MANUAL DE

OPERACIONES Y
MANEJO DE
CONTINGENCIAS

PRUEBAS
METALÚRGICAS DE
LIXIVIACIÓN DE
CONCENTRADOS DE
COBRE EN LA PLANTA
LESDE - TOQUEPALA

Southern Peru Copper Corporation, Diciembre de 2020

Sucursal del Perú
Contenidos

1. OBJETIVO ......................................................................................................................... 3
2. ALCANCE.......................................................................................................................... 3
3. ANTECEDENTES................................................................................................................ 3
4. UBICACIÓN ....................................................................................................................... 4
5. FILOSOFÍA DE OPERACIÓN DEL PROCESO METALÚRGICO:............................................... 5
5.1. SECCIÓN DE REACCIÓN (OXIDACIÓN) ............................................................................ 5
5.2. SECCIÓN DE ACONDICIONAMIENTO Y ALIMENTACIÓN A FILTROS................................ 10
5.3. SECCIÓN DE FILTRACIÓN............................................................................................. 12
5.4. SECCION DE LIXIVIACIÓN............................................................................................. 14
6. MANEJO DE CONTINGENCIAS ......................................................................................... 16
 MANUAL DE OPERACIONES Y CONTINGENCIA
PROCESO METALÚRGICO

PRUEBAS METALÚRGICAS DE LIXIVIACIÓN DE CONCENTRADOS DE COBRE EN LA

PLANTA LESDE - TOQUEPALA

1. OBJETIVO
El presente Manual de Operaciones y Contingencia constituye la descripción de la filosofía de
operación del Módulo de Pruebas Metalúrgicas de Lixiviación de Concentrados de Cobre en la
Planta LESDE de titularidad de Southern Peru Copper Corporation, Sucursal del Perú
(SOUTHERN PERU), está ubicada en la Unidad de Producción de Toquepala, Distrito de Ilabaya,
Provincia de Jorge Basadre, Región Tacna. Perú.
2. ALCANCE
El presente documento, describe en resumen de la operación para el proyecto Módulo de
Pruebas Metalúrgicas de Lixiviación de Concentrados de Cobre en la Planta LESDE,
Toquepala.
3. ANTECEDENTES
En la UM Toquepala operan 02 Plantas Metalúrgicas: la Planta Concentradora (produce
concentrados de cobre y molibdeno) y la Planta LESDE (produce cobre catódico).
La Planta Concentradora trata mineral sulfuro de cobre de alta ley formado principalmente por
calcopirita (CuFeS2). Mediante las operaciones de chancado y molienda junto con el proceso de
flotación selectiva, se produce concentrados de cobre como producto principal el cual es
procesado en la Fundición y Refinería en Ilo para la producción de cobre catódico refinado.
La Planta LESDE procesa mineral sulfuro de cobre de baja ley y mineral óxido de cobre mediante
el proceso de lixiviación ácida bacteriana, produciendo soluciones de percolación cargadas de
cobre (PLS siglas en inglés). Estas soluciones se ingresan a la etapa de extracción por solventes
y depositación electrolítica para la producción de cobre catódico.
Con la ampliación de la Planta Concentradora Toquepala, se incrementará la producción de
concentrados de cobre y, por lo tanto, se tendrá un excedente del mismo que no se procesa en
la Fundición el cual será comercializado directamente. Asimismo, en la Planta LESDE se tiene
capacidad no utilizada por la disminución de producción de cobre debido a las bajas leyes.
Bajo ese escenario, la propuesta es realizar pruebas metalúrgicas de lixiviación de concentrados
con el fin de generar información técnica que permita evaluar una probable planta industrial.

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4. UBICACIÓN
La Planta de Lixiviación Toquepala se ubica a 3,215 msnm en el lado Este de las instalaciones
de la Concentradora Toquepala, en el Distrito de Ilabaya, Provincia de Jorge Basadre, Región
Tacna, Perú.

Zona de
ubicación
del proyecto

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5. FILOSOFÍA DE OPERACIÓN DEL PROCESO METALÚRGICO:
Se presenta la filosofía de operación del proceso metalúrgico del proyecto por secciones.

