UNIVERSIDAD AUTÓNOMA “JUAN MISAEL SARACHO”

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL

ASFALTO ESPUMADO

INTEGRANTES:

ANTEZANA ALVARADO NOELIA

ACKA QUISPE JHOAN MARCOS

CASTILLO MARAZ LUIS ALBERTO

QUISPE MAMANI JORGE LUIS

SUBIA BALDERRAMA ALEJANDRA

VASCO ORTIZ PEDRO MAURICIO

DOCENTE: ING. ZAMBRANA VELASCO MABEL

MATERIA: CARRETERAS III CIV 651

TARIJA-BOLIVIA
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INDICE

1. LOS ASFALTOS ESPUMADOS ...................................................................... 3

2. CARACTERISTICAS........................................................................................ 3
3. DISEÑO DE LOS ASFALTOS ESPUMADOS ................................................. 5
a) Optimización de las propiedades de la espuma .............................................. 5
b) Caracterización del agregado .......................................................................... 5
c) Determinación del contenido óptimo de humedad de la mezcla ...................... 7
d) Determinación del contenido óptimo de asfalto ............................................... 7
e) Caracterización de las propiedades mecánicas de las mezclas ...................... 8
4. ENSAYOS Y METODOS .................................................................................. 8
5. COMPONENTES DE UN ASFALTO ESPUMADO ........................................ 13
6. APLICACIONES DEL ASFALTO ESPUMADO ............................................. 14
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1. LOS ASFALTOS ESPUMADOS

El asfalto espumado es una técnica relativamente nueva en su uso que

permite producir mezclas asfálticas de un modo muy diferente a los sistemas
tradicionales. Las mezclas producidas con asfalto espumado tienen un
comportamiento estructural similar a una mezcla tradicional, pero difieren en
su estructura interna. Las mezclas con asfalto espumado presentan ventajas
especiales frente a mezclas tradicionales entre estas las más importantes
son las del tipo energéticas y ambientales.

Desde el punto de vista constructivo, el empleo de nuevas técnicas y equipos

de construcción especialmente desarrollados para este tipo de aplicación le
confiere ventajas adicionales en comparación a otro tipo de técnicas
constructivas; específicamente admite mayor tolerancia en la especificación
de agregados y los procesos constructivos pueden ser de muy alto
rendimiento. El asfalto espumado puede ser usado como un agente
estabilizador con una variedad de materiales que van desde gravas
chancadas de buena calidad hasta suelos marginales con plasticidad
relativamente alta y también en materiales asfáltico-reciclados. Las mezclas
con asfalto espumado pueden ser confeccionadas tanto en terreno como en
una planta central.

El presente trabajo corresponde a una síntesis de una amplia revisión

bibliográfica sobre el asfalto espumado, el diseño de mezclas y las
principales aplicaciones de esta tecnología.

2. CARACTERISTICAS

El asfalto espumado se caracteriza en términos de relación de expansión de

escasa vida. La relación de expansión de una espuma se define como la
relación entre el máximo volumen alcanzado por la espuma contra su
volumen original.
El asfalto espumado comenzó a implementarse en la década de 1950. Quien
lo desarrolló fue el profesor Ladis Csanyi, un miembro de la estación
experimental de ingeniería de la Universidad de IOWA, en los Estados
Unidos. A continuación, te presentamos 10 características de esta técnica.

1. Actualmente su uso es bastante comercial y solicitado, pues desde el año

de 1991 comenzó a masificarse. En esa fecha también se expiró la
patente de su invención.
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2. El asfalto espumado es en sí el resultado del choque térmico entre el

