Instituto Tecnológico de Tlalnepantla

Carrera: Ingeniería Electromecánica

Asignatura: Administración y Técnicas de

Mantenimiento

Alumno: Julio Eduardo Ramírez Martínez

Grupo: L61

No de control: 19251716

Profesor: Kiel Castro José Federico

Fecha: 22 de mayo del 2022

Tarea Tema 6
Índice

Explica con tus palabras la técnica de medición y análisis de vibraciones...................................3

Implementación............................................................................................................................3
Aplicaciones del servicio..............................................................................................................4
Informes........................................................................................................................................4
Modalidad de trabajo...................................................................................................................5
Capacidad técnica del personal...................................................................................................5
Investiga en diferentes fuentes de información acerca de la técnica de termografía y redacta
su aplicación, ventajas y desventajas..............................................................................................5
Ventajas........................................................................................................................................5
Desventajas...................................................................................................................................5
Elabora un mapa donde plasmes los conceptos de tribología.......................................................6
Realiza un comparativo entre mediciones eléctricas y una prueba de aislamiento eléctrico con
megger...............................................................................................................................................7
Explica con tus palabras la técnica de medición y análisis de
vibraciones.
Es la principal técnica empleada para el monitoreo del estado de condición de las máquinas.
Esto nos permite conocer en profundidad el comportamiento de los equipos mientras están
en funcionamiento y nos ayuda a detectar la mayor cantidad de problemas mecánicos en los
equipos de una industria.

A través de la medición y análisis de vibraciones en máquinas y equipos industriales, se

detectan fallas bien localizadas que evitan desmontajes innecesarios, se minimizan las
emergencias, se aprovecha toda la vida útil de los componentes de las máquinas, se impide
la extensión de los daños y se realizan paradas programadas. Lo expuesto, reduce el costo
de mantenimiento en toda planta Industrial en un gran porcentaje.

Implementación

El análisis vibratorio demanda dos tipos de mediciones:

medición de amplitud y medición de frecuencia.

Amplitud y frecuencia son los dos parámetros claves para el análisis vibratorio y deben ser
evaluados en las variables que definen, desde el punto de vista cinético, a una vibración:
Desplazamiento, Velocidad, Aceleración y Envolvente

Para la realización del servicio se deben seguir el siguiente criterio:

1- Determinar el carácter crítico de cada equipo, teniendo en cuenta lo siguiente:

• Incidencia en la producción

• Recomendaciones del fabricante.

• Tamaño y costo de reparación.

• Experiencia acumulada sobre fallas anteriores.

2- Establecer la frecuencia de inspección para cada equipo, en base a esto, elaborar las rutas
de medición, agrupando equipos por sectores físicos o por conveniencia análoga y realizar
un programa de inspección basándose en las frecuencias establecidas.

3- Disponer de un layout de los sectores afectados.

4- Relevar datos de cada uno de los equipos.

5- Determinar la cantidad de puntos a medir en cada equipo. (Cojinetes, cajas de
rodamientos etc.).

6- Selección de la variable a medir y su resolución. (A criterio del responsable técnico del

servicio o del cliente)

7- Determinar la amplitud admisible para cada punto en primera instancia teórico.

8- Con los datos previamente relevados, completar la base de datos del software de
mantenimiento predictivo asociado al colector de datos.

La ejecución del servicio de mantenimiento predictivo implica dentro de las áreas de

ejecución, el control periódico de los equipos asignados, su evaluación comparativa
histórica, análisis de las mediciones efectuadas y la elaboración de un diagnóstico de las
fallas que acusa el equipo.

Aplicaciones del servicio

Todos los equipos rotativos de la industria generan vibraciones mecánicas, las cuales
brindan información real del estado de estos. Los equipos más comunes de aplicación, con
todas sus variantes, son entre otros:

• Motores eléctricos

• Bombas

• Ventiladores

• Reductores

• Compresores

• Generadores

Las fallas más comunes que se pueden detectar con esta técnica son:

• Desbalanceo

• Desalineación

• Problemas de anclaje

• Fallas en rodamientos

• Ejes torcidos
 • Holguras

• Resonancias

• Desgaste en cojinetes a fricción

• Cavitaciones

• Fallas en reductores

• Problemas en motores eléctricos

• Otros

Informes

Las fallas detectadas en los equipos inspeccionados en la rutina serán volcadas en el

informe, dirigido al responsable del servicio de mantenimiento predictivo de la empresa
contratante. Obtenida la información de reparaciones efectuadas de acuerdo a los informes
sobre fallas detectadas, se procede a la medición del equipo afectado registrando los nuevos
valores, a fin de observar comparativamente el estado actual de la máquina.

Modalidad de trabajo

• La modalidad es por visitas de cada técnico especializado.

• La cantidad se determinará en función del volumen de equipos a medir y

complejidad de estos, dificultad en los accesos, permisos para acceder, etc.

• Se realizan Estudios particulares en máquinas puntuales, según requerimiento del

cliente.