5.1. SECCIÓN DE REACCIÓN (OXIDACIÓN)

Alimentación de Materias Primas
• La principal alimentación es el mineral Concentrado de Cobre formado principalmente
por Calcopirita (CuFeS2) con una gravedad especifica de 2.3 t/m3 y una composición
promedio de 26.5 % Cu, 29.0% Fe, 34.0% S, 5.5% SiO2 y 5.0% de otros materiales.
Cada batch al reactor será cargado con 4.62 toneladas húmedas de este mineral.
• La otra materia prima es el Ácido Sulfúrico Industrial con una densidad de 1.84 t/m3 y
una concentración inicial del 98%. El primer batch del reactor será cargado con 17.0
toneladas de Ácido Sulfúrico concentrado al 98%, mientras que del segundo batch en
adelante solo se alimentarán 6.36 t de H2SO4 fresco al 98% y 10.64 t de H2SO4 al 99%
de retorno procedente de la primera filtración de la pulpa (slurry) en los filtros prensa
(FP-01 y FP-02).
Primero se verifica que las válvulas de entrada y salida del reactor estén alineadas
adecuadamente de acuerdo a las secuencias de la reacción por batch, terminada esta
verificación, se procede al llenado del reactor con el Ácido Sulfúrico concentrado al 98%
el cuál debe ser alimentado en un periodo de 10 minutos. Esto es, abriendo la válvula XV-
102, la cual permite el paso del ácido hacia el reactor (R-01), cuando el reactor tenga un
nivel de líquido de 31”, dicho nivel será controlado por el Controlador de Nivel Tipo Radar
LIC-101, entonces se arranca el agitador del reactor (AG-01) con el propósito de no dañar
el funcionamiento del mismo. El sistema de calentamiento (PK-02) de aceite térmico
empieza a circular el fluido de calentamiento operando parcialmente, a flama baja.
El ácido sulfúrico es impulsado por sistema de bombeo (PU-010A/B) por una línea de 4”
de diámetro (SA-4”-C3-001). El flujo de H2SO4 al 98% alimentado al Reactor (R-01) es
medido y totalizado con un medidor de flujo FE-101/FQIC-101. Cuando la cantidad
precisa es alimentada, 17.0 t el primer batch, o 6.36 t a partir del segundo batch, entonces
desde el totalizador FQIC-101 se envía la señal de cierre de la válvula XV-102 tipo On-
Off. La diferencia en la cantidad alimentada entre el primer batch y subsecuentes, es
debido a que solo el 37.40% del H2SO4 reacciona con el 95% del mineral, de tal manera
que de los filtros prensa FP-01 y FP-02 se estará retornando al reactor el 62.6% del
H2SO4.
El siguiente paso es alimentar el mineral Concentrado de Cobre al Reactor (R-01). El

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mineral llega en un camión tipo Góndola con capacidad de 15 m3 y es descargado a una
Tolva (BN-03) con capacidad de 36 t, ubicada en el exterior de la Planta Piloto. Debajo
de la tolva se encuentra un Transportador Helicoidal Dosificador (SW-03) de 5.0 tph de
capacidad, el cual ayudará a alimentar el Concentrado de Cobre hacia un Transportador
de Olanes (RC-01) de la misma capacidad que el Transportador SW-03.
El Concentrado de Cobre en el Transportador de Olanes (RC-01) descargará su
contenido en la Tolva BN-02 con ayuda de un chute. La tolva es de 4.25 t de carga viva
y 6 t carga muerta, cuenta con cuatro (4) cartabones donde se instalarán 4 celdas de
carga (WE-101 1@4), las cuales, miden el peso del mineral-tolva. Cuando la masa
programada de mineral concentrado se ha completado, entonces desde el indicador
totalizador de peso WQI-101 manda una señal de paro del motor MSW-01, vía su variador
de frecuencia VDF-101 a su vez que manda una señal de cierre a la válvula on-off tipo
cuchilla XV-101, la cual ayudará a la descarga del mineral desde la tolva hacia el
transportador helicoidal. En la base de dicha tolva se encuentra una válvula de cuchilla
de configuración cuadrada (XV-101). Las celdas de carga (WE-101 1@4) monitorearán
el peso de la Tolva con el Mineral contenido y enviarán una señal de apertura a la válvula
de corte XV-101, la cual dará paso al material hacia el Transportador Helicoidal (SW-01)
ubicado debajo de la tolva (BN-02). El transportador SW-01 será el encargado de
alimentar al Rector (R-01) con el Concentrado de Cobre. El sistema: Celdas de carga-
Válvula de Cuchilla deberá alimentar 25.50 TPH hacia el Transportador SW-01.
La descarga del transportador hacia el reactor (R-01) se hará con ayuda de una válvula
trickle o tipo clapeta, la cual opera mediante un balancín o contrapeso y si bien no es
100% hermética, ayudará a evitar la emanación de gases hacia fuera del reactor, ésta
válvula es parte del sistema de descarga del Transportador Helicoidal SW-01. Cabe
resaltar que éste tipo de válvulas es con frecuencia utilizada en las descargas o
alimentaciones de sólidos.
En condiciones normales, no se esperan emanaciones de gases, debido al vacío creado
por la acción del extractor del lavador de gases (PK-03).
Sistema de Calentamiento
El sistema de calentamiento (PK-02) de aceite térmico para el reactor (R-01), está
integrado por:
• Un calentador de aceite térmico a fuego directo, a base de Diesel o Queroseno; de
1.4x106 kcal/h (5.5x106 Btu/h) de carga térmica de diseño.
• Un tanque de día de Diesel o Queroseno, horizontal de tapas planas de 5 m3 con dos

