OU I- Apuntes de Cátedra- Resumen Bibliográfico -Ing.

Química Susana Paredes-

VENTILADORES. SOPLANTES

VENTILADORES Y SOPLANTES

CONTENIDO
Conceptos generales de la operación de impulsión de gases.
Introducción aparatos para la impulsión de gases.
Ventiladores.
Soplantes.

En la industria química de procesos es frecuente que se requiera la movilidad de los fluidos y

la compresión de gases a presiones elevadas. Muchas reacciones químicas requieren presiones
para alcanzar rendimientos favorables.
Las máquinas que realizan trabajo para mantener un fluido en movimiento se llaman bombas,
ventiladores, soplantes y compresores.
Estos equipos son evaluados por características ya mencionadas como:
Capacidad de flujo.
Aumento de presión.
Potencia.
Rendimiento.
Eficiencia mecánica.

Aparatos para la impulsión de fluidos: (comportamiento asociado con mayor frecuencia)

Fluido Aparato Aumento de Caudales
presión
Líquidos Bomba variable
Gases Ventilador pequeño grandes
Soplante pequeño, mediano medianos
Compresor grande, muy grande variables

En este tramo del estudio interesa el movimiento de los gases. Los equipos para la impulsión de
gases se basan en los mismos principios que los de impulsión de líquidos, teniendo en cuenta la
reducción considerable del volumen durante la compresión. Al ser la densidad de los gases muy
inferior a la de los líquidos, los aparatos para la impulsión de gases pueden operar a velocidades
mayores. También son pequeñas las viscosidades de los gases y pueden producirse fugas más
fácilmente, sobre todo si las presiones son elevadas.

Se distingue entre:
Máquinas de desplazamiento positivo.
Máquinas centrífugas.
Equipos de vacío.

Clasificación general de los grandes grupos de aparatos de impulsión de gases.

Aparato. Tipo. Número de
etapas.
Ventiladores -Axiales.(helicoidales) 1
-Centrífugos. 1

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Soplantes. -Alternativos.(lóbulos-tornillo) 1o+

-Centrífugos. 1o+
Compresores. - Alternativos Reciprocantes- (de 1o+
cilindros)
-Rotatorios- Helicoidales (tornillo)
-Centrífugos (turbo-compresores)

VENTILADORES
Los ventiladores proporcionan normalmente caudales elevados de gas, casi sin aumentar la presión.
Operan a presiones suficientemente bajas para no tomar en cuenta la compresibilidad del gas. Si el
incremento de presión no excede un pequeño valor, la variación del volumen específico del gas a
través de la máquina se puede despreciar en el cálculo de la misma, por lo que el ventilador se
comporta como una turbomáquina hidráulica. Los volúmenes de entrada y salida de los gases son
en sí iguales y tan sólo mueven el gas. Los gases son impulsados, no comprimidos (densidad
prácticamente constante). Tienen una sola etapa, lo que los diferencia de los soplantes que pueden
tener varias y alcanzar relaciones de compresión mayores.
Rc: relación de presiones.
Las características de operación de un ventilador dependen del diseño y se determina con pruebas-
ensayos que permiten generalizaciones válidas.
Poseen según modelos, diferentes rotores y aplicaciones. Se suelen utilizar en instalaciones de
secado, aspiración localizada de humos, vapores, polvillo, transporte neumático y
acondicionamiento de aire.

Una clasificación amplia de estos equipos sería:

Ventiladores de línea general, para sistemas de inyección y extracción de aire limpio.
Ventiladores industriales, para operar aire sucio, abrasivo, corrosivo o de alta temperatura.
Ventiladores de servicio pesado, para aplicaciones industriales según requerimientos técnicos.

Sigue otra clasificación según el funcionamiento, y una subclasificación general: (la acción de los
ventiladores centrífugos es análoga a la de las bombas centrífugas).

Ventiladores axiales: generan flujo axial.

 helicoidales
 tubulares (tubo axiales)
 tubulares con directrices- ( con aletas de guía-vano axiales)
Ventiladores centrífugos: operan por fuerza centrífuga y generan flujo radial. La trayectoria del
fluido sigue la dirección del eje del rodete a la entrada y perpendicular al mismo a la salida.
con álabes curvadas hacia adelante
 álabes palas radiales
 álabes inclinadas hacia atrás
 palas perfil aerodinámico- airfoil.
Centriaxiales: rotor centrífugo- flujo axial.

Un ventilador consta:
un motor de accionamiento, con los dispositivos de control como arranque, regulación de
velocidad, conmutación de polaridad, etc.

