Minera Cap 3 Formalizacion

PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Ing.
Nataniel Linares Gutiérrez
CAPÍTULO III
CARACTERIZACIÓ
CARACTERIZACIÓN DEL TAMAÑO DE PARTÍ
PARTÍCULAS
3. OBJETIVO.
Al concluir el estudio del presente capítulo, el estudiante metalurgista estará capacitado en la toma de
muestras para diferentes fines por diversos métodos, efectuar análisis granulométricos para evaluación
de operaciones unitarias de reducción de tamaño, así como a partir de los datos de laboratorio
representar el análisis granulométrico mediante modelos matemáticos.
3.1. INTRODUCCION.
La evaluación de las características de las partículas de mineral es muy vital en el Procesamiento de

Minerales, donde tiene mucho que ver con la forma y tamaño y este proceso de reducción de tamaño
tiene como finalidad “liberar” los diferentes minerales valiosos de los no valiosos. El análisis de tamaño
de partícula en una Planta Concentradora debe realizarse empleando métodos que sean exactos y
seguros y como normalmente las partículas procedentes de los diversos productos de las operaciones de
reducción de tamaño tienen una gama de características, lo cual hace imposible lograr una descripción
precisa de tales productos, por ende, será necesario tener en cuenta, lo siguiente:
• El tamaño de partícula.
• El tamaño promedio de todas las partículas.
• La forma de las partículas.
• La gama de tamaños de partículas.
• Los minerales que ocurren en las partículas
• La asociación de los minerales en las partículas.
3.2. CARATERIZACION DE PARTICULAS Y CONJUNTOS DE PARTICULAS.
La caracterización de partículas y conjuntos de partículas es una actividad muy importante en el

Procesamiento de Minerales, ya que el tamaño se usa como una medida de control para la conminución
que tiene como finalidad la liberación de las especies valiosas de las no valiosas. De otro lado, la
conminución tiene un alto costo, por lo que se debe evitar una sobreliberación o subliberación de la
especie valiosa. La subliberación ocurre cuando el grado de reducción de la partícula no es suficiente
para liberar completamente a la especie valiosa. En cambio, la sobreliberación ocurre cuando el grado
de reducción de la partícula es mayor que el necesario para liberar completamente la partícula de la
especie valiosa (Figura 3.1).
a
ng
e ga
ra ld
ne
Mi
M
in
er
al
va
lio
so
Figura 3.1. Representación de los grados de reducción de una partícula.

1
PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Ing. Nataniel Linares Gutiérrez
Para medir el grado de liberación se usa el tamaño de la partícula debido a su relativa facilidad de
medición. El tamaño de una partícula es igual a una dimensión representativa de su volumen en formas
geométricas regulares. Ejemplo: Esfera en la cual el tamaño puede describirse por su diámetro. Sin
embargo, las partículas molidas o chancadas son totalmente irregulares, por lo que se recurre a un
diámetro nominal el que se puede definir de distintas formas.
3.2.1. Diámetro basado en una dimensión lineal.
a).- Diámetro de Feret (dF): Valor de la distancia entre 2 paralelas tangentes a la silueta proyectada de la
partícula y que son perpendiculares a una dirección fija.
dF
Figura 3.2. Representación del diámetro de Feret
b).- Diámetro de Martin (dM): Largo de la línea paralela a una dirección fija que divide la silueta
proyectada en 2 partes iguales.
A1
A2
dM
Figura 3.3 Representación del diámetro de Martin.
c).- Diámetro Máximo y Mínimo Lineal: Corresponden a la máxima y mínima dimensión lineal de una
partícula.
d min
d max
Figura 3.4. Representación del diámetro máximo y mínimo lineal.
2
Un mineral al ser fracturado, aun cuando originalmente haya sido regular, está formado por una gama de
partículas de formas distintas e irregulares que no pueden ser definidas con exactitud, por lo que se opta
por adoptar una forma aproximada a fin de darle una descripción adecuada que se le conoce como el
diámetro nominal dn
Este diámetro se define ya sea en función de una propiedad real de la partícula como su volumen o el
área de su superficie. Esto es:
1. Diámetro de superficie 4. Diámetro de Stokes.
S 18v ∞
ds = (3.2) d st = (3.5)
π ( ρs − ρl ) g
2. Diámetro de volumen. 5. Diámetro de superficie específica
6V dv 3
dv = 3 (3.3) d vs = 2 (3.6)
π ds
3. Diámetro del área proyectada.
4 Ap
da = (3.4)
π
Como se puede ver, es importante definir el diámetro nominal utilizado, siempre que se mencione el
tamaño de partícula, puesto que, en las diversas etapas de conminución-clasificación y concentración de
minerales, el tamaño de partícula constituye una de las variables de mayor importancia operacional.
El comportamiento del mineral a través de las etapas de trituración-cribado, molienda-clasificación,

flotación y separación sólido-líquido, dependen en gran medida del tamaño de las partículas tratadas en
cada una de estas etapas del proceso de concentración de minerales. Por lo tanto, el tamaño de partícula
es una medida representativa de su extensión en el espacio, que dependiendo de la técnica de medición
empleada, se puede caracterizar el tamaño de partícula en función de su área superficial, su volumen, su
masa, siendo posible asimismo definir relaciones matemáticas de equivalencia entre las distintas
metodologías, tal como se muestra en las relaciones matemáticas que se presentan arriba.
Para obtener un buen ensaye de tamaños de partículas es necesario contar también con una buena
muestra, la cual debe ser representativa y ello depende del método de muestreo que se utilice.
3.2.2. FORMA DE LAS PARTICULAS.
Para caracterizar totalmente las partículas se debe indicar la forma que tienen. En efecto, la forma de las
partículas puede afectar fuertemente la clasificación por tamaños. Una partícula angular puede ser
clasificada en diferentes formatos según la manera en la que enfrente a la abertura de una malla o tamiz.
Esto se aprecia en la siguiente figura:
Figura 3.5 Efecto de la forma en la clasificación de partículas.

3
a).- Partícula retenida.

b).- Partícula pasa una abertura mucho menor que la anterior.
3.2.3. MUESTRA. En Procesamiento de Minerales, una muestra es una pequeña porción de un lote de
mineral, el cual contiene todos los componentes químicos y mineralógicos, en la misma
proporción que existen en el original, Figura 3.6.
Figura 3.6. Toma de muestra de un lote de mineral.
3.3. MUESTREO.
El muestreo es una operación de control metalúrgico que obligatoriamente se hace en toda Planta
Concentradora que consiste en la obtención de pequeñas muestras que representan todas las cualidades
del tonelaje tratado, es decir, el muestreo conduce a la obtención de una muestra representativa que
permite estimar a través de ella, todas las características de un gran conjunto de mineral del que fue
extraída. En consecuencia, esta operación se ejecuta con el propósito de investigar, controlar y
establecer las condiciones en que se desarrollan todas las operaciones de un proceso metalúrgico
extractivo.
3.3.1. ELEMENTOS DE LA OPERACIÓN DE MUESTREO.
Para una óptima caracterización de un yacimiento se requiere de un acabado conocimiento de la Mena

de interés, para lo cual se deben obtener una serie de muestras extraídas sistemáticamente, es decir,
que sean lo más representativas posibles. Las muestras obtenidas deben ser lo más cercano posible a
las propiedades reales del mineral en el sentido de obtener y extrapolar sus propiedades a todo el
yacimiento. En general en el Procesamiento de Minerales es vital una adecuada muestra para poder
caracterizar eficientemente la mena. Esta debe ser lo más representativa posible para extrapolar sus
propiedades a todo el lote de mineral.
Los parámetros a determinar o propiedades típicas son granulometría, dureza, humedad, gravedad
específica (g.e.), forma, área superficial, composición, etc.
Los elementos básicos considerados en cualquier procedimiento de muestreo son:
• Definir la característica a investigar.

