Michel nikol 77700350

Norma: Funciones e instrumentación para la medida y la

regulación de los procesos industriales - Representación
simbólica - Parte 3: Símbolos detallados para los diagramas
de interconexión de instrumentos (Correspondiente a la
norma ISO 3511-3:1984)

Relacionadas

NB/ISO 14617-3:2007
Símbolos gráficos para diagramas - Parte 3: Conexiones y dispositivos relacionados
(Correspondiente a la norma ISO 14617-3: 2002
NB 152001-13:2008
Símbolos gráficos para diagramas - Parte 13: Operadores analógicos

NB/ISO 3511-3:2009
Funciones e instrumentación para la medida y la regulación de los procesos industriales -
Representación simbólica - Parte 3: Símbolos detallados para los diagramas de
interconexión de instrumentos...

El modelo piramidal jerárquico de la ISO (Organización Internacional de

Estándares)

propone cuatro niveles para distribuir las tecnologías aplicadas en un Sistema de

Automatización Industrial.

Este modelo se utiliza de forma general para diseñar, analizar y comprender el

funcionamiento de un sistema automatizado aplicado en el área de procesos
industriales. El modelo piramidal muestra la forma en la que interactuan y se
relacionan los cuatro niveles del sistema.

En la siguiente figura se muestra este modelo:

El modelo esta soportado sobre un nivel 0 que constituye el proceso o las
operaciones del proceso al cual se le aplicaran las tecnologías de automatización.

El primer nivel de la pirámide lo podemos identificar como el nivel de

instrumentación, medición y actuación, en el cual se toman todas las variables de
proceso y las acciones que puedan influir para generar cambios en dicho proceso.

En un segundo nivel la información del nivel 1 es recibida a través de señales para

centralizar toda la información que viene del proceso o que va hacia el proceso. Este
nivel lo podemos identificar como el nivel de control local y recolección de datos.

Seguidamente en un nivel 3 de centralización, el modelo establece el sistema de

supervisión y control remoto desde el cual se puede tener acceso a toda la
información automatizada del proceso, así como también se pueden realizar
acciones de control a distancia sobre algunos elementos específicos del sistema.

Finalmente el ultimo nivel de la pirámide es el de integración, optimización y

gestión donde se gerencia todo el proceso y se toman las acciones correspondientes
para que los procesos se ejecuten bajo las condiciones deseadas por la gerencia del
área operacional o de producción, dependiendo de las características que tenga el
sistema automatizado.

Los niveles 1 y 2 se comunican entre sí generalmente a través de señales eléctricas o

redes de datos de procesos que conectan la instrumentación con los sistemas de
control local. Por otra parte, los niveles 2 y 3 generalmente utilizan comunicación a
distancia, es decir, sistemas de telecomunicaciones para transferir datos hacia el
sistema de supervisión y control remoto. El último nivel recibe información del
sistema de supervisión a través de redes de datos y sistemas computacionales.

El flujo de datos para la planificación de un sistema según este modelo va desde el

nivel 4 hacia el nivel 1, mientras que el flujo de datos para la implementación y
operación del sistema generalmente va desde el nivel 1 hacia el nivel 4.

PLC: definición y principales características.

Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC (Programmable
Logic Controller), se trata de una computadora, utilizada en la ingeniería automática o
automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos, tales como el control de
la maquinaria de la fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas.

“Instrumento electrónico, que utiliza memoria programable para guardar instrucciones sobre la
implementación de determinadas funciones, como operaciones lógicas, secuencias de acciones,
especificaciones temporales, contadores y cálculos para el control mediante módulos de E/S
analógicos o digitales sobre diferentes tipos de máquinas y de procesos”
Transductor
Un transductor es un dispositivo capaz de transformar o convertir una determinada
manifestación de energía de entrada, en otra diferente de salida, pero de valores muy
pequeños en términos relativos con respecto a un generador. El tipo de transductor ya nos
indica cual es la transformación que realiza

Celda de carga
La celda de carga o célula de carga es una estructura diseñada para soportar cargas de
compresión, tensión y flexión, en cuyo interior se encuentra uno o varios sensores de
deformación llamados Strain Gauges que detectan los valores de deformación.
Una celda de carga es un transductor utilizado para convertir una fuerza en una señal eléctrica.
Entradas analógicas

Los módulos de entrada analógicas permiten que los autómatas programables

trabajen con accionadores de mando analógico y lean señales de tipo analógico
como pueden ser la temperatura, la presión o el caudal.

Los módulos de entradas analógicas convierten una magnitud analógica en un

numero que se deposita  en una variable interna del autómata. Lo que realiza es
una conversión A/D, puesto que el autómata solo trabajar con señales digitales.
Esta conversión se realiza con una precisión o resolución determinada (numero
de bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo muestreo).

Los módulos de entrada analógica pueden leer tensión o intensidad.

El proceso de adquisición de la señal analógica consta de varias etapas:

  Filtrado
  Conversión A/D
  Memoria interna

Salidas analógicas

Los módulos de salida analógica permiten que el valor de una variable numérica
interna del autómata se convierta en tensión o intensidad.

Lo que realiza es una conversión D/A, puesto que el autómata solo trabaja con
señales digitales. Esta conversión se realiza con una precisión o resolución
determinada (numero de bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo
muestreo).

Esta tensión o intensidad puede servir de referencia de mando para actuadores

que admitan mando analógico como pueden ser los variadores de velocidad, las
etapas de los tiristores de los hornos, reguladores de temperatura... permitiendo al
autómata  realiza funciones de regulación y control de procesos continuos.

El proceso de envío de la señal analógica consta de varias etapas:

Aislamiento galvánico
Conversión D/A
Circuitos de amplificación y adaptación
Protección electrónica de la salida
Entradas digitales

Los módulos de entrada digitales permiten conectar al autómata captadores de

tipo todo o nada como finales de carrera pulsadores...

Los módulos de entrada digitales trabajan con señales de tensión, por ejemplo
cuando por una vía llegan 24 voltios se interpreta como un "1" y cuando llegan
cero voltios se interpreta como un "0"

El proceso de adquisición de la señal digital consta de varias etapas.

Protección contra sobretensiones

Filtrado
Puesta en forma de la onda 
Aislamiento galvánico o por optoacoplador.

Salidas digitales

Un módulo de salida digital permite al autómata programable actuar sobre los

preaccionadores y accionadores que admitan ordenes de tipo todo o nada.

El valor binario de las salidas digitales se convierte en la apertura o cierre de

un  relé interno del autómata en el caso de módulos de salidas a relé.

En los módulos estáticos (bornero), los elementos que conmutan son los
componentes electrónico como transistores o triacs, y en los módulos
electromecánicos son contactos de relés internos al módulo.

Los módulos de salidas estáticos al suministrar tensión, solo pueden actuar sobre
elementos que trabajan todos a la misma tensión, en cambio los módulos de
salida electromecánicos, al ser libres de tensión, pueden actuar sobre elementos
que trabajen a tensiones distintas.

