MANUAL DE OPERACIONES - CIL – ADR – GOLD ROOM – SP

1.0 Introducción

Esta filosofía de control describe los procedimientos de operación del sistema

provisto por FLSmidth y los equipos asociados. El propósito de este documento es:
 Proporcionar la información necesaria para operar estos equipos de manera
segura y eficiente.
 Proporcionar al personal de mantenimiento la información de fondo
necesaria y el conocimiento para programar y realizar de manera segura y
eficiente el mantenimiento preventivo de estos equipos.
 La información en este documento debe ser complementada con lo
siguiente:
 Experiencia práctica de operadores de equipos.
 Información proporcionada por los fabricantes de equipos originales (OEM)
de cada dispositivo y componente principal que se encuentra en este equipo

1.1 General

La Planta de Recuperación de Metales suministrada por FLSmidth-Summit Valley

Technologies fue diseñada para tratar lotes de carbón cargado de malla 6 x 12. Los
pasos de procesamiento de la planta incluyen la adsorción de carbono, el lavado
con ácido de carbono, la desorción de carbón, la electro obtención, la refinación, la
regeneración de carbono y el manejo de carbón.
Para utilizar estos procedimientos, el operador debe estar familiarizado con los
Dibujos y Procesos de Instrumentación (P & IDs) de FLS. El operador también
debe estar familiarizado con los manuales de los equipos individuales, algunos
ubicados en el Apéndice de este volumen y otros como manuales completamente
separados. Todas las válvulas identificadas en los procedimientos operativos se
enumeran exactamente como se muestra en los P & ID.
1.2 Descripción del proceso

1.2.1 Adsorción de carbono

En el proceso de adsorción con carbón, las especies de cianuro de oro y plata
solubles, principalmente Au (CN) 2- y Ag (CN) 2-, se adsorben sobre las
superficies internas y externas de carbón activado. La pulpa de mineral se alimenta
continuamente al circuito de Carbón en la lixiviación (CIL), donde la pulpa pasa a
través de una serie de tanques de CIL. El oro y la plata en el mineral se lixivian y
se adsorben simultáneamente sobre el carbón activado, eliminándolo de la
solución. La concentración de pulpa de metal más alta se pone en contacto con el
carbón que contiene concentración de metal más alta y la pulpa de metal menos
concentrada se pone en contacto con el carbón menos cargado. En el proceso de
adsorción es en contracorriente, la pulpa se vuelve estéril y el carbono queda
cargado de valores de oro y plata.
El carbón activado utilizado en la industria de la minería de oro es un material
granular duro que varía en tamaño, se usará de 6 a 20 mallas, aproximadamente de
0,85 a 3,5 milímetros. La gran estructura interna de poros del carbón produce
aproximadamente 10,000 pies cuadrados de superficie por gramo. Las especies de
cianuro metálico, para el oro Au (CN) 2-, se adsorben en el carbón, para el oro
como M + [Au (CN) 2-].
El proceso de adsorción es reversible y se muestra como:

Mn + + nAu (CN) 2- = M + n [Au (CN) 2-] n (de Marsden, House, 1993).

La adsorción se completa a temperatura ambiente y la desorción se completa a

temperatura elevada.

1.2.2 lavado con ácido de carbono

Los calcáreos de carbonato CO3, se adhieren en el carbón activado durante el

proceso de adsorción y afecta las propiedades de absorción del carbón. Si se deja
así, los calcáreos limitará severamente la capacidad de adsorción del carbón y
causará el ablandamiento del carbono en el horno de regeneración. Los calcáreos
se disuelve utilizando una solución ácida diluida, que se muestra químicamente
como:

MCO3 + 2H + = M2 + + CO2 + H2O (de Marsden, House, 1993).

En el proceso, el carbon cargado de oro y plata, denominado carbón cargado, se
transfiere al recipiente de lavado ácido y la solución de transferencia se deja
drenar. Una solución de ácido al 3-5% se hace circular de manera ascendente a
través del lecho de carbón durante aproximadamente 1-2 horas. La solución ácida
se neutraliza con soda cáustica y el carbon se enjuaga con agua dulce.
Normalmente el 100% del carbón es lavado con ácido.