• Grado de precisión requerido.
• Características de la población.
• Tamaño de la muestra requerida.
Por consiguiente, así como es importante hacer un buen muestreo que permita obtener datos confiables,
reviste también trascendental importancia la preparación de las muestras la cual se puede definir como
un conjunto de operaciones que deben hacerse para llevar la muestra desde su forma original hasta la
forma apropiada para los estudios y/o análisis que se efectuarán con ella. Así por ejemplo, la muestra se
toma para ejecutar lo siguiente:
• Análisis granulométrico y mineralógico.

• Ensaye químico.
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• Análisis microscópico o mineragráfico.

• Estudios metalúrgicos de yacimientos.
• Embarque de concentrados.
• Balances de materiales y metalúrgicos en una Planta Concentradora.
ETAPAS OBJETIVOS
PROCEDIMIENTOS
Tamizado (seco o húmedo)

Distribución de masa de las
Análisis de tamaño Elutriación (cyclosizer)
fracciones de tamaño Análisis de la variedad de partículas finas.
Agrupamiento de fracciones de tamaño.

Distribución de los elementos en las varias Tamizado (seco o húmedo)
Análisis Químico fracciones de tamaño de partícula Análisis de los elementos orgánicos e
inorgánicos.
Modo de interpretación
Separación en líquidos pesados.
Análisi por difracción de rayos X.
Estudio Mineralógico Análisis: mayoría de elementos constituyentes de la
Identificación de constituyentes
muestra.
contenidos en las fases y
Observación: Óptica, microscópica equipada con
evaluación del grado de microscopio electrónico de barrido
liberación
Concentración de los Pruebas de concentración de flotación,

Estudio metalúrgico minerales gravimétrica, electromagnética, etc.
Extracción del metal Pirometalurgia, hidrometalurgia, etc.
Figura 3.7. Caracterización de las muestras en procesamiento de minerales
Las muestras que deben someterse a preparación en la industria de los minerales o mineralurgia pueden
provenir de Mina y de Planta Concentradora y por lo tanto se clasifican en dos grupos:
1. Muestras de mineral sólido y seco: De mina tomadas por el departamento de geología y de Planta
Concentradora de algún punto de las etapas de chancado, cribado y almacenamiento.
2. Muestras de pulpa: De Planta Concentradora, tomadas de algún punto de la molienda, clasificación,
flotación, espesamiento, filtrado y secado.
Si la muestra es sólida seca, se sigue el siguiente procedimiento:
Si la muestra está como pulpa, se ejecuta el siguiente procedimiento:
3.3.2. FACTORES QUE AFECTAN AL MUESTREO.
Los factores que hacen difícil un muestreo de minerales son entre otros los siguientes:
• Gran variedad de constituyentes minerales en la mena.

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• Distribución dispareja de los minerales en la mena.

• Variación en tamaño de las partículas constituyentes.
• Variación en dureza en los distintos minerales.
3.3.3. PESO DE MUESTRA.
El peso que debe tener una muestra variará en función del tamaño de partícula y se puede determinar
por el método ideado por Gy, el cual toma en cuenta el tamaño de partícula de mineral, el contenido y el
grado de liberación de los minerales y la forma de la partícula. Este método está identificado por la
siguiente fórmula:
Cd 3
M = (3.1)
s2
Donde:
M = Es el peso mínimo necesario de muestra en g.

3
C = Es la constante de muestreo para el mineral del que se toma la muestra, en g/cm .
d = Es la dimensión de las partículas más grandes en el mineral que se va a muestrear.
s = Es la medida del error estadístico que se puede tolerar en el ensaye de la muestra, o
el error que se comete durante el muestreo.
El término s se usa para obtener una medida de la confiabilidad en los resultados del procedimiento de
muestreo.
La constante de muestreo C es específica para el material del que se toma la muestra, teniendo en
cuenta el contenido mineral y su grado de liberación. Está dado por:
C=fglm (3.2)
Donde:
f = Es un factor de forma.
g = Es factor de distribución de partícula.
l = Es un factor de liberación.
m = Es un factor de composición mineralógica.
3.3.4. METODOS DE MUESTREO.
Generalmente en una Planta Concentradora, las muestras pueden ser tomadas por tres métodos, a
saber:
1. Muestreo manual o a mano.

2. Muestreo mecánico o a máquina.
3. Muestreo en línea (control automático).
1. El muestreo manual es llevado a cabo por personal de Planta Concentradora o del laboratorio
químico, es lento y caro, con una pronunciada tendencia a error y algunas veces se presta para el
fraude. Este puede hacerse por:
• Muestreo mediante tenazas.

• Muestreo mediante tubos o dispositivos en espiral
• Muestreo mediante cono y cuarteo.
• Paleo fraccionado o alternado.
• Rifleado.
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Este tipo de muestreo se justifica sólo cuando es ocasional o temporal y donde el material es pegajoso y
difícil de manejar. La obtención de una muestra de laboratorio metalúrgico para realizar análisis
granulométrico, análisis químico y/o mineralógico se puede realizar mediante diversas técnicas. Sin
embargo, un requisito previo es una buena mezcla de la mena y esta mezcla previa se efectúa con un
paño roleador cuando es de grano fino, pero si es grueso, el coneo se hace con una pala.
Cuando la muestra es de peso grande, el roleo es hecho por dos personas que sujetan el paño, el cual
descansa en el piso, por dos de sus extremos, haciendo rodar el material de una esquina a otra. La
operación se repite hasta que se considere haber alcanzado una buena homogeneización de la muestra,
es decir, durante varios minutos.
Cuando la muestra es pequeña, menor a 3 Kg., la operación puede ser realizada en paño roleador sobre
una mesa y por una sola persona. En algunos casos y para muestras de varias decenas de Kg., se utiliza
mezcladores mecánicos. Un esquema general de las etapas de un proceso de muestreo se muestra en la
figura 3.8, en la cual se resume todo lo antes expresado.
Figura 3.8. Esquema general de las etapas de un proceso de muestreo.
♦ Coneo y Cuarteo.
Este método es probablemente el más antiguo de todos los métodos de muestreo probabilístico, limitado
en la actualidad su uso a lotes de menos de una tonelada, con mena de tamaño máximo de partícula de
50 mm. Los pasos típicos a seguir en la ejecución de este procedimiento se muestra en la figura 3.9 y
consisten en:
1. El mineral se extiende sobre una superficie plana, fácil de limpiar. Si la cantidad de mena a muestrear
es muy grande, si la apila formando un cono mediante una pala, haciendo caer cada palada
exactamente en el vértice de cono, para conseguir una adecuada distribución de las partículas en la
superficie del cono. Esta operación se repite 2 a 3 veces con el propósito de dar además una
distribución granulométrica homogénea en todo el cuerpo del cono.
2. Seguidamente, la mena se distribuye para formar primero un cono truncado, distribuyendo radialmente
las partículas con una paleta o con la palma de la mano, luego se continua hasta alcanzar la altura de
una torta circular plana y simétrica en concordancia al paso anterior.
3. Finalmente, la torta circular plana se divide en 4 partes mediante el trazado de dos diámetros
perpendiculares entre sí
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Figura 3.9. Esquema de operación en el método de Coneo y Cuarteo.
♦ Paleo Fraccionado y Alternado.
El paleo fraccionado es el más barato y sencillo de los métodos masivos de muestreo el cual consiste
en mover el lote mediante una pala, ya sea en forma manual o mecánica, separando una muestra
formada por una palada de cada N, logrando así una relación de corte t = 1/N.
Este método puede dividirse en tres formas de llevarse a cabo:
Paleo fraccionado verdadero.

Paleo fraccionado degenerado.
Paleo alternado.
En el paleo fraccionado, las palas extraídas de un lote se depositan en la parte superior de N montones,
los cuales, al terminar con el lote M se convierten N muestras potenciales de igual volumen. Esto se
muestra en la figura 3.10.
Paleo fraccional con N = 5
Figura 3.10. Representación esquemática del paleo fraccionado verdadero.
En paleo fraccionado degenerado, cada n-ésima palada se deposita en el montón 1 y el resto, n-1
paladas del ciclo, se depositan en el montón 2; en consecuencia, el montón 1 es la muestra
predeterminada y el montón 2 es el rechazo. Ver figura 3.11.
Figura 3.11. Representación esquemática del paleo fraccionado degenerado.

