Ingeniería

Civil
Industrial

Gestión de Operaciones I

Arica, 29 de junio de 2022

U7
nidad

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7 civil
industrial

Balanceo línea de
ensamblaje

Arica, 29 de junio de 2022

Para la líneas de ensamblaje lo principal
es contar con un buen balanceo o
equilibrio del flujo.
La línea de ensamblaje más común es la del
transportador movible la que pasa por una serie de
estaciones de trabajo (operaciones) en un intervalo de
tiempo uniforme llamado tiempo de ciclo (cadencia), que es
el tiempo que transcurre entre unidades sucesivas que llevan
el producto al final de la línea.
En cada estación de trabajo se agrega valor al
producto, por medio de partes o pequeños trabajos llamados
tareas, elementos y unidades de trabajo.
El total de trabajo a ejecutarse en una estación es
igual a la suma de las tareas asignadas a dicha estación.
Para balancear la línea de ensamblaje se
emplea una técnica de pasos sucesivos
hasta encontrar el diseño óptimo.
El problema del balanceo es la asignación de todas
las tareas a una serie de estaciones de trabajo, de tal
manera, que:
“ninguna estación tenga más trabajo del que puede hacer en el
tiempo del ciclo y que se minimice el tiempo de inactividad en
todas las estaciones”.
Esto se llama relación de precedencia, la cual
especifica el orden en que se deben ejecutar las tareas en el
proceso de ensamblaje.
 Paso 01.
Ejemplo Especificar las relaciones de precedencia entre las tareas
(diagrama de precedencia de nodos y flechas).

Paso 02.
Determinar el tiempo de ciclo (C):
𝑇𝑃
𝐶= [𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑]
𝑃𝑅
Donde: 𝑇𝑃, tiempo de producción por día [min]
𝑃𝑅, producción requerida por día [unidades]

Paso 03.
Determinar el número teórico mínimo de estaciones de
trabajo (𝑁𝑡 ) requeridas para satisfacer el tiempo de ciclo
(redondear)
𝑇
𝑁𝑡 =
𝐶
Donde: 𝑇, suma de los tiempos de las tareas [min].
 Paso 04.
Ejemplo Seleccionar una regla primaria para asignar las tareas a las
estaciones de trabajo y una norma secundaria para desempates.
Paso 05.
Asignar las tareas, una a la vez, primero a la estación N°1 hasta
que la suma de los tiempos de las tareas sea igual al tiempo del
ciclo o hasta que no sean factibles más tareas debido a
restricciones de tiempo o de la secuencia. Repetir el proceso para
la estación N°2 y N°3, hasta que todas las tareas sean asignadas.
Paso 06.
Evaluar la eficiencia del equilibrio (𝐸) por medio de:
𝑇
𝐸=
𝑁𝑎 × 𝐶
Donde: Na, número real de estaciones de trabajo.

Paso 07.
Si la eficiencia no es satisfactoria, elegir una norma diferentes
de decisión.
 Ejercicio
El wagon modelo J, debe ensamblarse sobre una cinta transportadora. Se requiere
quinientos wagons diarios. El tiempo de producción por día es de 420 minutos, y los
pasos y tiempos de ensamblaje para el wagon se indican en el siguiente cuadro.
Encontrar el balanceo que minimice el número de estaciones de trabajo, sujeto al
tiempo del ciclo y a las restricciones de precedencia.
Ejercicio
Paso 1. Diagrama de precedencia.

Paso 2. Determinar el tiempo de ciclo.

𝑇𝑃 420 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛 𝑠𝑒𝑔

𝐶= = = 0,84 = 50,4
𝑃𝑅 500 𝑣𝑎𝑔𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑢𝑛𝑖𝑑 𝑢𝑛𝑖𝑑
Ejercicio
Paso 3. Número teórico de estaciones.
𝑇 195 𝑠𝑒𝑔
𝑁𝑇 = = = 3,85 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 ≈ 4 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝐶 50,4 𝑠𝑒𝑔/𝑢𝑛𝑖𝑑

Paso 4. Definir regla de asignación y romper empate.

Regla 1. Cantidad las actividades que suceden hasta el final (asignación).
Regla 2. Actividad de mayor duración (desempate).
Ejercicio
Paso 5. Asignación de actividades a las estaciones de trabajo.
Ejercicio
Paso 5. Asignación de actividades a las estaciones de trabajo (continuación).

Paso 6. Evaluar eficiencia.

𝑁𝑇 𝑇 3,85
𝐸= = = = 0,77 𝑜 77%
𝑁𝐶 𝐶 × 𝑁𝐶 5
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