El proceso de envío de la señal digital consta de varias etapas:

  Puesta en forma
  Aislamiento
  Circuito de mando (relé interno)                       
  Protección electronica
  Tratamiento cortocircuitos
La función del capilar es mantener el flujo constante de refrigerante (flujo másico),
reduciendo la presión que proviene del condensador (líquido saturado), y son instalados
de acuerdo a la carga térmica o energía que debe agregar o quitar de un espacio o
producto en forma de calor. ... Tipo de refrigerante
Diagrama diseño de planta

Simbologia y señales ISA y SAMA

FRECUENCIA DE CONMUTACIÓN

Indica la amortiguación y la desamortiguación máxima del interruptor de proximidad para

un plazo de un segundo. Para poder determinar la frecuencia de conmutación, se debe
suponer que existe una relación entre impulsos y pausas de 1:2, siendo Sn 1/2.

Frecuencia de conmutación (f) Es la máxima frecuencia a la cual la salida del sensor está en
condiciones de conmutar como respuesta a la presencia/ausencia de accionadores de referencia
que se desplazan a una distancia del sensor igual a Sn/2 y separados entre sí 2d. Para los sensores
c.c. se aplica el requisito de que los impulsos de salida no deben tener una duración inferior a 50µs

sensores DE PROXIMIDAD
Medidor de Desplazamiento Positivo: Serie DPD

Medidor de flujo electrónico con microprocesador interno, capaz de operar con

funciones de alta velocidad. Opera de manera estable con bajo consumo de
energía. Su tecnología de medición es de tipo desplazamiento positivo; la cual
consiste de una cámara de medición y un mecanismo libre de contacto. Esto
permite que el medidor requiera solo un mínimo de mantenimiento para
prolongar su vida útil al máximo. Este mecanismo y electrónica representan una
solución ideal para hacer dosificaciones repetitivas de combustibles.

NORMAS ISA /SAMA

Objetivos

Indicar lo realizado. • Simplificar un proceso. • Ayudar con el mantenimiento.

CONTROL PREALIMENTADO
ISA
La Instrument Society of America de los Estados Unidos crea y actualiza permanentemente, las
normas usadas en la instrumentación empleada en todo proceso. •

La creación de un manual tiene como objetivo el uniformar los conocimientos en el campo de la

instrumentación y no pretende ser un elemento estático, sino en permanente revisión, pues una
de las características de una norma es su actualización repetitiva • ANSI / ISA S 5.1 - 1984 (R1992).
NORMA ANSI/ISA 5.1

Purpose
Esta norma establece un medio uniforme para representar e identificar instrumentos o
dispositivos y sus funciones inherentes, sistemas y funciones de instrumentación, y funciones de
software de aplicación utilizadas para medición, monitoreo y control, presentando un sistema de
designación que incluye esquemas de identificación y símbolos gráficos.
ALCANCE

Este estándar está destinado a cumplir con los diferentes procedimientos de varios usuarios que
necesitan identificar y representar gráficamente los equipos y sistemas de medición y control.
Estas diferencias son reconocidas cuando son consistentes con los objetivos de esta norma,
proporcionando un símbolo alternativo y método s de identificación.

Se proporciona un número limitado de ejemplos que ilustran cómo:

a) Diseñar un sistema de identificación y construir un número de identificación.
b) Utilice símbolos gráficos para construir:
1) Diagramas esquemáticos de instrumentación de los instrumentos, dispositivos y
funciones requerido para lazos de control y monitoreo.
2) Diagramas funcionales de instrumentos, bucles y funciones de software de aplicación.
3) Diagramas lógicos binarios.
4) Diagramas de escalera de circuitos eléctricos.
c) Agregar información y simplificar diagramas.

Application to industries

Este estándar es adecuado para su uso en productos químicos, petróleo, generación de energía,
refinación de metales, pulpa y papel, y muchos otros procesos continuos, por lotes, de partes
discretas y manejo de materiales industrias. Estas industrias y otras requieren el uso de esquemas
de sistemas de control, funcionales diagramas y esquemas eléctricos para describir la relación con
el equipo de procesamiento y el funcionalidad de los equipos de medición y control.

APLICACIÓN EN LA INDUSTRIA

Aplicación a actividades laborales

2.3.1 Esta norma es adecuada para usarse siempre que se haga referencia a medición y control.
Se requiere instrumentación, dispositivos y funciones de control, y aplicaciones y funciones de
software para
identificación y simbolización, tales como:
a) Diseñar bocetos.
b) Ejemplos didácticos.
c) Artículos técnicos, literatura y discusiones.
d) Diagramas de instrumentación, de lazo, lógicos y funcionales.
e) Descripciones de funciones.
f) Dibujos conceptuales que incluyen pero no se limitan a:
1) Diagramas de flujo de proceso (PFD)
2) Diagramas de flujo de servicios públicos (UFD).
g) Planos de construcción que incluyen pero no se limitan a:
1) Diagramas de flujo de ingeniería (EFD).
2) Diagramas de flujo mecánico (MFD).
3) Diagramas de tuberías e instrumentación (P&ID).
4) Diagramas de flujo del sistema (SFD).
h) Especificaciones, órdenes de compra, manifiestos y otras listas.
i) Identificación y numeración de etiquetas de instrumentos y funciones de control.
j) Instrucciones, dibujos y registros de instalación, operación y mantenimiento.
Descripción e identificación

Los métodos se pueden utilizar para, entre otros, describir e identificar:

a) Instrumentos discretos y sus funciones

b) Funciones de visualización y control compartidas.

c) Funciones de control distribuido.
d) Funciones de control informático.
e) Funciones de visualización y control del controlador lógico programable.
f) Funciones de visualización y control del software de aplicación.

2.5 Clasificación de instrumentación

2.5.1 La instrumentación puede clasificarse como primaria, secundaria, auxiliar o accesorio para
asignar Símbolos e identidades funcionales y de bucle según se definen en la cláusula 4 y se
muestran en el anexo A.
2.5.2 La instrumentación primaria consiste en dispositivos de medición, monitoreo, control o
cálculo y hardware y sus funciones inherentes y funciones de software que incluyen, pero no se
limitan a, transmisores, registradores, controladores, válvulas de control, dispositivos de control y
seguridad autoactivados, y Funciones de software de aplicación que requieren o permiten
identificaciones asignadas por el usuario.

2.5.3 La instrumentación secundaria consiste en dispositivos de medición, monitoreo o control y

hardware que incluye, entre otros, lentes de nivel, manómetros, termómetros y presión
reguladores.

2.5.4 La instrumentación auxiliar consta de dispositivos y hardware que miden, controlan o

calculan y que sean necesarios para el funcionamiento eficaz de la instrumentación primaria o
secundaria; ellos incluyen, pero son no limitado a dispositivos de cálculo, medidores de purga,
sistemas de manipulación de muestras y equipos de aire para instrumentos.