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En el paleo alternado se ha caracterizado por N = 2 y una relación de muestreo t = ½, tal como se

muestra en la figura 3.12 En este método existe la posibilidad de una desviación mayor cuando se
muestrean menas gruesas, ya que una porción menor o mayor de ellos puede quedar en una de las
fracciones.
Figura 3.12. Representación esquemática del paleo alternado.
♦ Rifleado.
El partidor de Rifles se le conoce también como partidor de Jones, el cual consiste en un ensamble de un
número par de chutes idénticos y adyacentes, normalmente entre 12 y 20. Los chutes en ángulo de 45° o
más con el plano horizontal y se colocan alternadamente opuestos para que dirijan el material a dos
recipientes ubicados bajo ellos. La mena se alimenta por medio de una bandeja rectangular con el que se
la distribuye uniformemente sobre su superficie. Cada bandeja o recipiente recibe una muestra potencial,
tal como se muestra en la figura 3.13. Cuando la bandeja se descarga muy rápido y muy cerca de uno de
los lados del partidor Jones, es posible que uno de los juegos de chutes derrame hacia el otro juego, lo
cual en este caso, resulta una de las muestras potenciales con más peso que la otra. En la figura 3.14, se
muestra el uso correcto de este aparato. El rango normal de uso del partidor Jones, es el siguiente:
• El tamaño de partícula es de alrededor de 15 mm.

• El peso de lote desde 100 gramos hasta algunos cientos de kilos.
• El peso de muestra, hasta unos cuantos gramos.
• El material debe ser totalmente seco.
Figura 3.13. Cortador Jones o de Rifle Fig. 3.14 Empleo correcto del Cortador Jones
2. El muestreo a máquina se lleva a cabo en equipos denominados muestreadores mecánicos que en

su mayoría son automáticos, los cuales operan por el movimiento de un mecanismo colector a través
del material a muestrearse que cae de una faja transportadora o tubería.
En estos equipos es importante que:
• El frente del mecanismo colector o cortador se presente en ángulos rectos a la corriente.

• El cortador cubra la corriente
• El cortador se mueva a velocidad constante.
• El cortador sea bastante grande para pasar la muestra.
• El intervalo de tiempo debe ser predeterminado.
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3.3.5. MUESTREO POR LOTES DE MINERAL
a).- Grab Sampling

b).- Muestreo de Tubo
c).- Muestreo con Pala
a).- Grab Sampling: En este método las muestras se obtienen mediante una pala u otro dispositivo, de
acuerdo a un esquema fijo o aleatorio, desde la superficie del mineral, se aplica en cualquier tipo de
mineral a granel, barcos, etc. Tiene poco uso debido a que tiene un gran error asociado, figura 3.15.
Figura 3.15. Sistema de muestreo Grab Sampling
b).- Muestreo con Tubos: Las muestras se obtienen insertando un tubo ranurado en el material el cual
es rotado para cortar y extraer una muestra. Es aplicable a menas o concentrados de granulometría fina,
húmeda o seca, en pilas de almacenamiento, silos, carros de ferrocarril o camiones, figura 3.16.
Figura 3.16. Sistema de muestreo con muestreador de tubo
c).- Muestreo con Pala: Durante la transferencia manual del material, se extrae una palada a intervalos
especificados (2a, 5a, 10a, 20a). El método funciona mejor para materiales de granulometría fina.
3.3.6. MUESTREO INCREMENTAL
Se refiere a los procedimientos para obtener muestras primarias por métodos periódicos, generalmente
desde un transportador (correas, canaletas, etc.). Los errores asociados con la obtención de muestras
(incrementos) desde fajas transportadoras en movimiento, son función de la falta de uniformidad de la
corriente por efectos de segregación por densidad y estratificación por tamaño. Estos pueden originarse
en buzones o pilas desde donde se alimenta a la faja o durante el transporte (por vibraciones en la faja o
correa).
El material de alimentación a la faja puede estar estratificado en composición debido a un mezclado

insuficiente cuando se carga al buzón o pila. Esto será particularmente evidente en sólidos con un amplio
rango de tamaños y densidades, los finos y minerales de alta densidad tenderán a sedimentar
acumulándose en el fondo de la faja. En el caso de las pulpas, éstas se segregarán como resultado de la
variación en las velocidades de las partículas, con las más grande y densas sedimentando al fondo de la
corriente. El muestreo de corrientes de sólidos y pulpas se basa en que toda la corriente es desviada por
un intervalo especificado de tiempo, para la obtención de la muestra. El método preferido para una mejor
exactitud es muestrear desde la descarga del transportador. Una técnica alternativa es usar un cortador
fijo, que tome una porción de la corriente para el muestreo. Si bien este método es más simple, no
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representa la corriente completa, por lo que la simplicidad es anulada por la falta de confiabilidad. El
Muestreo Incremental se llama también Estratificado, que es el término que describe el flujo de
material con segregaciones a lo largo del transportador. Un plan para muestreo incremental debe tomar
en cuenta el grado de estratificación de la corriente. La teoría del muestreo puede emplearse para
resolver el problema de cantidad de muestra y el intervalo de tiempo entre incrementos, de modo que la
muestra final sea representativa del total.
► TECNICAS DE MUESTREO INCREMENTAL
a) Estratificado en base a tiempo constante: En este caso el mecanismo cortador de muestra se

activa a intervalos regulares de tiempo. Se supone aquí que el flujo másico del material es constante.
b) Estratificado en base a peso constante: Se usa la señal de masa integrada de una balanza de
correa u otro dispositivo para activar el cortador de muestra cuando una masa predeterminada ha
pasado por el sistema. Este método se emplea cuando el flujo de material es irregular y el peso se
puede medir con exactitud suficiente para asegurar que se lograran muestras confiables de acuerdo
al flujo másico.
c) Estratificado aleatorio: Se realiza eligiendo un intervalo aleatorio para la operación del cortador.
Este método se usa cuando ocurren variaciones periódicas del flujo másico o del parámetro a medir y
se incurriría en error si se tomaran muestras correspondientes a la periodicidad de la variación.
De estos 3 métodos el más utilizado es el de tiempo constante, basado en el supuesto que el flujo de
material es controlable a una velocidad constante. La selección del método de muestreo incremental esta
gobernado por las circunstancias encontradas de modo de minimizar errores sistemáticos de muestreo,
tomando en consideración las fuentes de error que pueden influenciar la posibilidad de errores
sistemáticos.
► MUESTREO DE CORRIENTES DESDE UN TRANSPORTADOR
El término transportador se aplica a la descarga de sólidos desde correas y similarmente a pulpas

descargadas desde un canal o cañería. Los métodos para extraer o cortar una muestra desde una
corriente de material que cae desde un transportador son los siguientes:
a).- Corte con carrera Lineal: El cortador se mueve a través de la corriente siguiendo una trayectoria en
línea recta. La trayectoria puede ser perpendicular a la dirección del flujo, opuesto a la dirección del flujo
o en la misma dirección al flujo, Figura 3.17.
Figura 3.17. Corte con carrera lineal

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b).- Corte con Carrera Rotacional: El cortador se mueve en una trayectoria con forma de arco, de modo
que la corriente completa está dentro del radio del arco, Figura 3.18.
Figura 3.18. Corte con carrera rotacional
Cualquiera sea el tipo de muestreador en general debe cumplir las siguientes condiciones:
Debe tomar la corriente completa de material en cada punto de la trayectoria y debe pasar a
través de toda la corriente.
Debe tener lados paralelos y moverse en ángulo recto a la corriente de material.
La abertura debe tener un ancho por lo menos de 4 veces mayor que la partícula más grande del
material a muestrear.
La velocidad a través de la corriente debe ser constante y de una magnitud tal que altere lo
menos posible el flujo de material.
3.4. TAMAÑO Y FORMA DE LAS PARTICULAS - ANALISIS GRANULOMÉTRICO.
El análisis granulométrico es una operación de control metalúrgico que tiene por objeto estudiar la
composición granular de las mezclas de minerales con el fin de conocer el tamaño promedio de
partículas, su volumen y su superficie, además, en la medida de lo posible, debe conocerse la forma
aproximada de la partícula, tal como:
• Acicular: Forma de aguja.