Capacidad técnica del personal

El personal que realiza los servicios de medición tiene la más amplia experiencia en el
rubro y se encuentra ampliamente capacitado para dar diagnósticos en sitio.

Investiga en diferentes fuentes de información acerca de la

técnica de termografía y redacta su aplicación, ventajas y
desventajas.
La termografía es una técnica del mantenimiento predictivo que puede ser usada para
monitorear el estado de las máquinas en la industria estructuras y sistemas no sólo el equipo
eléctrico está diseñado para monitorear la emisión de la energía infrarroja es decir la
detección de anomalías térmicas.
Ventajas
• Detecta problemas rápidamente sin interrumpir el funcionamiento del equipo

• Minimiza el mantenimiento preventivo y el tiempo en localizar problemas

• Rápida comprensión del problema software para la operación de la Cámara

• Continuidad de operación

• Minimización de paros

• Reducción de costos

• Reducción de tiempos extras

• aplicación confiable en sus datos para un perfecto control de proceso

Desventajas
• Se considera como desventaja tanto el costo de los equipos como el estudio termo
gráfico

• durante la realización del estudio se presentan varias temperaturas que en algunas

ocasiones no se consideran y alteran el resultado
 Elabora un mapa donde plasmes los conceptos de tribología.
Tribología básica

Desgaste por Desgaste por Para conocer el aspecto teórico del

cavitación adherencia fenómeno físico

Desgaste por Tribología aplicada

cavitación
Para resolver problemas
prácticos industriales
Desgaste por Es la ciencia que estudia la
Desgaste fricción la lubricación y el
corrosión
desgaste de 2 superficies en
Conceptos contacto
Desgaste por de tribología
erosión

Desgaste por Lubricación

deslizamiento Lubricantes líquidos
Rozamiento

Desgaste por
abrasión
Rozamiento
estático
Es aquella que impide que un objeto
inicie un movimiento y es igual a la
fuerza neta aplicada sobre el cuerpo
sólo que con un sentido opuesto
Rozamiento
dinámico Lubricantes Solidos
Es aquella que aparece cuando un
objeto se desliza sobre otro la
superficie de contacto hace una Lubricantes
fracción opuesta hacia donde semisólidos
estemos hablando dependiendo del
material de la superficie varía la
fricción
Realiza un comparativo entre mediciones eléctricas y una prueba de aislamiento eléctrico con
megger.
Mediciones eléctricas

Las mediciones eléctricas en los motores eléctricos son las más frecuentes y se realizan para detectar el estado de aislamiento eléctrico
y al consumo de corriente estas pruebas se describirán a continuación:

Pruebas del aislamiento eléctrico Megger: Esta prueba proporciona información acerca de las condición del aislamiento mediante el
estímulo eléctrico de este y la medición de su respuesta
Prueba de lectura puntual: Es la más simple de todas las pruebas de aislamiento y se asocia con equipos de pruebas de bajo voltaje el
voltaje de prueba se aplica por un periodo corto de 60 segundos y luego se toma una lectura que se compara con las especificaciones
mínimas de la instalación.
Prueba de tiempo versus resistencia: Como indicador de diagnóstico esta prueba se basa en 2 factores opuestos la corriente se reduce
conforme a la estructura alcanza su orientación final mientras que la fuga causada por la humedad o al deterioro pasa una corriente
relativamente grande
Prueba de índice de polarización: Esta prueba requiere únicamente 2 lecturas de resistencia seguidas de una división simple la
lectura del primer minuto se divide en la lectura del 10º minuto para obtener una relación el resultado es un número puro Independiente
de la temperatura que genera el equipo ya que la masa térmica del equipo es tan grande que el enfriamiento en este lapso es poco
significativo
Prueba de escalón-voltaje: El aislamiento bueno es resistivo un incremento del voltaje de prueba acrecienta la corriente de manera
que la resistencia permanece constante
Pruebas emplean voltajes de 2500 V y superiores los resultados posibles de esta prueba en un motor de 500 V a 2500 V y su
significado para el operador son
• si no hay diferencia apreciable en los valores el aislamiento está en buen estado
• si no hay diferencia apreciable en los valores el aislamiento requiere un reacondicionamiento minucioso
• lamento falla a 2500 V se debe poner en duda el estado del motor ya que puede presentar un desperfecto al ponerse en servicio
pese a que intente real acondicionarlo con base sólo en prueba de bajo voltaje

Pruebas de rampa-voltaje: Se recomienda esta prueba en casos de aislamiento de maquinaria desea 2300 V y superiores con
aplicación de alto voltaje de CC, en este método el voltaje de prueba se incrementa de manera gradual a una velocidad definida hasta
llegar a un nivel final lo que provoca un incremento en la corriente
Prueba de descarga dieléctrica: este es un método relativamente nuevo que se realiza midiendo la corriente que fluye durante la
descarga de la muestra bajo la prueba de manera que no es una prueba de resistencia de aislamiento sino un complemento a las pruebas
de aislamiento usuales