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un propulsor giratorio en contacto con el aire, al que le transmite energía. Este propulsor se asimila
a un rodete con álabes, en el caso del tipo centrífugo, o a una hélice con palas, en el caso de los
axiales.
una caja que envuelve al conjunto. El rodete, tiene paredes de cierre en forma de espiral para los
centrífugos y un marco plano o una envoltura tubular en los axiales. La envolvente tubular puede
llevar una reja radial de álabes fijos a la entrada o salida de la hélice, llamada directriz, que guía el
aire, para aumentar la presión y el rendimiento del aparato.
Según la función que desempeñan, se distingue entre:
Aspirante: cuando descarga el gas directamente a la atmósfera.
Impelente: cuando aspira de la atmósfera.
En esta clasificación, el funcionamiento de los ventiladores es idéntico. Destacamos el segundo
grupo que en este espacio se trabajará, en el cual la compresión del gas se llama presión efectiva (en
el primero se corresponde a depresión).

Al analizar la presión se distingue:

presión estática: presión del aire debida solo a su grado de compresión.
Puede ser positiva o negativa.
 la diferencia entre la presión estática de salida dl ventilador y la presión total a la entrada.
presión dinámica: presión del aire debida solo a su movimiento.
La presión dinámica puede ser solo positiva.
 corresponde al promedio de las velocidades a la salida del ventilador.
presión total: presión del aire debida a su compresión y movimiento.
Es la suma algebraica de las presiones dinámica y estática en un punto determinado.

En resumen, en ventilación industrial se debe diferenciar según necesidades, los diversos tipos:
ventiladores helicoidales.
ventiladores axiales.
ventiladores centrífugos.
ventiladores especiales.
cortinas de aire.
circuladores de aire.

Al comparar los ventiladores axiales y centrífugos se debe tener en cuenta muchos factores para
finalizar en una buena selección:

Tamaño físico.
Potencia.
Capacidad de presión.
Construcción.
Instalación.
Mantenimiento.
Ruido- Vibración.
Sobrecarga.
Confiabilidad.
Flujo inverso.

Los ventiladores centrífugos se utilizan más, pero los axiales pueden ser una mejor elección
para algunas aplicaciones. Los centrífugos son máquinas rotativas, robustas y versátiles, que
mueven aire y gases para su aplicación en sectores industriales. Consisten en una rueda de
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álabes que gira dentro de una carcasa con forma de voluta. La corriente entra en el sentido del
eje de la rueda y sale en el sentido radial, y se da una desviación de 90º. Los axiales se aplican
a variadas necesidades en diferentes instalaciones comerciales e industriales.

Se muestra en el párrafo que sigue la información que debe incluir una hoja de datos, para el
dimensionamiento correcto de un ventilador. (Las especificaciones de los datos sumados a los
costos de inversión necesarios, decidirá el equipo a usar).

Características del gas.

Composición
Peso molecular
Flujo requerido
Condiciones y características de operación.
Presión y temperatura de succión
Presión y temperatura de descarga
Potencia requerida
Velocidad del ventilador
Diámetro del impulsor
Número de etapas
Tipo de ventilador
Par (motor) arranque
Cojinetes y lubricación
Tipos de cojinetes
Sistema de lubricación
Lubricante recomendado.
Conexiones.
Tamaño y capacidad nominal
Ubicación
Conexiones para drenaje
Accesorios requeridos.
Unidad motriz
Información del acoplamiento
Engranaje requerido
Equipo de seguridad (P, T, vibración)
Filtros o coladores de admisión
Agujeros para limpieza
Equipo para atenuación del ruido
Especificaciones de construcción y materiales.
Material para carcaza, impulsor, árbol y otras piezas
Tipo de sellos.
Diámetro del árbol.
Pruebas.
Inspección.

La curva característica de un ventilador, debe disponer de los distintos caudales que puede
manejar un ventilador según sea la pérdida de carga del sistema contra el cual esté trabajando.
Para esto se ensaya el aparato variándole la carga desde el caudal máximo al caudal cero. Los
pares de valores obtenidos presión-caudal se llevan a ejes coordenados, obteniéndose la curva
característica.

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El ventilador y el sistema pueden cada uno, sólo operar en alguna parte de sus propias curvas
respectivas, un ventilador usado en un sistema fijo puede solo tener un punto de operación. El
punto de operación es la intersección de las curvas.

