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 COMPRESORES CENTRÍFUGOS RADIALES:

A este grupo pertenecen los compresores centrífugos tradicionales. En estos equipos, el


aire entra directamente en la zona central del rotor, guiado por la campana de
aspiración. El rotor, girando a gran velocidad, lanza el aire sobre un difusor situado a su
espalda y es guiado al cuerpo de impulsión.

En la foto de la derecha, se ve la sección de un compresor centrífugo de levitación


neumática de BOGE. En dicha sección, se aprecian con claridad las dos etapas de
compresión donde se encuentran alojados los rotores.

En estos compresores, el aire entra directamente por la campana de aspiración (1) hacia
el rotor (2) y difusor (3), saliendo a la siguiente etapa o a la red por la voluta (4).

Otro ejemplo se puede ver en la sección de una soplante centrífuga de SULZER, donde
se aprecia con detalle el rotor centrífugo instalado en el extremo del eje.

Un turbocompresor tradicional puede ser un equipo con dos o más etapas de


compresión. Entre cada etapa, están instalados unos refrigeradores diseñados para
reducir la temperatura de compresión antes de que el aire llegue al siguiente rotor. En la
foto inferior, podemos ver un turbocompresor de INGERSOLL RAND, montado sobre
una bancada común al motor, refrigeradores y cuadro de control.
Los turbocompresores suelen ser equipos pensados para grandes caudales, aunque en
los últimos años, los fabricantes se han esforzado para diseñar equipos de tamaños
reducidos y caudales más pequeños. Con estas premisas, ha aparecido una nueva
generación de compresores centrífugos de levitación magnética o de levitación
neumática.

 COMPRESORES CENTRÍFUGOS AXIALES:

Estos equipos son menos comunes en la industria. Se diferencian de los anteriores en


que el aire circula en paralelo al eje. Los compresores axiales están formados por varios
discos llamados rotores. Entre cada rotor, se instala otro disco denominado estator,
donde el aire acelerado por el rotor, incrementa su presión antes de entrar en el disco
siguiente. En la aspiración de algunos compresores, se instalan unos álabes guía, que
permiten orientar la corriente de aire para que entre con el ángulo adecuado.

En la foto de la derecha, se puede ver un compresor axial de MAN, que trabaja en


combinación con una etapa radial, donde se incrementa la presión a valores superiores.

En general, todos los compresores descritos en los diferentes grupos, se pueden adaptar
a múltiples aplicaciones o normativas, como API o ATEX. Los fabricantes añaden
elementos adicionales para que cada equipo pueda trabajar en diferentes aplicaciones o
estar equipados con los accesorios que el usuario final pueda requerir.

La utilización de una tecnología u otra depende de cada aplicación, servicio o presión


requerida.
Los compresores centrífugos, también llamados compresores radiales, son un tipo
especial de turbomaquinaria que incluye bombas, ventiladores, o compresores.1
Los modelos más primitivos de este tipo de máquina2 eran bombas y ventiladores. Lo que
diferencia a estos de los compresores es que el fluido de trabajo puede ser considerado
incompresible, permitiendo así un análisis preciso a través de la ecuación de Bernouilli.
Por contra, cualquier compresor moderno se mueve a altas velocidades por lo que su
análisis debe asumirse como de fluido compresible.
Si se le quiere dar una definición, se puede considerar que los compresores centrífugos
producen un incremento de densidad mayor que un 5 por ciento. Además, la velocidad
relativa del fluido puede alcanzar un número de Mach 0.3 si el fluido de trabajo es aire o
nitrógeno. Por otro lado, los ventiladores incrementan mucho menos la densidad y operan
a Mach mucho más bajo.
De forma ideal, un compresor dinámico aumenta la presión del fluido a base de
comunicarle energía cinética-energía/velocidad con el rotor. Esta energía cinética se
transforma en un incremento de presión estática cuando el fluido pasa por un difusor.