2.5.5 La instrumentación accesoria consiste en dispositivos y hardware que no miden ni controlan

pero son necesarios para el funcionamiento eficaz del sistema de medición, seguimiento o control;
ellos incluyen, pero son no limitado a, tramo del tubo del medidor de flujo, paletas enderezadoras
y ollas de sellado.

Definiciones

3.1.1 accesible: una característica de un dispositivo o función, una característica de una función
interactiva del sistema compartido, o una característica que puede ser utilizada o vista por un
operador con el propósito de realizar operaciones de control, tales como cambios de punto de
ajuste, auto-manual transferencia, u operaciones on-off.

3.1.2 alarma: un dispositivo indicador o función que proporciona una indicación visible y / o
audible si y cuando el valor de una variable medida o de inicio está fuera de los límites
establecidos, ha cambiado de una condición segura a una insegura, o ha cambiado de un estado o
condición de funcionamiento normal a anormal.
a) la actuación puede ser mediante un dispositivo o función binaria o analógica.
b) la indicación puede ser por cualquiera o todos los siguientes: paneles anunciadores, luces
intermitentes, impresoras, timbres, timbres, bocinas, sirenas o sistemas de visualización gráfica
compartida.

3.1.3 analógico: una señal o dispositivo que no tiene posiciones o estados discretos y cambia de
valor cuando su entrada cambia de valor y cuando se usa en su forma más simple, como en "señal
analógica" en oposición a "señal binaria"; el término denota un cantidad continuamente variable.

3.1.5 asignable: una característica del sistema que permite canalizar o dirigir una señal de un
dispositivo a otro sin la necesidad de cambios en el cableado, ya sea mediante parcheo,
conmutación o mediante comandos de teclado al sistema.

3.1.7 globo: término alternativo para el símbolo circular utilizado para denotar e identificar el
propósito de un instrumento o
función que puede contener un número de etiqueta; ver burbuja de término preferido.

3.1.8 sistema de control de proceso básico (BPCS): instrumentación y sistemas que se instalan para
monitorear y controlar las operaciones de producción normales utilizando, entre otros,
combinaciones de monitores y controladores neumáticos y electrónicos de un solo lazo,
controladores lógicos programables y sistemas de control distribuido

3.1.10 binaria: una señal o dispositivo que tiene sólo dos posiciones o estados discretos, y cuando
se usa en su forma más simple, como en "señal binaria" en oposición a "señal analógica", el
término denota un "encendido-apagado" o Estado "alto-bajo".

3.1.19 controlador: un dispositivo que tiene una salida que varía para regular una variable
controlada de una manera específica que puede ser un instrumento analógico o digital autónomo,
o puede ser el equivalente de tal instrumento en un sistema de control compartido.

3.1.27 instrumento discreto un dispositivo o hardware que tiene una entidad separada, como un
controlador o registrador de una sola caja. Las señales binarias son un subconjunto.

Sistema de control distribuido (DCS): instrumentación, dispositivos de entrada / salida, dispositivos

de control y dispositivos de interfaz del operador, que además de ejecutar funciones de control e
indicación establecidas, también permiten la transmisión de información de control, medición y
operación hacia y desde uno o varios dispositivos. ubicaciones que puede especificar el usuario,
conectadas por enlaces de comunicación únicos o múltiples.

3.1.40 lazo: instrumentación dispuesta como una combinación de dos o más instrumentos o
funciones dispuestas de modo que
las señales pasan de una a otra con el propósito de medir e indicar o controlar una variable de
proceso
a) un dispositivo autónomo que mide y controla una variable de proceso.
3.1.48 elemento primario: un instrumento externo o interno o elemento del sistema que convierte
cuantitativamente la variable medida en una forma adecuada para la medición; ver también
detector y sensor:
a) una placa de orificio es un elemento primario externo
b) el sensor de un transmisor es un elemento primario interno.

3.1.54 sistema instrumentado de seguridad: un sistema compuesto por sensores, solucionadores

lógicos y elementos de control final con el propósito de llevar el proceso a un estado seguro
cuando se violan condiciones predeterminadas.

3.1.62 sistema de control de punto de ajuste de supervisión: la generación de punto de ajuste y / u

otra información de control por un sistema de control de computadora para uso por control
compartido, pantalla compartida u otros dispositivos de control regulatorio.

Identification letters table

Las letras de la Tabla 4.1 tendrán los significados obligatorios asignados, excepto que el usuario
asignar:
a) Variables a las letras de Elección del Usuario en la columna 1 y funciones a Elección del Usuario
letras en las columnas 3, 4 y 5 cuando se utilicen dichas letras.
b) Significados de los espacios en blanco en las columnas 2, 3, 4 y 5 cuando funciones o
modificadores adicionales son asignados.
c) Cuando se realicen dichas asignaciones, se documentarán en la ingeniería del Usuario. y
estándares o pautas de diseño y en hojas de leyenda de dibujo.

Las primeras letras son una variable de inicio / medida y, si es necesario, una combinación de una
Variable medida / iniciadora y un modificador de variable que se denominará por el significado
combinado

El análisis de la variable de inicio / medida [A] se utilizará para todos los tipos de composición de la
corriente del proceso. y análisis de propiedades físicas.

La identificación funcional de un instrumento esta hecha de acuerdo a su función y no a su

construcción. Un registrador de diferencia de presión usado para medir flujo se identifica como FR;
un registrador de presión.
• En un lazo de instrumentos, la primera letra de una identificación funcional es seleccionada de
acuerdo a la medida y a la variable inicial y no de acuerdo a la variable manipulada. Una válvula de
control varía el flujo de acuerdo a lo dictaminado por un controlador de nivel, esto es una LV.

UN DIAGRAMA DE LAZO DEBE CONTENER LA INFORMACION NECESARIA Y SUFICIENTE PARA

PODER REALIZAR LA INSTALACION, PUESTA EN MARCHA Y MANTENIMIENTO DEL MISMO.
Sin Linea: en Campo. Con Linea: panel o cuarto de control ..Con doble línea: Panel de Control
 NORMA SAMA

El método SAMA (Scientific, Aparatus Makers Association) de diagramas funcionales que emplean
para las funciones block y las designaciones de funciones.

Para ayudar en procesos industriales donde la simbología binaria es extremadamente útil

aparecen nuevos símbolos binarios en líneas.
Que cambia??

 La norma SAMA indica que las especificaciones declaradas por los fabricantes deben
mantenerse en el instrumento al menos por un año después de su fabricación.
 La complejidad de las estrategias usadas para el control de la combustión requiere una
notación que exceda los Diagramas de Proceso e Instrumentación (P&IDs) estándar de la
ISA (Sociedad de Instrumentación, Sistemas y Automatización).
 La Asociación Científica de Fabricantes de Aparatos (SAMA) ha desarrollado tal notación y
esto se utiliza comúnmente para definir estrategias de control de combustión.
LA NOTACIÓN SAMA Consiste en cuatro formas: • Una serie de letras para la información de la
etiqueta • Varios algoritmos matemáticos de control.