• Cristalina: Forma geométrica libremente formada en un medio fluido.
• Angular: Forma puntiaguda.
• Dentrítica: Ramificaciones en forma cristalina.
• Fibroso: Regular o irregularmente filamentado.
• Escamoso: En forma de hojas o láminas.
• Granular: Tiene aproximadamente una misma forma irregular equidimensional.
• Irregular: Carece de cualquier simetría.
• Modular: Tiene forma redonda irregular
• Esférica: Forma globular.
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En el análisis granulométrico se trata de cubrir una variedad muy amplia de tamaño de partículas,
teniendo en cuenta que esta variedad sea una de las de mayor importancia industrial, sobre todo cuando
se trata de la liberación de los minerales valiosos para ser separados o concentrados, tal como se
muestra en la figura 3.19.
Figura 3.19. Separación de un lote de partículas en varias fracciones de tamaño
En concordancia de lo antes mencionado, los métodos utilizados para realizar el análisis granulométrico
se seleccionan con esa finalidad. Uno de estos métodos se da a continuación:
Método Escala utilizada en micrones

Prueba de tamizado 100 000 a 10
Elutriación 40 a 5
Microscopía (óptica) 50 a 0,25
Sedimentación (gravedad) 40 a 1
Sedimentación (centrífuga) 5 a 0,05
Microscopía electrónica 1 a 0,005
Por tanto, los fines particulares del análisis granulométrico de los minerales son: a) Determinación de la
gama de tamaño de partículas. b) Separación de ellas de acuerdo con su tamaño.
Operacionalmente, un análisis granulométrico completo, consiste en hacer pasar un peso determinado de

mineral representativo de la muestra original, por una serie de tamices o mallas ordenadas de arriba
hacia abajo, es decir, de la malla de mayor abertura a la de menor abertura, tal como se muestra en la
figura 3.20.
Figura 3.20. Procedimiento del tamizado

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Terminada la operación después de un tiempo predeterminado, se pesa el mineral que se retiene en

cada malla, el cual nos servirá para determinar el porcentaje en peso de cada fracción de tamaño.
Cuando se requiere de mayor precisión se prefiere lavar la muestra (Figura 3.21).
Fig. 3.21. Lavado de la muestra para un tamizado libre de finos
Para un mejor tamizado se suele lavar la muestra, a fin de retirar todos los finos que pueden estar
adheridos a las partículas más grandes y así el tamizado sea más exacto. Esta operación se lleva cabo
con material seco o húmedo y las mallas se agitan para exponer todas las partículas a las aberturas. Este
movimiento es impartido por un equipo denominado Ro-Tap, el cual se muestra en la figura 3.22.
Figura 3.22. Ro-Tap de malla vibratoria.
El tiempo que se utiliza varía de 15 o más a 7 minutos, según el tipo de mineral metálico o no metálico.
3.4.1. TAMICES Y SELECCION DE TAMICES.
Los tamices son depósitos generalmente de forma cilíndrica en cuyo fondo llevan una malla que es una
trama de alambre de distintas aberturas. Estas mallas se designan por el tamaño nominal de la abertura,
que es la separación central nominal de los lados opuestos de una abertura cuadrada o el diámetro
nominal de una abertura redonda. Las telas de alambre de las cribas se tejen para producir aberturas
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cuadradas normalmente uniformes dentro de las tolerancias necesarias. La tela de alambre en las cribas
con una abertura nominal de 75 µm y las más grandes es de tejido simple, mientras que en las telas con
aberturas menores de 63 µm, los tejidos pueden ser cruzados, Figura 3.23.
Recipientes metálicos de 8” a 12” de diámetro, equipados con una malla con aberturas cuadradas.
• Número de malla: Número de aberturas cuadradas en el tamiz por pulgada lineal.

• Malla 100: Hay 100 aberturas en la malla en una pulgada lineal.
• Entonces, abertura: 2.54/100 = 0.0254 [cm.] - diámetro del alambre = 0.15mm.
• Entonces, para separar partículas más finas deben usarse mallas de número mayor.
• Realizan la misma función que las cribas, es decir, separan las partículas de una cierta muestra o
corriente de partículas según sus respectivos tamaños.
Figura 3.23. Tejidos de la tela de alambre de la malla del tamiz
La serie de tamices se estandarizan de acuerdo a una progresión geométrica, siendo una razón de 2
4 10
para la serie normal, 2 para la serie doble y la serie 10 que hace posible una clasificación más
estrecha de las partículas. Así, para la serie normal, si se denomina por xi al tamaño de la abertura de la
malla de un tamiz, tendremos la siguiente serie:
xi -1 = 2 xi = Malla inmediata superior.

xi = Abertura de malla base.
xi + 1 = xi / 2 = Malla inmediata inferior.
.
.
xi - 4 = 2x 212 = 300 µm m48
xi -3 = 2 150 = 212 µm m65
xi - 2 = 2 106 = 150 µm m100
xi -1 = 2 75 = 106 µm m150
xi = 75 µm malla base m200
xi + 1 = 75/ 2 = 53 µm m270
xi + 2 = 53/ 2 = 38 µm m 400
xi + 3 = 38/ 2 = 27 µm m 600
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Como podemos ver, cada uno de estos tamices se puede identificar por un número. Pero desde 1962 los
tamices se designan por el tamaño de la abertura, que ofrece directamente al operario la información que
necesita. Asimismo se conocen las siguientes series:
• Serie TYLER → Americana

• Serie ASTM-E-11-61 → Americana
• Serie AFNOR → Francesa
• Serie BSS-410 → Británica
• Serie DIN-4188 → Alemana
Cuando no se tiene mallas o las partículas son mayores a 4” se mide la longitud más grande, tal como se
muestra en el esquema a), b) y c).
a) Formas de dimensionar una partícula mineral. b) Producción de partículas
c) Esquema físico de un tamiz
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17
Marcas de Tamices: Tyler, Dual, Reicotex, ATM, Retsch, etc.
► CINETICA DE TAMIZAJE
El proceso de tamizaje varía en el tiempo debido a los efectos que tiene el proceso en las características
del material. Para que se realice un adecuado proceso de tamizaje deben cumplirse las siguientes
condiciones:
La partícula debe tener la oportunidad de enfrentar la abertura.

Si las partículas son menores que la abertura, están bien orientadas y no está tapada la abertura,
entonces pasarán al tamiz más fino.
► PROBLEMAS DE TAMIZAJE
El proceso de tamizaje tiene los siguientes problemas:
a) Cegado de Tamiz: Las aberturas del tamiz pueden taparse con partículas atrapadas en la malla de
alambre.
b) Abrasión del Material: El material blando se va desgastando por efectos de la abrasión por lo que
nunca se alcanza el equilibrio.
3.4.2. PRESENTACION DE LOS RESULTADOS DE UN ANALISIS GRANULOMETRICO.
Los datos obtenidos de un análisis granulométrico pueden ser presentados mediante un arreglo
como el que se muestra en la tabla 3.1.
Tabla 3.1 Presentación de datos de análisis granulométrico.
NUMERO DE ABERTURA DE PESO % RETENIDO % RETENIDO % PASANTE

MALLA MALLA EN µm RETENIDO EN PARCIAL ACUMULADO ACUMULADO
xi g wi f(xi) G(xi) F(xi)
xo 0,00 0,00 0,00 100,00
x1 w1 f(x1) G(x1) F(x1)
x2 w2 f(x2) G(x2) F(x2)
x3 w3 f(x3) G(x3) F(x3)
x4 w4 f(x4) G(x4) F(x4)
. . . . .
. . . . .
. . . . .
xn - 1 wn - 1 f(xn - 1) G(xn - 1) F(xn.-1)
xn wn f(xn) G(xn) F(xn)
xn + 1 wn + 1 f(xn - 1) G(xn + 1) F(xn + 1)
TOTAL W 100,00 - -
En esta tabla se nota lo siguiente:
1) xn + 1 = 0 ciego (3.2) 5) F(xi) = ∑ fj = 100 - G(xi) (3.6)