asfalto (a una temperatura de 180°C) y el agua fría; con dicho
procedimiento se rompe la viscosidad para que pueda ser fácilmente
mezclado con los agregados.
3. Se dice que los materiales estabilizados con asfalto espumado son
materiales granulares (base) tratados con asfalto espumado (BSM-
espumado) ligándos de manera discontinua y encapsulando solamente a
los finos. Es trascendental tener en claro que una base estabilizada con
asfalto espumado no es, ni se comporta como un asfalto.
4. Mecánica de la estabilización con asfalto espumado se basa en que este
tipo de asfalto se dispersa de manera selectiva. Dicho en otras palabras,
se aglutina en los espacios entre las partículas, generando la unión del
material granular y creando una liga discontinua.
5. El asfalto espumado se puede utilizar para la construcción y
mantenimiento de caminos y carreteras en todos los niveles: autopistas,
aeropuertos, carreteras, caminos rurales, caminos saca cosechas, en
calles y avenidas, por mencionar algunos.
6. También es una opción para las empresas o constructoras a las que les
han sido otorgadas concesiones carreteras (operando y/o licitando) y
buscan preservar las estructuras del pavimento en mejores condiciones y
mayor durabilidad.
7. De igual forma, el asfalto espumado puede aplicarse en estructuras que
deben ser conservadas por largo tiempo y así garantizar su operación, tal
es el caso de parques industriales o caminos en los que se requiere tener
un flujo constante de transporte para las actividades.
8. Una característica particular del asfalto espumado es hacer bases muy
fortalecidas, con la capacidad de soportar las exigencias del tráfico para
el cual se diseñó, prácticamente sin la necesidad de la capacidad
estructural de la carpeta asfáltica, incrementando su capacidad de
dispersión del peso y garantizando por mayor tiempo el recubrimiento de
la estructura inferior, así como volverla muy poco susceptible a la
humedad.
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9. Otra función primaria del asfalto espumado es reducir los esfuerzos

aplicados en un pavimento hasta un nivel en el que el suelo natural pueda
soportarlos.
10. Los ahorros implícitos que caracterizan al asfalto espumado son: capas
de rodadura mas delgadas; mantenimientos de corrección muy bajos (al
no intervenir las bases) y la reutilización de los materiales en sitio.

3. DISEÑO DE LOS ASFALTOS ESPUMADOS

Procedimiento de diseño
El procedimiento básico para el diseño de mezclas con asfalto espumado se
resume en los siguientes pasos:
a) Optimización de las propiedades de la espuma
b) Caracterización del agregado
c) Determinación del contenido óptimo de humedad de la mezcla
d) Determinación del contenido óptimo de asfalto
e) Caracterización de las propiedades mecánicas de las mezclas

a) Optimización de las propiedades de la espuma

Esta etapa tiene como objetivo determinar la temperatura del asfalto y la
cantidad de agua a inyectar que optimicen tanto la Razón de Expansión como
la Vida Media. Para llevar a cabo las mediciones en laboratorio de las
propiedades de la espuma, se emplea un equipo de producción de asfalto
espumado, cuya principal característica es poseer una cámara de expansión,
idéntica a la empleada en terreno para producir la espuma de asfalto.

b) Caracterización del agregado

Debido a la gran variedad de agregados que pueden ser mezclados con
asfalto espumado (áridos chancados, arena arcillosa, RAP y otros materiales
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tales
como

escorias), estos deben ser caracterizados considerando dos propiedades: su

distribución granulométrica y el Índice de Plasticidad.
Una vez obtenida la curva granulométrica del agregado, es comparada con
la clasificación mostrada en la Figura 3, desarrollada por Akeroyd y Hicks
para Mobil Oil en 1988.

Si el material se encuentra en la Zona A de esta clasificación, es apropiado

para ser empleado en carreteras con tráfico pesado. Los materiales de la
Zona B son apropiados para tráfico liviano, pero su comportamiento puede
ser mejorado mediante la adición de fracciones gruesas. Los materiales de
la Zona C son deficientes en finos y no son apropiados para la estabilización
a menos que su graduación sea mejorada mediante la adición de finos. El
contenido de finos del agregado, es un parámetro fundamental debido a la
influencia que tiene en el proceso de dispersión del asfalto y en general debe
encontrarse sobre un 5% (Ruckel et al., 1982).
El Índice de Plasticidad es un indicador de la capacidad que tienen los finos
para ser mezclados con la espuma de asfalto. Dependiendo de los valores
que alcance este índice se recomienda el uso de pequeñas cantidades de
cemento de acuerdo con la clasificación mostrada en la Tabla 1 (Wirtgen
GMBH, 1998):
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El contenido de RAP que posea el agregado, también es un factor que influye

tanto en las propiedades estructurales de la mezcla como en el contenido
óptimo de asfalto, por lo cual es necesario evaluar esta influencia en
laboratorio.