ACTUADORES DE CONTROL
En el control automático de los procesos industriales el actuador es un dispositivo importante,
capaz de transformar energía hidráulica, neumática o eléctrica en la activación de un proceso con
la finalidad de generar un efecto sobre un proceso automatizado. Este recibe la orden de un
regulador o controlador y en función a ella genera la orden para activar un elemento final de
control como, por ejemplo, una válvula.

 Por cada proceso debe haber un actuador final, que regule el suministro de
energía o material al proceso y cambie la señal de medición.
 Más a menudo éste es algún tipo de válvula, pero puede ser además una correa o
regulador de velocidad de motor, posicionador, entre otros.

Para decidir qué tipo de actuador se necesita utilizar entre la diversidad de estos, se debe
saber la acción que se quiere realizar y a la velocidad se quiere realizar. Existen cuatro
tipos de sistemas de actuadores:
Los actuadores hidráulicos, neumáticos y eléctricos son usados para manejar aparatos
mecatrónicos. Por lo general, los actuadores hidráulicos se emplean cuando lo que se
necesita es potencia, y los neumáticos son simples posicionamientos. Sin embargo, los
hidráulicos requieren mucho equipo para suministro de energía, así como de
mantenimiento periódico. Por otro lado, las aplicaciones de los modelos neumáticos
también son limitadas desde el punto de vista de precisión y mantenimiento.

Actuadores Electrónicos
Los actuadores electrónicos son accionados por medio de corrientes eléctricas. También
son muy utilizados en los aparatos mecatrónicos, como por ejemplo, en los robots.

(Un solenoide (del griego, «solen», 'tubo', 'conducto', y «eidos», 'en forma de' 1) es

cualquier dispositivo físico capaz de crear un campo magnético sumamente uniforme e
intenso en su interior, y muy débil en el exterior. Un ejemplo teórico es el de una bobina de
hilo conductor aislado y enrollado helicoidalmente, de longitud indeterminada. En ese caso
ideal el campo magnético sería uniforme en su interior y, como consecuencia, afuera sería
nulo.)
Un relé, de modo sencillo, es un interruptor accionado electrónicamente y se ubica en un
circuito eléctrico para interrumpir o no el flujo de corriente eléctrica, según un circuito de
control
El motor de corriente continua, denominado también motor de corriente
directa, motor CC o motor DC (por las iniciales en inglés direct current), es una
máquina que convierte energía eléctrica en mecánica, provocando un movimiento
rotatorio, gracias a la acción de un campo magnético.
Actuadores hidráulicos

Estos actuadores se basan, para su funcionamiento, en la presión ejercida por un líquido, generalmente un
tipo de aceite.

Las maquinas que normalmente se encuentran conformadas por actuadores hidráulicos tienen mayor
velocidad y mayor resistencia mecánica y son de gran tamaño, por ello, son usados para aplicaciones donde
requieran de una carga pesada. Cualquier tipo de sistema hidráulico se encuentra sellado herméticamente a
modo que no permita, de ninguna manera, derramar el líquido que contiene, de lo contraria se corre un
gran riesgo.

Las ventajas que presentan los actuadores de esta naturaleza son:

 Altos índices entre potencia y carga.
 Mayor exactitud.
 Respuesta de mayor frecuencia.
 Desempeño suave a bajas velocidades.
 Amplio rango de velocidad.
 Produce más fuerza que un sistema neumático de mismo tamaño.

Las desventajas que presentan los actuadores de esta naturaleza son: que debido a las
elevadas presiones a las que trabajan propician la existencia de fugas de aceite a lo
largo de la instalación. Además, estas instalaciones suelen ser más complicadas que
las necesarias para actuadores neumáticos y mucho más que para los eléctricos,
necesitando de equipos de:
 Filtrado de partículas.
 Eliminación de aire.
 Sistemas de refrigeración.
 Unidades de control de distribución.

Las principales aplicaciones se encuentran en máquinas troqueladoras, en

cargadores y en maquinarias pesada para obras civiles. Este sistema de actuadores se
divide en tres grandes grupos:
 Cilindro hidráulico.
 Motor hidráulico.
 Motor hidráulico de oscilación.

Cilindro hidráulico De acuerdo con su función podemos clasificar a los cilindros hidráulicos en 2 tipos:

De efecto simple: se utiliza fuerza hidráulica para empujar y una fuerza externa,
diferente, para contraer.
 De acción doble: se emplea la fuerza hidráulica para efectuar ambas acciones.

Cilindro de efecto simple

Una barra es colocada en un extremo del pistón, cuando la presión es ejercida en la parte contraria al
extremo del pistón donde está la barra, esta sube hasta donde la presión lo empuje, ejerciendo una fuerza
sobre la barra de contracción, después la barra es regresada a la posición inicial por la simple acción de
resortes o de la gravedad. La carga solo puede colocarse en un extremo del cilindro.

Cilindro de efecto doble

La carga puede colocarse en cualquiera de los lados del cilindro. Se genera un impulso horizontal debido a la
diferencia de presión entre los extremos del pistón cuando el líquido entra en este.

Cilindro telescópico
La barra de tipo tubo multietápico es empujada sucesivamente conforme se va aplicando al cilindro aceite a
presión. Se puede lograr una carrera relativamente en comparación con la longitud del cilindro.

MOTOR HIDRÁULICO
En los motores hidráulicos el movimiento rotatorio es generado por la presión. Estos
motores los podemos clasificar en dos grandes grupos:
 El de tipo rotatorio: en el que los engranes son accionados directamente por aceite
a presión.
 El de tipo oscilante: el movimiento rotatorio es generado por la acción oscilatoria de
un pistón o percutor; este tipo tiene mayor demanda debido a su mayor eficiencia.

Motor con pistón eje inclinado

El aceite a presión que fluye desde la entrada empuja el pistón contra la brida y la fuerza resultante en la
dirección radial hace que el eje y el bloque del cilindro giren en la dirección de la flecha. Este tipo de motor
es muy conveniente para usos a alta presión y a alta velocidad. Es posible modificar su capacidad al cambiar
el ángulo de inclinación del eje.
Motor oscilante con pistón axial
Tiene como función, el absorber un determinado volumen de fluido a presión y devolverlo al circuito en el
momento que éste lo precise.

ACTUADORES NEUMÁTICOS
A los mecanismos que convierten la energía del aire comprimido en trabajo mecánico se les denomina
actuadores neumáticos.
Aunque en esencia son idénticos a los actuadores hidráulicos, el rango de compresión es mayor en este
caso, además de que hay una pequeña diferencia en cuanto al uso y en lo que se refiere a la estructura,
debido a que estos tienen poca viscosidad. En esta clasificación aparecen los fuelles y diafragmas, que
utilizan aire comprimido y también los músculos artificiales de hule, que últimamente han recibido mucha
atención.

VÁLVULA DE CONTROL

La válvula automática de control generalmente constituye el último elemento en un lazo de control

instalado en la línea de proceso y se comporta como un orificio cuya sección de paso varia continuamente
con la finalidad de controlar un caudal en una forma determinada.