2) W = ∑ wi (3.3) 6) G(xi) = ∑ fj = f(x1) + f(x2) + . + f(xi) (3.7)
3) f(xi) = (wi/W)x 100 (3.4) 7) G(xn + 1) = 100 (3.8)
4) ∑ f(xi) = 100 (3.5) 8) G(xi) + F(xi) = 100 (3.9)
• f(xi).- Es el porcentaje en peso de mineral retenido en cada malla, referido al peso total de mineral
tamizado, considerado como muestra representativa.
18
• G(xi).- Es el porcentaje acumulado retenido, es decir, está constituido por todo el mineral que tiene un
tamaño de partícula mayor que la abertura del orificio de una malla X cualquiera de la serie de
tamices tomada. Es el mineral rechazado por esta malla.
• F(xi).- Es el porcentaje acumulado pasante, es decir, está constituido por todo el mineral que tiene un
tamaño de partícula menor que la abertura del orificio de una malla X cualquiera de la serie de
tamices tomada. Es el mineral que pasó a través de esta malla.
Para realizar un buen análisis granulométrico se debe lavar la muestra en la malla más conveniente, por
ejemplo m10 para mineral grueso y m200 o m400 para mineral fino, tal como se muestra en la figura 3.9.
250 µm = 0,02 g Aquí podemos ver, que el material retenido en

cada malla, se ha retirado y luego pesado, cuya
180 µm = 1,32 g
suma es igual al peso de la muestra W = 44,54 g.
125 µm = 4,23
A partir de este par de valores se construye el
anterior cuadro.
90 µm = 9,44 g
63 µm = 13,10 g
45 µm = 11,56 g
Ciego = 4,87 g
Tabla. 3.2. Resultados del análisis granulométrico
Abertura de malla Tyler Peso % Parcial % Ac. Ret. % Ac. Pas.

Nº Intervalo de tamaño en Abertura gramos f(x) G(x) F(x)
µm nominal, µm
1 2 3 4 5 6
60 +250 250 0,02 0,045 0,045 99,955
80 -250 +180 180 1,32 2,964 3,009 96,991
115 -180 +125 125 4,23 9,497 12,506 87,494
170 -125 +90 90 9,44 21,194 33,7 66,300
250 -90 +63 63 13,10 29,412 63,112 36,888
325 -63 +45 45 11,56 25,954 89,066 10,934
-325 -45 -45 4,87 10,934 100,00 -------
W = 44,54 g
La tabla 3.2 muestra lo siguiente:
1. El intervalo de tamices empleados en la prueba.

2. Los tamaños de abertura nominal de los tamices que se usan en la prueba.
3. El peso de material en cada intervalo de tamaños, por ejemplo, 1,32 g de material pasó a través de la
malla de 250 µm, pero quedó retenido sobre la malla de 180 µm; por lo tanto , el material está
comprendido entre la gama de tamaños –250 +180 µm.
4. El peso de material retenido en cada tamaño nominal se expresa como un porcentaje del peso total,
denominado porcentaje parcial retenido o f(x).
5. El porcentaje acumulado retenido en cada malla o G(x), por ejemplo, el 12,506% de material es +125
µm; es decir, no pasó esta malla.
6. El porcentaje acumulado pasante por cada malla, por ejemplo, el 87,494% de material pasó el tamiz
115, por lo tanto es menor de 125 µm en tamaño.
3.4.3. REPRESENTACION GRAFICA DEL ANALISIS GRANULOMETRICO.
Convencionalmente, los datos obtenidos de un análisis granulométrico son representados en la

escala horizontal, el tamaño de partícula en micrones y en la escala vertical, la cantidad de la
característica, que puede ser: G(xi), F(xi) o f(xi). La representación gráfica más utilizada en el
procesamiento de minerales es el ploteo de:
19
F(x), G(x) o f(x) vs Tamaño de partícula
Escala aritmética o Escala logaritmica

logaritmica
En el primer caso, el gráfico obtenido tendrá la siguiente forma:
A N Á LISI S G R A N U LOM ÉT R IC O R e su l t a d os d e l a ná l i si s g r a n ul om é t r i c o
100 100
90
80
70
60
50 10
40
30
20
10
0 1
10 100 1000 10 100 1000
TA M A Ñ O D E P A R TÍ C U L A EN M I C R ON ES Porcentaje Acumumulado Pasante, F(x) T a m a ño d e pa r t í c ul a , m i c r on e s

Porcentaje acumulado Pasante, F(x)
Porcentaje Acumulado Retenido, G(x)
G(x) F(x)
Tamaño de partícula, micrones Tamaño de partícula, micrones
Fig. 3.16. Representación en papel semi-logaritmo. Fig. 3.17. Representación en papel log-log.
Fig. 3.18. Comparación de escalas

20
3.4.3. REPRESENTACION MATEMATICA DEL ANALISIS GRANULOMETRICO.
Los resultados de un análisis granulométrico pueden ser generalizados y correlacionados por

expresiones matemáticas denominadas “funciones de distribución de tamaños” que relacionan el tamaño
de partícula (abertura de malla), con un porcentaje en peso, que generalmente es el acumulado retenido
o el pasante. Existen más de 06 funciones de distribución de tamaño, pero las más utilizadas en
procesamiento de minerales son tres:
1. Función de distribución de Gates-Gaudin-Schuhmann (G-G-S).

2. Función de distribución de Rosin –Rammler (R-R).
3. Función de distribución de los tres parámetros.
1.- Función de distribución de Gates-Gaudin-Schumann (G-G-S).
Esta función se obtiene de comparar o relacionar los valores del porcentaje acumulado pasante F(xi) con
el tamaño de partícula o abertura de malla de la serie utilizada. El modelo matemático propuesto es:
a
 x 
F( x ) = 100   (3.15)
 xo 
Donde:
F(x) = % en peso acumulado pasante por cada malla.
X = Tamaño de partícula en micrones.
Xo = Módulo de tamaño el cual indica el tamaño teórico máximo de partículas en la muestra.
A = Módulo de distribución.
Una forma habitual de representar la distribución granulométrica G.G.S es un gráfico log-log, tal
como se muestra en la fig.3.4, donde en las ordenadas se plotea el log F(x) y en las abscisas se plotea el
log(x), y como podemos ver, es una línea recta, la cual se origina debido a que:
 100 
F( x ) =  a  x a
 xo 
es transformada en el papel logarítmico en:
 100 
log F( x ) = log  a  + a log x (3.16)
 xo 
donde si hacemos un cambio de variable, tendremos:
Y = log F(x)
X = log x
 100 
A = log  a 
→ Constante.
 xo 
De donde se obtiene el valor de xo mediante la siguiente expresión:
log 100 – a log xo = A
21
 2− A 
 
x o = 10  a 
B = a → pendiente de la recta
Luego:
Y = A + BX (3.17)
que es la ecuación de una línea recta.
100
F(x)
m
10
m = b
log[100/xoa]
xo
1
1 10 100 1000
Tamaño de partícula en micrones (escala log)
Fig. 3.19. Representación gráfica del modelo G.G.S.
Cuando se examina la curva, se notará que cuánto más grande sea el valor de “a “, más uniforme será el
producto y más pequeño será el dispersión del material en los tamaños muy finos y muy gruesos.
Esta representación sobre una escala log-log agranda considerablemente la región abajo del 50 % en la
curva acumulativa de finos, especialmente debajo de 25 %.
Sin embargo ésta se contrae severamente arriba de la región de 50 % y especialmente arriba de 75 %, lo

cual constituye la mayor desventaja de este método.
2.- Función de distribución de Rosin-Rammler (R-R).

Al efectuar un análisis granulométrico de algún producto de reducción de tamaño de partícula mineral, se
obtiene un conjunto de datos experimentales de tamaño de partícula o abertura de malla y su respectivo
porcentaje acumulado fino o pasante, los cuales se ajustarán a una distribución de Rossin-Rammler, si
cumplen la siguiente expresión:
   x  m  
F( x ) = 100 1 − exp  −     (3.18)
   x r   
Donde:
22
F(x) = Porcentaje acumulado pasante.

