Asignatura:

IND452-2374_SEP-DIC-21

Estudiante:
Ermys Sosa Cruz - A00103383 Erany
González Rodríguez – A00097205
Eliazar Turbi Martínez – A00098603

Prof:

Francisco De La Cruz Ogando

Tema:

Nestle dominicana

Estrategias de mantenimiento de mantenimiento

Presupuesto de mantenimiento Organigrama

de mantenimiento

Fecha:

7 DE DIC 2021

Santo Domingo, DN
Índice

 Introducción.
 Presentación de la empresa, objetivos del trabajo.
 Presentación de situación actual del departamento de Mantenimiento:
 Organigrama funcional de la empresa.
 Tipos de mantenimientos usados en la empresa.
 Recomendaciones para mejorar el mantenimiento de acuerdo a lo
aprendido en la asignatura.
 Importancia del mantenimiento.
 Organigrama funcional del departamento de mantenimiento.
 Recursos necesarios para el correcto funcionamiento del departamento de
mantenimiento.
 Herramientas sugeridas para realizar una adecuada gestión de
mantenimiento.
 Estimación de costos de mantenimiento.
 Aportes de la reducción de tiempos improductivos por defectos de los
equipos con inadecuado programa de mantenimiento.
 Fuente bibliográfica y anexos.
Departamento de mantenimiento de la empresa NESTLE, San Cristóbal. RD

Realizado por los estudiantes:

Ermys Sosa Cruz Erany

González Rodríguez
Eliazar Turbi Martínez
En colaboración:

Ing. Juan Ramón Rodríguez

(Gerente de mantenimiento NESTLE dominicana)
Introducción

El plan de mantenimiento es un conjunto de tareas que queremos realizar sobre una

instalación para evitar las fallas. Cada una de las tareas indican informaciones de
equipos, sistemas o plantas en general y cada tarea es una especialidad, que es el
conocimiento que tiene el técnico que las realiza. (eléctrica, mecánica, química, se
calibración. etc.). Además de esto las tareas especifican la frecuencia de cada tarea
depende que cuál sea el periodo en el que se realiza. Las tres grandes cosas son tareas,
frecuencia y especialidad.

En este trabajo colaborativo estaremos desglosando como trabaja Nestlé

dominicana en su gestión de mantenimiento.
Nestlé es la mayor empresa de alimentos y bebidas del mundo, con presencia en 191
países.
Que cuenta con más de 2.000 marcas, algunas mundialmente y otras regionales, que
representan una gran variedad de productos.

Nestlé, una de las mayores empresas en la elaboración de alimentos no puede

quedarse Fuera de este contexto y para alcanzar operaciones altamente eficientes es
necesario que el Mantenimiento se alinee a esta forma de trabajo.

Uno de los aspectos más importantes en la gestión del mantenimiento es decidir

cuanto personal y qué organización es necesaria para mantener las instalaciones. Hay
que tener en cuenta que casi la cuarta parte del presupuesto de mantenimiento se
emplea en sufragar los gastos relacionados directamente con la mano de obra.

Los departamentos de mantenimiento se estructuran generalmente, por oficios:

ejemplo por instrumentación, mecánico, eléctrico o especialista, se divide en
subdepartamentos. Y se conserva por lo sencilla. Pero hay que saber si se puede con
esta división cumplir con las necesidades

Nestlé ha desarrollo una herramienta para cubrir los requerimientos en este campo, la
misma que se denomina MDC “Mantenimiento Dirigido a la Consecuencia”,
la cual se basa en los riesgos y consecuencias de las fallas. El principal factor de éxito
de esta estrategia es sin duda alguna, el personal.
Presentación de la empresa, objetivos del trabajo.

Nestlé es la mayor empresa de alimentos y bebidas del mundo, con presencia en 191
países. Que cuenta con más de 2.000 marcas, algunas mundialmente y otras
regionales, que representan una gran variedad de productos.

La empresa cuenta con 3 instalaciones en diferentes partes del país, en Santo

Domingo, en San Cristobal y en Nagua.

