gauge Potencia requerida para

Diámetro del hueco
(100 psig) comprimir el aire que escapa
3
mm pulgadas dm /s scfm kW
0.4 1/64 0.2 0.4 0.1
1.6 1/16 3.1 6.5 1.0
3.0 1/8 11.0 23.2 3.5

Para compresores reciprocantes, cierre el suministro de aire a todos los equipos de aire
comprimido, prenda el compresor hasta que el sistema alcance la máxima presión del sistema y
se apague, y anote el tiempo. Debido a las fugas de aire, la presión del sistema empezará a caer
y el compresor arrancará nuevamente;
anote el tiempo. Los intervalos de tiempo durante los cuales el compresor está prendido y
apagado deben registrarse por lo menos cuatro veces para calcular un valor promedio para cada
uno de los intervalos.

Sea T = tiempo prendido en minutos

Sea t = tiempo apagado en minutos
Sea Q = Capacidad del compresor en litros/segundo
Sea L = Total de fugas del sistema en litros/segundo

L se calcula entonces así:

Q*T
L = litros/segundo
(T+t)

La potencia despilfarrada es L/3 en kW.

Con compresores de paletas rotativas o compresores de tornillo, se carga el sistema durante un

minuto, luego se para el compresor hasta que la presión caiga 1 bar (14.5 psi). El compresor se
arranca nuevamente y se toma el tiempo necesario para que el sistema recupere 1 bar (14.5 psi).
La rata de fugas se calcula entonces a partir de la capacidad del compresor.

Secadores de aire y recalentamiento de aire

Los secadores de aire son una manera de remover la humedad del aire comprimido, después del
compresor y antes de su distribución, y ofrecen una serie de ventajas técnicas en muchas
instalaciones. Los secadores pueden sin embargo ser consumidores netos de energía, a pesar
de que por ejemplo se recicle el calor en el secador o se emplee el calor de compresión

4 - Aire comprimido
reciclado para regenerar el secador, buscando reducir el consumo de energía al mínimo. El uso
de secadores y en general, la reducción del punto de rocío del aire comprimido, se deben
seleccionar de acuerdo con las necesidades de la planta y de los equipos instalados.

En donde se dispone de calor de desecho a 80°C (176°F), como alternativa al secado de aire, se
puede recalentar el aire y aislar las redes para aumentar la diferencia de temperatura entre el aire
y el punto rocío. Esto aumentará la energía total que puede extraerse del aire comprimido. Un
aumento de temperatura de 40°C (72°F) ahorra 10% de aire comprimido.

Mangueras, adaptadores y acoples

Las fugas y obstáculos al flujo del aire comprimido se deben evitar. Esto es asunto de seguridad,
mantenimiento, de evitar lugares y procedimientos que puedan originar daños, y de la selección
de los diámetros y tipos correctos de tubería.

4. FUNCIONAMIENTO EFICIENTE DE LOS EQUIPOS DE AIRE

COMPRIMIDO

A menos que el aire comprimido, para equipos tales como herramientas neumáticas y válvulas de
control direccionales y cilindros, sea suministrado en las condiciones apropiadas, se producirá
desgaste de los sellos y de otras partes móviles de los equipos que conducirá inevitablemente a
la pérdida de su eficiencia operativa y probablemente a fugas de aire comprimido, con el
consiguiente despilfarro de energía.

Filtros

Es igualmente importante que haya un programa de mantenimiento apropiado no solamente para

el equipo operado con aire comprimido sino también para los filtros de los reguladores de presión
y lubricadores que alimentan las herramientas neumáticas y los cilindros, para mantener el
sistema operando a su máxima eficiencia y consumiendo así el mínimo de energía.

El aire comprimido debe filtrarse lo más cerca posible de las tomas para el equipo neumático, con
el fin de facilitar la remoción las incrustaciones de la tubería, el agua y el aceite del compresor,
los cuales al combinarse forman compuestos altamente abrasivos.

4 - Aire comprimido
Los filtros se deben limpiar periódicamente o se deben reemplazar los elementos que se van
tapando por acción de la suciedad, la cual causa una caída de presión excesiva y despilfarro de
energía.

