Universidad Nacional Experimental De Transporte Dr.

Federico Rivero Palacios Departamento

De Procesos Químicos

Control De Procesos Verónica Mujica

ACTIVIDAD FINAL

Gabriel Mejías

CI: 21072621

Caracas, Septiembre 2022

 PARTE 1

1. ¿Qué es la transformada de la place y cuál es su aplicación en control de

procesos?

Es una herramienta útil para resolver ecuaciones diferenciales, particularmente cuando se

trata de sistemas lineales. Las ecuaciones dinámicas escritas en el dominio del tiempo

(ecuaciones diferenciales respecto al tiempo) se transforman en el dominio de Laplace

convirtiéndose en ecuaciones algebraicas, cuya resolución suele ser más sencilla.

Especialmente desarrollada para resolver sistemas de ecuaciones lineales, su uso puede

extenderse, linealización mediante, a sistemas no lineales. Los programas de cálculo tipo Scilab

tienen prestaciones que permiten operar directamente en el dominio de Laplace.

Sea una función f(t) definida en el dominio del tiempo. Su transformada de Laplace se

define como:

Siendo s la variable en el dominio de Laplace.

A su vez, si se cuenta con una función en el dominio de Laplace se puede realizar la

operación anti transformada para regresar al dominio del tiempo.

Una de las principales propiedades de la Transformada de Laplace es la de linealidad:

 Aplicación en control de procesos

La Transformada de Laplace es muy útil en el campo de los sistemas de control,

automatización en procesos. En el estudio de los procesos es necesario considerar modelos

dinámicos, es decir, modelos de comportamiento variable respecto al tiempo. Esto trae como

consecuencia el uso de ecuaciones diferenciales para representar matemáticamente el

comportamiento de un proceso en el tiempo.

El comportamiento dinámico de los procesos en la naturaleza puede representarse de

manera aproximada por el siguiente modelo general de comportamiento dinámico lineal:

La transformada de Laplace permite resolver ecuaciones diferenciales lineales mediante

la transformación en ecuaciones algebraicas con lo cual se facilita su estudio.

Una vez que se ha estudiado el comportamiento de los sistemas dinámicos, se puede

proceder a diseñar y analizar los sistemas de control de manera simple.

Para diseñar un sistema de control automático, se requiere: Conocer el proceso que se

desea controlar, es decir, la ecuación diferencial que describe su comportamiento, utilizando las

leyes físicas, químicas y/o eléctricas. A esta ecuación diferencial se le llama modelo del proceso.
 Describir 3 funciones de la transformación de Laplace f(t), F(s)

- Función impulso unitario

La función impulso o delta, está definida como un impulso de amplitud infinita y con un

tiempo en alto de cero. Sin embargo, el área de la misma es de uno, por lo tanto, considerando en

este caso dicha función. Tenemos la siguiente expresión, en donde el valor de Delta t es

infinitesimal-mente pequeño y t0 el tiempo en el que la función ocurre:

Considerando que la función delta, pasa a ser parte de los límites de la integral. Esto

debido a que está multiplicando a la función exponencial. Tenemos la siguiente definición en

donde la expresión no es cero, solo en el tiempo t0.

Cabe señalar que para el caso en el que el t0 sea igual a cero, la transformada de Laplace

de la función impulso es igual a uno.

 - Función exponencial.

Para la función exponencial, tenemos solamente que reagrupar por exponentes. Esto

debido a que tenemos la misma base. Por lo tanto, nos queda de la siguiente manera. (Se omiten

los pasos de la evaluación de la integral, pero notar que aplican igual que para el escalón

unitario).

- Función escalón unitario

Para el caso de la función escalón unitario tenemos la siguiente expresión.

En este caso particular, como la función impulso vale cero antes del tiempo cero,

entonces no se toma en cuenta. Cabe señalar que, este efecto ya estaba también considerado en la

integral por lo tanto nos queda igual antes de resolver, por lo tanto.
 PARTE 2.

¿Qué es la instrumentación de procesos?

Es una especialidad de la ingeniería que combina, a su vez, distintas ramas, entre las que

destacan: sistemas de control, automatización, electrónica e informática. Su principal aplicación

y propósito es el análisis, diseño y automatización de procesos de manufactura de la mayor parte

de las áreas industriales: petróleo y gas, generación de energía eléctrica, textil, alimentaria,

automovilística etc.