VÁLVULA DE COMPUERTA

Esta válvula efectúa su cierre con un disco vertical plano, o de forma especial, y que se mueve verticalmente
al flujo del fluido. Por su disposición es adecuada generalmente para control todo-nada, ya que en
posiciones intermedias tiende a bloquearse. Tiene la ventaja de presentar muy poca resistencia al flujo de
fluido cuando está en posición de apertura total.
Recomendada para
Servicio con apertura total o cierre total, sin estrangulación.
Para uso poco frecuente.
Para resistencia mínima a la circulación.
Para mínimas cantidades de fluido o liquido atrapado en la tubería.

Aplicaciones
Servicio general, aceites y petróleo, gas, aire, pastas semilíquidas, líquidos espesos,
vapor, gases y líquidos no condensables, líquidos corrosivos.

Ventajas
Alta capacidad.
Cierre hermético.
Bajo costo.
Diseño y funcionamiento sencillos.
Poca resistencia a la circulación.
Desventajas
Control deficiente de la circulación.
Se requiere mucha fuerza para accionarla.
Produce cavitación con baja caída de presión.
Debe estar cubierta o cerrada por completo.
La posición para estrangulación producirá erosión del asiento y del disco.
Variaciones
Cuña maciza, cuña flexible, cuña dividida, disco doble.

Materiales
Cuerpo: bronce, hierro fundido, hierro, acero forjado, Monel, acero fundido, acero
inoxidable, plástico de PVC.

VÁLVULAS DE MACHO
La válvula de macho es de ¼ de vuelta, que controla la circulación por medio de un macho cilíndrico o cónico
que tiene un agujero en el centro, que se puede mover de la posición abierta a la cerrada mediante un giro
de 90°.

Recomendada para:
Servicio con apertura total o cierre total.
Para accionamiento frecuente.
Para baja caída de presión a través de la válvula.
Para resistencia mínima a la circulación.
Para cantidad mínima de fluido atrapado en la tubería.

Aplicaciones
Servicio general, pastas semilíquidas, líquidos, vapores, gases, corrosivos.
Ventajas
Alta capacidad.
Bajo costo.
Cierre hermético.
Funcionamiento rápido.
Desventajas
Requiere alta torsión (par) para accionarla.
Desgaste del asiento.
Cavitación con baja caída de presión.

Variaciones
Lubricada, sin lubricar, orificios múltiples.
Materiales
Hierro, hierro dúctil, acero al carbono, acero inoxidable, aleación 20, Monel, níquel,
Hastelloy, camisa de plástico.

VÁLVULAS DE GLOBO

Una válvula de globo es de vueltas múltiples, en la cual el cierre se logra por medio de un disco o tapón que
cierra o corta el paso del fluido en un asiento que suele estar paralelo con la circulación en la tubería.
Recomendada para

Estrangulación o regulación de circulación.

Para accionamiento frecuente.
Para corte positivo de gases o aire.
Cuando es aceptable cierta resistencia a la circulación.
Aplicaciones
Servicio general, líquidos, vapores, gases, corrosivos, pastas semilíquidas.

Ventajas
Estrangulación eficiente con estiramiento o erosión mínimos del disco o asiento.
Carrera corta del disco y pocas vueltas para accionarlas, lo cual reduce el tiempo y
desgaste en el vástago y el bonete.
Control preciso de la circulación.
Disponible con orificios múltiples.
Desventajas
Gran caída de presión.
Costo relativo elevado.
Variaciones
Normal (estándar), en "Y", en ángulo, de tres vías.

Materiales
Cuerpo: bronce, hierro, hierro fundido, acero forjado, Monel, acero inoxidable,
plásticos.

VÁLVULAS DE BOLA
Las válvulas de bola son de ¼ de vuelta, en las cuales una bola taladrada gira entre asientos elásticos, lo cual
permite la circulación directa en la posición abierta y corta el paso cuando se gira la bola 90° y cierra el
conducto.
Recomendada para:
Para servicio de conducción y corte, sin estrangulación.
Cuando se requiere apertura rápida.
Para temperaturas moderadas.
Cuando se necesita resistencia mínima a la circulación.

Aplicaciones
Servicio general, altas temperaturas, pastas semilíquidas.

Ventajas
Bajo costo.
Alta capacidad.
Corte bidireccional.
Circulación en línea recta.
Pocas fugas.
Se limpia por si sola.
Poco mantenimiento.
No requiere lubricación.
Tamaño compacto.
Cierre hermético con baja torsión (par).
Desventajas
Características deficientes para estrangulación.
Alta torsión para accionarla.
Susceptible al desgaste de sellos o empaquetaduras.
Propensa a la cavitación.

Variaciones
Entrada por la parte superior, cuerpo o entrada de extremo divididos (partidos),
tres vías, Venturi, orificio de tamaño total, orificio de tamaño reducido.

Materiales
Cuerpo: hierro fundido, hierro dúctil, bronce, latón, aluminio, aceros al carbono,
aceros inoxidables, titanio, tántalo, zirconio; plásticos de polipropileno y PVC.

VÁLVULAS DE MARIPOSA
La válvula de mariposa es de ¼ de vuelta y controla la circulación por medio de un disco circular, con el eje
de su orificio en ángulos rectos con el sentido de la circulación.

Recomendada para:
Servicio con apertura total o cierre total.
Servicio con estrangulación.
Para accionamiento frecuente.
Cuando se requiere corte positivo para gases o líquidos.
Cuando solo se permite un mínimo de fluido atrapado en la tubería.
Para baja ciada de presión a través de la válvula.

Aplicaciones
Servicio general, líquidos, gases, pastas semilíquidas, líquidos con sólidos en
suspensión.

Ventajas
Ligera de peso, compacta, bajo costo.
Requiere poco mantenimiento.
Número mínimo de piezas móviles.
No tiene bolas o cavidades.
Alta capacidad.
Circulación en línea recta.
Se limpia por si sola.

Desventajas
Alta torsión (par) para accionarla.
Capacidad limitada para caída de presión.
Propensa a la cavitación.
Variaciones
Disco plano, disco realzado, con brida, atornillado, con camisa completa, alto
rendimiento.

Materiales
Cuerpo: hierro, hierro dúctil, aceros al carbono, acero forjado, aceros inoxidables,
aleación 20, bronce, Monel.
Disco: todos los metales; revestimientos de elastómeros como TFE, Kynar, Buna-N,
neopreno, Hypalon.
Asiento: Buna-N, viton, neopreno, caucho, butilo, poliuretano, Hypalon, Hycar, TFE.

VÁLVULAS DE RETENCIÓN (CHECK) Y DE DESAHOGO (ALIVIO)

Hay dos categorías de válvulas y son para uso específico, más bien que para servicio general: válvulas de
retención (check) y válvulas de desahogo (alivio). Al contrario de los otros tipos descritos, son válvulas de
accionamiento automático, funcionan sin controles externos y dependen para su funcionamiento del
sentido de circulación o de las presiones en el sistema de tubería. Como ambos tipos se utilizan en
combinación con válvulas de control de circulación, la selección de la válvula, con frecuencia, se hace sobre
la base de las condiciones para seleccionar la válvula de control de circulación.