Entre la variedad de productos de Nestlé Dominicana podemos encontrar, lácteos,

cereales, bebidas, comida para mascotas, productos para cocinar, productos de
nutrición infantil y otros más, todos producidos en sus fábricas en República
Dominicana.

Misión y Visión

La visión es ser la principal compañía de comida y bebidas en la región del Caribe,

proporcionando a nuestros clientes productos de alta calidad y servicios con valor
añadido, a precios competitivos, al mismo tiempo garantizar la viabilidad a largo
plazo y la rentabilidad de la organización.

La misión exige que:

Seamos vistos como una amistosa, cuidadosa y eficiente organización, cuyo principal
objetivo es ofrecer a los consumidores con seguridad y conveniencia, productos
alimenticios de alta calidad.
Seamos conscientes de nuestro papel, como una de las principales corporaciones, que
nos exige en todo momento estar en sintonía con y responder a las consecuencias
sociales, ambientales, económicos y aspiraciones culturales de los pueblos del Caribe,
al tiempo que se garantice a nuestros accionistas un rendimiento razonable de su
inversión.

Seamos vistos como un lugar ideal de trabajo con buenas condiciones y beneficios,
con un ambiente interno en el que nuestro personal pueda lograr satisfacción, libre
desarrollo y sus razonables aspiraciones.

Seamos vistos como un ejemplo perfecto de una culta, innovadora y moderna

corporación del Caribe, con un progresivo y dinámico liderazgo que está soportado
por la alta profesionalidad, compromiso, lealtad y dedicación de sus empleados.

Se entiende que para poder hacer realidad nuestra visión, tenemos que seguir luchando
para ganar el reconocimiento y satisfacer la confianza que nuestros clientes y
socios comerciales depositan en nosotros. Siendo el objetivo de todas las
empresas a nivel mundial alcanzar operaciones altamente eficientes, que les permitan
mantenerse en sitiales privilegiados en el entorno de la globalización de los negocios,
ha obligado a las mismas a desarrollar estrategias encaminadas a alcanzar dicho
objetivo.

Nestlé, una de las mayores empresas en la elaboración de alimentos no puede

quedarse fuera de este contexto y para alcanzar operaciones altamente eficientes es
necesario que el Mantenimiento se alinee a esta forma de trabajo.

Por tal motivo, Nestlé ha desarrollo una herramienta para cubrir los requerimientos en
este campo, la misma que se denomina MDC “Mantenimiento Dirigido a la
Consecuencia”, la cual se basa en los riesgos y consecuencias de las fallas. El
principal factor de éxito de esta estrategia es sin duda alguna, el personal.

Esta estrategia se basa en los conceptos del TPM (Mantenimiento productivo total),
pero adecuada a las necesidades propias de Nestlé; cada una de las fábricas en donde
se aplica debe adecuarlas a sus requerimientos y necesidades, no se debe generalizar,
depende mucho del tipo de producción, preparación de personal técnico, etc.
El trabajo en grupo multidisciplinarios asegura un enfoque global de las
consecuencias y análisis de costos de las fallas, la eliminación de la causa raíz de la
falla es también responsabilidad del grupo, así como el planteamiento de planes de
acción y estandarización de procedimientos para las diferentes acciones de
mantenimiento.

Mediante la aplicación de esta estrategia se logra optimizar todos los recursos de

mantenimiento como: Mano de obra, repuestos, tiempos de paros; alcanzado el
objetivo final que es la reducción del costo total de producción.

La disminución de los Costos Totales de Producción le permite a la empresa

mantenerse en marcha en un mundo tan competitivo, mediante el Mantenimiento
Dirigido a la Consecuencia, podemos alcanzar altos estándares en el área
Mantenimiento, siendo necesario que este implementado en el menor tiempo posible.

En base a la información proporcionada estaríamos trabajando en mejorar la

implementación de esta estrategia en un área específica de la producción. Para mejorar
el mantenimiento debemos observar a detalle y de manera analítica la forma en que se
maneja todo el sistema que queremos tratar, requiere tiempo y las herramientas
necesarias para dicho trabajo de optimización, utilizaremos la implementación de un
nuevo sistema de software y nueva tecnología en base a sistemas de información para
llorar los objetivos planteados.