La instrumentación de control incluye dispositivos como solenoides, válvulas, y

disyuntores. Estos dispositivos son capaces de cambiar un parámetro de campo y proporcionan

capacidades de control remoto o automatizado.

¿Qué es DTI?

Un diagrama de tuberías e instrumentación o P&ID muestra las tuberías y los

componentes relacionados del flujo de un proceso físico. Se utiliza más comúnmente en el

campo de la ingeniería.
 Son fundamentales para el mantenimiento y modificación del proceso que representan

gráficamente. En la etapa de diseño, el diagrama también ofrece la base para el desarrollo de

esquemas de control del sistema, como el Análisis de Riesgos y Operabilidad (HAZOP,

por sus siglas en inglés).

En el caso de las instalaciones de procesamiento, se trata de una representación gráfica

de:

- Los detalles clave de las tuberías e instrumentación

- Los esquemas de control y apagado

- Los requisitos de seguridad y normativa

- La información básica de arranque y operación

¿Cómo interpretar un diagrama de instrumentación?

Un área de los P&IDs que está estandarizada son los símbolos de instrumentación, la

clave para poder entender los P&IDs. Los símbolos de instrumentación que aparecen en los

diagramas se ajustan a los estándares S5.1-1984 (R 1992) de ANSI/ISA. Ajustarse al estándar

S5.1 de Símbolos e Identificación de Instrumentación de la Sociedad de Instrumentación,

Sistemas y Automatización (ISA) asegura un medio uniforme, independiente del sistema, de

comunicar el objetivo de la instrumentación, control y automatización para que todos

comprendan.

El estándar ISA S5.1 define cuatro elementos gráficos (instrumentos discretos,

controles/indicadores compartidos, funciones computacionales y controladores lógicos

programables) y los agrupa en tres categorías por ubicación (ubicación primaria, ubicación

auxiliar y montada en campo).

 - Los instrumentos discretos se representan por medio de elementos circulares. Los

elementos de control/indicación compartido son círculos rodeados por un cuadrado. Las

funciones computacionales se indican por medio de un hexágono y las funciones de

controladores lógicos programables (PLC) se muestran como un triángulo dentro de un

cuadrado.

- Una simple barra horizontal a lo largo de cualquiera de los cuatro elementos

gráficos indica que la función reside en una ubicación de la categoría primaria. Una línea doble

indica una ubicación auxiliar y la ausencia de líneas coloca al dispositivo o función en el campo.

Los dispositivos ubicados detrás de un panel o tablero en alguna otra ubicación inaccesible se

muestran con una línea horizontal punteada.

- Las combinaciones de letras y números aparecen dentro de cada elemento gráfico

y las combinaciones de letras son definidas por el estándar ISA. Los números son asignados por

el usuario y los esquemas varían con el uso de numeración secuencial por algunas compañías.

Algunas vinculan el número de instrumento al número de línea de proceso. Otras pueden elegir

adoptar sistemas de numeración únicos y en ocasiones inusuales.

- La primera letra define las variables medidas o de inicio. Algunos ejemplos

incluyen Análisis (A), Flujo (F), Temperatura (T), etc. con letras subsiguientes que definen

lectura, pasivo o funciones de salida, tales como Indicador (I), Registrar (R), Transmitir (T), etc.

Colocar los instrumentos de control al siguiente proceso

 PARTE 3.

¿Qué es un controlador P, PI Y PID?

- Proporcional (P):

Un sistema de control proporcional es un tipo de sistema de control de realimentación

lineal. Tiene problemas de comportamiento inestable y lo soluciona mediante la modulación de

la salida del dispositivo de control. La salida del controlador es proporcional a la señal de error,

que es la diferencia entre el punto objetivo que se desea y la variable de proceso. En otras

palabras, es el resultado del producto entre la señal de error y la ganancia proporcional. La

función de transferencia de este tipo de reguladores es una variable real, denominada Kp

(constante de proporcionalidad) que determinará el grado de amplificación del elemento de

control.
 - Controlador PI:

Un controlador PI (proporcional-integral) es un elemento de transferencia de un sistema

de control de bucle cerrado que comprende componentes de elemento tanto P como I. La

ecuación de controlador para un controlador PI es:

El primer término describe la respuesta del componente P y el segundo término la del

componente I. Lo siguiente aplica a la amplificación del controlador PI: KI=KP/TN.