VÁLVULAS DE RETENCIÓN (CHECK).

La válvula de retención (fig. 3-8) está destinada a impedir una inversión de la circulación. La circulación del
líquido en el sentido deseado abre la válvula; al invertirse la circulación, se cierra. Hay tres tipos básicos de
válvulas de retención: 1) válvulas de retención de columpio, 2) de elevación y 3) de mariposa.
VÁLVULAS DE RETENCIÓN DEL COLUMPIO
Esta válvula tiene un disco embisagrado o de charnela que se abre por completo con la presión en la tubería
y se cierra cuando se interrumpe la presión y empieza la circulación inversa. Hay dos diseños: uno en "Y" que
tiene una abertura de acceso en el cuerpo para el esmerilado fácil del disco sin desmontar la válvula de la
tubería y un tipo de circulación en línea recta que tiene anillos de asiento reemplazables.

Recomendada para
Cuando se necesita resistencia mínima a la circulación.
Cuando hay cambios poco frecuentes del sentido de circulación en la tubería.
Para servicio en tuberías que tienen válvulas de compuerta.
Para tuberías verticales que tienen circulación ascendente.

Aplicaciones
Para servicio con líquidos a baja velocidad.
Ventajas
Puede estar por completo a la vista.
La turbulencia y las presiones dentro de la válvula son muy bajas.
El disco en "Y" se puede esmerilar sin desmontar la válvula de la tubería.
Variaciones
Válvulas de retención con disco inclinable.
Materiales
Cuerpo: bronce, hierro fundido, acero forjado, Monel, acero fundido, acero
inoxidable, acero al carbono.

PID

Introducción
El controlador PID es una implementación simple de la idea de realimentación. Tiene la capacidad de
eliminar errores en estado estacionario mediante la acción integral, y puede anticipar el futuro con la acción
derivativa. Los controladores PID, o incluso los controladores PI, son suficientes para muchos problemas de
control, particularmente cuando las dinámicas del proceso son benignas y los requisitos de comportamiento
son modestos. Los controladores PID se encuentran en un gran número en todas las industrias y se presentan
de muchas formas diferentes.

El controlador PID es con mucho el algoritmo de control más común.

calcula la desviación o error entre un valor medido y un valor deseado.

La realimentación puede reducir los efectos de las perturbaciones, puede hacer que un
sistema sea insensible a las variaciones del proceso y puede lograr que un sistema siga
fielmente a sus señales de entrada. La realimentación ha tenido también una influencia
profunda sobre la tecnología.

La mayoría de los lazos de realimentación se controlan mediante este algoritmo u otro

con pequeñas variaciones. Se implementa de muchas formas diferentes, como un
controlador único o como parte de un paquete DDC (Control Digital Directo) o
un sistema de control de procesos distribuido jerárquico.

El algoritmo PID se puede contemplar desde muchas direcciones diferentes. Se puede ver
como un dispositivo que puede operarse con unas pocas reglas heurísticas, pero que
también puede estudiarse analíticamente.

Los controladores industriales combinan tres tipos de acciones básicas, dando lugar a los
controladores de tipo PID: Proporcional, Integral y Derivativa. Cada una de estas acciones resuelve
problemas de control específicos:
• Acción Proporcional. Es la base de la respuesta del controlador frente a las perturbaciones de
lazo de control. En todo lazo de control debe existir está acción, pero esta no asegura exactamente
que el valor de la variable coincida con el valor deseado para cualquier cambio de carga.
• Acción Integral: Elimina el offset generado por la acción proporcional. Esa acción será necesaria
cuando se prevén bruscas variaciones en las condiciones de funcionamiento del sistema, ya que
estas variaciones son las responsables del offset.
• Acción derivativa. Las anteriores acciones responden cuando se ha producido un error, la acción
derivativa ejerce la acción correctora antes que el error sea grande.

Donde: - Ganancia Proporcional: Kc.

- Tiempo Integral: Ti.
- Tiempo Derivativo: Td.

¿Cuándo se puede utilizar el control PID?

Hay muchos requisitos sobre un sistema controlado.
Debería responder bien a los cambios en el punto de consigna, debería atenuar la perturbaciones de carga, el
ruido de medida no debería producir acciones excesivas de control, y el sistema debería ser insensible a las
variaciones del proceso. El diseño de un sistema de control también envuelve aspectos de dinámica de
proceso, saturación del actuador, y características de la perturbación. Puede parecer sorprendente que un
controlador tan sencillo como el controlador PID pueda trabajar tan bien. La observación empírica general es
que la mayoría de los procesos industriales se pueden controlar razonablemente bien con control PID a
condición de que las demandas sobre el comportamiento del control no sean demasiado exigentes. En los
párrafos siguientes profundizaremos más en estas cuestiones aunque primeramente se consideran casos donde
el control PID es suficiente y a continuación se analizan algunos problemas genéricos donde es aconsejable
un control mas sofisticado.

Realimentación
En la Figura 1.1 se muestra un sistema de realimentación sencillo mediante un
diagrama de bloques. El sistema tiene dos grandes componentes, el proceso y
el controlador, representados como cajas con flechas que denotan la relación
causal entre entradas y salidas. El proceso tiene una entrada, la variable
manipulada (MV), también llamada variable de control. Se denota por u. La
variable de control influye sobre el proceso vía un actuador, que suele ser una
válvula o un motor. La salida del proceso se llama la variable de proceso (PV)
y se representa por y. Esta variable se mide con un sensor.

En la Figura 1.1 el actuador y el sensor se consideran parte del bloque

etiquetado _Proceso_. El valor deseado de la variable de proceso se llama el
punto de consigna (SP) o valor de referencia. Se denota por ysp. El error de
control e es la diferencia entre el punto de consigna y la variable de proceso,
i.e.,
e = ysp − y.
Supóngase por simplicidad que el proceso es tal que la variable de proceso
aumenta cuando se incrementa la variable manipulada. El principio de
realimentación se puede expresar como sigue: Aumentar la variable
manipulada cuando el error es positivo, y disminuirla cuando el error es
negativo.

Algunas propiedades de la realimentación se pueden comprender

intuitivamente
a partir de la Figura 1.1. Si la realimentación funciona bien el error será
pequeño, e idealmente será cero. Cuando el error es pequeño la variable de
proceso
está también próxima al punto de consigna independientemente de las
propiedades
del proceso. Para conseguir realimentación es necesario tener sensores
y actuadores apropiados que efectúen las acciones de control.

La realimentación tiene algunas propiedades interesantes y útiles.