Ventajas[editar]
Los compresores centrífugos se usan industrialmente por varias razones: tienen menos
componentes a fricción, también relativamente eficientes, y proporcionan un caudal mayor
que los compresores alternativos (o de desplazamiento positivo) de tamaño similar. El
mayor inconveniente es que no llegan a la relación de compresión típica de los
compresores alternativos, a menos que se encadenen varios en serie. Los ventiladores
centrífugos son especialmente adecuados para aplicaciones donde se requiere un trabajo
continuo, como el caso de sistemas de ventilación, unidades de refrigeración, y otras que
requieran mover grandes volúmenes de aire aumentando su presión mínimamente. Por
otro lado, una serie de compresores alternativos típicamente llegan a conseguir presiones
de salida de 55 a 70 MPa. Un ejemplo de aplicación de compresores centrífugos es la
reinyección de gas natural en los pozos de petróleo para su extracción.
Muchos compresores centrífugos se usan también en pequeñas turbinas de gas como
APUs (generadores auxiliares) y motores turborreactores de pequeñas aeronaves
(turboejes de helicópteros y algunos turbohélices). Una razón significativa de ello es que
con la tecnología actual, un compresor axial que opere con estos volúmenes de aire sería
menos eficiente por las pérdidas en las tolerancias del rotor y el estátor. Hay muy pocos
compresores centrífugos de un sólo escalón capaces de entregar una relación de
compresión de 10 a 1, principalmente por las cargas mecánicas que soportan y que limitan
su seguridad, fiabilidad y vida del producto.
En el caso específico de los motores para aeronaves mencionados anteriormente, una
gran ventaja es la simplicidad de los compresores centrífugos y su precio relativamente
bajo. Requiere menos escalones que un compresor axial para conseguir el mismo
incremento de presión, ya que el cambio de radio desde la entrada al rotor al borde de
salida es tan acusado que la energía del aire aumenta mucho en un corto espacio.
Los compresores centrífugos son populares en todas las áreas de la industria porque
tienen pocas partes que se desgastan, y son relativamente eficientes con la energía,
además de ofrecer un flujo de aire mayor que un compresor centrífugo de un tamaño
similar. Aunque su principio de funcionamiento es complejo, son sencillos de operar y
la mayoría de las partes de un compresor centrífugo se usan para tratar al salida de aire
presurizado o para proveer de fluido refrigerante y aceite al compresor en sí mismo.

Electric motor image by Victor M. from Fotolia.com

Carcaza
Ésta es la cubierta en forma de espiral que rodea a las hojas del impulsor del compresor,
y constituye la mayor parte de su masa. La carcasa tiene un orificio circular en el frente
a través del cual pasa el aire de entrada, una zona interior en la cual el aire es
comprimido, y un puerto de salida por el cual escapa el aire presurizado.

Impulsor
Éste compuesto parecido a un ventilador gira en el interior de la carcasa del compresor.
Cuando se aplica potencia en su eje, el impulsor rota (en general se lo conecta a un
motor en la mayoría de los casos o a la salida de una turbina en el caso de los
turbocompresores), sus hojas curvas empujan el aire y lo hacen girar dentro de la
carcasa. El impulsor puede estar hecho de hierro, acero, bronce, aluminio o plástico,
dependiendo de la aplicación, y la mayoría son cilíndricos. Las aplicaciones de poco
volumen usan impulsores tipo plato con una serie de hojas curvas unidas al plato por
detrás.

Alimentación
Los compresores pueden ser alimentados de distintas maneras, pero la mayoría
funcionan a través de un motor eléctrico. Algunos son alimentados con un motor de
combustión interna, y otros con una correspondiente turbina conectada al impulsor
mediante un eje. Las aplicaciones en las que se usa una turbina como fuente de potencia
incluyen los turbocompresores, los motores de aeroplanos y las centrales eléctricas de
vapor.

Válvulas de derivación
La mayoría de los compresores tienen algún tipo de válvula de derivación incorporada.
En los compresores alimentados con un motor, estas válvulas ventilan aire para prevenir
una sobre presión del sistema. Las válvulas pueden tener actuadores eléctricos, pero la
mayoría son controladas mediante la presión de un resorte. Los turbocompresores a
menudo tienen una ventilación incorporada que permite la salida de gases para derivar
el escape de la turbina, controlando su velocidad y mejorando su salida.

Separador de agua
Estos dispositivos varían en su diseño, pero su propósito principal es quitar la humedad
del aire comprimido. El agua tiende a condensar en el sistema como resultado de la
compresión, lo cual significa esencialmente que el vapor en aerosol se comprime
nuevamente a su estado líquido. El agua líquida debe ser removida de un sistema
compresor de aire para prevenir la corrosión, las inconsistencias en la presión y el
congelamiento de las herramientas cuando se libera la presión.

Los separadores de agua funcionan a la inversa del radiador de un auto, proveyendo de


un lugar frío para que las gotas de agua condensen antes de que puedan llegar al flujo de
aire. Los separadores también pueden colocarse en línea entre el compresor y el motor
de alimentación.

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