c) Determinación del contenido óptimo de humedad de la mezcla

El contenido de humedad durante el proceso de mezclado y compactación
es considerado por muchos investigadores como el criterio de diseño más
importante en las mezclas con asfalto espumado debido a su efecto
lubricante sobre las partículas finas durante la dispersión del asfalto. La
relación Humedad - Densidad debe ser considerada en el diseño de la
mezcla (Ruckel et. al., 1982).
Una insuficiente cantidad de agua resultará en un agregado seco y
polvoriento lo que provocará que la espuma al colapsar forme grumos de
asfalto y no se mezcle adecuadamente con la fracción fina del agregado
(Bowering, 1970). Un exceso de agua incrementará el tiempo de curado,
reduciendo la resistencia de la mezcla (Ruckel et. al., 1982).
Investigaciones realizadas por Mobil Oil, sugieren que el contenido óptimo de
humedad, es aquel que maximiza la densidad de la mezcla (70% - 80% de la
humedad óptima AASHTO de los agregados). Las mezclas con bajas
densidades son consecuencia de bajos contenidos de humedad, lo que se
traduce en una inadecuada dispersión del asfalto espumado (Bowering,
1970)
Para el diseño se recomienda como contenido óptimo de humedad, el 75%
de la humedad óptima de compactación obtenida mediante el ensayo Proctor
Modificado.

d) Determinación del contenido óptimo de asfalto

Para determinar el contenido óptimo de asfalto, deben ser confeccionadas
un mínimo de 5 mezclas con distintos contenidos asfálticos (1% – 3 % de
asfalto), y evaluar el comportamiento de cada una de ellas en función de la
Tracción Indirecta (o tracción por compresión diametral), determinada tanto
en estado seco como saturado.
El contenido óptimo de asfalto es aquel que maximiza la Tracción Indirecta
saturada (CSIR Transportek, 1999).
La Tracción Indirecta (en estado seco o saturado), se determina sobre
probetas cilíndricas (100 mm de diámetro por 63.5 mm de espesor)
compactadas con 75 golpes del martillo Marshall. Antes de someter a las
probetas al ensayo de Tracción Indirecta, estas son curadas durante 72 horas
en un horno a 40º C. El estado saturado se logra sumergiendo las probetas
en agua durante 24 horas a 25 ºC.
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e) Caracterización de las propiedades mecánicas de las mezclas

Las propiedades mecánicas más utilizadas para caracterizar las mezclas de
asfalto espumado son: CBR, Tracción Indirecta, Módulo Resiliente,
Compresión no Confinada, Estabilidad Marshall y Resistencia a la Fatiga.
Las propiedades mecánicas son susceptibles a la humedad, sin embargo
existen ciertos aditivos como la cal o el cemento que reducen esta
susceptibilidad (Castedo y Wood, 1983), al igual que elevados contenidos de
asfalto, debido principalmente a la reducción de la permeabilidad.
Las mezclas con asfalto espumado disminuyen el valor de sus propiedades
mecánicas con el incremento en la temperatura, pero son menos
susceptibles que las mezclas asfálticas en caliente. A temperaturas
superiores a los 30 º C, las mezclas con asfalto espumado poseen un Módulo
Resiliente más alto que las mezclas asfálticas en calientes equivalentes
(después de 21 días de curado a temperatura ambiente) (Bissada, 1987).
Una gran mayoría de las investigaciones y estudios emplean los parámetros:
Tracción Indirecta, Módulo Resiliente y Resistencia a la Fatiga

4. ENSAYOS Y METODOS

Para cada sección homogénea se requiere una investigación detallada para

evaluar la estructura del pavimento existente (componentes y modo de
deterioro) y para determinar el soporte de la subrasante in-situ. Métodos
típicamente utilizados son descritos más abajo.

Excavación de calicatas. La excavación de calicatas en un pavimento

existente es una de las partes más importantes de cualquier investigación de
pavimentos. Además para lograr una apreciación visual útil de las capas y
materiales en la estructura del pavimento, las calicatas proporcionan una
oportunidad de tomar muestras para ensayos de laboratorio. Estas muestras
pueden ser ensayadas para evaluar la calidad de los materiales en las capas
del pavimento existente y proveer material para el diseño de mezclas,
resultados que son utilizados para establecer los tratamientos más efectivos
para los materiales a ser reciclados. Las calicatas también permiten la
determinación de espesor de las capas individuales del pavimento -
contenido de humedad in-situ - densidad precisa in-situ (grado de
compactación) de cada capa - estado de varias capas (ej. Grado de
agrietamiento, cementación o carbonatación de cualquier capa estabilizada
con cemento).
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Las calicatas son excavadas generalmente en la huella exterior de la pista

de tráfico y algunas veces es ubicada en el límite de la pista de tráfico con la
berma. Las calicatas son usualmente de 1.2 m de largo, 1 m de ancho y
excavadas a 1 m de profundidad. Además se puede excavar una ranura
superficial a través del ancho total de la pista de tráfico, con el fin de investigar
la profundidad hasta la cual se prolonga la deformación y para determinar la
extensión de cualquier ensanche del pavimento original.