La realimentación puede reducir los efectos de las perturbaciones
La realimentación puede hacer que un sistema sea insensible a las variaciones
del proceso
La realimentación puede crear relaciones bien definidas entre variables en un
sistema

Formas simples de realimentación

Control on-off
La realimentación se puede realizar de muchas formas diferentes. Un mecanismo de
realimentación simple se puede describir como
u =_um´ax, ife > 0 um´ın, ife < 0,
(1.1)
donde e = ysp − y es el error de control.
Esta ley de control implica que siempre se utiliza una acción correctora máxima. Este tipo
de realimentación se llama control on-off. Es simple y no hay parámetros que elegir. El
control on-off a menudo funciona al mantener la variable de proceso próxima al punto de
consigna, pero generalmente resultará en un sistema donde las variables oscilan. Obsérvese
que en la Ecuación 1.1 la variable de control no está definida cuando el error es cero. Es
común realizar algunas modificaciones bien introduciendo una histéresis o una zona muerta
(ver Figura 1.2).

Control proporcional
La razón de por qué el control on-off a menudo da lugar a oscilaciones es que el sistema
sobreactúa, ya que un pequeño cambio en el error hará que la variable manipulada varíe
entre los valores máximos. Este efecto se evita en el control proporcional, donde la
característica del controlador es proporcional al error de control para pequeños errores. Esto
se puede conseguir haciendo la señal de control proporcional al error

u = K(ysp − y) = Ke, (1.2)

donde K es la ganancia del controlador.

Control integral

El control proporcional tiene la desventaja de que la variable de proceso a menudo se

desvía del punto de consigna. esto se puede evitar haciendo la acción de control
proporcional a la integral del error

u(t) = ki _t 0 e(τ)dτ, (1.3)

donde ki es la ganancia integral. Esta estrategia se llama control integral. El control integral
tiene una propiedad sorprendente. Supóngase que hay un estado estacionario con un error
constante e0 y una señal de control constante u0. Se sigue de la ecuación anterior que

u0 = kie0t.

Como u0 es una constante se sigue que e0 debe ser cero. Encontramos así que si hay un
estado estacionario y un controlador tiene acción integral, el error en estado estacionario es
siempre cero. Esto es también cierto para el controlador PI

u(t) = Ke(t) + ki _t 0 e(τ)dτ. (1.4)

Esta es una de las razones de por qué los controladores PI son tan comunes.

Control PID

Un refinamiento adicional consiste en dotar al controlador de una capacidad anticipativa

utilizando una predicción de la salida basada en una extrapolación lineal.
Ver Figura 1.3. Esto se puede expresar matemáticamente como

u(t) = K _ e(t) + 1 Ti _t 0 e(τ)dτ + Td de(t) dt _ . (1.5)

La acción de control es así una suma de tres términos que representan el pasado por la
acción integral del error (el término-I), el presente (el término-P) y el futuro por una
extrapolación lineal del error (el término-D). El término e + Td de dt es una predicción lineal
del error Td unidades de tiempo en el futuro. Lo s parámetros del controlador se llaman:
ganancia proporcional K, tiempo integral Ti, y tiempo derivativo Td.
Se ha comprobado empíricamente que el controlador PID es capaz de resolver un amplio
espectro de problemas de control. Hay controladores más complejos que difieren del
controlador PID porque utilizan métodos más sofisticados para la predicción.

Modelos de procesos
Para describir la conducta de los procesos se suelen utilizar modelos
matemáticos.
Los modelos son también esenciales para la simulación y el diseño del control

Para controlar un sistema es necesario conocer la dinámica del proceso. Para

la finalidad del control es a menudo suficiente describir pequeñas desviaciones
respecto de un estado de equilibrio

Modelos estáticos
Es natural comenzar describiendo la conducta estacionaria del proceso Esto se
puede hacer mediante una curva que muestra el valor en estado estacionario de
la variable del proceso y (la salida) para diferentes valores de la variable
manipulada u (la entrada); Esta curva se llama un modelo estático o una
característica de proceso estática. Puede emplearse para determinar el rango
de señales de control requeridas para cambiar la salida del proceso en el rango
deseado, para dimensionar los actuadores y para seleccionar la resolución del
sensor. La pendiente de la curva en la Figura 2.1 nos dice cuánto cambia la
variable de proceso para pequeños cambios en la variable manipulada. Esta
pendiente se llama la ganancia estática del proceso. Grandes variaciones en la
ganancia indican que el problema de control puede ser difícil.

Modelos dinámicos
Un modelo de proceso estático como el analizado en la sección anterior nos da
la relación en estado estacionario entre las señales de entrada y salida. Un
modelo dinámico debería proporcionar la relación entre la entrada y la salida
durante el transitorio. Es obviamente mucho más difícil capturar la conducta
dinámica. Sin embargo, esto es, esencial cuando se trata con problemas de
control
Hay que hacer una distinción entre sistemas estables e inestables, La respuesta
en escalón de un sistema estable va a un valor constante

Un sistema inestable no alcanzará un estado estacionario despues de un

cambio en escalón.

En la Figura 2.2a, la salida del proceso se cambia monotónicamente a un

nuevo valor estacionario. Éste es el tipo más común de respuesta en escalón
que se encuentra en control de procesos. En la Figura 2.2b, la salida del
proceso oscila alrededor de su valor final estacionario. Este tipo de proceso es
poco común en control de procesos. Un caso donde ocurre es en el control de
la concentración de fluidos en recirculación. En diseños mecánicos, sin
embargo, son usuales los procesos oscilantes cuando se usan materiales
elásticos, e.g., ejes flexibles en servos, construcciones con muelles, etc.

Los sistemas de las Figuras 2.2a y 2.2b son estables, mientras que los sistemas
que se muestran en las Figuras 2.2c y 2.2d son inestables. El sistema de la
Figura 2.2c es un proceso integrador. Ejemplos de procesos integradores son
el control de nivel, control de presión en un recipiente cerrado, control de
concentración en procesos por lotes y el control de temperatura en cámaras
bien aisladas. El factor común en todos estos procesos es que en ellos ocurre
alguna clase de almacenamiento. En el control de nivel, presión y
concentración se produce un almacenamiento de masa, mientras que en el caso
del control de temperatura hay un almacenamiento de energía. El sistema de la
Figura 2.2e tiene un gran retardo de tiempo. El retardo de tiempo ocurre
cuando hay retardo de transporte en el proceso. El sistema en la Figura 2.2f es
un sistema de fase no mínima. Obsérvese que la salida inicialmente se mueve
en la dirección equivocada. El nivel de agua en las calderas a menudo
reacciona de esta forma despues de un cambio en escalón en el caudal del
agua de alimentación.

SCADA
SCADA (por las siglas en inglés de Supervisory Control And Data Adquisition), como un aspecto
fundamental de la automatización de los procesos de manufactura en la industria actual.

Se destacan aspectos técnicos y funcionales de la implementación de sistemas SCADA, que le

permiten al ser humano interactuar con los procesos en los diferentes tipos de industrias sin
necesidad de asumir riesgos en la planta, ya que facilitan el control y toma de decisiones de
manera remota desde una cabina de mando.