1.2.3 Desorción de carbón

Después del lavado con ácido, el carbón cargado se elimina de las especies
metálicas adsorbidas a través de una columna ZADRA presurizada. La columna
ZADRA utiliza 10-12 volúmenes de lecho de una solución circulada a 149 ° C
(300 ° F) de 1,0% de cáustico (NaOH) y 0,1% de cianuro de sodio (NaCN) a una
presión mínima de 380 kPa (55 psi) para eluir el carbón.
En el proceso, la solución de la columna se prepara químicamente en el tanque de
solución barren (pobre) y se calienta a través de un calentador. Esta solución
barren se bombea de manera ascendente a través del lecho de carbón en la
columna, donde remueve desde el carbón hasta los metales preciosos. La solución
cargada (pregnant), que sale de la parte superior de la columna, se dirige a las
celdas de electroobtención, donde los valores del metal se precipitan
electroquímicamente en un lodo en los cátodos. La solución de la columna luego se
devuelve al tanque de solución Barren. El tanque de solución barren contiene
aproximadamente 4 volúmenes de lecho, o el volumen ocupado por el carbón.

1.2.4 Regeneración de carbono

Como el carbon se utiliza en los circuitos de adsorción y recuperación, la

estructura de la superficie y los poros internos está contaminada con especies
orgánicas. Los orgánicos que no se eliminan del carbon, disminuyen la velocidad
de adsorción del oro y la plata y disminuyen la capacidad de carga de metal del
carbón. Los residuos orgánicos se eliminan calentando el carbono a 650-750 °C en
una atmósfera ligeramente oxidante y quemando el carbón. El carbón se regenera
en un entorno de vapor, lo que ayuda al proceso de regeneración y disminuye el
requisito de temperatura para la regeneración.

1.2.5 Manejo de carbono

El circuito de adsorción funcionará mejor cuando el tamaño del carbón se mantiene
en un tamaño de partícula óptimo. Si la partícula de carbono es demasiado grande,
entonces se producen tasas de adsorción lentas. Si las partículas se vuelven
demasiado pequeñas, los finos cargados de oro y plata del circuito de adsorción se
perderán en el estanque barren o en la presa de relaves.
Cada nuevo Super-saco de carbón activado virgen de 500 kg se acondiciona
primero antes de introducirse en el circuito de adsorción. El carbón se coloca en el
tanque de atricción de carbon con solución de proceso y se agita mecánicamente
durante 20-30 minutos. Este proceso romperá las partículas o las esquinas afiladas
de las partículas, que se habrían roto fácilmente en la columna de adsorción. Los
finos generados en este paso pueden ascender a un 3-5% del peso inicial de carbón.

1.2.6 Electro- obtención

Las celdas de electro-obtención suministradas por FLSmidth - Summit Valley

Technologies se diseñaron para tratar de 3.5 a 14.5 m3 / h (15 a 65 gpm) por celda
de solución cargada. La celda está diseñada para recuperar oro y plata de
soluciones de cianuro de sodio calientes con un pH de 10.5 o superior. La energía
eléctrica de la celda es suministrada por un rectificador local. Los vapores
generados durante la extracción electrolítica se eliminan a través del sistema local
de extracción de celdas de Electroobtención.

1.2.7 Refinación

El oro y la plata se recuperan como un lodo blando de los cátodos de malla de

acero inoxidable. El lodo se obtiene lavando los cátodos de la celdas y luego
filtrados, para eliminar la mayor parte del agua. Luego se seca para eliminar el
resto de la humedad y posible mercurio, en una retorta. El lodo seco se mezcla con
los fundentes y se funde a través en el horno de fundición.

Operación 2.0

Las siguientes instrucciones de funcionamiento están orientadas como una guía

para las operaciones.
2.1 Adsorción de carbono

 - La pulpa se alimenta continuamente al circuito Carbon in Leach (CIL), donde la

pulpa pasa a través del tanque de acondicionamiento de pH y 6 etapas de tanque
CIL. El oro y la plata en el mineral se lixivian y se adsorben simultáneamente
sobre el carbón activado, sacándolo de la solución. después de pasar por los
tanques CIL, la suspensión de mineral estéril se descarga del circuito CIL. Una vez
que el carbón se carga adecuadamente con el metal precioso, se transfiere fuera del
circuito CIL para su posterior procesamiento y el carbón fresco o regenerado se
transfiere al circuito CIL.

