FITA0084 – Gestión de Operaciones

Ingeniería Civil Industrial

Eduardo Oelckers H. – eduardo.oelckers@uss.cl
 Unidad 1: Diseño de sistemas
productivos

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 Material complementario

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 Balanceo de líneas de ensamble

• Equilibrar la línea de ensamble es primordialmente en la programación de

la producción, pero muchas veces tiene implicaciones para la distribución.
Tal sería el caso cuando, por cuestiones de balanceo, el tamaño o el
número de estaciones utilizadas se tendría que modificar físicamente.

• La línea de ensamble más común es una banda que se mueve y va

pasando por una serie de estaciones de trabajo a intervalos uniformes de
tiempo llamados tiempo del ciclo de la estación de trabajo (que también
es el tiempo que transcurre entre las unidades sucesivas que salen por un
extremo de la línea). En cada estación de trabajo, se trabaja en un
producto, sea añadiéndole partes o terminando operaciones de ensamble.
El trabajo desempeñado en cada estación está compuesto por muchas
fracciones del trabajo, llamadas tareas, elementos y unidades de trabajo.

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 Balanceo de líneas de ensamble

Los pasos para equilibrar una línea de ensamble son muy sencillos:
1. Especificar la secuencia de las relaciones de las tareas utilizando un diagrama de
precedencia. Los círculos representan tareas individuales y las flechas indican el orden en
que se desempeñarán.
2. Determinar el tiempo del ciclo (𝐶) que requieren las estaciones de trabajo utilizando la
fórmula:
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 ℎ⁄𝑑í𝑎 ℎ
𝐶= =
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 𝑢⁄𝑑í𝑎 𝑢

3. Determinar el número mínimo de estaciones de trabajo (𝑁! ) que se requiere, en teoría, para
cumplir el límite de tiempo del ciclo de la estación de trabajo utilizando la siguiente fórmula
(redondear siempre al entero superior)
𝑇
𝑁! = 𝑢, 𝑠𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 𝑇 𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 ℎ
𝐶

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 Balanceo de líneas de ensamble

Los pasos para equilibrar una línea de ensamble son muy sencillos:
4. Escoger la primera regla que usará para asignar las tareas a las estaciones de trabajo y una
segunda regla para romper empates.
5. Asignar las tareas, de a una a la vez, a la 1ª estación de trabajo hasta que la suma de los
tiempos de las tareas sea igual al tiempo del ciclo de la estación de trabajo o que no haya
más tareas viables debido a restricciones de tiempo o de secuencia. Repita el proceso con la
estación de trabajo 2, estación de trabajo 3 y así sucesivamente hasta que haya asignado
todas las tareas.
6. Evaluar la eficiencia del balanceo obtenido empleando la fórmula:

𝑇 𝑢
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = , 𝑠𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜𝑁! 𝑒𝑙 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
𝑁! ∗ 𝐶 ℎ

7. Si la eficiencia no es satisfactoria, vuelva a equilibrar utilizando otra regla de decisión.

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 Balanceo de líneas de ensamble

Los pasos para equilibrar una línea de ensamble:

1: Elaborar diagrama de precedencia
2: Calcular el tiempo de ciclo de la estación de trabajo
3: Establecer el n° teórico de estaciones de trabajo requeridas
4: Seleccionar las reglas de asignación
5: Asignar tareas para formar cada estación de trabajo
6: Calcular la eficiencia
7: Evaluar la solución

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 Balanceo de líneas de ensamble
Ejemplo:
La camioneta Modelo 𝐽 será armada utilizando una banda transportadora. Se requieren
500 camionetas por día y el tiempo de producción por día es de 420 minutos y la
ilustración presenta los pasos y los tiempos del ensamble de la camioneta.
Encuentre la condición de balanceo que minimiza el número de estaciones de trabajo,
sujeto a las limitaciones del tiempo del ciclo y la precedencia.