Este tipo de software constituye un avance de gran impacto en la automatización industrial, ya que
permite ilustrar gráficamente los procesos productivos en pantalla y crear alarmas y advertencias
en tiempo real, para el manejo confiado y pleno del proceso que se desea controlar. Se presentan
los ejemplos de dos industrias que han aplicado SCADA con el fin de mejorar sus procesos,
obteniendo muy buenos resultados.

Introducción
La automatización industrial consiste en gobernar la actividad y la evolución de los procesos sin la
intervención continua de un operador humano. En los últimos años, se ha estado desarrollado el
sistema denominado SCADA (siglas en inglés de Supervisory Control And Data Adquisition), por
medio del cual se pueden supervisar y controlar las distintas variables que se presentan en un
proceso o planta. Para ello se deben utilizar diversos periféricos, software de aplicación, unidades
remotas, sistemas de comunicación, etc., que le permiten al operador tener acceso completo al
proceso mediante su visualización en una pantalla de computador
El primer tipo de SCADA se utilizó en aplicaciones tales como tuberías de gas y líquidos, la
transmisión y distribución de energía eléctrica y en los sistemas de distribución de agua, para su
control y monitoreo automático (Shaw, 2006).
Hoy en día existen varios sistemas que permiten controlar y supervisar, tales como PLC, DCS y
ahora SCADA, que se pueden integrar y comunicar entre sí mediante una red ethernet con el fin de
que el operador pueda mejorar la interfaz en tiempo real.
Esto permite no solo supervisar el proceso sino tener acceso al historial de las alarmas y variables
de control con mayor claridad, combinar bases de datos relacionadas, presentar en un simple
computador, por ejemplo, una plantilla Excel, un documento Word, todo en ambiente Windows,
con lo que todo el sistema resulta más amigable.

Descripción general de un SCADA

Un sistema SCADA es una aplicación o conjunto de aplicaciones de software especialmente
diseñadas para funcionar sobre ordenadores de control de producción, con acceso a la planta
mediante la comunicación digital con instrumentos y actuadores, e interfaz gráfica de alto nivel
para el operador (pantallas táctiles, ratones o cursores, lápices ópticos, etc.).
El sistema permite comunicarse con los dispositivos de campo (controladores autónomos,
autómatas programables, sistemas de dosificación, etc.) para controlar el proceso en forma
automática desde la pantalla del ordenador, que es configurada por el usuario y puede ser
modificada con facilidad. Además, provee a diversos usuarios de toda la información que se
genera en el proceso productivo.

Los SCADA se utilizan en el control de oleoductos, sistemas de transmisión de energía eléctrica,

yacimientos de gas y petróleo, redes de distribución de gas natural y generación energética
(convencional y nuclear).
Características de un Sistema SCADA

X|La función de monitoreo de estos sistemas se realiza sobre un computador industrial,

ofreciendo una visión de los parámetros de control sobre la pantalla de ordenador, lo que se
denomina un HMI (Human Machine Interface), como en SCADA, pero solo ofrecen una función
complementaria de monitorización: observar mediante aparatos especiales el curso de uno o
varios parámetros fisiológicos o de otra naturaleza para detectar posibles anomalías
Es decir, los sistemas de automatización de interfaz gráfica tipo HMI básicos ofrecen una gestión
de alarmas básica, mediante las cuales la única opción que le queda al operario es realizar una
parada de emergencia, reparar o compensar la anomalía y hacer un reset. Los sistemas SCADA
utilizan un HMI interactivo que permite detectar alarmas y a través de la pantalla solucionar el
problema mediante las acciones adecuadas en tiempo real. Esto les otorga una gran flexibilidad.

A menudo, las palabras SCADA y HMI inducen a cierta confusión. Cierto es que todos los sistemas
SCADA ofrecen una interfaz gráfica PC-Operario tipo HMI, pero no todos los sistemas de
automatización que tienen HMI son SCADA. La diferencia radica en la función de supervisión que
pueden realizar estos últimos a través del HMI.

características principales de un SCADA son las siguientes:

• Adquisición y almacenado de datos para recoger, procesar y almacenar la información recibida
en forma continua y confiable.
• Representación gráfica y animada de variables de proceso y su monitorización por medio de
alarmas
• Ejecutar acciones de control para modificar la evolución del proceso, actuando ya sea sobre los
reguladores autónomos básicos (consignas, alarmas, menús, etc.) o directamente sobre el
proceso mediante las salidas conectadas.
• Arquitectura abierta y flexible con capacidad de ampliación y adaptación.
• Conectividad con otras aplicaciones y bases de datos, locales o distribuidas en redes de
comunicación
• Supervisión, para observar desde un monitor la evolución de las variables de control.
• Transmisión de información con dispositivos de campo y otros PC.
• Base de datos, gestión de datos con bajos tiempos de acceso.
• Presentación, representación gráfica de los datos. Interfaz del Operador o HMI.
• Explotación de los datos adquiridos para gestión de la calidad, control estadístico, gestión de la
producción y gestión administrativa y financiera.
• Alertar al operador sobre cambios detectados en la planta, tanto aquellos que no se consideren
normales (alarmas) como los que se produzcan en su operación diaria (eventos). Estos cambios
son almacenados en el sistema para su posterior análisis.

Prestaciones de un SCADA
El paquete SCADA, en su vertiente de herramienta de interfaz hombre-máquina, comprende una
serie de funciones y utilidades encaminadas a establecer una comunicación lo más clara posible
entre el proceso y el operador (Rodríguez, 2007).
Según Cerrada (2011), el clásico supervisor soportado por un SCADA es un sistema de control que
integra las tareas de detección y diagnóstico de fallas, como una actividad previa que permite
incorporar de manera natural el control de fallas.
Las prestaciones que ofrece un sistema SCADA eran impensables hace una década y son las
siguientes:
• Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del ordenador para reconocer
una parada o situación de alarma, con registro de incidencias.
• Generación de datos históricos de señal de planta, que pueden ser incorporados para su proceso
sobre una hoja de cálculo.
• Creación de informes, avisos y documentación en general.
• Ejecución de programas que modifican la ley de control o incluso el programa total sobre el
autómata (bajo ciertas condiciones).
• Posibilidad de programación numérica, que permite realizar cálculos aritméticos de elevada
resolución sobre la CPU del ordenador y no sobre la del autómata, menos especializado, etc.
Con ellas, se pueden desarrollar aplicaciones basadas en el PC, con captura de datos, análisis de
señales, presentaciones en pantalla, envío de resultados a disco o impresora, control de
actuadores, etc. (Gómez et al., 2008).

Requisitos de un SCADA
Estos son algunos de los requisitos que debe tener un sistema SCADA para sacarle el máximo
provecho:
• Deben ser sistemas de arquitecturas abiertas, capaces de crecer o adaptarse según las
necesidades cambiantes de la empresa.
• Deben comunicarse con total facilidad y de forma transparente para el usuario con el
equipo de planta (drivers) y con el resto de la empresa (acceso a redes locales y de gestión).
• Los programas deben ser sencillos de instalar, sin excesivas exigencias, y fáciles de utilizar, con
interfaces amables con el usuario (sonido, imágenes, pantallas táctiles, etc.).