El circuito CIL suministrado está diseñado para tratar 336 m3 / hr.

de un 39% (p / p) de suspensión de mineral con 12 gramos / litro de carbón por
tanque. La pulpa de mineral se envía primero a través de la criba de basura lineal
CIL 6420-SCS-001, para recolectar cualquier material contaminante grande. La
pulpa de mineral se descarga al muestreador metalúrgico CIL de alimentación
6420-SAM-001 (consulte el manual de operación del muestreador) y ingresa al
tanque de distribución de CIL 6420-DIB-001. La pulpa de mineral se alimenta
típicamente al tanque de acondicionamiento de pH 6420-TNK-001, pero puede
pasar por alto este tanque y alimentarse al tanque CIL # 1 6420-CIL-001 abriendo
la válvula de compuerta ZSC-0121 y cerrando ZSC-0120. Cada tanque CIL se
completa con un agitador de tanque CIL correspondiente y una criba intertanque
CIL. El agitador del tanque CIL asegura una mezcla completa y mantiene la
suspensión de carbón en la pulpa, mientras que la criba CIL permite que la
suspensión pase de un tanque a otro, mientras retiene el carbón dentro del tanque
CIL. Después de pasar a través de cada tanque CIL, la pulpa se descarga a la criba
de seguridad de carbon CIL 6420-SCS-003, para recolectar cualquier carbón que
pueda haber sido arrastrada. El carbono que se transfiere va en contracorriente al
flujo de la pulpa. Dentro del circuito CIL, el carbón se transfiere entre tanques en
lotes de 7 toneladas a través de la bomba de transferencia de carbón CIL
correspondiente. El carbón se transfiere fuera del sistema a través de la bomba de
transferencia de carbón CIL correspondiente desde el tanque CIL n.º 1 / # 2 6420-
CIL-001/002 al filtro de carbón cargado 6420-SCS-002. El carbón fresco o
regenerado se introduce en el circuito a través de la bomba de transferencia de
carbón 6520-PSL-004 desde el tanque de carbón regenerado 6520-TNK-003 hasta
el tanque CIL # 5 / # 6 6420-CIL-005/006.

2.1.1 Transferencia de carbono CIL

Todas las transferencias de carbón dentro del circuito CIL se realizan de la misma
manera. Las transferencias de carbón se producen simultáneamente en el circuito
CIL. Se dan instrucciones para transferir carbón del tanque CIL # 2 6420CIL-002
al tanque CIL # 1 6420-CIL-001. Las líneas de transferencia de carbón primarias y
de derivación se proporcionan en las bombas de avance de carbón # 2- # 6. No hay
válvulas en las líneas de transferencia y se proporciona un carrete ajustable para
conectar la descarga de la bomba a la línea de transferencia deseada. Aplique las
instrucciones a la línea y válvulas correspondientes (criba de carbón cargado) para
cada transferencia adicional.
1. Asegúrese de que el carbón se transfiere del tanque CIL 1 6420-CIL-001 a la
criba de carbón cargado 6420-SCS-002.
2. Asegúrese de que la criba de carbon cargado CIL 6420-SCS-002 se haya
preparado de acuerdo con el manual de la criba de carbón cargado CIL.
3. Verifique que el carrete ajustable se haya conectado entre la descarga de la
bomba de avance de carbón n.º 2 6420-PSL-002 y la línea de transferencia de
carbón 150-ACS-6420-KPD1-006N.
4. Encienda la criba de carbon cargado 6420-SCS-002 y abra la válvula de agua de
aspersión de criba FV-0202. Ajuste las válvulas de bola de agua de aspersión de
criba individual VBR-010/011/012 para el flujo requerido.
5. Encienda la bomba de avance de carbón # 1 y # 2 6420-PSL-001 y 002.
Continúe bombeando pulpa hasta que 7 toneladas de carbón se hayan filtrado y
transferido a la Columna de lavado ácido 6510-COL-001. Las bombas de avance
de carbón n.º 1 y n.º 2 tienen un caudal de 225 m3 / h en comparación con el
caudal de 95 m3 / hora para las bombas de avance de carbono n.º 3 al n.º 6. La
transferencia de carbón a la criba de carbón cargado tomará aproximadamente 2.5
horas en comparación con aproximadamente 6 horas para hacer avanzar el carbón
entre los tanques CIL. La bomba de avance de carbono # 2 está equipada con un
variador de velocidad (VSD) para proporcionar flujos de 225 o 95 m3 / h.
6. Apague la bomba de avance de carbón # 1 6420-PSL-001. Apague la criba de
carbón cargado 6420-SCS-002 y cierre la válvula de agua de rociado de la criba
FV-0202.
7. Apague la bomba de avance de carbón # 2 6420-PSL-002