Para conocer el punto de trabajo u operación en que operará un ventilador una vez
determinada la pérdida de carga que debe vencer el mismo, hay que ver el cruce con la curva
característica del sistema. En las representaciones gráficas también se analiza el parámetro
potencia al freno (BHP: caballaje al freno), que varía de acuerdo a las leyes, según volumen y
tipo de ventilador utilizado.

Pueden establecerse las siguientes leyes para un ventilador usado en un sistema conocido y
densidad de aire constante.

La capacidad es proporcional a la velocidad del ventilador.

La presión estática es proporcional al cuadrado de la velocidad del ventilador.
La potencia necesaria es proporcional al cubo de la velocidad del ventilador.

Q1 / Q2 = N1 / N2
Pe1 / Pe2 = (N1 / N2)2
P1 / P2 = (N1 / N2)3

La selección de sistemas de ventiladores tiene dos factores fundamentales:

• La eficiencia, que afecta al costo de operación.
• El ruido.
El costo inicial y el espacio ocupado se consideran secundarios. Los ventiladores deberán
seleccionarse para trabajar a eficiencia máxima sin ruido. El ruido puede ser causado no
solamente por el ventilador, sino por otras condiciones tales como velocidad alta del aire en el
ducto, por construcción no apropiada de los ductos y pasos de aire, así como también por la
cimentación, cubiertas, pisos y paredes.
Cuando el ruido es producido únicamente por el ventilador, puede ser causado por inadecuada
selección del tipo de ventilador, o por velocidad muy alta para el tamaño escogido. Un
ventilador que trabaja en un punto considerablemente alejado de su eficiencia máxima, por lo
general es ruidoso.

Siguen algunos ejemplos de aplicaciones industriales y el ventilador más aconsejado:

Bajos volúmenes a alta presión (ventilador centrífugo)
Sistemas de recolección de polvo (ventilador centrífugo radial)
Vapores corrosivos (ventilador tuboaxial)
Recuperación de calor (ventilador axial)
Altas temperaturas (ventilador axial)
Altos volúmenes a baja presión (ventilador axial)
Aireación de silos (ventilador con rotor de palas)
Ventilación forzada para calderas (ventilador con rotor de palas)

Características del ventilador axial helicoidal

Aptos para mover grandes caudales de aire con bajas presiones.
De bajo rendimiento, la transferencia de energía se produce mayoritariamente en forma de
presión dinámica.
Se aplica en circulación y extracción de aire en depósitos industriales.
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Se instalan en pared sin ningún conducto.

Utilizados con objetivo de renovación de aire.

Características del ventilador tubo-axial

Rendimiento algo superior al anterior.
La descarga de un tuboaxial es en espiral.
Es capaz de desarrollar una presión estática mayor.
Por su construcción es apto para intercalar en conductos.
Se utiliza en instalaciones de ventilación, calefacción y aire acondicionado que requieran
altos caudales con presión media a baja.
También se utiliza en algunos sistemas industriales como cabinas de pintura y extracciones
localizadas de humos.

Características del ventilador vano-axial

Con diseños de palas que permiten obtener presiones medias y altas con buenos
rendimientos.
La descarga del ventilador axial con aletas de guía es rectilínea.
Las palas pueden ser fijas o de ángulo ajustable.
Tiene aplicaciones similares a los tuboaxiales, pero con la ventaja de tener un flujo más
uniforme y la posibilidad de obtener presiones mayores.
Para una determinada prestación es relativamente más pequeño que el ventilador centrífugo
equiparable.
Su diseño tubular, rotor de alta eficiencia, y sus vanos enderesadores integrados, proveen un
gran trabajo, usando el mínimo espacio.
Ofrecen una gran variedad de configuraciones de montaje.

Características del ventilador centrífugo con palas curvadas hacia adelante

Rotor con palas curvadas hacia adelante, apto para caudales altos y bajas presiones.
No es autolimitante de potencia.
Para un mismo caudal y un mismo diámetro de rotor gira a menos vueltas con menor nivel
sonoro.
Se utiliza en instalaciones de ventilación, calefacción y aire acondicionado de baja presión

Características del ventilador centrífugo con palas radiales

Rotor de palas radiales.
Diseño sencillo y de menor rendimiento, le permite ser autolimpiante.
Es muy resistente mecánicamente.
El rodete puede ser reparado con facilidad.
La potencia aumenta de forma continua al aumentar el caudal.
Es empleado básicamente para instalaciones industriales de manipulación de materiales.
Se le aplican recubrimientos especiales anti-desgaste.
Se emplea en aplicaciones industriales de mayor presión.