Eduardo Oelckers H. – eduardo.oelckers@uss.cl Chase y Jacobs (2015). Ej. 8.2 8

 Balanceo de líneas de ensamble
Ejemplo:
Secuencia de relaciones de las tareas

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 Balanceo de líneas de ensamble
Ejemplo:
1. Diagrama de precedencia de la camioneta modelo 𝐽

Eduardo Oelckers H. – eduardo.oelckers@uss.cl Chase y Jacobs (2015). Ej. 8.2 10

 Balanceo de líneas de ensamble
Ejemplo:
2. Cálculo del tiempo de ciclo de la estación de trabajo

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑠⁄𝑑í𝑎

𝐶=
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑡𝑎⁄𝑑í𝑎
420 𝑚𝑖𝑛⁄𝑑í𝑎 ∗ 60 𝑠⁄𝑚𝑖𝑛 25.200
= = = 50,4 𝑠
500 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑡𝑎⁄𝑑í𝑎 500

3. Cantidad mínima de estaciones de trabajo requeridas (en teoría):

𝑇 195 𝑠
𝑁" = = = 3,87~4
𝐶 50,4 𝑠

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 Balanceo de líneas de ensamble
Ejemplo:
4. Elegir regla de asignación: elegir inicialmente la que asigne la tarea que tenga la
mayor cantidad de tareas que le sigan (o aquellas que tengan una duración muy
larga). Se debe buscar elegir asignaciones que minimicen los tiempos muertos
a) Clasificar actividades por orden de prioridad (según actividades subyacentes)

𝐵 = 11 𝑠
𝐷 = 50 𝑠
𝐶=9𝑠
𝐸 = 15 𝑠
𝐹 = 𝐺 = 𝐻 = 𝐼 = 12 𝑠

b) En caso de empate: priorizar las actividades de mayor duración

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 Balanceo de líneas de ensamble
Ejemplo:
5. Asignar tareas para cada estación de trabajo
a) Detalle de asignaciones: regla de número mayor de asignaciones

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 Balanceo de líneas de ensamble
Ejemplo:
5. Asignar tareas para cada estación
b) Diagrama de precedencia:
𝑁! = 5 (𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠)

6. Cálculo de la eficiencia
𝑇 195 𝑠 195
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = = = = 0,77 → 77%
𝑁! ∗ 𝐶 5 ∗ 50,4 𝑠 252

7. Evaluación de la solución:
El sistema tiene una eficiencia de 77% y un desbalance (inactividad) de 23% del tiempo total en línea.
Se observa que hay un total de 57 s de inactividad y que el trabajo con mayor tiempo de inactividad
está en la estación de trabajo n°5
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 Balanceo de líneas de ensamble
Ejercicio:
Las siguientes tareas deben desempeñarse en una línea de ensamblaje en las secuencias
y tiempos especificados:

a) Trace el diagrama de precedencia

b) ¿Cuál es el número mínimo teórico de estaciones requeridas para cumplir con una
demanda pronosticada de 400 [𝑢] por jornada laboral de 8 [ℎ𝑟] diarias?
c) Utilice la regla del tiempo más largo de la tarea y balancee la línea en el número
mínimo de estaciones para producir 400 unidades diarias
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 Layout de instalaciones: modelos

Una caracterización de Modelos para resolver problemas de Layout tiene su

base principal en las características de la información disponible. Es así
como existen:

• Modelos cuantitativos (CRAFT)

• Modelos cualitativos (SLP)

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 Layout: modelo Graft

• Modelo desarrollado en 1963

• Criterio general: análisis cuantitativo y procura minimizar los costos de
movimiento de materiales
• Datos iniciales del problema:
1. Matriz de distancia
2. Matriz de costos
3. Un arreglo inicial
4. Matriz de flujos
• Hipótesis: los costos son lineales en función de la distancia
• Si no existen datos de costos se asume un costo unitario y que el mejor
arreglo se obtiene a partir de la consideración de los datos de flujo y
distancia