Por consiguiente, la ecuación del controlador puede también tomar la siguiente forma:

No existen controladores que actúen únicamente con acción integral, siempre actúan en

combinación con reguladores proporcionales, complementándose los dos tipos de reguladores,

primero entra en acción el regulador proporcional (instantáneamente) mientras que el integral

actúa durante un intervalo de tiempo. (Ti= tiempo integral)

Donde Kp y Ti son parámetros que se pueden modificar según las necesidades del

sistema. Si Ti es grande la pendiente de la rampa, correspondiente al efecto integral será pequeña

y, su efecto será atenuado, y viceversa.

Por lo tanto, la respuesta de un regulador PI será la suma de las respuestas debidas a un

control proporcional P, que será instantánea a detección de la señal de error, y con un cierto

retardo entrará en acción el control integral I, que será el encargado de anular totalmente la señal

de error.
 - Controlador PID:

Un PID es un elemento clásico de control que está compuesto por tres partes,

Proporcional, Integral, y Derivativo. Es un sistema de regulación que trata de aprovechar las

ventajas de cada uno de los controladores de acciones básicas, de manera que, si la señal de error

varía lentamente en el tiempo, predomina la acción proporcional e integral y mientras que, si la

señal de error varía rápidamente, predomina la acción derivativa.

Tiene la ventaja de ofrecer una respuesta muy rápida y una compensación de la señal de

error inmediata en el caso de perturbaciones.

Tiene el inconveniente de que este sistema es muy propenso a oscilar y los ajustes de los

parámetros son mucho más difíciles de realizar. Donde Kp, Ti y Td son parámetros ajustables del

sistema.

Ejemplo de modelos matemáticos de cada uno:

El controlador PID, trabaja en base al error del sistema, que viene a ser la diferencia entre

un setpoint o referencia deseada con la salida real del sistema. La estructura más utilizada es la

que se puede apreciar en la figura 4.1 que es una estructura en paralelo la cual tiene una ecuación

que viene dada por:

 Donde 𝑢(𝑡) es la variable manipulable, que viene a ser la salida del controlador, 𝑒(𝑡) es la

entrada del controlador, es el error generado por la diferencia entre la referencia y la

salida

del PID, K es la ganancia proporcional, 𝑇𝑖 y 𝑇𝑑, son los tiempos integra y derivativo

respectivamente.

Acción de control proporcional

Esta acción resulta de multiplicar la entrada del controlador, es decir el error por la

ganancia proporcional, de esto se tiene que si el controlador fuera únicamente

proporcional.

𝑢(𝑡) = 𝐾𝑝𝑒(𝑡)

La función que cumple la componente proporcional en el controlador PID es la de

disminuir el error existente cuando se está en estado estacionario, pero si el valor de

salida

o la referencia son cambiadas durante el proceso la acción proporcional no será efectiva

para

poder eliminar el error.

Acción integral

Esta componente del controlador tiene como función proporcionar un error nulo en
 estado estacionario, es decir tener la salida del sistema igual a la referencia, por esto se

puede decir que la acción integral es un complemento a la acción proporcional, es decir

que frente a un cambio de setpoint o salida esta componente igual generará un error nulo,

es por lo anterior que por lo general se encuentran estas componentes juntas, es decir,

como

un controlador PI (proporcional – integrador).

La función de este controlador viene dada por:

O también puede expresarse de la siguiente manera, para que se acomode al esquema

siguiente:

De lo cual podemos decimos que:

Acción derivativa

La acción derivativa es utilizada para mejorar la rapidez del sistema y mejora la

 estabilidad del mismo, la acción derivativa al igual que la acción integral son

complementos

de la acción proporcional, por lo que se suelen usar controladores PD.

El controlador PD sigue:

De igual manera que el PI, este controlador también puede representarse

para adaptarse de manera siguiente

De donde podemos decir que:

Hay que tener en cuenta que muchas veces la parte derivativa no es utilizada, dado que

frente a cambios muy bruscos de la referencia el término derivativo cambiara

drásticamente

ocasionando problemas de saturación en el actuador y sobre oscilación a la salida, una

manera de compensar esto es colocar el término derivativo de manera que solo afecte a la

salida.

Hay que tener en cuenta también la reacción del termino derivativo frente a ruidos de
 altas frecuentas dado que los ruidos por lo general son señales sinusoides, al aplicarle el

término derivativo quedará la amplitud de la señal multiplicada por frecuencia de la

misma

y al ser elevada, entonces se estará amplificando el efecto del ruido. Por lo explicado es

que normalmente se suelen utilizar controladores PI, en lugar de PID, pero esto genera respuestas

en un tiempo mayor al que sería con un PID bien sintonizado.