Presentación de situación actual del departamento de Mantenimiento:

Tipos de mantenimiento usados en la empresa:

Preventivo.
Preventivo programado:
El mantenimiento programado es un tipo de mantenimiento que se ejecuta en fechas
previamente determinadas, por ejemplo, semanal, trimestral. La empresa
maneja preventivos programados con frecuencia: Semanal, quincenal, mensual,
bimestral, trimestral, cuatrimestral, semestral, anual, bianual. Cada 5 años, para
subestación eléctrica.

Preventivo de Oportunidad:

El mantenimiento de oportunidad se realiza, generalmente, en los momentos que no

se está utilizando una máquina, sea por falta de materiales o baja en la demanda, o
también antes de que esta sea exigida con una gran carga de trabajo.

En Nestlé utilizamos este preventivo bajo el programa de SI PARO, HAGO.

Correctivo.
Es aquel mantenimiento cuyo fin es corregir cualquier defecto que se presente en el
equipo o instalación. Corrige acciones sólo cuando se ha detectado la avería. Es un
mantenimiento inesperado e indeseado por las pérdidas que genera en tiempo y costos.

Predictivo.
Este tipo de mantenimiento es un mantenimiento más técnico y avanzado. Requiere
de formación específica, conocimientos analíticos y necesita de equipos
especializados. Al igual que el mantenimiento preventivo, el mantenimiento
predictivo busca anteponerse a la avería.

La diferencia es que se basa en la aplicación de herramientas o técnicas de detección

de distintas variables que son indicio del estado de un equipo y que anticipan un
futuro fallo como pueden ser la vibración, la presión o la temperatura.

Los predictivos aplicados en Nestlé son:

-Termográficos y Sistema de puesta a tierra. Para la Subestación Eléctrica.

-Análisis de aceite dieléctrico de los reguladores y transformador principal de la
Subestación Eléctrica.
-Inspección Visual. Donde las máquinas se observan con especial atención en
búsqueda de grietas, desgastes, fisuras o ruidos. Aquí aplicamos las: Inspecciones
eléctrica e Inspecciones mecánica.

Organigrama funcional de la empresa.

Recomendaciones para mejorar el mantenimiento de acuerdo con lo
aprendido en la asignatura.

Identifica qué tipo de activos tiene tu organización

Muchas empresas no cuentan con un inventario de activos operativo actualizado.

Realizar uno puede resultar costoso y tomar varios meses. Que contabilidad no ordene
un inventario no es excusa. Empieza uno rápido, desde el área de mantenimiento,
respondiendo las siguientes preguntas:

¿Qué TIPO de activos tengo?

¿Cuáles son los más relevantes para mi organización?

Prueba la regla de Pareto 80/20. ¿Cuál es el 20% de los equipos que me genera el 80%
de las fallas o del gasto de mantenimiento?
Una vez resuelto esto:

Identifícalos y elige un grupo de equipos en cual enfocarte.

Para este grupo de equipos, realiza un inventario más detallado que te ayude a
entender cuántos de esos equipos tienes, dónde están ubicados, características que
consideres relevantes y en qué estado están.

Por supuesto, la idea es recoger información, pero de manera organizada,

sistematizada. Conoce más sobre cómo empezar a ordenar tu inventario de equipos.

Establece un Plan de Mantenimiento

Una vez que has identificado los equipos que tienes dentro del grupo de equipos
elegido, la siguiente pregunta a responder es:

qué tareas conlleva el mantenimiento de estos equipos?

Si en tu día a día inviertes muchas horas en resolver problemas de mantenimiento no

planificados, es seguro que estás incurriendo en: más gasto, más tiempo y riesgos
innecesarios.

Existen diferentes estrategias que puedes seguir en el mantenimiento de tus equipos.

El plan de mantenimiento puede resultar de una combinación de distintas estrategias
para cada equipo como: optar por un plan mantenimiento predictivo para un equipo
crítico y mantener un mantenimiento correctivo programado para equipos que no
son centrales para la operación.