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 Layout: modelo Graft

Metodología:
• A partir del arreglo inicial, el método considera cambios de posiciones de
los departamentos adyacentes de manera que para la nueva situación se
calculan los respectivos costos.
• Se considera que los departamentos son de forma rectangular
• Las distancias se determinan en función de los centroides de cada
departamento o sección
• Los movimientos son rectangulares entre los centroides; es decir,
verticales y horizontales. El modelo también es conocido como de Carga
Distinta. Por lo tanto, el arreglo es mejorado mediante análisis
combinatorio

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 Layout: modelo Graft
Ejercicio:
Suponga que existen 6 departamentos con las siguientes necesidades de
espacio: 𝟐
Departamento Superficie (𝒎 )
A 80
B 160
C 40
D 110
E 110
F 100

¿Cuál es la distribución o arreglo de los departamentos que minimice los

costos en su operación?

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 Layout: modelo Graft
Ejercicio: Departamento Superficie (𝒎𝟐 )
De los datos se observa que las áreas no son iguales; por lo A 80
tanto, se puede hacer una simplificación asumiendo que cada B 160
departamento mide 100𝑚1. C 40
Nota: esta simplificación es para reducir la complejidad del D 110
problema y busca trabajar con superficies iguales (promedio E 110
de todas las superficies), pues para el análisis de Craft se debe F 100
tener un arreglo inicial como referencia.
De esta forma se puede plantear el siguiente esquema:

m2 10 10 10
10 A B C Configuración
inicial supuesta
10 D E F

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 Layout: modelo Graft
Ejercicio: Departamento Superficie (𝒎𝟐 )
También se dispone de los flujos reales entre los centros. A 80
Representados como matriz desde/para: B 160
C 40
de \ para A B C D E F
D 110
A x 50 50 100 60 40
E 110
B x 80 50 120 50
F 100
C x 120 100 60
D x 50 30
E x 80
F x

La matriz de distancia está en función de la ubicación de

los centros (distancias cartesianas)

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 Layout: modelo Graft
Ejercicio: A B C D E F
(𝒎𝟐 )
de \ para
Dept
A x 50 50 100 60 40
B x 80 50 120 50 A 80
C x 120 100 60
B 160
D x 50 30
E x 80 C 40
F x
Matriz de costos: D 110
E 110
A B C D E F Suma F 100
A x 500 1.000 1.000 1.200 1.200 4.900
B x 800 1.000 1.200 1.000 4.000
C x 3.600 2.000 600 6.200
D x 500 600 1.100
E x 800 800
F x
Suma: 500 1.800 5.600 4.900 4.200
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 Layout: modelo Graft
Ejercicio: A B C D E F Suma de \ para A B C D E F Dept (𝒎𝟐)
A x 500 1.000 1.000 1.200 1.200 4.900 A x 50 50 100 60 40
A 80
B x 800 1.000 1.200 1.000 4.000 B x 80 50 120 50
C x 3.600 2.000 600 6.200 C x 120 100 60 B 160
D x 500 600 1.100 D x 50 30 C 40
E x 800 800 E x 80
D 110
F x F x
Suma: 500 1.800 5.600 4.900 4.200 E 110
F 100

Arreglo modificado:
Verificar dónde ocurre el mayor costo y actualizar el arreglo
àMayor costo ocurre entre departamentos D y C

A B C
F E D

La tabla de/para indica la distancia entre los departamentos y la de costos, el de cada

movimiento.

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 Layout: modelo SLP (System Layout Plan)

El modelo busca definir un layout a partir de información cualitativa y

cuantitativa. Permite proponer una solución inicial de distribución que
puede ser optimizada en una etapa posterior mediante la utilización del
método Craft.
SLP:
Toda solución de un layout toma como base
información que se expresa en:
• Cantidad de departamentos a considerar
• Espacio hábil de cada uno de ellos
• Flujo de materiales entre uno y otro
departamento
• Demanda de los productos
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 Planeación sistemática de la distribución (PSD)

• En ciertos tipos de problemas de distribución no tiene sentido conocer el

flujo (numérico) de los bienes entre los centros de trabajo à no revela
factores cualitativos relevantes para la decisión de dónde ubicar ubicar los
centros.
• PSD: implica crear una gráfica de relaciones que muestre el grado de
importancia de que cada uno de los centros se ubique junto a cada uno de
los demás centros.
• Gráfica de PSD: se prepara un diagrama de relaciones de las actividades
(similar a una gráfica de flujo usada para ilustrar el manejo de materiales
entre los centros de trabajo).

