Instalaciones de aire

comprimido
Al proyectar una red de aire comprimido, se debe tener presente de que
deben cumplirse tres condiciones fundamentales:

• Mínima pérdida de presión

• Mínima pérdida por fugas
• Mínima cantidad de agua en la red
• Esta condiciones tienen gran incidencia rendimiento económico de una instalación
de aire comprimido; para ello se deberán tomar todas las precauciones posibles,
que aseguren un buen comportamiento.
• La energía neumática tiene un valor económico perfectamente definido y aunque el
aire existe en todo nuestro alrededor, industrialmente no puede utilizarse si no se le
comprime a una presión mucho más alta que la atmosférica.
• En primer lugar, hace falta un capital a invertir con la adquisición del compresor, red
de tuberías y equipos neumáticos
• En segundo lugar, hay que considerar los gastos de mantenimiento y conservación.
Por lo tanto, es preciso obtener, por todos los medios, rentabilidad a esta inversión.
La única forma de conseguirla consiste en diseñar correctamente una instalación
conforme a la finalidad de cada caso particular.
• El problema que presenta la a cantidad de agua en la red ya ha sido visto
previamente, así cómo la forma de eliminarla.
A continuación se verá la importancia que tienen la pérdida de presión y las fugas
de aire.

Pérdida de presión = pérdida de potencia

En condiciones normales de funcionamiento, la mayor, parte de las herramientas y
equipos neumáticos están construidos para obtener su máximo rendimiento a una
presión de trabajo comprendida entre 6 y 7 kg/cm2 en la misma herramienta o en el
mismo equipo.

• No se debe olvidar que una cosa es “presión de aire en el compresor” y otra es

“presión de aire en la herramienta”.

Normalmente, la presión de descarga final de los compresores es de 7 kg/cm2; pero

se debe tener presente que entre el grupo compresor y el lugar de trabajo de la
herramienta - donde la fuerza neumática ha de prestar servicio – se encuentran un
depósito de aire y una vasta red de tuberías que distribuyen el aire comprimido por
toda la planta industrial.

Además, existen las correspondientes mangueras, llaves, conexiones, etc., cuyo

sistema en conjunto, opone una resistencia al paso del aire comprimido y, por lo
tanto, éste va perdiendo en su recorrido parte de esa presión de descarga final que
sale del compresor.
En la práctica, no toda la energía (presión) se transmite íntegramente a la máquina
que debe utilizarla. Sí se puede limitar esas pérdidas de presión a valores bajos,
que sean admisibles en la práctica.

Se admite una caída de presión - entre el compresor y el útil - no superior a un 2 %

de la presión efectiva del compresor. O sea que, si la presión de trabajo es de 7
kg/cm2, se tolera una caída de presión de 0,14 kg/cm2. En casos excepcionales se
admite que la pérdida de presión puede elevarse a 0,5 kg/cm2.

Si entre el compresor y el depósito existen elementos de depuración, esta norma no

puede mantenerse, ya que cada uno de ellos de por sí tiene una pérdida de presión
que supone un incremento considerable.

Se puede trasladar este concepto a una aplicación práctica fijándolo desde el

depósito y no desde el compresor, sin renunciar por ello a una limitación de la
pérdida de presión admisible en el conjunto.

La aproximación a esta pérdida de presión mínima favorecerá el potencial de los

equipos neumáticos.
La pérdida de presión es:

• Inversamente proporcional a la quinta potencia

del diámetro, para un caudal de aire prefijado

• Directamente proporcional a la longitud de

tubería.

• Directamente proporcional al cuadrado del

caudal de aire libre que pasa por la tubería.
La velocidad del aire también es otro factor a tener en cuenta.

• Para tuberías de conducción en minas o en distribuciones donde la longitud se

cuenta en kilómetros, la velocidad no debe pasar de 5 a 7 m/seg
• Para canalizaciones del tipo industrial, será del orden de 8 a 15 m/seg

Cuanto mayor es la velocidad de circulación del aire comprimido por las tuberías,
tanto mayor es la caída de presión.

Las pérdidas de carga en las tuberías producen una pérdida de energía, pues el trabajo
absorbido por el compresor es proporcional al logaritmo del valor de Ia compresión.
Así, a una caída de presión de 7 a 6,5 kg/cm2 efectivos, corresponde un 3,1 % de
energía mecánica perdida en el compresor, lo que tiene un valor económico
perfectamente definido.