Lo importante es elegir la estrategia adecuada para cada tipo de equipo. La elección

dependerá de factores como el costo total de que el equipo falle versus el costo de
monitoreo del equipo. De este modo se puede realizar un análisis costo – beneficio y
elegir la estrategia que resulte más costo -eficiente para cada tipo de equipo. Conoce
cómo hacer un buen plan de mantenimiento.

Digitaliza y automatiza tus procesos

Este es el momento crucial. Comienza a migrar a un sistema que permita digitalizar

tus procesos de mantenimiento. Busca un sistema que te permita:
  Reducir el papeleo y el tiempo invertido por el personal en consolidar
información crucial del mantenimiento en excel.
 Mantener una base de datos centralizada con toda la información del
mantenimiento de tu empresa de tal manera que sea de fácil acceso para tu
equipo de mantenimiento. Todos aportan a la data y eso se traduce en un
método de trabajo estandarizado del cual obtendrás información valiosa que
podrás analizar para mejorar las métricas.
 Generar pendientes de manera automática en función a las necesidades de
mantenimiento definidas por tu equipo para el/los tipos de equipo en los que
decidiste enfocarte.

El resultado de este proceso es la optimización del tiempo del equipo de

Mantenimiento, un mejor seguimiento y planificación de pendientes que finalmente
llevarán a mejorar la disponibilidad de los equipos, la vida útil de estos y optimizar los
gastos.

Importancia del mantenimiento.

El mantenimiento industrial es una inversión, que genera grandes beneficios entre los
que te podemos enumerar los siguientes:

Previene y evita accidentes laborales aumentando así la seguridad para las personas
que intervienen en el proceso productivo.

 Evita y disminuye pérdidas por paradas de la producción.

 Permite contar con una documentación y seguimiento del mantenimiento
necesario para cada equipo.
 Impide que surjan daños irreparables en las instalaciones industriales.
 Aumenta la vida útil de los equipos.
 Reduce costes.
 Conserva los bienes de equipo en buenas condiciones.
 Mejora la calidad de la actividad industrial.

Organigrama funcional del departamento de mantenimiento.

Recursos necesarios para el correcto funcionamiento del departamento
de mantenimiento.

Dentro de los activos físicos debemos considerar:

 Herramientas.
 Repuestos.
 Equipos de prueba.
 Instalaciones de planta: con todos los elementos implicados (iluminación,
servicios, limpieza).
 Vehículos de carga y transporte.

Los recursos de mantenimiento necesarios son los elementos físicos, los intangibles y
los procedimientos que influyen en la capacidad de una empresa para realizar
operaciones de mantenimiento.

Los recursos son los insumos con los que contamos o que hemos decidido asignar
para los objetivos de mantenimiento de nuestro negocio.

Invertir en recursos innecesarios o no hacerlo en los fundamentales es siempre un

problema en organizaciones con activos industriales operativos. Realizar una
administración ordenada, con datos e indicadores específicos, nos llevará a definir:

Los recursos que tenemos.

Los que necesitamos.

Los que no hacen faltan.

Contar con un Software de Mantenimiento profesional será vital para listar los activos
físicos, evaluar al personal, medir el desempeño, controlar las finanzas y, en
definitiva, optimizar los recursos de mantenimiento.

Tipos de Recursos de Mantenimiento

Los recursos de mantenimiento pueden clasificarse según su naturaleza:

Activos físicos

Se trata de la maquinaria con la que contamos para realizar las tareas de

mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo, según corresponda.

Estos activos tendrán diferentes niveles de mantenibilidad, que se corresponderán con

su tecnología y diseño, por lo que, a su vez, estas herramientas deben
someterse a mantenimiento.

Dentro de los activos físicos debemos considerar:

 Herramientas.
 Repuestos.
 Equipos de prueba.
 Instalaciones de planta: con todos los elementos implicados (iluminación,
servicios, limpieza).
 Vehículos de carga y transporte.

Acceso a energía y servicios públicos: los accesos a diferentes fuentes de energía y la

calidad de los servicios brindados son la base que rige el mantenimiento de la
organización.

Financiamiento

Hablamos del capital financiero de la empresa, destinado al presupuesto de

mantenimiento. No solo se trata de fondos bancarios y dinero en efectivo, también se
considera aquel proveniente de operaciones como préstamos, canjes y otros posibles
elementos de cambio.