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 Planeación sistemática de la distribución (PSD)

• Diagrama de relaciones de las actividades se ajusta por prueba y error

hasta encontrar un patrón satisfactorio de adyacencia.
• El patrón deberá ser modificado, centro de trabajo por centro de trabajo,
para ajustarse a las limitaciones del espacio disponible en el edificio.

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 Planeación sistemática de la distribución (PSD)
Ejemplo: PSD de un piso de una tienda por departamentos
• Considerando un problema de 5 centros de trabajo que representa la
distribución de un piso de una tienda por departamentos:

Eduardo Oelckers H. – eduardo.oelckers@uss.cl Chase y Jacobs (2015). Ej. 8.8 27

 Planeación sistemática de la distribución (PSD)
Ejemplo: PSD de un piso de una tienda por departamentos

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 Layout: modelo SLP
Ejemplo:
La compañía “Second” fabrica 10 productos diferentes en 6 departamentos
diferentes. Un resumen del proceso que experimenta cada producto y los
requerimientos de espacio se muestra a continuación.
Producto Ruta del proceso Demanda (u/mes) Departamento Superficie (m2)
1 A;B;C,D,E,F 800 A 1.000 m²
2 A,B,C,B,E,D,C,F 1.000 B 1.200 m²
3 A,B,E,F 600 C 800 m²
D 1.500 m²
4 A,B,C,E,B,C,F 2.000
E 2.500 m²
5 A,C,E,F 1.500
F 1.500 m²
6 A,B,C,D,E,F 400
7 A,B,D,E,C,B,F 2.000
8 A,B,C,B,D,B,E,B,F 2.500
9 A,B,C,D,F 800
10 A,B,D,E,F 1.000

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 Planeación sistemática de la distribución (PSD)
Ejemplo:
1. Matriz de demanda (materiales requeridos)

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 Planeación sistemática de la distribución (PSD)
Ejemplo:
2. Matriz de demanda (valores diagonalizados)

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 Planeación sistemática de la distribución (PSD)
Ejemplo:
3. Relaciones entre actividades
A ABSOLUTAMENTE NECESARIO ||||
E ESPECIALMENTE IMPORTANTE |||
I IMPORTANTE ||
O POCO IMPORTANTE |
U DESPRECIABLE

Conversión usada en el ejemplo:

Rango movimiento materiales. Código asignado Amplitud de intervalo:
12.001 - 15.000 (u) A
𝑹𝒂𝒏𝒈𝒐 𝒎á𝒔 𝒂𝒍𝒕𝒐 𝒖
9.001 - 12000 (u) E 𝑨𝒎𝒑𝒍𝒊𝒕𝒖𝒅 =
𝑪𝒂𝒏𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒂𝒄𝒕𝒊𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔
6.001 - 9.000 (u) I
𝟏𝟓. 𝟎𝟎𝟎
3.001 - 6.000 (u) O = = 𝟑. 𝟎𝟎𝟎 𝒖
𝟓
0 - 3000 (u) U
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 Planeación sistemática de la distribución (PSD)
Ejemplo:
4. Matriz de relaciones

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 Planeación sistemática de la distribución (PSD)
Ejemplo:

?
6. Arreglo o distribución física propuesta

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 Bibliografía

Ahumada, Í. (1987). La productividad laboral en la industria manufacturera. Nivel y evolución durante el

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Ahumada, Ívico (1987) La productividad laboral en la industria manufacturera. Nivel y evolución durante el
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