El trabajo de excavación es realizado cuidadosamente para separar cada

capa de diferente tipo de material. Cada tipo de material encontrado es
amontonado separadamente junto a la excavación para luego ser mostrado.
A medida que la excavación progresa, los ensayos de densidad pueden ser
realizados en cada una de las capas en forma sucesiva, y las muestras
ubicadas en contenedores sellados para determinar su contenido de
humedad. Una vez terminada la excavación, el perfil del pavimento
determinado por las calicatas es registrado como se muestra en la Figura y
las muestras representativas de material de cada capa son tomadas para
realizar ensayos de laboratorio.

Extracción de testigos. Comparado con las calicatas, la extracción de

testigos es relativamente más rápida y menos destructiva en cuanto a su
extensión. Los testigos permiten chequear en forma precisa espesores de
materiales, tales como asfalto y capas estabilizadas. Los testigos pueden ser
fácilmente ensayados para conocer su composición volumétrica y
propiedades de ingeniería. La profundidad de la muestra es limitada por el
largo de la broca utilizada para extraer el testigo.
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Ensayos de laboratorio, Las muestras tomadas desde calicatas y testigos

son sometidas a ensayos de laboratorio para establecer la calidad de los
materiales en las capas de pavimento existente y en la subrasante. Los
ensayos típicos incluyen: tamizado, límites de Atterberg, Razón de
Comportamiento de California (CBR) y la relación humedad/densidad. Los
resultados son usados principalmente para la clasificación de materiales, la
cual entrega una indicación de los parámetros relevantes (ej. Módulo
Elástico) a utilizar en el análisis de la estructura del pavimento existente.
Estos también son útiles en la selección de las medidas apropiadas de
rehabilitación, como la compatibilidad con diferentes agentes estabilizadores.

Cono de penetración dinámica (DCP). El DCP es una herramienta simple

que consiste en una barra de acero con una punta cónica de acero
endurecida que es introducida en el pavimento utilizando. Un Martillo de peso
estándar que se deja caer. La razón de penetración, medida en mm/golpe,
entrega una indicación de la resistencia in-situ del material en las diferentes
capas del pavimento. El DCP es introducido normalmente a una profundidad
de 800 mm, o más en el caso de pavimentos con estructuras más duras. Esto
permite obtener un perfil que indica las propiedades in-situ con respecto a la
profundidad
Los resultados del DCP pueden ser utilizados como una guía preliminar para
obtener el modulo elástico de los materiales del pavimento in-situ.
Los resultados de una inspección con DCP son útiles para indicar el espesor
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Medidas de la profundidad del ahuellamiento, El principal propósito de

medir la profundidad del ahuellamiento es evaluar la calidad funcional del
camino. El ahuellamiento es medido generalmente en forma manual usando
un marco recto de 2.0 m de largo ubicado transversalmente a través de la
huella en cada pista de tráfico. Se registra la máxima profundidad del
ahuellamiento. El ahuellamiento también puede ser medido usando equipos
auscultaciones móviles más sofisticados, que emplean técnicas de
mediciones láser. Sin embargo, dado que el protocolo de medición influencia
las medidas reales de ahuellamiento, es importante establecer el método que
fue empleado.

El ancho del ahuellamiento indica la fuente de deformación en la estructura

del pavimento; ahuellamientos angostos indican deterioros superficiales del
pavimento mientras que ahuellamientos anchos indican soportes de mala
calidad de la capa subyacente. La correlación de la profundidad del
ahuellamiento y las medidas de deflexión en un mismo punto, también
ayudan a determinar si las capas superiores o inferiores en la estructura del
pavimento se han deformado, e indican el curso de acción que es necesario
seguir

Síntesis de todos los datos disponibles. Los resultados de ensayos e

inspecciones son típicos de una investigación extensa que incluye todos los
detalles de la composición del pavimento y las características de los
materiales. A partir de esta información se puede determinar la vida
estructural remanente del pavimento e identificar la capa crítica con la menor
capacidad estructural. Cuando se analiza en conjunto con la evaluación
visual, puede ser identificado el modo de deterioro (falla) y las áreas
problemáticas en la estructura del pavimento existente. Esto permite al
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ingeniero diseñador enfocarse en medidas de rehabilitación alternativas para

indicar las debilidades identificadas y las áreas con problemas.