2.1.2 Colas CIL y destrucción de cianuro

Después de pasar a través de cada tanque de CIL, la pulpa de mineral se descarga a

la caja de distribución de alimentación de la criba de seguridad de carbón 6420-
DIB-002. La pulpa de mineral se alimenta normalmente desde la caja de
distribución a la criba de seguridad de carbon CIL 6420-SCS-003 (consulte el
manual de la criba para obtener instrucciones de funcionamiento), para recolectar
los finos de carbón que se hayan podido llevar. Si se requiere mantenimiento en la
criba de seguridad de carbón, la pulpa de mineral puede desviarse de la pantalla y
descargarla a la caja de bombas de colas CIL ,6420-PPB-001 abriendo la válvula
de compuerta de cuchilla ZSC-0502 y cerrando ZSC-0501.
La criba de seguridad de carbón 6420-SCS-003 funciona con la válvula de agua de
aspersión FV-0503 abierta. Las válvulas manuales en los cabezales de aspersión
individuales se ajustan para lograr el flujo deseado hacia la plataforma de la criba.
Los finos de carbon se descargan a través de la rampa de gran tamaño hacia el
soporte superior del saco de carbón finos 6420-CFD003. Se utiliza un montacarga
con paletas para remover las súper bolsas de carbón fino por debajo de la
plataforma de la criba de seguridad de carbon a un lugar donde la grúa puede
retirar la súper bolsa del área de contención CIL. El tamizado de la criba de
seguridad de carbón se descarga en la caja de bombas de colas CIL 6420-PPB-
001. La cola de mineral se bombea utilizando la bomba de colas CIL n.º 1 (VSD)
6420-PSL-007 o la bomba de colas CIL n.º 2 (VSD en espera) 6420-PSL-008 a la
caja de alimentación de muestras metalúrgicas de colas CIL6730-DIB001. Por
gravedad pasan a la caja de alimentación se descarga al muestreador metalúrgico
6730-SAM-001 de colas CIL (consulte el manual de operación del muestreador) y
luego al tanque de alimentación de destrucción de cianuro 6730-TNK-004.
La mezcla de colas se alimenta principalmente al tanque de destrucción de cianuro
# 1 6730-TNK-001, pero puede pasar por alto este tanque y se puede alimentar al
tanque de destrucción de cianuro # 2 6730-TNK-002 abriendo la válvula de
compuerta FV-0119 y cerrando FV-0118 . La solución SMBS y la cal se dosifican
en los tanques de destrucción de cianuro para eliminar el cianuro libre que queda
en la solución de mineral estéril. La cola final se descarga en el tanque de colas.

2.1.3 Sistema de aspersión de aire CIL

Se requiere oxígeno en una solución para la eficiente lixiviación de oro y plata de

la pulpa de mineral y para la destrucción del cianuro en la pulpa de mineral estéril.
El sistema de aspersión de aire CIL consta de (3) compresores de aire: Compresor
de aire a baja presión para CIL / Detox # 1 / # 2 / # 3 6420-DDC-001/002/003 con
una clasificación de diseño de 4,650 Nm3 / hr a 200 kPag cada uno El sistema de
aspersión está diseñado para suministrar 5.315 Nm3 / h de aire a los (2) Tanques
de Destrucción de Cianuro y 430 Nm3 / h de aire cada uno con acondicionamiento
de pH y (6) tanques CIL, para un flujo total de 13,640 Nm3 / h. Los (3)
compresores de aire operan independientemente en un sistema de carga / descarga
y se ajustan automáticamente a la demanda. El aire se entrega a cada tanque
utilizando un aspersor de estilo de cono debajo del agitador del tanque. Cada línea
de rociado del tanque tiene un medidor de flujo con retroalimentación a una
válvula de control para mantener el suministro de aire constante a la suspensión de
mineral. Se dan instrucciones para encender el compresor de aire # 1 y
proporcionar aire al tanque de destrucción de cianuro # 1 de la siguiente manera.
Aplique las instrucciones a los compresores de aire correspondientes y sistemas de
descarga de tanques.