El grado de filtración debe estar relacionado con la aplicación. Entre más pequeños sean los
poros del filtro, mayor será la cantidad de suciedad que recogerá y más pronto se atascará y
tapará.

En el caso de instrumentación neumática, equipo de medición y otras aplicaciones que requieren

aire ultralimpio, puede ser necesario utilizar filtros altamente eficientes para remover todas las
trazas de agua y gotícas de aceite. Estos filtros especiales pueden causar excesivas caídas de
presión si se dejan ensuciar y por lo tanto es recomendable no solamente proteger los aparatos
de una excesiva contaminación empleando prefiltros antes de los equipos sino que también es
necesario controlar permanentemente la caída de presión a través de ellos (manómetros de
presión diferenciales), de tal manera que se proceda correctamente cuando la caída de presión
exceda los niveles recomendados por los fabricantes.

Presión correcta

Los equipos no deben operarse por encima de la presión de trabajo recomendada ya que no
solamente se despilfarra energía sino que también produce un desgaste excesivo con el
consiguiente despilfarro de energía.

En casos tales como pistolas sopladoras, boquillas, eyectores, etc, en los cuales el aire se
descarga directamente a la atmósfera para limpieza o enfriamiento, la operación a elevadas
presiones no solo causa excesivo despilfarro de energía - una tobera de 6 mm (1/4 in) a una
presión de 7 bar gauge (100 psig) puede derrochar energía a una rata de 15 kW- sino que
TAMBIEN ES SUPREMAMENTE PELIGROSO. La presión de las boquillas debe reducirse a
niveles seguros y económicos o como en el caso de aire de enfriamiento, estas deben
reemplazarse en lo posible por ventiladores.

Equipo de lubricación

La lubricación del equipo neumático debe ser cuidadosa, instalando equipo especial de
lubricación y no depender de un operario que desconecta un acople e inyecta aceite de un tarro,
quizás una vez por jornada.

El equipo de lubricación debe recibir el mantenimiento adecuadamente y recargarse con aceite

4 - Aire comprimido
limpio del tipo recomendado por los fabricantes de herramientas de aire comprimido, válvulas de
control direccionales o cilindros que requieran lubricación. Además de reducir la fricción y por
consiguiente reducir el consumo de energía, la lubricación previene el desgaste de sellos y otras
partes de caucho, previniendo el despilfarro de energía debido al consumo excesivo de aire o a
fugas.

Se sugiere tener en cuenta la siguiente lista de control:

a Mangueras defectuosas - reemplazar.

b Llaves de drenaje dañadas - cerrar (mejor, reemplazar por válvulas de drenaje automáticas).

c Acoples silbantes, uniones de tubería, válvulas - darles mantenimiento, reajustar o reemplazar.

d Herramientas con escapes de aire - hacerles mantenimiento (controlar las cuchillas de los
motores de aire. Cuando están desgastadas, ellas despilfarran aire).

e Use al mínimo equipos que descarguen aire continuamente.

5. USO DE PRESIONES MAS BAJAS

El uso de presiones más bajas supone que la red de aire comprimido se encuentra en buen
estado de mantenimiento y no presenta fugas. En donde se conecta equipo neumático, los
ahorros en consumo y por consiguiente de energía se pueden obtener verificando que el equipo
está instalado correctamente de acuerdo con las recomendaciones. Generalmente se ahorra
energía cuando el equipo se puede operar a presiones más bajas y especialmente cuando las
condiciones de suministro son tales que la presión de salida máxima del compresor se puede
reducir.

La reducción de la presión de suministro de un compresor reduce también el consumo de

potencia, como se muestra a continuación:

Compresores de 1 etapa

Presión bar (psig) 7 (100) 6 (90) 5.5 (80)

Reducción de potencia - 4% 9%

Compresores de 2 etapas refrigerados por agua

4 - Aire comprimido
Presión bar (psig) 7 (100) 6 (90) 5.5 (80)
Reducción de potencia - 4% 9%

Compresores de 2 etapas refrigerados por aire

Presión bar (psig) 7 (100) 6 (90) 5.5 (80)