Ensayos granulométricos simples, que se realizan a partir de muestras

extraídas del pavimento existente indican si existe una eventual deficiencia
en el contenido de finos. Sin embargo, esta deficiencia puede ser corregida
mediante la importación de material adecuado, con un alto contenido de
finos.

Este material se esparce sobre la superficie del pavimento en forma previa a

la aplicación del reciclado. No obstante, los materiales cohesivos deben ser
tratados con cuidado. Si bien los ensayos de laboratorio de estos materiales
pueden arrojar un alto porcentaje de finos que pasan la malla de 0,075 mm
de diámetro, generalmente la calidad del mezclado conseguida en terreno es
deficiente.

Este fenómeno se debe a la naturaleza plástica del material, la que produce

que la fracción fina se aglomere, haciendo difícil la dispersión del asfalto en
forma de espuma a través del agregado. Comparaciones 42 entre ensayos
granulométricos lavados y no lavados realizados en laboratorio, entregan una
indicación sobre la relevancia del problema. La granulometría no lavada
indica la calidad de los finos disponibles. El material que es deficiente en finos
puede ser mejorado mediante la adición de cemento, cal u otro material que
pase en un 100% la malla No 200.

Sin embargo, debe evitarse una dosificación de cemento superior al 1,5%.

Un porcentaje mayor de cemento tiene un efecto negativo, producto de la
pérdida de flexibilidad en la capa estabilizada. Las bandas granulométricas
tienen un amplio rango de tolerancia y pueden ser ajustadas con el objetivo
de obtener una granulometría que entregue la cantidad mínima de vacíos en
el agregado mineral. Si se logra producir mezclas con un bajo contenido de
vacíos, se obtiene un material estabilizado con asfalto espumado con
excelentes propiedades.

Muestras de material utilizadas para el diseño de mezclas.

El método utilizado en la toma de muestras del material que va a ser
estabilizado con asfalto espumado es muy importante. Un control inadecuado
o deficiente en la toma de muestra se traduce en ensayos no representativos
que entregarán resultados erróneos, lo que puede traer serias
consecuencias. Por lo tanto, debe tenerse conocimiento de tres factores
importantes para la toma de muestras de dosificación:
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Profundidad del reciclado, y las proporciones de cada capa in-situ que será
mezclada y conformará la capa compuesta.
Variabilidad del material en la longitud y profundidad del pavimento existente.
Esto significa que deben realizarse suficientes diseños de 43 mezclas como
para considerar esta variación. En los casos donde la variabilidad es
significativa, el material de cada capa debería ser separado en sus fracciones
correspondientes, y luego ser mezclado en las proporciones requeridas. De
esta forma, puede obtenerse una mezcla óptima y luego estudiar la influencia
de la granulometría en la variabilidad de la mezcla tratada con asfalto
espumado. - Preparación del material del pavimento existente para la mezcla.
La utilización de una máquina de fresado pequeña para el muestreo del
material asfáltico es el procedimiento más adecuado para obtener muestras
representativas.

5. COMPONENTES DE UN ASFALTO ESPUMADO

Producción del Asfalto espumado

El asfalto espumado (también conocido como asfalto celular), se logra

mediante un proceso, en el cual se inyecta una pequeña cantidad de agua
fría (1 a 2% del peso del asfalto) y aire comprimido a una masa de asfalto
caliente (160º C - 180º C), dentro de una cámara de expansión (Figura 1),
generando espontáneamente espuma