1. Abra la válvula de aislamiento de mariposa DN250 SP-022 en la línea de

descarga de aire 250-PA-6810BCS1-001-PP del compresor de aire de baja presión
para CIL / Detox # 1 6420-DDC-001
2. Abra la válvula de aislamiento de mariposa DN250 SP-011 en la línea de
rociado de aire 250-PA-6730BCS1-013-PP. Esta válvula se ubicará en la
plataforma sobre el Tanque de Destrucción de Cianuro # 1 6730-TNK-001.
3. Verifique que la válvula de globo DN250 SP-013 en la línea de rociado de aire
250-PA-6730-BCS1-013-PP esté abierta. Esta válvula se ubicará a nivel del suelo
donde la línea de rociado de aire penetra en la pared del tanque de destrucción de
cianuro.
4. Verifique que se haya ingresado un punto de referencia de flujo de aspersado de
aire de 5,315 Nm3 / h (u otro valor especificado por el metalúrgico del personal en
el sitio) para la válvula de control FCV-0131 en la planta DCS (por el cliente).
5. Encienda el compresor de aire de baja presión para CIL / Detox # 1 6420-DDC-
001 (consulte el manual del compresor para obtener instrucciones de
funcionamiento). El compresor de aire puede arrancarse localmente desde el panel
de control o remotamente desde la planta DCS.
6. Verifique el caudal de aire de salida monitoreando el medidor de flujo FIT / FI-
0131

2.2 Lavado ácido de carbón

El procedimiento de lavado con ácido se realiza mezclando una solución de ácido

de ácido clorhídrico (HCL) diluida al 3-5% en peso en el tanque de mezcla de
lavado con ácido 6510-TNK-002 y luego, haciendo circular la solución durante 1-2
horas de manera ascendente. a través del lecho de carbón contenido en la columna
de lavado ácido 6510-COL-001. Luego, el agua y la solución cáustica circulan
dentro del circuito de neutralización hasta que el pH indicado por la sonda de pH
instalada AIT-0234 alcance un valor> 7. La sonda de pH debe calibrarse
regularmente; consulte el manual de la sonda para obtener instrucciones. La
solución de agua / cáustica se descarga del circuito.
2.2.1 Preparación de la columna de lavado ácido

Para preparar la columna para el ciclo de lavado con ácido:

1. Asegúrese de que la válvula de salida de carbón de la columna de lavado ácido
FV-0224, la válvula de drenaje de la solución de la columna de lavado ácido FV-
0223 y la válvula de entrada de la solución de la columna de lavado ácido FV-0220
estén cerradas.
2. Abra la válvula de ventilación de la columna de lavado con ácido FV-0226.
3. Abra la válvula de agua de pulverización de la columna de lavado ácido FV-
0225 para llenar la columna de lavado ácido 6510-COL-001 entre 20 y 50% con
agua. Esto protege la parte inferior de la columna de lavado ácido de la erosión
durante la transferencia de carbón.
4. Transfiera el carbón a la columna de lavado ácido.
5. Cuando el carbón comience a llenar el recipiente, abra la válvula de drenaje de
la solución de la columna de lavado con ácido FV0223.
6. Una vez que se haya completado la transferencia de carbono y se haya drenado
toda la solución de transferencia, cierre la válvula de drenaje de la solución de
lavado con ácido FV-0223.
7. Verifique que el ventilador de escape de lavado ácido 6510-FAN-001 y el
limpiador de lavado ácido 6510-SCB001 estén funcionando (consulte el manual
del limpiador para obtener instrucciones de funcionamiento).

2.2.2 Preparación del tanque de mezcla de lavado ácido

La cantidad de agua y HCL concentrado agregados depende del nivel de solución y

la concentración de HCL del tanque de mezcla de lavado ácido 6510-TNK-002. El
nivel del tanque de mezcla de lavado ácido y la acidez requerida se deben conocer
antes del inicio de este procedimiento. La concentración de ácido se debe
determinar utilizando el procedimiento de titulación de ácidos del sitio. No utilice
la medición de pH como un medio para determinar la concentración de ácido
diluido.
1. Asegúrese de que el amortiguador de ventilación del tanque de mezcla de lavado
ácido DN80 VF-002 esté abierto.
2. Asegúrese de que la válvula de salida de solución de tanque de mezcla de lavado
ácido FV-0205, la válvula de entrada de solución de columna de lavado de ácido
FV-0220, la válvula de salida de solución del tanque de mezcla de neutralización
FV-0106 estén cerradas.
3. Abra la válvula de agua de llenado del tanque de mezcla de lavado ácido FV-
0201 para agregar agua al tanque de mezcla de lavado ácido 6510-TNK-002 hasta
que el nivel esté entre 50-80%.
4. Abra la válvula de salida de la solución del tanque de mezcla de lavado ácido
FV-0205 y la válvula de derivación de la solución del tanque de mezcla de lavado
ácido FV-0207.
5. Encienda la bomba de alimentación de lavado ácido 6510-PCE-002.
6. Abra la válvula de entrada de ácido concentrado DN25 VB-014 y encienda la
bomba de transferencia HCL 6890-PDR-003. Agregue el volumen requerido de
ácido utilizando el flujo totalizado en el DCS del medidor de flujo FIT / FI-0200.
7. Usando el tanque de mezcla de lavado ácido, llene la válvula de agua FV-0201,
continúe agregando agua hasta que el tanque de mezcla de lavado ácido 6510-
TNK-002 esté en el nivel de operación deseado, como lo indica el transmisor de
nivel LIT / LI-0204.
8. Apague la bomba de alimentación de lavado con ácido 6510-PCE-002.