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 bombas de desplazamiento positivo (1 en operación, 1 en espera) de ½ HP cada una,
de 1 gpm (máximo) y 175 psi (datos estimados).
• Un tanque de expansión de 1.5 m3.
• Bomba de recirculación de aceite (1 en operación, 1 en espera).
• Un circuito de alimentación y retorno de aceite térmico al reactor.
• Un panel de control del calentador de aceite.
De acuerdo con el balance energético, el aceite térmico (Dowtherm Q) debe de ingresar
a la chaqueta de calentamiento del reactor a una temperatura de 210 ºC y después de
entregar su carga térmica, salir a una temperatura de 190 ºC, requiriendo un caudal
(normal/diseño) de 139.2 m3/h.
Cuando el reactor esté cargado con el ácido sulfúrico, el calentador de aceite arranca su
operación en la secuencia de flama baja, y cuando la totalidad del mineral concentrado
de cobre haya sido depositada dentro del reactor con el agitador operando, previa
alineación de las válvulas de entrada y salida del reactor, el sistema de calentamiento de
aceite deberá de cambiar a su secuencia de flama alta (es decir carga plena). Cuando
sea alcanzada la temperatura preestablecida de 150ºC ±0.25 ºC en el seno de la reacción,
el calentador de aceite retornará a su modalidad de fuego bajo hasta que la temperatura
en el seno de la reacción descienda del rango especificado, es decir, debajo de 149.75
ºC, momento en el cuál el calentador PK-02 se activará a su máxima potencia, y volverá
a cambiar a la modalidad anterior cuando alcance la temperatura de 150 ± 25 °C.
Es muy importante hacer notar, que la temperatura del aceite térmico que ingrese a la
chaqueta del reactor nunca sobrepase la temperatura de 232.2º C, pues podría ocasionar
daños en el vidriado del reactor. Deberá activarse una alarma, TAH-102, por alta
temperatura del aceite térmico cuando su temperatura alcance 220ºC, y otra alarma por
muy alta temperatura, TAHH-102, deberá activarse cuando se alcancen los 225ºC; por
último, el interruptor TSHH-102 de alimentación de diesel, enviará una señal para que el
equipo baje la flama y las bombas sigan haciendo circular el Aceite Térmico hasta que
éste se estabilice.
El sistema de calentamiento de aceite se especificó tipo paquete, incluido todo el sistema
de control necesario.

