Colección

Tecnología de alimentos

Diseño
de industrias
agroalimentarias

A. Casp Vanaclocha

MP
 DISEÑO
DE INDUSTRIAS
AGROALIMENTARIAS
 DISEÑO
DE INDUSTRIAS
AGROALIMENTARIAS

ANA CASP VANACLOCHA

Dra. Ingeniero Agrónomo
Catedrática de Tecnología de Alimentos
Escuela Técnica Superior de Ingenieros Agrónomos
Universidad Pública de Navarra

Ediciones Mundi-Prensa
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2005
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© 2004, Ana Casp Vanaclocha

© 2004, Ediciones Mundi-Prensa
Depósito Legal: M. 42.222-2004
ISBN: 84-8476-219-X

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 CAPÍTULO I

Plantas de procesado
de alimentos

1. INTRODUCCIÓN
Las plantas de procesado de alimentos tienen como finalidad técnica la
de convertir materias primas perecederas en productos alimenticios más o
menos estables, utilizando métodos seguros para sus procesos de transfor-
mación y conservación y asegurando una elaboración higiénica de los ali-
mentos.
El objetivo de esta actividad industrial es conseguir la máxima rentabilidad
global, lo cual evidentemente se consigue con la optimización del diseño y del
manejo de la planta de proceso.
Una planta de procesado de alimentos es el conjunto formado por:
• Sistema de proceso.
• Sistemas auxiliares.
• Edificaciones.

1.1. SISTEMA DE PROCESO

Se define como un conjunto secuencial de operaciones unitarias aplicadas
a la transformación de materias primas en productos aptos para el consumo, es
decir, es el conjunto de equipos que realizan todas las operaciones unitarias
necesarias para conseguir dicha transformación.

1.2. SISTEMAS AUXILIARES

Son aquellos que sirven al Sistema de Proceso y hacen posible que éste
funcione adecuadamente.
30 Diseño de industrias agroalimentarias

Los equipos componentes de un Sistema de Proceso están conectados entre

sí por diferentes sistemas de transporte para posibilitar el necesario flujo de
materiales en proceso; asimismo, para el funcionamiento de los equipos de
proceso será necesario el suministro de energía eléctrica, de vapor o agua
caliente, etc. Además, todo Sistema de Proceso debe contar con los correspon-
dientes dispositivos de control. Es evidente por tanto que su correcto diseño es
crítico para el éxito del Sistema de Proceso.

1.3. EDIFICACIONES
Son los alojamientos de los Sistemas de Proceso y de los Sistemas Auxilia-
res, proporcionando unas adecuadas condiciones de trabajo, de confort, de
seguridad y de higiene principalmente.

2. SISTEMA DE PROCESO
Anteriormente se ha definido un Sistema de Proceso como un conjunto de
equipos de proceso que interaccionan entre sí de forma regular.
El conjunto del Sistema de Proceso está constituido por dos subconjuntos:
• Uno de carácter inmaterial: la Tecnología del Sistema de Proceso, o
simplemente, Tecnología de Proceso, que corresponde a «saber como»
o «know-how» realizar la elaboración de un producto, y determinará
cómo deben utilizarse los equipos de proceso, sus condiciones de opera-
ción y funcionamiento.
• Otro de carácter material: la Ingeniería del Sistema de Proceso o, sim-
plemente, Ingeniería de Proceso, que corresponde al soporte físico, es decir al
conjunto de equipos que ejecutará la tecnología.
Los Sistemas de Proceso son los que determinarán, fundamentalmente, la
calidad del producto, la mayor parte de la inversión de la planta de proceso y el
consumo y dimensión de los Sistemas Auxiliares. Son por lo tanto la parte funda-
mental del diseño de la planta de proceso y el primer punto que se debe estudiar.

3. SISTEMAS AUXILIARES
Los Sistemas Auxiliares, como su nombre indica, hacen posible el funcio-
namiento del Sistema de Proceso. Deben considerarse dentro de la idea global
de la solución del Sistema de Proceso, una vez fijadas las condiciones de pro-
ceso, los Sistemas Auxiliares se diseñan para satisfacer las demandas predeter-
minadas.
Los Sistemas Auxiliares tienen una importante contribución en los costes
de producción, hasta un 30-40% del total, según el tipo de planta de proceso, a
 Plantas de procesado de alimentos 31

través de las partidas de consumo de agua, electricidad, combustible, gastos de

mantenimiento de estos Sistemas Auxiliares, control y tratamiento de residuos.
Los Sistemas Auxiliares incluyen: los sistemas de manejo de materiales,
los sistemas de manejo de energía, los sistemas de servicios y los sistemas de
control.