2.2.3 Procedimiento de lavado con ácido

Una vez que se hayan completado los pasos de preparación anteriores, el
procedimiento de lavado con ácido puede comenzar de acuerdo con las siguientes
instrucciones.
1. Asegúrese de que la válvula de salida de la solución del tanque de mezcla de
lavado ácido FV-0205 y la válvula de derivación de la solución del tanque de
mezcla de lavado ácido FV-0207 estén abiertas.
2. Encienda la bomba de alimentación de lavado ácido 6510-PCE-002.
3. Abra la válvula de entrada de la solución de lavado con ácido FV-0220 y la
válvula de descarga FV-0227.
4. Asegúrese de que la válvula de recirculación de ácido diluido FV-0102 al tanque
de mezcla de neutralización esté cerrada.
5. Abra la válvula de recirculación de ácido diluido FV-0202 en el tanque de
mezcla de lavado con ácido.
6. Cierre la válvula de derivación de la solución del tanque de mezcla de lavado
con ácido FV-0207.
7. Haga circular la solución de ácido diluido durante 1 a 2 horas mientras controla
el medidor de pH AIT / AI-0234 para medir la reacción. Cuando la tasa de cambio
del valor de pH disminuye y se aplana, el paso de lavado con ácido se completa.
8. Apague la bomba de alimentación de lavado con ácido 6510-PCE-002.

2.2.4 Recuperación de ácido diluido

La solución ácida contenida en la columna de lavado ácido 6510-COL-001 puede
recuperarse al tanque de mezcla de lavado ácido 6510-TNK-002 antes de la
neutralización. La cantidad de ácido diluido que debe recuperarse la determina el
metalúrgico del personal en el sitio.
1. Cierre la válvula de entrada de la solución de lavado con ácido FV-0220 y la
válvula de salida del tanque de mezcla de lavado con ácido FV-0205.
2. Abra la válvula de suministro de agua tratada FV-0222 a la columna de lavado
con ácido.
3. Introduzca agua tratada en la columna de lavado ácido 6510-COL-001 para
recuperar la solución ácida diluida en el tanque de mezcla de lavado ácido 6510-
TNK-002. Recupere la solución ácida diluida hasta que el nivel en el tanque de
mezcla de lavado con ácido sea aproximadamente 75-80% del nivel de inicio en el
tanque como lo indica el sensor de nivel LIT / LI-0204. El 20-25% del ácido
diluido debe neutralizarse y descargarse por lote de lavado ácido.
4. Cierre la válvula de suministro de agua tratada FV-0222 a la columna de lavado
con ácido