Para administrar este recurso, será vital evaluar el ciclo de vida de un activo. De esta
forma, podremos definir mejor el presupuesto según los costos de mantenimiento.
Mantener nuestros recursos en óptimas condiciones supondrá un gasto a corto, mediano y
largo plazo. El financiamiento no solo debe pensarse como el destinado a las
máquinas e instalaciones, pues hay otros costes en elementos intangibles.

El personal, por ejemplo, debe recibir capacitaciones y cursos que suponen una
inversión de capital.

Humanos

Se trata del capital humano vinculado a las tareas de mantenimiento. Cada uno de los
miembros del equipo es un recurso ilimitado en su capacidad de aprender
conocimientos y demostrar talentos.

El personal y el equipo de apoyo externo deben poder administrarse de forma que

puedan desarrollar toda su capacidad. Deben estar motivados para cumplir las órdenes
recibidas, y debemos monitorear su desempeño.

No debemos olvidar que su productividad, estándares de trabajo y profesionalismo

influyen en el resto de los recursos de mantenimiento

Un operario que trabaja a disgusto, sin el orden y los conocimientos mínimos, es un

riesgo para todos.

Conocimiento

Un recurso intangible que muchas veces no consideramos

Muchos procedimientos que hemos adquirido con el paso del tiempo, la experiencia y
los errores, generan una base de información y datos técnicos que no tiene precio.

La capacidad intelectual se traduce en la aplicación de:

Normativas de seguridad.

Conocimiento de filosofías y prácticas de mantenimiento.

Poder de gestión y planificación.

Implementación de metodologías, técnicas y software.

Herramientas sugeridas para realizar una adecuada gestión de
mantenimiento.

El TPM – Herramienta de métodos de mantenimiento #1

El TPM es una técnica que nació en Japón en 1971.

Consiste en una evolución de las técnicas de mantenimiento y tiene como objetivo

final aumentar la eficiencia de las máquinas de una empresa. Su objetivo es prohibir
los tiempos de parada no planificados, las pérdidas de tiempo cuando un técnico pone
en marcha una máquina, o las reparaciones y los residuos generados por el
rendimiento degradado de la máquina.

Esto evita las pérdidas de productividad debidas a fallos en los equipos o a una posible
falta de atención por parte de algunos técnicos. Para lograr este objetivo, el TPM se
divide en tres herramientas distintas:

Las 5s:

Seiri – clasificar.

Seiton – ordenar.

Seiso – limpiar.

Seiketsu – estandarizar.

Shitsuke – mantener la disciplina.

EL auto mantenimiento, que permite a los operadores de producción, realizar tareas de

mantenimiento simplificadas.

La TRS:

Tasa de Rendimiento Sintético, que es un indicador que mide el índice de utilización

de la máquina.

El PDCA – Herramienta de métodos de mantenimiento #2

El PDCA, más conocido en español como Círculo de Deming, es una técnica que
permite mejorar la anticipación y la gestión de sus proyectos industriales. Esta
herramienta ayuda a poner en práctica las ideas y a dividir el trabajo a realizar en
varios pasos para monitorear su progreso. El acrónimo PDCA
significa:

P – “Plan”: planificar

D – “Do”: hacer

C – “Check”: verificar

A – “Act”: actuar y ajustar haciendo un balance del trabajo realizado.

El diagrama de Ishikawa – Herramienta de métodos de mantenimiento #3

El diagrama de Ishikawa, también llamada diagrama de causa-efecto, 5M (ver la

imagen abajo) o diagrama espina de pescado, se utiliza para gestionar la calidad.
Permite identificar las diferentes causas y efectos de una problemática.

El funcionamiento es sencillo: sólo tiene que enumerar todas las causas

potenciales atribuibles al problema y clasificarlas según las diferentes categorías.

El FMECA – Herramienta de métodos de mantenimiento #7

El análisis de modode fallo, efectos y criticidad (FMECA) tiene por objeto ayudarle a
realizar un análisis minucioso de sus operaciones de mantenimiento y de su parque de
máquinas. El FMECA le permite gestionar su mantenimiento industrial, ya que esta
herramienta de seguridad operativa también se utiliza ampliamente en el contexto de
los procedimientos de calidad.