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Sección de Lavado de Gases
El lavador de gases (wet scrubber), tipo paquete PK-03, consta de:
• Una torre empacada, donde se lleva a cabo el contacto gas (SO2)-líquido (H2O) a
contracorriente con sección de toma de muestras.
• Un ventilador-extractor, el cual favorece la extracción y expulsión del gas residual que
no alcanzó a absorberse en el líquido y expulsa el vapor de agua cuando el SO2 ha
sido lavado.
• Una bomba
• Panel de Control
En el reactor R-01, el azufre presente en la calcopirita reacciona con el ácido sulfúrico
formando SO2 en estado gaseoso, el cual no debe ser liberado a la atmósfera razón por
la cual es necesaria la intervención de un sistema de lavado de gases (PK-03), el cual
absorberá los gases y vapores formados en el interior del reactor, mezclándolos con una
solución acuosa (agua de proceso).
Ésta solución deberá ingresar al lavador de gases, un poco antes que el mineral
Concentrado de Cobre se mezcle con el Ácido Sulfúrico concentrado en el reactor, y hasta
que la mezcla de reacción haya sido retirada del reactor y enviada al tanque de
enfriamiento (TK-01A) para alimentación a filtros prensa (FP-01 y FP-02). Durante este
período, la solución acuosa desciende por gravedad a través de la torre empacada, y
fluye con ayuda de una bomba (PU-03), a la Planta ESDE.
El flujo volumétrico de la solución acuosa será tal que se alcance a absorber todo el SO2
(2.16 t) generado en el reactor durante un batch de reacción que dura 1.5 h,
aproximadamente 40 m3/h.
Cabe decir, que el lavador para gas SO2, contará en el domo con un ventilador extractor
de gases, el cual deberá encontrarse operando todo el tiempo mientras la Planta Piloto
se encuentre en su período de pruebas u operación.
Sección Reacción
Para la reacción utilizamos un reactor (R-01) enchaquetado de 11.35 m3 de capacidad,
vidriado en su interior a fin de no intervenir sus materiales con la reacción. Cuenta con un
agitador (AG-01) a 88 rpm, el cual permite una mejor integración de los componentes de
la reacción.
Una vez ingresados los componentes de la reacción en el interior del reactor (R-01),
deberán verificarse que todas las válvulas de entrada y salida del reactor estén
debidamente alineadas. Terminada esta verificación, deberá fluir el aceite térmico por la

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chaqueta a plena carga térmica disponible de operación del calentador PK-02. Deberá
continuarse de esta manera hasta alcanzar una temperatura en el seno de la reacción de
150ºC a fin de efectuar una reacción completa y en continua agitación con la ayuda de su
agitador (AG-01). El tiempo estimado para realizar dicha operación es de 1 hora 15
minutos.
La reacción efectuada en el reactor es la siguiente:
- CuFeS2 + 4H2SO4 = CuSO4 + FeSO4 + 2S + 2SO2 (g) + 4H2O
- Calcopirita + Ácido Sulfúrico = Sulfato de Cobre + Sulfato Ferroso + Azufre + Dióxido
de azufre (gas) + Agua
La reacción es endotérmica, motivo por el cual el batch debe ser calentado de la
temperatura ambiente hasta la temperatura de 150 ºC con el propósito de favorecer una
alta velocidad de reacción; permitiendo que al menos el 95% del cobre presente en la
calcopirita reaccione a su forma más soluble (el sulfato de cobre), en un tiempo mínimo
que el proceso resulte rentable.
Para alcanzar la reacción total, a partir de que los componentes se encuentran dentro del
reactor debe pasar alrededor de 2 horas.