Xr = Es el módulo de tamaño
m = Es el módulo de distribución.
Esta ecuación se puede escribir también como:
  x m
F( x ) = 100 − 100 exp  −   
  x r  
o
  x m
100 − F( x ) = 100 exp  −   
  x r  
  x m
G ( x ) = 100 exp  −    (3.19)
  x r  
m
100 x
= exp  
G( x)  xr 
Aplicando logaritmo natural a ambos lados tenemos:
 100   x 
m
ln  =  
 G ( x )   x r 
Luego, aplicando logaritmo decimal a ambos lados, se obtiene:
 100 
log ln   = m log x − m log x r (3.20)
 G ( x ) 
si se gráfica el log ln[100/G(x)] vs log x se obtendrá una línea recta de la forma: Y = A + BX si

hacemos:
Y = log ln[100/G(x)]
A = - m log xr
De donde se obtiene el valor de xr.
 A 
 
x r = 10  −m 
B = m
X = log x
Luego:
Y = A + BX
23
que es la ecuación de una línea recta.
Como el método es tedioso para graficar, existe un papel especial para hacer el gráfico de este
modelo, llamado papel de Rosin – Rammler, en el cual se plotea directamente x y G(x).
En comparación con el método log-log de G.G.S, la gráfica de R-R agranda las regiones abajo del
25 % y arriba del 75 % del acumulativo de finos y se contrae en la región de 30 a 60 %. Sin embargo, se
ha demostrado que esta contracción es insuficiente para causar efectos adversos. En este gráfico se
aprecia que para x = xr
F(x) = 100 [1 - exp(-1) ] = 63,21
G(x) = 100 exp(-1) = 36,79

Porcentaje acumulado retenido
Porcentaje Acumulado Pasante
Fig. 3.13. Representación gráfica de la función R-R.
3.- Función de distribución de tres parámetros.

Esta función fue deducida por C. Harris y está dada por:
r
  x 
s

F ( x) = 1 − 1 −    (3.21)
  x m  
Donde:
s = Parámetro de distribución de tamaño.

R = Parámetro de sesgamiento de distribución.
Xm = Tamaño máximo de partícula.
3.5. APLICACIONES DE LOS GRAFICOS DE ESTAS FUNCIONES.
Se tienen las siguientes aplicaciones
1. En la determinación de las eficiencias comparativas de unidades de chancado y molienda.

2. Las áreas superficiales de las partículas se determinan mediante el análisis de malla.
24
3. La estimación de la potencia requerida para chancar y/o moler una mena desde un tamaño de
alimentación hasta un tamaño de producto determinado.
4. El cálculo de la eficiencia de clasificación por tamaños de un clasificador o hidrociclón se
estima con acertada precisión.
5. El cálculo de la eficiencia de molienda por mallas.
6. El cálculo del D50 para el transporte de pulpas.
Existen otros métodos de poder clasificar las muestras minerales, tales como:
• La elutriación.
• La microscopía.
• De resistencia eléctrica.
• Por rayo láser.
• Análisis de tamaños de partícula en línea o sobre la marcha. (En Planta Concentradora)
3.5.1. ANALIZADORES DE PARTICULAS POR DIFRACCIÓN LÁSER
Los analizadores de partículas por difracción láser de longitud de onda individual y múltiple son sistemas
automatizados que ofrecen una reproducibilidad inigualable. Estos analizadores novedosos tienen la
capacidad de medir un rango amplio de tamaño de partículas que se extiende desde 0.04 a 2000 µm
utilizando la tecnología patentada de PIDS. El LS 13 320 es la innovación de La Serie LS. El software
cumple el requisito 21 CFR Parte 11, el cual ha sido diseñado para satisfacer y superar el estándar
internacional (ISO/DIN 13320 - I Análisis de Tamaño de Partícula). Además, en sólo cuestión de
segundos, ofrece mayor rapidez en el intercambio de módulos. El software proporciona 4 niveles de
seguridad y un número de funciones que simplifican el proceso de medición y provee ayuda única al
cliente.
25
Equipos donde se lleva a cabo la reducción de tamaño y la liberación del mineral valioso
26
3.6. PROBLEMAS DE APLICACIÓN.
1. Se tomó una muestra del alimento fresco a un molino de barras para análisis granulométrico. El peso
seco de la muestra es de 2 320 g. Los resultados obtenidos se muestran en el cuadro # 1.
Abertura de malla Peso en gramos

N° En µm wi
1” 36,65
¾” 96,74
½” 417,14
3/8” 239,65
m4 408,08
10 367,95
14 81,43
20 71,68
28 66,35
35 69,37
48 57,77
65 50,11
100 45,04
150 35,96
200 23,43
-200 252,65
TOTAL 2 320,00
1. Determine la representación gráfica.

2. Determine los modelos de G-G-S y R-R.
3. Haga una interpretación de los resultados.
SOLUCION
Para poder representar en forma gráfica y para determinar los modelos G.G.S y R.R se debe
construir el cuadro N° 2.
Cuadro N°° 2. Cálculos del Análisis Granulométrico.
Abertura de malla Peso % Parcial % Ac. Retenido % Ac.Pasante

1 2 3 4 5 6
N° µm g f(xi) G(xi) F(xi)
1.5” 0,00 0,00 0,00 100,00
1” 25 000 36,65 1,58 1,58 98,42
¾” 19 000 96,74 4,17 5,75 95,83
½” 12 500 417,14 17,98 23,73 76,27
3/8” 9 500 239,65 10,33 34,06 65,94
m4 4 750 408,08 17,59 51,65 48,35
10 1 700 367,95 15,86 67,51 32,49
14 1 180 81,43 3,51 71,02 28,98
20 850 71,68 3,09 74,11 25,89
28 600 66,35 2,86 76,97 23,03
35 445 69,37 2,99 79,96 20,04
48 300 57,77 2,49 82,45 17,55
65 212 50,11 2,16 84,61 15,39
100 150 45,04 1,94 86,55 13,45
150 106 35,96 1,55 88,11 11,90
200 75 23,43 1,01 89,11 10,89
-200 -75 252,65 10,89 100,00 0,00
TOTAL 2 320,00 100,00
Para obtener el valor de f(xi) utilizamos la siguiente fórmula:
27
wi 36,65
f ( xi ) = x100 = x100 = 1,579 ≅ 1,58%
w 2320
96,74
= x100 = 4,169 ≅ 4,17%
2320
y así sucesivamente…
El valor de G(xi) se obtiene de la siguiente relación:
G(xi) = f(x1) + f(x2) + f(x3) + … + f(xi)

G(x1) = 1,58.
G(x2) = 1,58 + 4,17 = 5,75.
G(x3) = 1,58 + 4,17 + 17,98 = 23,73
.
.
.
El valor de F(xi) se obtiene de
G(xi) + F(xi) = 100

F(xi) = 100 - G(xi)
F(x1) = 100 - 1,58 = 98,42
F(x2) = 100 - 4,17 = 95,83
exp
calc
ANALISIS GRANULOMETRICO
100.00
90.00
80.00
% ACUMULADO PASANTE
70.00
60.00
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
10.0 100.0 1000.0 10000.0 100000.0
TAMAÑO DE PARTICULA EN MICRONES
Fig. 3.15. Curva del análisis granulométrico en escala semi-log
2. Determinación de los modelos G.G.S y R.R.

