1.

INTRODUCCIÓN

Las plantas de procesado de alimentos tienen como finalidad técnica la de convertir materias
primas perecederas en productos alimenticios más o menos estables, utilizando métodos seguros
para sus procesos de transformación y conservación y asegurando una elaboración higiénica de los
alimentos.

El objetivo de esta actividad industrial es conseguir la máxima rentabilidad global, lo cual

evidentemente se consigue con la optimización del diseño y del manejo de la planta de proceso.

Una planta de procesado de alimentos es el conjunto formado por:

• Sistema de proceso.

• Sistemas auxiliares.

• Edificaciones.

1.1. SISTEMA DE PROCESO

Se define como un conjunto secuencial de operaciones unitarias aplicadas a la transformación de

materias primas en productos aptos para el consumo, es decir, es el conjunto de equipos que
realizan todas las operaciones unitarias necesarias para conseguir dicha transformación.

1.2. SISTEMAS AUXILIARES

Son aquellos que sirven al Sistema de Proceso y hacen posible que éste funcione adecuadamente.

Los equipos componentes de un Sistema de Proceso están conectados entre sí por diferentes
sistemas de transporte para posibilitar el necesario flujo de materiales en proceso; asimismo, para
el funcionamiento de los equipos de proceso será necesario el suministro de energía eléctrica, de
vapor o agua caliente, etc. Además, todo Sistema de Proceso debe contar con los
correspondientes dispositivos de control. Es evidente por tanto que su correcto diseño es crítico
para el éxito del Sistema de Proceso.

1.3. EDIFICACIONES

Son los alojamientos de los Sistemas de Proceso y de los Sistemas Auxiliares, proporcionando unas
adecuadas condiciones de trabajo, de confort, de seguridad y de higiene principalmente.

2. SISTEMA DE PROCESO

Anteriormente se ha definido un Sistema de Proceso como un conjunto de equipos de proceso

que interaccionan entre sí de forma regular.

El conjunto del Sistema de Proceso está constituido por dos subconjuntos:

• Uno de carácter inmaterial: la Tecnología del Sistema de Proceso, o simplemente, Tecnología de

Proceso, que corresponde a «saber como» o «know-how» realizar la elaboración de un producto,
y determinará cómo deben utilizarse los equipos de proceso, sus condiciones de operación y
funcionamiento.
• Otro de carácter material: la Ingeniería del Sistema de Proceso o, simplemente, Ingeniería de
Proceso, que corresponde al soporte físico, es decir al conjunto de equipos que ejecutará la
tecnología.

Los Sistemas de Proceso son los que determinarán, fundamentalmente, la calidad del producto, la
mayor parte de la inversión de la planta de proceso y el consumo y dimensión de los Sistemas
Auxiliares. Son por lo tanto la parte fundamental del diseño de la planta de proceso y el primer
punto que se debe estudiar.

3. SISTEMAS AUXILIARES

Los Sistemas Auxiliares, como su nombre indica, hacen posible el funcionamiento del Sistema de
Proceso. Deben considerarse dentro de la idea global de la solución del Sistema de Proceso, una
vez fijadas las condiciones de proceso, los Sistemas Auxiliares se diseñan para satisfacer las
demandas predeterminadas.

Los Sistemas Auxiliares tienen una importante contribución en los costes de producción, hasta un
30-40% del total, según el tipo de planta de proceso, a

30 Diseño de industrias agroalimentarias través de las partidas de consumo de agua, electricidad,

combustible, gastos de mantenimiento de estos Sistemas Auxiliares, control y tratamiento de
residuos.

Los Sistemas Auxiliares incluyen: los sistemas de manejo de materiales, los sistemas de manejo de
energía, los sistemas de servicios y los sistemas de control.

3.1. SISTEMAS DE MANEJO DE MATERIALES

Incluyen:

• Instalaciones de manejo de sólidos.

• Instalaciones de manejo de líquidos.

• Instalaciones de manejo de gases.

Instalaciones de manejo de sólidos

Pueden estar o no incluidas en el Sistema de Proceso. Se pueden citar como ejemplos:

• Instalaciones de transporte mecánico: transportadores de bandas, de tornillo sin-fin, elevadores

de cangilones, etc.