2.2.5 Neutralización de lavado con ácido

 Cualquier ácido residual en la columna de lavado con ácido 6510-COL-001 debe
neutralizarse antes de desechar la solución y continuar con el tratamiento del
carbón cargado.
1. Asegúrese de que la válvula de salida de la solución del tanque de mezcla de
lavado ácido FV-0205, la válvula de derivación FV0207 y la válvula de
recirculación FV-0202 estén cerradas.
2. Asegúrese de que las válvulas de entrada y salida de solución de columna de
lavado ácido FV-0220 y FV0227, la válvula de salida de solución de mezcla de
neutralización FV-0106 y la válvula de recirculación de solución de mezcla de
neutralización FV-0102 estén abiertas.
3. Asegúrese de que haya un nivel de solución suficiente en el tanque de mezcla de
neutralización 6510-TNK004 para evitar que la bomba de alimentación de lavado
ácido 6510-PCE-002 cavite. Si es necesario, abra la válvula de llenado del tanque
de neutralización FV-0101 y agregue agua tratada al tanque según sea necesario
4. Encienda la bomba de alimentación de lavado ácido 6510-PCE-002 y haga
circular la solución a través de la columna de lavado ácido 6510-COL-001 y el
tanque de mezcla de neutralización 6510-TNK-004.
5. Abra la válvula de suministro cáustico FV-0101 en el tanque de mezcla de
neutralización y agregue lentamente el producto cáustico en el sistema hasta que el
medidor de pH AIT / AI-0234 en la línea de descarga de la columna de lavado con
ácido indique un valor> 7.
6. Apague la bomba de alimentación de lavado ácido 6510-PCE-002 y cierre la
válvula de suministro cáustico FV-0101 y la válvula de entrada de solución de
columna de lavado ácido FV-0220.
7. Abra la válvula de drenaje de la solución de columna de lavado con ácido FV-
0223 y drene la solución neutralizada al sumidero del área de ácido.
8. La solución en el tanque de mezcla de neutralización 6510-TNK-004 debe
recircularse y verificarse el pH antes de descargarla en la caja de bombas de colas
CIL ,6420-PPB-001.
9. Asegúrese de que la válvula de salida de la solución del tanque de mezcla de
neutralización FV-0106 esté cerrada. Abra la solución de neutralización del tanque
de descarga y las válvulas de derivación FV-0105 y FV-0103. Cierre la válvula de
descarga FV-0108 a la caja de la bomba de colas CIL.
10. Encienda la bomba de neutralización 6510-PCE-003 y deje que la solución
circule.
11. Verifique un medidor de pH AIT / AI-0107 leyendo> 7 para la solución. Abra
la válvula de suministro cáustico FV-0100 y la dosis cáustica según sea necesario
para lograr el valor de pH deseado.
12. Abra la válvula FV-0108 y cierre la válvula de derivación FV-0103 para
descargar la solución neutralizada en la caja de bombas de colas CIL 6420-PPB-
001
2.2.6 Enjuague del ácido de lavado del carbón
Después de la neutralización, el carbón en la columna de lavado ácido 6510-COL-
001 debe enjuagarse para eliminar la sal (NaCl) generada durante la reacción de
neutralización.
1. Asegúrese de que toda la solución se haya drenado de la columna de lavado
ácido 6510-COL001. Si es necesario, abra la válvula de drenaje de la solución de
columna de lavado con ácido FV-0223.
2. Cierre la válvula de drenaje de solución de columna de lavado con ácido FV-
0223.
3. Abra la válvula de agua de pulverización de la columna de lavado con ácido FV-
0225 y llene la columna de lavado con ácido 6510-COL-001 hasta un nivel por
encima del lecho de carbón. Remoje durante 10 minutos.
4. Abra la válvula de drenaje de la solución de lavado con ácido FV-0223 y drene
la solución.
5. Abra la válvula de suministro de agua tratada con columna de lavado ácido FV-
0222 y llene la columna de lavado ácido 6510-COL-001 a un nivel por encima del
lecho de carbono. Remoje durante 10 minutos.
6. Abra la válvula de drenaje de la solución de lavado con ácido FV-0223 y drene
la solución.
7. Cierre la válvula de drenaje de la solución de columna de lavado con ácido FV-
0223 y proceda a transferir el carbón
2.2.7 Transferencia de carbono con lavado ácido
Una vez que el carbón se ha enjuagado, está listo para su posterior procesamiento.
8. Cierre las válvulas de ventilación y drenaje de la columna de lavado con ácido
FV-0226 y FV-0223. Todas las válvulas de entrada / salida / ventilación deben
estar cerradas en la columna.
9. Abra la válvula de entrada de carbono del recipiente de la tira de carbono FV-
0340 y ventile la válvula FV-0349.
10. Abra la válvula de agua de rociado FV-0341 del recipiente de la tira de carbono
para llenar el Recipiente 6510-COL-002 de la tira de carbono hasta un nivel entre
el 20 y el 50% con agua de transferencia. Esto protege el fondo del recipiente de la
erosión durante la transferencia de carbono.
11. Abra la válvula de entrada de agua de transferencia de la columna de lavado
con ácido FV-0221. Abra la válvula manual DN40 VBR-013 para obtener la
cantidad necesaria de agua de empuje.
12. Abra la válvula de salida de carbono de la columna de lavado con ácido FV-
0224.