A. Determinación del modelo G.G.S.
28
Este modelo o función de distribución está definida por:
a
 x 
F = 100  
 xo 
ANALISIS GRANULOMETRI CO exp
calc
1000,00
E
T
N
A
S
A
P 100,00
O
D
A
L
U
M
U 10,00
C
A
%
1,00
10,0 100,0 1000,0 10000,0 100000,0
ABERTURA DE MALLA EN MICRONES
Fig. 3.16. Curva GGS experimental y ajustada
Al linealizar la expresión, aplicando logaritmo decimal obtenemos:
100
log F ( x ) = log + a log x
xo a
Y = A + BX → Es una línea recta.
Mediante regresión lineal, por el método de mínimos cuadrados encontramos las constantes de esta
línea recta, éstas son:
A = 0,28379
B = 0,3878 = a
r = 0,9987 → coeficiente relativo de correlación.
Cálculo del valor de xo.
Log100 - 0,3878 log(xo) = 0,28379
xo = 26 µm
En consecuencia, la función de distribución granulométrica G.G.S queda expresada por:
29
0 , 4291
 x 
F ( x ) = 100 
 14489 
B. Determinación de la función R-R.
Este modelo está definido por la expresión
   x  m  
F ( x ) = 100 1 − exp  −    
   x r   
Al linealizar esta expresión se obtiene la siguiente relación:
 100 
log ln   = − m log x r + m log x
G ( x) 
que también representa a un línea recta, es decir:
 100 
Y = log ln  
 G ( x) 
A = − m log( x r )
B = m
Del mismo modo, mediante el método de mínimos cuadrados, encontramos los valores de las
constantes. Esto es:
A = - 2,1120
B = 0,564
r = 0,9767
A partir de estos valores calculamos el valor de xr:
- 0,564 log xr = - 2,1120
xr = 5 555 µm
En consecuencia, la función de distribución R-R es:
   x  0,564 
F ( x) = 1001 − exp −   
 
   5555  
30
2. Se ha tomado una muestra del rebose de un hidrociclón, la cual fue debidamente manipulada, a fin
de tenerla en estado seco y después de un cuarteo se obtuvo un peso de muestra de 850 g para
análisis granulométrico, cuyos datos se dan en la siguiente tabla:
Malla 28 35 48 65 100 150 200 270 400 - 400

Peso, g 0,17 4,165 23,205 57,885 84.575 89,420 78,2 63,41 48,365 400,605
Se pide determina las funciones granulométricas GGS y R-R y hacer el comentario correspondiente.
Solución.
En primera instancia confeccionaremos el cuadro de análisis granulométrico siguiendo el procedimiento

del problema anterior.
Cuadro 3. Análisis granulométrico
Abertura de malla Peso, g % Parcial % Acum. Ret. % Acum. Pas.

Nº µm wi f (xi) G(xi) F(xi)
20 850 -- --- --- 100,00
28 600 0,17 0,02 0,02 99,98
35 425 4,165 0,49 0,51 99,49
48 300 23,205 2,73 3,24 96,76
65 212 57,885 6,81 10,05 89,95
100 150 84,575 9,95 20,00 80,00
150 106 89,42 10,52 30,52 69,48
200 75 78,2 9,20 39,72 60,28
270 53 63,41 7,46 47,18 52,82
400 38 48,365 5,69 52,87 47,13
- 400 - 38 400,605 47,13 100,00 0,00
850,00
Por definición, la ecuación GGS está dada por la siguiente expresión:
α
x 
F ( x) = 100 i 
 x0 
La cual transformamos en una línea recta, llevando a su forma logarítmica, es decir:
 100 
log F ( xi ) = α log xi + log α 
 x0 
Es decir, Y = BX + A que es la expresión de una línea recta, que resulta de un cambio de variable, tal
como se muestra a continuación:
Y = log F ( xi )
X = log xi
B =α
100 
A = log  α 
 x0 
Ahora, aplicando regresión lineal por el método de los mínimos cuadrados tenemos que:
31
∑ X ∑Y − ∑ X ∑ X Y N ∑ X i Yi − ∑ X i ∑ Yi
2
A= B =α =
i i i i i
N ∑ X − (∑ X ) i
2
i
2
N ∑ X i2 − (∑ X ) i
2
El coeficiente de correlación correlativa está dado por la siguiente expresión:
N ∑ XY − ∑ X ∑ Y
r=
[N ∑ X ][ ]
2 2
R =r
− (∑ X ) x N ∑ Y 2 − (∑ Y )
2 2 2
Ahora, a partir del cuadro 3 construimos el cuadro 4
Cuadro 4. Datos para la regresión por mínimos cuadrados
xi F(xi) logxi logF(xi)

Xi Yi XiYi X i2 Yi 2
600 99,98 2,778 1,9999 5,5557 7,7173 3,9996
425 99,49 2,629 1,9977 5,2519 6,9116 3,9996
300 96,76 2,477 1,9857 4,9186 6,1355 3,9430
212 89,95 2,326 1,9540 4,5450 5,4103 3,8181
150 80,00 2,176 1,9030 4,1409 4,7349 3,6214
106 69,48 2,025 1,8418 3,7296 4,1006 3,3922
75 60,28 1,875 1,7802 3,3378 3,5156 3,1691
53 52,82 1,724 1,7228 2,9701 3,0359 2,9680
38 47,13 1,5797 1,6733 2,6433 2,4954 2,7999
19,5897 16,8584 37,0929 44,0571 31,7021
∑X i ∑Y i ∑X Y i i ∑X i
2
∑Y i
2
Con estos valores calculamos las constantes regresionales.
44,0571x16,8585 − 19,5897 x37,0929

A= = 1,2615
9 x 44,0571 − (19,5897) 2
9 x37,0929 − 19,5897 x168584
B= = 0,281 = α
9 x 44,0571 − (19,5897) 2
9 x37,0929 − 19,5897 x16,8584
r= = 0,9513
[9 x 44,0571 − 19,5897 2 ]x[9 x31,7021 − 16,8584 2 ]
2
R = 0,9049
Y el valor de x0 está dado por:
2 −1, 2615
( )
x0 = 10 0 , 281
= 424,73 ≅ 425µm
Luego la función GGS está dada por:
0 , 281
 x 
F ( x) = 100
 425 
32
Luego establecemos el siguiente cuadro comparativo
Abertura de malla % Acum. Pasante % Ac Pas. Calc. Diferencia

Nº µm F(xi) F(xi)1 F(xi)1 - F(xi)
28 600 99,98 110,175 10,195
35 425 99,49 100,000 0,54
48 300 96,76 90,676 - 6,084
65 212 89,95 82,247 - 7.703
100 150 80,00 74,628 - 5,372
150 106 69,48 67,691 - 1.789
200 75 60,28 61,420 1,14
270 53 52,82 55,71 2,89
400 38 47,13 50,739 3,609
- 400 - 38
Curva teórica y práctica Curva teórica y práctica
120 100
110
% Acumulado Pasante F(x) y F(x)1
% Acumulado Pasante F(x) y F(x)1

100
90
80
70
F(xi) F(xi)
60
F(xi)1 F(xi)1
50
40
30
20
10
0 10
10 100 1000 10 100 1000
Tamaño de partícula en micrones Tamaño de partícula en micrones
Ahora resolviendo para la función de Rosin-Ramler (R-R), cuya expresión es matemática es:
   x  m  
F ( x ) = 1001 − exp −     )
   x r   
  x m 
F ( x) = 100 − 100 exp−   
  x r  
  x m 
100 − F ( x) = 100 exp−   
  x r  
G ( x)   x m 
= exp−   
100   x r  
m
100  x 
= exp 
G ( x)  xr 
Aplicando logaritmo natural tenemos:
m
 100   x 
ln  =  
 G ( x )   xr 
33
Ahora aplicando logaritmo decimal tenemos (base 10):
 100 
log ln  = m log x − m log x r
 G ( x) 
Al hacer un cambio de variable tenemos:
 100 
Y = log ln 
 G ( x) 
B=m
A = − m log x r
Que origina también una línea recta de la forma: Y = BX + A. Luego construimos el siguiente cuadro.
logx Logln(100/G(x)
2 2
X Y XY X Y
2,778 0,9303 2,5844 7,7173 0,8654
2,629 0,7225 1,8994 6,9116 0,5220
2,477 0,5352 1,3257 6,1355 0,2864
2,326 0,3613 0,8404 5,4103 0,1305
2,176 0,2067 0,4498 4,7349 0,0427
2,025 0,0744 0,15066 4,1006 0,0055
1,875 - 0,0346 - 0,0648 3,5156 0,0012
1,724 - 0,1242 - 0,2141 3,0359 0,0154
1,5797 - 0,1956 - 0,3089 2,4954 0,0382
19,5897 2,4760 6,6625 44,0571 1,9073
∑X i ∑Y i ∑X Y i i ∑X i
2
∑Y i
2
Con estos datos procedemos a calcular las constantes regresionales y las del modelo, así:
44,0571x 2,2,476 − 19,5897 x6,6625