• Instalaciones de transporte neumático: transporte de granos, etc.

• Instalaciones de transporte hidráulico: transporte de tomate, etc.

• Instalaciones de almacenamiento de sólidos: silos.

Instalaciones de manejo de líquidos

En los que se incluyen por ejemplo:

• Instalaciones de almacenamiento y suministro de agua de proceso (potable), de servicios y para
generación de vapor (descalcificada).

• Instalaciones de tratamiento de agua para la generación de vapor (descalcificada).

• Instalaciones de impulsión y almacenamiento de líquidos alimenticios

(líquidos de gobierno, por ejemplo).

Instalaciones de manejo de gases

Se pueden citar los siguientes ejemplos:

• Instalaciones de generación y suministro de aire comprimido.

• Instalaciones de compresión, almacenamiento y distribución de gases no combustibles, por

ejemplo CO2 en la industria de la cerveza, el N2 en el envasado en atmósfera inerte.

• Instalaciones de tratamiento de aire para las salas microbiológicamente controladas.

• Instalaciones de ventilación y renovación de aire en la planta de proceso.

Plantas de procesado de alimentos 31

3.2. SISTEMAS DE MANEJO DE ENERGÍA

Estos sistemas incluyen:

• Instalaciones de vapor.

• Instalaciones de manejo de combustibles.

• Instalaciones de fluidos térmicos.

• Instalaciones frigoríficas.

• Instalaciones de recuperación de energía.

• Instalaciones eléctricas.

Instalaciones de vapor

Incluyen:

• Instalaciones de generación de vapor.

• Instalaciones de distribución de vapor a proceso y retorno de condensados.

Instalaciones de manejo de combustibles

Se incluyen aquí, por ejemplo:

• Instalaciones de recepción, almacenamiento y suministro de combustibles.

• Instalaciones de distribución de combustibles a proceso.

Instalaciones de fluidos térmicos

Comprenden:

• Instalaciones de generación y distribución de fluidos térmicos (agua caliente por ejemplo).

• Instalaciones de generación y distribución de gases de combustión para el proceso.

Instalaciones frigoríficas

Se refieren a:

• Instalaciones de enfriamiento de aire.

• Instalaciones de enfriamiento de gases.

• Instalaciones de enfriamiento de líquidos.

• Instalaciones de enfriamiento de sólidos.

Instalaciones de recuperación de energía

Para economizar gastos de funcionamiento, como por ejemplo:

• Intercambiadores aire/aire o líquido/líquido.

• Instalaciones de distribución y retorno de agua fría para el proceso.

32 Diseño de industrias agroalimentarias

Plantas de procesado de alimentos 33

Instalaciones eléctricas

Se refieren a:

• Instalaciones de acometida y centro de transformación.

• Instalaciones de suministro de fuerza motriz y alumbrado.

• Instalaciones de generación de fuerza para emergencias.

3.3. SISTEMAS DE CONTROL

Aseguran que el sistema de proceso funcione en las condiciones deseadas.

Incluyen:

• Instalaciones de control automático de proceso.

3.4. SISTEMAS DE SERVICIOS

Se pueden incluir aquí, entre otros, los siguientes ejemplos:

• Instalaciones de tratamiento de aguas residuales.

• Sistemas de seguridad:

— Instalaciones de alumbrado de seguridad.

— Instalaciones de seguridad contra robos.

— Instalaciones de seguridad contra incendios.

• Instalaciones de agua a presión contra incendios.

• Instalaciones de extintores de polvo y gas inerte contra incendios.

• Instalaciones de alarma contra incendios.

• Instalaciones de salidas de emergencia.

4. EDIFICACIONES

Como se ha indicado, la planta de proceso comprende los sistemas de proceso, los sistemas
auxiliares y los edificios necesarios. El edificio es el alojamiento de los sistemas que hacen posible
la función principal de la industria alimentaria: la elaboración de alimentos. Su diseño debe
realizarse teniendo en cuenta particularmente su funcionalidad como alojamiento.