3.1. SISTEMAS DE MANEJO DE MATERIALES

Incluyen:
• Instalaciones de manejo de sólidos.
• Instalaciones de manejo de líquidos.
• Instalaciones de manejo de gases.

Instalaciones de manejo de sólidos

Pueden estar o no incluidas en el Sistema de Proceso. Se pueden citar
como ejemplos:
• Instalaciones de transporte mecánico: transportadores de bandas, de tor-
nillo sin-fin, elevadores de cangilones, etc.
• Instalaciones de transporte neumático: transporte de granos, etc.
• Instalaciones de transporte hidráulico: transporte de tomate, etc.
• Instalaciones de almacenamiento de sólidos: silos.

Instalaciones de manejo de líquidos

En los que se incluyen por ejemplo:
• Instalaciones de almacenamiento y suministro de agua de proceso (pota-
ble), de servicios y para generación de vapor (descalcificada).
• Instalaciones de tratamiento de agua para la generación de vapor (descal-
cificada).
• Instalaciones de impulsión y almacenamiento de líquidos alimenticios
(líquidos de gobierno, por ejemplo).

Instalaciones de manejo de gases

Se pueden citar los siguientes ejemplos:
• Instalaciones de generación y suministro de aire comprimido.
• Instalaciones de compresión, almacenamiento y distribución de gases no
combustibles, por ejemplo CO2 en la industria de la cerveza, el N2 en el
envasado en atmósfera inerte.
• Instalaciones de tratamiento de aire para las salas microbiológicamente
controladas.
• Instalaciones de ventilación y renovación de aire en la planta de proceso.
32 Diseño de industrias agroalimentarias

3.2. SISTEMAS DE MANEJO DE ENERGÍA

Estos sistemas incluyen:
• Instalaciones de vapor.
• Instalaciones de manejo de combustibles.
• Instalaciones de fluidos térmicos.
• Instalaciones frigoríficas.
• Instalaciones de recuperación de energía.
• Instalaciones eléctricas.

Instalaciones de vapor
Incluyen:
• Instalaciones de generación de vapor.
• Instalaciones de distribución de vapor a proceso y retorno de condensados.

Instalaciones de manejo de combustibles

Se incluyen aquí, por ejemplo:
• Instalaciones de recepción, almacenamiento y suministro de combus-
tibles.
• Instalaciones de distribución de combustibles a proceso.

Instalaciones de fluidos térmicos

Comprenden:
• Instalaciones de generación y distribución de fluidos térmicos (agua
caliente por ejemplo).
• Instalaciones de generación y distribución de gases de combustión para
el proceso.

Instalaciones frigoríficas
Se refieren a:
• Instalaciones de enfriamiento de aire.
• Instalaciones de enfriamiento de gases.
• Instalaciones de enfriamiento de líquidos.
• Instalaciones de enfriamiento de sólidos.

Instalaciones de recuperación de energía

Para economizar gastos de funcionamiento, como por ejemplo:
• Intercambiadores aire/aire o líquido/líquido.
• Instalaciones de distribución y retorno de agua fría para el proceso.
 Plantas de procesado de alimentos 33

Instalaciones eléctricas
Se refieren a:
• Instalaciones de acometida y centro de transformación.
• Instalaciones de suministro de fuerza motriz y alumbrado.
• Instalaciones de generación de fuerza para emergencias.

3.3. SISTEMAS DE CONTROL

Aseguran que el sistema de proceso funcione en las condiciones deseadas.
Incluyen:
• Instalaciones de control automático de proceso.

3.4. SISTEMAS DE SERVICIOS

Se pueden incluir aquí, entre otros, los siguientes ejemplos:
• Instalaciones de tratamiento de aguas residuales.
• Sistemas de seguridad:
— Instalaciones de alumbrado de seguridad.
— Instalaciones de seguridad contra robos.
— Instalaciones de seguridad contra incendios.
• Instalaciones de agua a presión contra incendios.
• Instalaciones de extintores de polvo y gas inerte contra incendios.
• Instalaciones de alarma contra incendios.
• Instalaciones de salidas de emergencia.

4. EDIFICACIONES
Como se ha indicado, la planta de proceso comprende los sistemas de pro-
ceso, los sistemas auxiliares y los edificios necesarios. El edificio es el aloja-
miento de los sistemas que hacen posible la función principal de la industria
alimentaria: la elaboración de alimentos. Su diseño debe realizarse teniendo en
cuenta particularmente su funcionalidad como alojamiento.
Estas edificaciones deben proporcionar, fundamentalmente, un control
sobre las condiciones ambientales que rodean al sistema de proceso y a los sis-
temas auxiliares. Precisamente este aspecto es el que cobra un papel muy
importante en la industria agroalimentaria, ya que los edificios deben cumplir
los requisitos de diseño higiénico exigidos a este tipo de industrias.

5. DISEÑO DE LA PLANTA DE PROCESO DE ALIMENTOS

Con la descomposición de la Planta de Proceso en tres subconjuntos, el
problema complejo de la búsqueda del diseño óptimo de una industria agroali-
34 Diseño de industrias agroalimentarias

mentaria a un coste mínimo se puede también descomponer en tres subproble-

mas menos complejos en principio:
• El diseño óptimo de cada uno de los Sistemas de Proceso.
• El diseño óptimo de cada uno de los Sistemas Auxiliares.
• El diseño óptimo de los edificios que albergan a los Sistemas de Proceso
y a los Sistemas Auxiliares.
El diseño de plantas de procesado de alimentos requiere un tratamiento
específico y claramente diferenciado de la ingeniería industrial o de la ingenie-
ría química, debido a las especiales restricciones que impone la naturaleza bio-
lógica de las materias primas y el destino biológico de los productos. Los ali-
mentos tienen «componentes diferenciales» respecto a otros productos, como
son:
• El carácter variable de las materias primas y la dependencia de éstas de
las condiciones climáticas.
• Se pueden producir alteraciones durante el periodo de post-recolección o
post-mortem.
• Se pueden producir alteraciones durante el proceso de fabricación.
• Seguridad alimentaria del producto final.
Así pues, dado el destino de sus productos, es necesario que la industria
agroalimentaria utilice métodos seguros para sus procesos de transformación y
conservación, su objetivo prioritario es asegurar una elaboración higiénica de
los alimentos. Este principio, junto con la optimización del sistema de proceso,
debe dirigir la concepción y diseño integral de los procesos de industrializa-
ción de los alimentos a un coste mínimo.
De los tres subconjuntos en que se ha descompuesto el diseño de una
planta de procesado de alimentos, el primero y fundamental es el diseño
óptimo de cada uno de los sistemas de procesos, los otros vendrán derivados
de éste y su diseño será consecuencia de la alternativa elegida en esta primera
fase.
El diseño del Sistema de Proceso implica no solo la definición del proceso
a utilizar, de su tecnología y de su ingeniería, sino que debe incluir el diseño de
las instalaciones, entendiendo como tal el diseño de la distribución de los ele-
mentos físicos de la actividad industrial, cuya representación gráfica es la dis-
tribución en planta. Ahora bien, una buena distribución en planta implica nece-
sariamente la definición de métodos de manejo de materiales y de flujo de
personas, en consecuencia el diseño de un sistema de proceso debe definir una
distribución de instalaciones físicas que optimice las interrelaciones entre per-
sonal de operación, flujo de materiales, flujo de información y los métodos de
fabricación requeridos para alcanzar los objetivos de la empresa eficiente-
mente, económicamente y con seguridad.
Este diseño óptimo del Sistema de Proceso, de las instalaciones y final-
mente la distribución en planta, debe determinar el flujo deseado de material y
de personas, la distribución más económica de las instalaciones físicas y sirve
 Plantas de procesado de alimentos 35

de base para el diseño constructivo del edificio, que corresponde ya a la fase de

desarrollo del proyecto de ingeniería.
Los principales objetivos del diseño del sistema de proceso, entendido
como se acaba de describir, son:
• Facilitar el proceso de fabricación.
• Minimizar el manejo de materiales.
• Optimizar el flujo de personal.
• Mantener la flexibilidad de la distribución y operación.
• Mantener un alto volumen de trabajo en proceso.
• Controlar la inversión en equipamiento.
• Hacer un uso económico del edificio.
• Promover una utilización eficiente de la energía.
• Proporcionar a los empleados confort y seguridad para hacer su trabajo.
Por último, en consecuencia de todo lo anterior, el máximo beneficio para
la empresa, derivado del mínimo coste de producción conseguido.