A= = −1,67986
9 x 44,0571 − 19,5897 2
9 x6,6625 − 19,5897 x 2,476
B=m= = 0,9319
9 x 44,0571 − 19,5897 2
9 x 6,6625 − 19,5897 x 2,476
r= = 0,9657
[(89 x 44,0571 − 19,5897 2 ) x (9 x1,9073 − 2,476 2 )]
R 2 = 0,9326
Luego:
− 1,67986 = −0,9319 log x r

1,67986
log x r =
0,9319
 1, 67986 
 0 , 9319 
x r = 10  
= 63,477
34
∴
  x  0,9319 
G ( x) = 100 exp −   
  63,477  
Para comparación construimos el siguiente cuadro.
µm G(x) G(x)1 Calc. G(x)1 - G(x) Ln100/G(x) Ln100/G(x)1

600 0,02 0,03 0,01 8.517 8,111
425 0,51 0,28 - 0,23 5,278 5,878
300 3,24 1,42 - 1,82 3,429 4,254
212 10,05 4,61 - 5,44 2,297 3,077
150 20,00 10,76 - 9,24 1,609 2,229
106 30,52 19,94 - 10,58 1,186 1,612
75 39,72 31,09 - 8,63 0,923 1,168
53 47,18 42,94 - 4,24 0,751 0,845
38 52,87 53,80 0,93 0,637 0,619
Valores de G(x) real y calculado 10,000
60
Ln(100/G(x) y ln(100/G(x)1
50
% Acumulado retenido G(x) y G(x)1
40
Serie1
G(x) 1,000
30 Serie2
G(x)1 10 100 1000
20
10
0 0,100
10 100 1000
Tamaño de partícula en micrones
Tamaño de partícula en micrones
Curva de R-R del análisis granulométrico
Observando los dos análisis vemos que la distribución R-R representa mejor los datos experimentales.
35
3. Se ha tomado una muestra del rebose de un molino de bolas, la cual fue debidamente manipulada, a
fin de tenerla en estado seco y después de un cuarteo se obtuvo un peso de muestra de 400 g para
análisis granulométrico, cuyos datos se dan en la siguiente Tabla I:
Tabla I. Resultado de la operación de tamizaje en el Laboratorio
Malla 8 10 14 20 28 35 48 65 100 150 200 -200

Peso, g 12,3 67,6 68,8 55,6 40,8 32,8 25,6 18,0 15,2 12,4 7,6 43,3
Se pide representar gráficamente la distribución granulométrica y luego determinar las funciones

granulométricas GGS y R-R y hacer el comentario comparativo correspondiente.
Solución.
En primera instancia se confecciona la Tabla II de análisis granulométrico siguiendo el procedimiento del

problema anterior.
Tabla II.
Nº de Malla Abertura Masa % Acumulado % Acumulado

TYLER µm g % Parcial Retenido Pasante
xi wi f(xi) G(xi) F(xi)
7 2800 0 0 0 100
8 2360 12,3 3,1 3,1 96,9
10 1700 67,6 16,9 20,0 80,0
14 1180 68,8 17,2 37,2 62,8
20 850 55,6 13,9 51,1 48,9
28 600 40,8 10,2 61,3 38,7
35 425 32,8 8,2 69,5 30,5
48 300 25,6 6,4 75,9 24,1
65 212 18 4,5 80,4 19,6
100 150 15,2 3,8 84,2 15,8
150 106 12,4 3,1 87,3 12,7
200 75 7,6 1,9 89,2 10,8
-200 -75 43,3 10,8 100,0 0
400 100
Representación gráfica del ANGRA ANGRA

% Parcial f(xi) % Acum. Retenido G(xi) % Acum. Pasante F(xi)
100
100
90
% Acumulado F(x)
% Acumulado G(x), F(x)
80
70
60 10
50
40
30
20
10 1
0 10 100 1000 10000
10 100 1000 10000
Tamaño de particulas, en micrones
Tam año de partícula en m icrones
36

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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Ing.

Nataniel Linares Gutiérrez

La evaluación de las características de las partículas de mineral es muy vital en el Procesamiento de

3.2. CARATERIZACION DE PARTICULAS Y CONJUNTOS DE PARTICULAS.

La caracterización de partículas y conjuntos de partículas es una actividad muy importante en el

Figura 3.1. Representación de los grados de reducción de una partícula.

3.2.1. Diámetro basado en una dimensión lineal.

Figura 3.3 Representación del diámetro de Martin.

1. Diámetro de superficie 4. Diámetro de Stokes.

2. Diámetro de volumen. 5. Diámetro de superficie específica

El comportamiento del mineral a través de las etapas de trituración-cribado, molienda-clasificación,

3.2.2. FORMA DE LAS PARTICULAS.

Figura 3.5 Efecto de la forma en la clasificación de partículas.

a).- Partícula retenida.

Figura 3.6. Toma de muestra de un lote de mineral.

3.3.1. ELEMENTOS DE LA OPERACIÓN DE MUESTREO.

Para una óptima caracterización de un yacimiento se requiere de un acabado conocimiento de la Mena

Los elementos básicos considerados en cualquier procedimiento de muestreo son:

• Definir la característica a investigar.

• Análisis granulométrico y mineralógico.

• Análisis microscópico o mineragráfico.

Tamizado (seco o húmedo)

Agrupamiento de fracciones de tamaño.

Concentración de los Pruebas de concentración de flotación,

Figura 3.7. Caracterización de las muestras en procesamiento de minerales

Si la muestra es sólida seca, se sigue el siguiente procedimiento:

Si la muestra está como pulpa, se ejecuta el siguiente procedimiento:

3.3.2. FACTORES QUE AFECTAN AL MUESTREO.

• Gran variedad de constituyentes minerales en la mena.

• Distribución dispareja de los minerales en la mena.

3.3.3. PESO DE MUESTRA.

M = Es el peso mínimo necesario de muestra en g.

3.3.4. METODOS DE MUESTREO.

1. Muestreo manual o a mano.

• Muestreo mediante tenazas.

Figura 3.8. Esquema general de las etapas de un proceso de muestreo.

Figura 3.9. Esquema de operación en el método de Coneo y Cuarteo.

♦ Paleo Fraccionado y Alternado.

Este método puede dividirse en tres formas de llevarse a cabo:

Paleo fraccionado verdadero.

Paleo fraccional con N = 5

Figura 3.10. Representación esquemática del paleo fraccionado verdadero.

Figura 3.11. Representación esquemática del paleo fraccionado degenerado.

En el paleo alternado se ha caracterizado por N = 2 y una relación de muestreo t = ½, tal como se

Figura 3.12. Representación esquemática del paleo alternado.

• El tamaño de partícula es de alrededor de 15 mm.

2. El muestreo a máquina se lleva a cabo en equipos denominados muestreadores mecánicos que en

En estos equipos es importante que:

• El frente del mecanismo colector o cortador se presente en ángulos rectos a la corriente.

3.3.5. MUESTREO POR LOTES DE MINERAL

a).- Grab Sampling

Figura 3.15. Sistema de muestreo Grab Sampling

Figura 3.16. Sistema de muestreo con muestreador de tubo

3.3.6. MUESTREO INCREMENTAL

El material de alimentación a la faja puede estar estratificado en composición debido a un mezclado

► TECNICAS DE MUESTREO INCREMENTAL

a) Estratificado en base a tiempo constante: En este caso el mecanismo cortador de muestra se

► MUESTREO DE CORRIENTES DESDE UN TRANSPORTADOR

El término transportador se aplica a la descarga de sólidos desde correas y similarmente a pulpas

Figura 3.17. Corte con carrera lineal

Figura 3.18. Corte con carrera rotacional

3.4. TAMAÑO Y FORMA DE LAS PARTICULAS - ANALISIS GRANULOMÉTRICO.

• Acicular: Forma de aguja.

Figura 3.19. Separación de un lote de partículas en varias fracciones de tamaño