Reducción de potencia - 2.6% 6.5%

Operación individual de equipos a presiones inferiores a las de la red

Muchos equipos se utilizan hoy en día a presiones mayores de las necesarias para su uso, por
ejemplo, pistolas de pintar, chorros de enfriamiento, gatos, sistemas de control, cilindros
neumáticos de acción simple y doble acción, etc. La conexión directa de reguladores de presión
estándar que mantengan la presión de suministro del equipo al mínimo necesario producen
directamente considerables ahorros en el consumo de aire comprimido y de energía. Cuando el
equipo que se emplea está conectado a una red de suministro cuya presión fluctúa entre 6 a 7
bar gauge (90 a 100 psig) y la presión requerida para su funcionamiento normal es de 5.5 bar
gauge (80 psig), el potencial de ahorro de energía al regular el aire a 5.5 bar gauge (80 psig) es
de aproximadamente 14 %, y si la presión requerida es de solamente 5 bar gauge (70 psig), los
ahorros aumentan a aproximadamente 24 %.

Los cilindros neumáticos de doble acción se emplean principalmente en plantas automáticas,

plantas de producción automatizadas, maquinaria, etc. Con frecuencia un buen número de
cilindros neumáticos se emplean para ejercer fuerza en una sola dirección mientras que la otra
dirección es la carrera de retorno del pistón, que no trabaja. En estos casos se pueden obtener
considerables ahorros de energía, permitiendo que el pistón retorne una presión inferior.

Este equipo operando a una presión de referencia de 5.5 bar gauge (80 psig) funcionará, en
general igualmente bien, a una presión reducida de 1.5 bar gauge (20 psig) para la carrera de
retorno. La Fig. 1 muestra este arreglo que reduce el consumo a aproximadamente 68% (ahorro
del 32% por ciclo).

Una reducción adicional del consumo al 50% o menos (ahorros del 50% o más) se puede lograr
descargando el escape de la carrera de trabajo del pistón a una red de suministro a baja presión
para el retorno del pistón o para otros usos. Este arreglo se muestra en las Figs. 2(a) y (b). En
este arreglo la válvula de 3-vías se opera en combinación con la válvula de control principal, de
tal manera que para la carrera de retorno del pistón, el aire a alta presión se descarga en el
tanque de almacenamiento y cuando la presión se ha equilibrado, la válvula auxiliar se invierte
descargando a través de la válvula de control principal, de la manera usual.

4 - Aire comprimido
 Fig.1. Cilíndros neumáticos de doble acción que emplean presión reducida para la carrera de
retorno del pistón. Se muestran dos válvulas direccionales de tres puertas pero también se puede
emplear una de cinco puertas.

Fig. 2(a). Modificaciones del circuito para ahorrar 50% de energía

4 - Aire comprimido
 Fig. 2(b). El mismo circuito anterior con el tanque empleado para un mayor número de cilindros.

4 - Aire comprimido
UNIDADES

PRESION
2
Unidad SI : Pascal (Pa = N/m )
2 3
1 psi = 1 lbf/inch = 6.8948 x 10 Pa
5
1 bar = 1.0000 x 10 Pa
2
1 inch water (39.2°F) = 2.4908 x 10 Pa
5
1 atmósfera = 1.013 x 10 Pa
1
1 bar = 1.4504 x 10 psi
1000 mbar = 1 bar

OTRAS UNIDADES
3 1 3
1 ft = 1 cf = 2.8317 x 10 dm
3
1 dm /s = 2.1189 cfm
-1 3
1 cfm = 4.7195 x 10 dm /s

NOMENCLATURA

1 in = 1 inch = 1 pulgada
1 in wg = 1 inch water gauge = 1 pulgada de agua manométrica
1 psig = 1 psi gauge = 1 psi manométrica = 1 psi efectivo
1 bar gauge = 1 bar manométrico = 1 bar efectivo
3
1 dm /s = 1 decímetro cúbico/segundo
1 cfm = 1 pie cúbico/minuto
1 scfm = 1 cfm a condiciones estándar.
1 ft/min = 1 pie/minuto

CONDICIONES NORMALES

1013 mbar (14.7 psig) a 20°C (68°F)

4 - Aire comprimido