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5.2. SECCIÓN DE ACONDICIONAMIENTO Y ALIMENTACIÓN A FILTROS
Finalizado el tiempo de la reacción, y realizadas las maniobras de descarga por gravedad
del reactor R-01, se realizarán también las maniobras de recepción de la mezcla de
reacción en el tanque enchaquetado TK-01A para enfriarla de 150 °C a 85 ºC. Ésta
operación de descarga del reactor se debe realizar en 10 minutos aproximadamente.
Este enfriamiento se llevará a cabo con la misma agua de proceso la cual se suministra
a 20-25°C; haciéndola pasar por la chaqueta del tanque TK-01A. Después de enfriar la
pulpa (slurry), ésta agua se alimentará al tanque de lixiviación TK-02 a 70 °C para ser
utilizada en la disolución de los sulfatos de cobre y fierro formados durante la reacción.
Sin embargo, cuando haya ingresado la cantidad de agua necesaria para la lixiviación
(20.72 t), entonces la válvula de alimentación XV-104 bloqueará el paso del fluido al
tanque TK-02 y se abrirá la válvula de desvío XV-110 de agua caliente a la planta ESDE.
El tiempo de enfriamiento con agitación constante durará 2.26 horas aproximadamente.
Habiendo alcanzado la temperatura de descarga de 85ºC, el instrumento medidor de
temperatura (TE-104 A) deberá enviar una señal al panel de control del operador, para
alinear las válvulas de descarga del TK-01A, respectivamente; y de recepción en los filtros
prensa FP-01 y FP-02. Esta maniobra de descarga se llevará a cabo bombeando la
mezcla tibia con la bomba PU-01 A/B, de 15 m3/h, construida en Alloy 20, designada para
prestar este servicio.
Los filtros cuentan con un PLC, el cual es el encargado de la correcta operación de los
mismos. Como parte de su sistema de control, un indicador de presión es el encargado
de indicar el llenado del equipo. Una vez llenado el Filtro FP-01, el interruptor de presión
enviará una señal al PLC para que se cierre el equipo y se comience a llenar el FP-02,
de igual manera, su interruptor de presión enviará una señal a la válvula XV-108 para que
se cierre y a la XV-112 A para que se abra. Esto es debido a que cuando se llene el filtro,
la bomba PU-01 A/B empezará a funcionar a descarga bloqueada, con lo que aumentará
la cabeza dinámica total de la bomba. Se recomienda calibrar los interruptores unos 5-
10% arriba de la presión de descarga de la bomba, basados en la curva de
comportamiento de la misma. En este momento, se abren y cierran las válvulas XV-109
y XV-108 hasta la filtración de la pulpa (slurry). Terminado esto y cuando se alcance el
nivel deseado de remanente, del controlador de nivel LIC-102 A saldrá una señal para
desencadenar la siguiente secuencia de operaciones:
a) Apertura de la válvula de recirculación XV-112A.
b) Cierre de las válvulas de alimentación XV-108 y XV-109

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c) Cierre de la válvula de descarga XV-105
A partir de este momento la bomba continuará recirculando al tanque de enfriamiento TK-
01A, a través de su válvula de corte XV-112A, aproximadamente serán 6 m3 de pulpa
(slurry) remanente.
Tanque de Enfriamiento y Succión
El tanque enchaquetado TK-01A de 19.09 m3, construido en acero inoxidable 316, de
2.80 metros de diámetro y 3.1 metros de altura, como accesorio principal tendrá un
agitador (AG-02) de 10 HP para mantener la suspensión en movimiento a fin de no
generar sedimentación del producto.
El tanque de enfriamiento TK-01A también contará con boquillas de purga, derrame,
retorno de filtros prensa, succión de bomba, alimentación, registro de hombre e
instrumentación.
Dicho agitador deberá mantenerse en operación constante y sin parar, debido a que, un
volumen residual de 6 m3 de mezcla de reacción nunca abandonará el recipiente
enchaquetado, esto es, deberá conservarse en el recipiente permanentemente, lo anterior
a partir del segundo Batch.
Mientras tanto el volumen remanente de pulpa (o slurry), deberá seguir enfriándose por
unos 45 minutos más o hasta que se reciba el siguiente batch.
La temperatura de la mezcla de reacción por esta integración descenderá
proporcionalmente tanto como la mezcla residual (6 m3) haya sido enfriada.