En consecuencia, si por un deficiente proyecto de instalación, la presión de trabajo

que pide la herramienta a el equipo neumático no puede mantenerse, la potencia de
las máquinas y útiles neumáticos decrece en mayor proporción que lo hace la presión,
disminuyendo por consiguiente el rendimiento.
De lo visto se deduce que:

• No es económico montar tuberías mal dimensionadas

Nunca dejarse de lado la gran importancia que tiene cuidar al máximo

el cálculo de las tuberías de aire comprimido, ya que siempre es
necesario asegurar que la energía neumática que se gasta se
materialice efectivamente en el trabajo de la herramienta, único
medio de que una instalación de aire comprimido sea rentable.

Al considerar el requisito de la presión de aire, se da por asegurado

que a la herramienta le llega el caudal de aire que necesita como
complemento de la presión.
Pérdidas por fugas = pérdida económica
• Las fugas o pérdida de aire comprimido en una instalación - llamando, en este caso, fuga de
aire a la cantidad de aire comprimido controlado que se pierde -, es de un volumen
sorprendentemente alto que no es siempre fácil de descubrir dado que el aire no es visible y
es inodoro.

• Si la fuga de aire es grande no representa un grave problema porque normalmente no dura

mucho. El ruido que hace la descubre al momento y si, por una circunstancia particular, estas
fugas no se detectan rápidamente, la gran caída de presión en la red permite darse cuenta de
que algo anormal está ocurriendo en la planta industrial, por lo que resulta necesario
verificarlo.

• La pequeña fuga de aire no suele observarse enseguida. Justamente, su pequeñez es el

problema, que hace que no se le dé importancia. Grueso error ya que, si se suma la cantidad
de pequeñas fugas que pueden darse en las uniones de tuberías (a veces de difícil acceso para
su vigilancia), válvulas, racords de unión, mangueras y enchufes, las que se producen por falla
de ajuste en las herramientas (este escape de aire es más importante de lo que se cree en
general) y las que presentan los soplantes, martillos, etc., cuando no funcionan, resulta un
escape continuo de aire comprimido muy importante.
• Quizá cuando la pérdida se localiza en un solo equipo, la pérdida sea insignificante,
pero cuando hay 10, 30, 50 o 100 equipos en marcha en una industria, la cifra total
toma caracteres agravantes. En instalaciones antiguas, que no son mantenidas bajo
supervisión, o en instalaciones normales que están descuidadas, los escapes significan
de un 25 a un 30% de la capacidad total del compresor.

• Con un gasto razonable de mantenimiento, estas cifras pueden bajar hasta un 5 a 10 %

de la capacidad del compresor. El coste de conservar las pérdidas de aire por escape
dentro de límites tolerables, es muy pequeño en comparación con el costo de las
pérdidas de aire en sí.

• Cuando el abastecimiento de aire comprimido no es suficiente, baja la presión,

resultando una reducción muy considerable de la potencia de las herramientas
neumáticas, pues, un escape de aire queda reflejado en el manómetro. La caída de
presión, por lo tanto, será más rápida cuanto más grande sea la fuga de aire.
Pérdidas de aire admisibles por fugas

En la práctica, no es posible eliminar las fugas de aire comprimido. Se hace una evaluación
global de ellas y se sacan los costos que implican la supervisión y el mantenimiento de las
mismas, ya que éstos no deben exceder de las ventajas económicas que represente la
ausencia de fugas en el sistema.

Las pérdidas de aire admisibles por fugas, en tantos por ciento de la capacidad total de los
compresores instalados, depende de varios factores: por ejemplo, en la mayor parte de las
industrias que emplean herramientas neumáticas más usuales, atornilladores, taladros, etc.,
es decir, talleres mecánicos, de electrodomésticos, etc., las pérdidas de aire no deben pasar
del 10 %.

Si la red de tuberías es pequeña en proporción a la capacidad de los compresores, no deben

exceder“ del 5 %.

En instalaciones en donde hay gran cantidad de maquinaria movida por aire con escapes
innatos a ellas (fundiciones), o cuando la red de aire presenta grandes longitudes o se instala
provisionalmente (astilleros, minas, obras públicas), las pérdidas de aire pueden oscilar entre
el 10 y el 15 %.

En los talleres de forja, en donde los martillos están expuestos a un desgaste rápido y en
donde los consumos de aire por martillo oscilan entre 7 N m3/min y 45 N m3/min, es difícil
mantener las pérdidas de aire por debajo de un 10 a 15 %.