Para hacer el mejor uso de esta herramienta, simplemente siga estos pocos pasos:

Determinar el modo y las causas del fallo.Evaluar los efectos sobre el sistema, la
función afectada y el daño causado.

Identificar los siguientes criterios:

N: Número de fallos

F: Frecuencia

G: Gravedad

E: Evidencia
Calcular la criticidad con la siguiente fórmula: Frecuencia * Gravedad * Evidencia.

En resumen, este método permite aumentar la producción limitando los problemas de

fallos, analizar los defectos de producción, buscar constantemente las mejoras.

Estimación de costos de mantenimiento.

En el presupuesto anual de mantenimiento hay una parte del coste que es

aproximadamente constante, como la mano de obra habitual o el coste de las
reparaciones programadas, pero hay otros costes que son variables y están
relacionados con las averías que se produzcan. No todos los años se producen las
mismas averías ni de la misma gravedad, por lo que el apartado referente a materiales
y a contratas puede variar sensiblemente de un año a otro.

Por otro lado, al realizar el presupuesto anual de mantenimiento es importante

distinguir entre los costes iniciales de implantación, relacionados con la compra inicial
de herramienta, la compra del stock de repuesto y el periodo de formación del
personal, que no se repite, y el coste anual, que se repite un año tras otro con algunas
variaciones.

Por último, en el presupuesto hay que tener en cuenta el coste de grandes revisiones u
otros gastos cuya periodicidad es mayor que la anual, que no pueden computarse
como gastos de un solo año y que hay que repartir entre los ejercicios que
corresponda.

 Costes de implantación o movilización.

 Coste anual de personal de mantenimiento.
 Coste anual en repuestos y consumibles.
 Coste anual en herramientas y medios técnicos.
 Coste anual en contratos externos.
 Coste de paradas y grandes revisiones.
 Seguros, franquicias y límites de responsabilidad.
 Imprevistos.

Aportes de la reducción de tiempos improductivos por defectos de los

equipos con inadecuado programa de mantenimiento.

Los beneficios obtenidos por la implementación del proyecto de reducir los tiempos,
además de los económicos. Mejora la productividad del proceso, alcanza niveles de
satisfacción del cliente más elevados debido a la reducción
del tiempo de entrega, mejora la calidad de vida del personal de planta y abre caminos
a la búsqueda de nuevos proyectos.

La metodología Seis Sigma es una herramienta poderosa siempre y cuando el personal

se encuentre capacitado en el tema. Esto conlleva a que cualquier compañía que desee
adoptarlo, tiene que llevar un proceso y adaptación de sus colaboradores y directivas.

Través de la matriz de priorización de problemas, la cual se encuentra criterios como

altos niveles de distracción, dificultad para encontrar las herramientas, falta de piezas
cortadas en el proceso, y el impacto de las 8 variables criticas encontradas en el
proceso de fabricación de tops, se escogieron las 3 de mayor puntaje para ser tratadas.

El resultado de los niveles sigma de la fabricación de tops, muestra un bajo nivel de

rendimiento, pero que a través del tiempo va mejorando.

Al plantear las diferentes propuestas de solución para resolver los problemas

encontrados, a través de las diferentes metodologías para cada una de las herramientas
de Lean Manufacturing, cada una de estas propuestas cuenta con un diseño,
responsable, propósito y herramienta para su realización.
Fuente bibliográfica y anexos.

- Entrevista al gerente de mantenimiento de Nestlé Dominicana, San

Cristóbal, el ingeniero industrial Juan Ramón Rodríguez.
- Asignaciones previas durante el curso.
- Página web de Ingeniería de mantenimiento.
- http://ingenieriadelmantenimiento.com/index.php/9-estrategias-de-
mantenimiento/6-estrategias-de-mantenimiento
- Videos en clase de mantneimiento
- Heintzelman, John E., Manual de la administración del mantenimiento.
Schaumberg, Ill. : Lineal, c1987’
- Principios de administracion de operaciones Jay Heizen

Anexos