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5.3. SECCIÓN DE FILTRACIÓN
Una vez enfriada la suspensión de 150 °C a 85 ºC, se envía en primer lugar al filtro prensa
FP-01 y luego al FP-02, bombeando con el equipo PU-01 A/B. Dichos filtros (FP-01 y FP-
02) están diseñados para recibir 3 m3 cada uno. Por lo que al aumentar la presión a la
entrada del filtro sus interruptores de presión, mandarán su señal de alta presión en la
línea, comenzando la secuencia de operación descrita previamente (Sección de
Acondicionamiento y Alimentación a Filtros); para informar indirectamente que los filtros
han recibido la cantidad de pulpa (slurry) preestablecida. Las válvulas de corte (XV-
108/109) de los filtros darán cierre al filtro FP-01 y apertura de las válvulas
correspondientes para que inicie el llenado del filtro FP-02, mientras el FP-01 empieza
con su etapa de prensado, soplado y descarga de la torta a la tolva BN-01. Esta operación
se repite por cada Batch de proceso. De último, cuando se termine de llenar el filtro prensa
FP-02, nuevamente las válvulas de control (XV-108) del filtro darán cierre al filtro FP-02
y apertura de la válvula de recirculación XV-112A, para empezar a recircular la pulpa
(slurry) al tanque de enfriamiento TK-01A, mientras tanto, la bomba PU-01 A/B deberá
seguir operando de manera ininterrumpida, y/o hasta que el operador decida terminar la
secuencia de operación, para un lavado de la tubería, por ejemplo.
Cada filtro prensa será horizontal de marcos con una capacidad de 3 m3. Se deberá
especificar que filtro operará en cada etapa.
El líquido recuperado (H2SO4 @ 99%) en la primera etapa de los filtros prensa es Ácido
Sulfúrico que no reaccionó, el cual regresa al reactor para iniciar la secuencia del
siguiente batch, aproximadamente se trata de 10.64 toneladas de ácido sulfúrico (al 99%)
que regresan al reactor agregando (6.36 t al 98%) lo suficiente para completar el volumen
dentro del mismo. Después del primer Batch, la secuencia de alimentación en el Reactor
será:
• 10.64 t de Ácido sulfúrico de retorno (@99%).
• 4.62 t de Concentrado de Cu (8% humedad).
• 6.36 t de Ácido de compensación (@98%)
Llegando a un punto en el cual la concentración de ácido sulfúrico sea muy baja (inferior
o igual a 85%), se dispone a realizar una purga. Esto es, cerrando la válvula XV-106 (en
SA-3”-CP1-004) y abriendo simultáneamente la válvula XV-107 (instalada en DR-3”-CP1-
009) para su envío a la Planta ESDE, el envío se hará a través de una tubería a gravedad.
Para monitorear la concentración de ácido se propone la instalación de un analizador de
concentración AIC-102 en la tubería de salida de los filtros a manera que se pueda enviar

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una señal de apertura/cierre a las válvulas XV-106 y XV-107, dependiendo de la medición
en el AIC-102.
Llenas de pulpa (slurry) en las cámaras de cada uno de los filtros FP-01 y FP-02, se
procede al cierre de válvulas de ingreso, comienza el ciclo de filtración para la obtención
de la torta y el retorno del líquido filtrado al reactor. Cabe decir, que estas etapas de los
filtros están siendo realizadas por el sistema electrohidráulico inteligente, el cual es
gobernado y monitoreado por el PLC propio de este paquete de filtración. El PLC controla
cada operación realizada por el filtro prensa de forma que durante el proceso de filtración
es posible fijar cualquiera de los parámetros del ciclo. Este PLC puede ser interconectado
al DCS de la Planta Piloto La secuencia de operación de los Filtros tiene una duración
aproximada de 35 minutos.
Llegado el momento, la torta es descargada sobre la tolva de alimentación BN-01, su
boquilla de descarga está conectada a la boquilla de alimentación del transportador
helicoidal SW-02 de dos velocidades, directa e inversa, la operación de éste transportador
será de manera local, para lo cual el operador deberá decidir la dirección de descarga
según sea la etapa de descarga de los filtros. Este transportador helicoidal cuenta con
dos boquillas de descarga situadas en cada extremo del mismo. Por una boquilla
descarga (al tanque de lixiviación TK-02) la torta de la primera etapa de filtrado de pulpa
(slurry) generada en el Reactor con ayuda de una válvula tipo trickle o clapeta, mientras
que por la segunda boquilla descarga (al contenedor de 10 toneladas CC-01) el residuo
sólido (pirita, SiO2, S, otros residuos no especificados y algo de la calcopirita que no
reaccionó) que no se disolvió en el tanque de lixiviación, y que constituye la segunda
etapa de filtración y en la que solo interviene el filtro prensa FP-02.
Cabe resaltar que el filtro FP-02 en su operación se incluirá una etapa de lavado, situación
que no se contempla en el Filtro FP-01 ni en la primera etapa de funcionamiento del filtro
02 por el tipo de aplicación con ácido sulfúrico.

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5.4. SECCION DE LIXIVIACIÓN
Una vez recibida la torta de la primera filtración de cada batch, el tanque de lixiviación
TK-02 contendrá el agua caliente proveniente de la chaqueta del tanque de enfriamiento
TK-01A, para disolver los sulfatos de cobre y fierro, los cuales generaran sus complejos
de Sulfato de Cobre pentahidratado (CuSO4*5H2O) y el Sulfato de Fierro heptahidratado
(FeSO4*7H2O).
Dicho tanque de lixiviación de cobre TK-02, de 3.5 m Ø x 4.0 metros de altura, está
construido en acero inoxidable grado 316 y tendrá una capacidad de 38.48 m3. También
contará con su sistema de agitación AG-03, para favorecer la rápida disolución de los
sulfatos de cobre y fierro.
Para la primera etapa de filtración, los sólidos filtrados, es decir la torta obtenida es
depositada en una tolva de alimentación (BN-01), en el fondo de la cual está instalado un
transportador helicoidal (SW-02) el cual tiene doble función, en su primera etapa de
filtración, la torta obtenida por los filtros (FP-01 y FP-02) será descargada y depositada
haciendo uso del transportador en el tanque de lixiviación (TK-02) y para la segunda etapa
de filtración será depositada la torta obtenida en el contenedor móvil (CC-01).
Una vez depositada la torta producto de las filtraciones de los filtros (FP01 y FP-02) en el
tanque de lixiviación (TK-02), dicho solido será disuelto con el agua de caliente y ayuda
de un agitador (AG-03), este proceso se llevará a cabo entre 10 y 15 minutos; se abre la
válvula de descarga XV-105 y con la ayuda de la bomba PU-02 A/B se envía la pulpa
lixiviada de nuevo al filtro prensa FP-02.
Esta disolución formada será filtrada por el filtro FP-02 en su totalidad, es decir el filtro
FP-02 cuenta con dos etapas de filtración diferentes dentro del proceso, mientras que el
filtro FP-01 únicamente filtrará una etapa.
De esta segunda filtración se obtendrá:
• Una torta conteniendo minerales que no reaccionaron, la cual será depositada en el
contenedor (CC-01) para ser transportado hacia otros tratamientos
• Solución rica en sulfato de cobre y sulfato de fierro (PLS por sus siglas en inglés)
cuyo flujo es medido en línea (FE-104/FIT-104) y visto en el cuarto de control a través
del DCS, gracias al indicador de flujo FQI-104.
La disolución, antes de ser enviada a la planta ESDE para su electrodepositación, es
recibida en tanque de paso TK-03 de 6 m3. Posteriormente, cuando se alcance el máximo
nivel de solución en este recipiente, una alarma por alto nivel se desplegará en la pantalla
del operador para que encienda el motor de la bomba PU-04 A/B, para el envío de ésta

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solución a la Poza de Alimentación de la Planta ESDE. Cuando se alcance un bajo nivel
de operación, otra alarma LAL-104 se desplegará en el DCS para que el operador
manualmente apague la bomba desde el cuarto de control, lo anterior con el fin de no
dañar la bomba.
La solución de cobre obtenida de la disolución de los sulfatos de fierro y cobre, será
monitoreada con un muestreador (AE-103) ubicado en la línea CS-3"-CP1-001 con la
finalidad de realizar la experimentación correspondiente a la pureza de dicha solución, el
cual es el producto deseado. Es importante mencionar que éste instrumento para su buen
funcionamiento requiere de Aire de Instrumentos a 90 psi, mismo que será tomado de la
línea IA-2"-C1-003 al momento en que la operación de del Filtro Prensa FP-02 haya
terminado.

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6. MANEJO DE CONTINGENCIAS

Derrames de concentrado durante la operación (descarga a la tolva BN-003)

para lo cual se implementará un sistema manual de limpieza de los derrames del
camión que serán evacuados a la misma tolva. Se entiende que dicho material será
manipulado sobre la losa de concreto para evitar contacto directo con el suelo.
Drenaje Pluvial (YP)
El proyecto contemplará canalizaciones que serán conectadas al sistema existente de la
planta LESDE, aquí se dispondrán aguas de lluvia y drenajes de agua que no
contengan ningún tipo de residuo químico generado en el proceso.
Drenaje Químico (YQ)
De igual forma, el proyecto contemplará una canalización destinada a la recolección de
drenajes químicos que en su mayoría serían derrames y/o drenajes de agua con ácido
sulfúrico cuya disposición final será hacia el sistema existente de drenajes ácidos de la
planta LESDE.
Drenaje Aceitoso (YA)
los drenajes que contengan trazas de grasa o aceites que, según el diagrama de proceso
se estarían generando en el Reactor de Oxidación (R-01), serán conducidos por una
tubería de 3” en acero al carbono por gravedad (vertical) hacia un contenedor (cilindros
rotulados) los cuales serán dispuestos a la zona de disposición y manejo de aceites y
grasas de Mina.

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