¿Qué es un sistema de lazo abierto y lazo cerrado?

Un sistema en lazo abierto es aquél que la salida censada del proceso no es comparada

con la señal de referencia.

Un sistema en lazo cerrado toma la salida del proceso y la compara con la señal de

referencia para conocer en todo momento la evolución de la variable.

Ejemplo de un sistema de control en bucle abierto es una lavadora, dado que es un

sistema que trabaja en base al tiempo y a un programa preestablecido, sin embargo, no mide la

limpieza actual de la ropa.

Un ejemplo de un sistema en bucle cerrado sería una tostadora automática que mide la

temperatura, humedad y el nivel de sequedad de las tostadas, ajustando la temperatura por medio

de un termóstato.

PARTE 4

Detallar los modelos matemáticos aplicados de 1er, 2do y 3er orden. Dar un ejemplo

de cada uno de ellos.

Sistema de Primer Orden:

Sistema de segundo Orden:

 Sistema de tercer Orden:

PARTE V

¿Qué es un sistema antiperturbaciones? Dar dos ejemplos

La teoría de control se ocupa del control de sistemas dinámicos en procesos y máquinas

de ingeniería. El objetivo es desarrollar un modelo o algoritmo que gobierne la aplicación de las

entradas del sistema para conducir el sistema a un estado deseado, mientras se minimiza

cualquier retraso, sobre impulso o error de estado estable y se garantiza un nivel de estabilidad

de control; a menudo con el objetivo de lograr un grado de optimización.

Para hacer esto, se requiere un controlador con el comportamiento correctivo requerido.

Este controlador monitorea la variable de proceso controlada (PV) y la compara con la referencia

o el punto de ajuste (SP). La diferencia entre el valor real y el deseado de la variable de proceso,

llamada señal de error o error SP-PV, se aplica como retroalimentación para generar una acción

de control para llevar la variable de proceso controlada al mismo valor que el punto de ajuste.

Otros aspectos que también se estudian son la controlabilidad y la observabilidad . Esta es la

base del tipo avanzado de automatización que revolucionó la fabricación, la aviación, las

comunicaciones y otras industrias. Este es el control de retroalimentación, que implica tomar

medidas usando un sensor y hacer ajustes calculados para mantener la variable medida dentro de

un rango establecido por medio de un "elemento de control final", como una válvula de control.
 El control por rechazo activo de perturbaciones (ADRC) es un método que no requiere de

un modelo matemático preciso del sistema, supone que los elementos no modelados de la

dinámica y las perturbaciones externas pueden ser estimados a través de un observador de estado

extendido (ESO) y posteriormente suprimidos en línea usando el estimado como parte de la ley

de control. El ADRC puede ser aplicado a un proceso no lineal de fundamental importancia en la

industria, como es el control de nivel de un sistema de tanques acoplados.

Ejemplos: Sistema de control PID con retroalimentación y Sistemas PI con

retroalimentación.

¿Qué es la retroalimentación con un solo circuito P, PI y PID?

El control PID es un mecanismo de retroalimentación utilizado en un sistema de

control. Este tipo de control también se denomina control de tres términos y se

implementa

mediante un controlador PID. Al calcular y controlar tres parámetros: el proporcional, el

integral y el derivado de cuánto se desvía una variable de proceso del valor del punto de

ajuste deseado, podemos lograr diferentes acciones de control para un trabajo específico.

Control integral: Para la acción de control integral, la señal de actuación consiste en

una señal de error proporcional agregada con la integral de la señal de error. Por lo tanto,

la

señal de actuación para la acción de control integral viene dada por un controlador PID

que

tiene algunas limitaciones además de ser uno de los mejores controladores en el sistema

de
 acción de control. El control PID es aplicable a muchas acciones de control, pero no

funciona

bien en caso de un control óptimo. La principal desventaja es la ruta de retroalimentación.

PID no se proporciona con ningún modelo del proceso. Otros inconvenientes son que el

PID

es un sistema lineal y la parte derivada es sensible al ruido. Una pequeña cantidad de

ruido

puede causar grandes cambios en la salida.

En resumen, la respuesta de controlador por retroalimentación será la siguiente: