Control de procesos en la

industria alimentaria

Máster en Química Sostenible

Universidad de Zaragoza
Nuria Bermejo Antuña
• Primeros sistemas de control estaban destinados al control
del caudal para regular reloj de agua o aceite en una lámpara
• El sistema más conocido es la válvula flotante
• 1620, Drebbel diseña un sistema de control de temperatura
por retroalimentación en una incubadora
• La necesidad del control automático del molino de piedra fue
la principal motivación para la busqueda del control de la
velocidad de rotación de un eje
• 1788, laboratorio James Watt hizo famoso el regulador de
bola flotante, fue su adaptación a la máquina de vapor
• 1868, Maxwell realizó el primer estudio sistemático de la
estabilidad del control retroalimentado

• 1877 premio Adams ganado por E.J.Routh , determinación de

criterios de estabilidad

• 1930, desarrollo de un conjunto completo de técnicas para el

diseño de mecanismos de control, o servomecanismos

• Evans desarrolló un método adecuado para el diseño y análisis

de estabilidad que hoy día continúa siendo una técnica
importante
• Leyes del Control de Procesos
• Primera ley: El sistema de control más simple es el que mejor
funcionará
• Segunda ley: Se debe entender el proceso antes de intentar
controlarlo
• Elementos físicos de un sistema de control:
• Instrumentos de medida o sensores
• Transductores
• Lineas de transmisión
• Controlador
• Elemento final de control (una válvula, una bomba de velocidad
variable, una compuerta...)
• Registradores
Características deseables de los sistemas de control de procesos:
• Grandes prestaciones, flexibilidad y escalabilidad
• Gestión homogénea de datos, comunicación y configuración
• Sistema abierto en base a las tecnologías básicas y estándares
industriales internacionalmente establecidos
• Potente ingeniería a escala de sistema
• Conducción fácil y segura del proceso
• Manejo y visualización confortables
• Redundancia a todos los niveles
• Conexión directa con tecnologías de la información
• Soluciones de automatización de seguridad
• Amplia integración de buses de campo
• Soluciones flexibles para procesos por lotes
• Integración de transportes de material (Route Control)
• Gestión de activos (diagnóstico y mantenimiento preventivo)
• La industria alimentaria es una serie de operaciones básicas
(bombas, intercambiadores de calor, evaporadores, etc.)
integradas de una manera sistemática y racional
• Debe cumplir con las exigencias de:
• Seguridad
• Especificaciones de producción: La planta debe producir la
cantidad y la calidad de productos finales requeridos
• Regulaciones medioambientales
• Restricciones de proceso: Las bombas no pueden trabajar si no
tienen una succión neta positiva en cabeza, los tanques no
pueden rebosar o vaciarse completamente, etc
• Economía: El proceso debe trabajar en los niveles óptimos de
mínimo gasto económico y máximo beneficio
• Construcción del sistema de control formado por

• Personas(diseñadores de planta, operadores de planta)

• Equipo (dispositivos de medida, válvulas, controladores,

ordenadores)

• El sistema de control debe:

• Suprimir la influencia de perturbaciones externas

• Asegurar la estabilidad del proceso

• Optimizar el rendimiento del proceso

Planta de procesos para Carne, controlada desde (PC)
Planta de procesos para productos lácteos, controlada desde (PC)
Magnitudes a controlar en el proceso:

• Nivel de los depósitos

• Caudales

• Porcentaje de la materia grasa de la leche

• Temperaturas de salida de los intercambiadores de calor

1. Depósito regulador. 2. Pasteurizador de la leche. 3. Depósito de retención. 4. Centrífuga
desnatadora. 5. Válvula modulante. 6. Homogeneizador. 7. Densímetro. 8. Pasteurizador de
la nata. 9.Panel de estandarización
Esquema del sistema de control de temperatura de un pasteurizador
AUTOMATIZACIÓN INTEGRADA TOTAL (TIA)
Tres principios rectores
• Proteger
• Detectar
• Responder
Temas clave en la seguridad en control de procesos
• Comprender el riesgo del negocio
• Comprender los sistemas
• Comprender el impacto
• Comprender las vulnerabilidades
• Implementar una arquitectura segura
• Arquitectura de la red
• Cortafuegos
• Acceso remoto
• Establecer capacidades de respuesta
• Formar equipo de respuesta de seguridad en CP (ERSCP)
• Garantizar que todos los planes de seguridad electrónica son
regularmente mantenidos, ensayados y probados
• Mejorar la concienciación y las habilidades
• Aumentar concienciación
• Establecer marco de formación
• Gestionar el riesgo de terceros
• Identificar a los terceros
• Gestionar los riesgos de los proveedores
• Gestionar los riesgos en la cadena de suministro
• Afrontar proyectos
• Garantizar que se nombra un responsable de seguridad
• Incluir requisitos de seguridad en el diseño y especificación de los
proyectos
• Establecer una dirección permanente
• Definir roles y responsabilidades
• Desarrollar la política y los estándares
• Velar por el cumplimiento de la política y los estándares
• Actualizar la política y los estándares
• Eduardo J. Moya de la Torre , AUTOMATIZACIÓN EN LA INDUSTRIA
ALIMENTARIA. Control integral de procesos continuos y discontinuos
mediante SIMATIC PCS7
• Javier Arántegui, Control de Procesos, 2010-11
• Planta de Procesos para productos Lácteos (LE00), G:\G1-
PROYECTOS\G1.6. LABORATORIOS ESPECIALES\PLANTAS
PILOTO\ESPAÑOL\05ABRIL-EDICION3(actualizandose)\LE00-Planta
de Procesos para Lacteos\0.- indice-LE00.doc
• Gabriela Reyes Delgado y Victoriano Macías Jaén, Seguridad
funcional en plantas de proceso: sistemas instrumentados de
seguridad y análisis SIL, OILGAS, mayo 2005
• Guía de seguridad de las TIC (CCN-STIC-480A) Seguridad en el
control de procesos y SCADA, CPNI, 2010
Control de procesos en la
industria alimentaria

Máster en Química Sostenible

Universidad de Zaragoza
Nuria Bermejo Antuña