Estas edificaciones deben proporcionar, fundamentalmente, un control sobre las condiciones

ambientales que rodean al sistema de proceso y a los sistemas auxiliares. Precisamente este
aspecto es el que cobra un papel muy importante en la industria agroalimentaria, ya que los
edificios deben cumplir los requisitos de diseño higiénico exigidos a este tipo de industrias.

5. DISEÑO DE LA PLANTA DE PROCESO DE ALIMENTOS

Con la descomposición de la Planta de Proceso en tres subconjuntos, el problema complejo de la

búsqueda del diseño óptimo de una industria agroalimentaria a un coste mínimo se puede
también descomponer en tres subproblemas menos complejos en principio:

• El diseño óptimo de cada uno de los Sistemas de Proceso.

• El diseño óptimo de cada uno de los Sistemas Auxiliares.

• El diseño óptimo de los edificios que albergan a los Sistemas de Proceso y a los Sistemas
Auxiliares.

El diseño de plantas de procesado de alimentos requiere un tratamiento específico y claramente

diferenciado de la ingeniería industrial o de la ingeniería química, debido a las especiales
restricciones que impone la naturaleza biológica de las materias primas y el destino biológico de
los productos. Los alimentos tienen «componentes diferenciales» respecto a otros productos,
como son:

• El carácter variable de las materias primas y la dependencia de éstas de las condiciones

climáticas.

• Se pueden producir alteraciones durante el periodo de post-recolección o post-mortem.

• Se pueden producir alteraciones durante el proceso de fabricación.

• Seguridad alimentaria del producto final.

Así pues, dado el destino de sus productos, es necesario que la industria agroalimentaria utilice
métodos seguros para sus procesos de transformación y conservación, su objetivo prioritario es
asegurar una elaboración higiénica de los alimentos. Este principio, junto con la optimización del
sistema de proceso, debe dirigir la concepción y diseño integral de los procesos de
industrialización de los alimentos a un coste mínimo.

De los tres subconjuntos en que se ha descompuesto el diseño de una planta de procesado de

alimentos, el primero y fundamental es el diseño óptimo de cada uno de los sistemas de procesos,
los otros vendrán derivados de éste y su diseño será consecuencia de la alternativa elegida en esta
primera fase.

El diseño del Sistema de Proceso implica no solo la definición del proceso a utilizar, de su
tecnología y de su ingeniería, sino que debe incluir el diseño de las instalaciones, entendiendo
como tal el diseño de la distribución de los elementos físicos de la actividad industrial, cuya
representación gráfica es la distribución en planta. Ahora bien, una buena distribución en planta
implica necesariamente la definición de métodos de manejo de materiales y de flujo de personas,
en consecuencia el diseño de un sistema de proceso debe definir una distribución de instalaciones
físicas que optimice las interrelaciones entre personal de operación, flujo de materiales, flujo de
información y los métodos de fabricación requeridos para alcanzar los objetivos de la empresa
eficientemente, económicamente y con seguridad.

Este diseño óptimo del Sistema de Proceso, de las instalaciones y finalmente la distribución en
planta, debe determinar el flujo deseado de material y de personas, la distribución más económica
de las instalaciones físicas y sirve

34 Diseño de industrias agroalimentarias

Plantas de procesado de alimentos 35 de base para el diseño constructivo del edificio, que
corresponde ya a la fase de desarrollo del proyecto de ingeniería.

Los principales objetivos del diseño del sistema de proceso, entendido como se acaba de describir,
son:

• Facilitar el proceso de fabricación.

• Minimizar el manejo de materiales.

• Optimizar el flujo de personal.

• Mantener la flexibilidad de la distribución y operación.

• Mantener un alto volumen de trabajo en proceso.

• Controlar la inversión en equipamiento.

• Hacer un uso económico del edificio.

• Promover una utilización eficiente de la energía.

• Proporcionar a los empleados confort y seguridad para hacer su trabajo.

Por último, en consecuencia de todo lo anterior, el máximo beneficio para la empresa, derivado
del mínimo coste de producción conseguido.