El proceso de expansión se puede explicar de la siguiente manera: en el

momento que las gotas de agua fría toman contacto con el asfalto caliente,
se produce un intercambio de energía entre el asfalto y las gotas de agua, lo
que eleva la temperatura del agua hasta los 100 ºC, esta transferencia
energética genera en forma instantánea vapor y una expansión explosiva del
asfalto.
Las burbujas de vapor son forzadas a introducirse en el asfalto dentro de la
cámara de expansión. El asfalto junto con el vapor de agua encapsulado es
liberado desde la cámara a través de una.válvula (dispositivo rociador) y el
vapor encapsulado se expande formando burbujas de asfalto contenidas por
la tensión superficial de éste hasta alcanzar un estado de equilibrio (Jenkins
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et.al 1999). Debido a la baja conductividad térmica del asfalto y del agua, las
burbujas pueden mantener el equilibrio por pocos segundos (10-30
segundos).
Este proceso ocurre para una gran cantidad de burbujas. A medida que la
espuma se enfría a temperatura ambiente, el vapor en las burbujas se
condensa causando el colapso y la desintegración de la espuma. La
desintegración de la burbuja (o colapso de la espuma) produce miles de
gotitas de asfalto las cuales al unirse recuperan su volumen inicial sin alterar
significativamente las propiedades reológicas originales del asfalto (Jenkins
et.al., 1999). Para la producción de mezclas con asfalto espumado, el
agregado debe ser incorporado mientras el asfalto se encuentre en estado
de espuma. Al desintegrarse la burbuja en presencia del agregado, las gotitas
de asfalto se aglutinan con las partículas más finas (especialmente con
aquellas fracciones menores a 0.075 mm), produciendo una mezcla asfalto
agregado fino, proceso que se denomina dispersión del asfalto. Esto resulta
en una pasta de filler y asfalto que actúa como un mortero entre las partículas
gruesas.
El proceso de dispersión es considerado por muchos autores como
fundamental para la obtención de las propiedades mecánicas de las mezclas
con asfalto espumado.

6. APLICACIONES DEL ASFALTO ESPUMADO

• Existen principalmente dos tipos de aplicaciones para el asfalto espumado,

el reciclado en frío de pavimentos asfálticos y la estabilización de suelos
(Thenoux y Jamet, 2002).

Reciclado en frío de pavimentos asfálticos:

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• Consiste en la recuperación del material de un pavimento asfáltico existente,

el cual es mezclado con asfalto espumado, adiciones (cemento o cal) y
agregados nuevos (si es necesario) para formar una base asfáltica que será
colocada en el mismo lugar o en otro distinto. La recuperación puede
ejecutarse mediante un equipo fresador capaz de disgregar el material o
mediante métodos convencionales donde el proceso de disgregación ocurre
con posterioridad a la recuperación. En general el material recuperado está
formado no sólo por concreto asfáltico disgregado, sino también por
agregados aportados por la base y sub base granular existente.
•

Estabilización de suelos:
• Consiste en la estabilización de suelos de relativa baja plasticidad (IP<16)
con asfalto espumado en donde los suelos pueden provenir de la
recuperación de áridos de un camino sin pavimentar o de nuevos pozos.
Principalmente se emplean agregados recuperados cuya granulometría es
mejorada por agregados nuevos (si es necesario), ya que uno de los
objetivos de esta aplicación es obtener mezclas de bajo costo. El proceso de
recuperación de los agregados es similar al descrito para el reciclado en frío
de pavimentos asfálticos
Ambas aplicaciones pueden ejecutarse mediante tecnología en sitio y en planta:
• La tecnología en sitio requiere de un equipo fresador-mezclador. Existen
varios modelos y configuraciones para este tipo de equipos, pero en general
todos poseen un tambor de fresado-mezclado, en el cual el material es
removido desde la superficie, triturado, mezclado con el asfalto espumado y
extendido. La inyección del asfalto espumado en el agregado se realiza
simultáneamente a través de varias cámaras de expansión individuales.
Dependiendo de los aditamentos del equipo de reciclado la mezcla puede
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quedar acordonada, extendida o extendida y nivelada. En este último caso

se puede prescindir de motoniveladora.
•

• En la tecnología en planta el material es fresado, retirado y transportado

hasta una planta donde se incorpora el asfalto espumado y se homogeneiza
la mezcla. Luego la mezcla se transporta hasta el frente de trabajo, donde es
extendida por medio de motoniveladoras o preferentemente con
pavimentadoras (ya que no se requerirá de nivelación) para luego ser
compactada. Los tipos de plantas utilizadas permiten su instalación en
lugares inmediatos al frente de trabajo. Esto, permite reducir
significativamente las distancias de transporte de materiales, además la
tecnología en planta permite un mejor control de calidad de la mezcla
mediante un control de su dosificación.
Tanto en el reciclado en frío de pavimentos asfálticos, como en la
estabilización de suelos se coloca sobre la base asfáltica una carpeta de
rodado del tipo sello de agregados, lechada asfáltica o una carpeta asfáltica.
En caminos de menor importancia, la colocación de la carpeta de rodado
puede incluso no ser necesaria.
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