Características del ventilador centrífugo con palas inclinadas hacia atrás.

Rotor de palas planas o curvadas inclinadas hacia atrás.
De alto rendimiento y autolimitador de potencia.
Puede girar a velocidades altas.
Se emplea para ventilación, calefacción y aire acondicionado.

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Puede ser usado en aplicaciones industriales, con ambientes corrosivos y/o bajos contenidos
de polvo.

Características del ventilador centrífugo con palas de perfil aerodinámico.

El de mayor rendimiento dentro de los ventiladores centrífugos.
Es autolimitante de potencia.
Es utilizado generalmente para aplicaciones industriales con aire limpio.
Con construcciones especiales puede ser utilizado en aplicaciones con aire sucio.

Características del ventilador centriaxial- centrifoil

Ventilador con rotor centrífugo pero de flujo axial.
Reúne las ventajas del ventilador centrífugo y la facilidad de montaje de un axial con el
consiguiente ahorro de espacio,

Características de las cortinas de aire

comodidad de uso con regulación electrónica.
amplia variedad de diseños.
funcionamiento silencioso.
fácil instalación y mantenimiento.

SOPLANTES.
Los soplantes (sopladores) son aparatos rotatorios de alta velocidad, suelen proporcionar caudales
medianos, con un aumento de presión intermedio hasta 2atm o más.
Proporcionan presiones más altas que los ventiladores, y son útiles para varias aplicaciones
industriales. Permiten trabajar continuamente sin problemas y manejar una gran variedad de gases.
Cuando aumenta adiabáticamente la presión de un fluido compresible, aumenta también la
temperatura, y esto presenta desventajas. Como el volumen específico del fluido se incrementa con la
temperatura, el trabajo requerido para comprimir es mayor que si la compresión fuera isotérmica.
Temperaturas altas implican problemas con lubricantes, cajas prensaestopas y materiales de
construcción (el fluido puede descomponer). Para el gas, la relación de temperatura aumenta con la
relación de compresión, parámetro importante en este rubro.
El consumo de energía representa alrededor del 80% de los costos del ciclo de vida de un soplador.

Estos análisis llevan a seleccionar las variantes de tipos de soplantes posibles:

Alternativos lóbulos
tornillo
Centrífugos

Son muchas las industrias que utilizan sopladores de aire en sus procesos.
La tecnología de tornillo es una variante beneficiosa frente a la tecnología de lóbulos, a la hora de
satisfacer las necesidades de bajas emisiones con ahorro de energía. La avanzada tecnología de
tornillo logra un ahorro aproximado al 30% comparado con los soplantes de lóbulos tradicionales.
Son ventajas marcadas en los sopladores de tornillo:
El impacto en el consumo energético.
La tecnología eficiente y confiable.

Los soplantes centrífugos asimilan sus características a las otras máquinas centrífugas.

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Las diversas fases de producción, son objeto de revisiones según lo previsto en el plan de control de
calidad, a fin de garantizar que los materiales y el ensamblaje no tengan defectos.
Todas las máquinas están sometidas a pruebas mecánicas previamente a la entrega.
Se utilizan ampliamente en:
Torres de enfriamiento de agua.
Inyección de aire a hornos de combustión.
Operaciones de secado, flotación, aireación, etc.
Sistemas de aire primario, quemadores, pulverizadores, fluidizadores o lavadores.
Plantas de tratamiento de aguas residuales.
Transporte neumático. Manejo de polvo y gases con contenido de materiales.
Plantas de elaboración de alimentos, fármacos, textiles etc.

Los soplantes traen accesorios típicos tales como:

una plataforma base común a la máquina y motor.
el acoplamiento máquina motor.
la cubierta protectora del acoplamiento.

Una instalación estándar consta mínimamente de:

Chasis.
Bloques de amortiguación.
Nivelación y tuercas de fijación.
Transmisión directa con acoplamiento.
Transmisión por poleas – correas.
Transmisión por caja de velocidades.
Cubierta de protección del acoplamiento.
Envoltura de seguridad.

Requisitos de ventiladores y soplantes industriales:

Aumentar la fiabilidad y el tiempo operativo.
Incrementar la vida útil.
Bajo consumo energético.
Mayor rendimiento.
Buena lubricación.
Montaje y desmontaje fiable.

En una planta típica de tratamiento biológico de aguas residuales, el sistema soplante de aireación,
hoy continúa utilizando el sistema de lóbulos que tiende a ser reemplazado por el de tornillos, más
eficiente en lo energético y más beneficioso en lo ambiental.