13. Abra la válvula de suministro de agua tratada FV-0222 para presurizar la

columna e impulsar la transferencia hidráulica. Se recomienda un rango de
operación de presión inicial de 120-150 kPag. La válvula FV-0222 debe
programarse (DCS suministrada por el cliente) para que se abra cuando la presión
sea inferior a 120 kPag y se cierre cuando la presión alcance 150 kPag. El rango de
presión de funcionamiento debe ajustarse durante la puesta en marcha para permitir
que la transferencia de carbono se complete en 25-35 minutos. No se recomiendan
tiempos de transferencia más cortos para mantener la velocidad de la suspensión a
un valor razonable y evitar el desgaste excesivo del carbono.
14. Cuando el carbón comience a llenar el recipiente de la tira de carbono 6510-
COL-002, abra la válvula de drenaje de la solución del recipiente de la tira FV-
0346.
15. Una vez que se haya completado la transferencia de carbono, cierre la válvula
de suministro de agua tratada FV-0222 y transfiera la válvula de entrada de agua
FV-0221. Cierre la válvula de salida de carbono de la columna de lavado con ácido
FV-0224. Abra la válvula de ventilación de la columna de lavado con ácido FV-
0226 para prepararse para la siguiente tanda de carbón cargado y apantallado (esta
válvula siempre debe permanecer abierta cuando no se transfiera carbón de manera
hidráulica).
16. Una vez que se haya drenado toda el agua de transferencia, cierre la válvula de
drenaje de la solución del recipiente de la tira de carbono FV-0346
2.3 Desorción de carbón
El carbón cargado se eluye con una solución mínima de 1,0% de soda cáustica
(NaOH) y 0,1% de cianuro de sodio (NaCN) a un mínimo de 145 ° C (293 ° F) y
380 kPa (55 psi). El carbón requerirá un tratamiento con 10-12 volúmenes de lecho
de solución pobre para remover los valores de oro y plata.
El circuito de desorción funciona en un circuito cerrado con los calentadores de
inmersión eléctricos, los intercambiadores de calor y el circuito de
electroobtención. Revise estas secciones de los manuales suministrados antes de
operar el circuito de la columna.
La presión del sistema se controla configurando manualmente la válvula de control
de contrapresión PCV-0321 ubicada en el kit del calentador. Configure la válvula
de control para mantener una presión de funcionamiento de 415 kPag (60 psig)
como se muestra en el transmisor PIT / PI-0351 que indica la presión del recipiente
de la banda, mientras el sistema está funcionando en frío a la velocidad de flujo de
diseño de 34,3 m3 / h. Una vez que se ha configurado la válvula de control de
contrapresión, generalmente solo se requiere una verificación periódica y el ajuste
de la presión del sistema. Tenga en cuenta que las fluctuaciones de flujo crearán
cambios en la presión del sistema.
2.3.1 Preparación de la solución de desorción y precalentamiento
La cantidad de agua y reactivo agregado depende del nivel de solución y la
concentración actual de reactivo del tanque de Solución de desorción 6510-TNK-
001. El nivel de solución del tanque de solución de desorción y las concentraciones
de reactivo requeridas se deben conocer antes del inicio de este procedimiento. Las
concentraciones de reactivo (NaOH y NaCN) deben determinarse por titulación. Se
recomienda una concentración de inicio de 1.5% de NaOH y 0.2% de NaCN para
asegurar un reactivo adecuado al final del ciclo de la desorción.
Después de dosificar el reactivo, la solución barren debe precalentarse a una
temperatura de 55 ° C (131 ° F) antes de comenzar la desorción. La solución barren
circula a través del intercambiador de calor y el calentador de inmersión pasa hacia
el tanque de solución de desorción 6510-TNK-001. No sobrecaliente la solución de
desorción durante el ciclo de precalentamiento, ya que no está bajo presión y
parpadeará a vapor a una temperatura de 100 ° C.
1. Verifique que el extractor eléctrico 6630-FAN-001 esté encendido. El sistema de
acondicionamiento de gas de proceso de electroobtención, incluido el ventilador de
extracción para electrólisis, siempre debe estar en funcionamiento, ya que habrá
una solución de desorción barren caliente en los tanques de proceso y las celdas de
electrodeposición, incluso después de completar el ciclo de desorción.
2. Asegúrese de que la válvula de salida del tanque de solución de desorción barren
FV-0124 esté cerrada.
3. Abra la válvula de suministro de agua tratada del tanque de solución barren
barren FV-0120 y agregue agua al nivel deseado.
4. Cierre la válvula de entrada de la solución de desorción barren FV-0342 en el
recipiente de la columna de carbon 6510-COL002.
5. Abra la válvula de precalentamiento de la solución de desorción barren FV-0123
en el tanque de solución de desorción 6510TNK-001.
6. Verifique que la válvula FV-0127 esté cerrada en la línea de purga que va al
tanque de distribución CIL. Abra la válvula FV-0126 y vaya al intercambiador de
calor de recuperación de tren de elución 6510-HEX001 en el patín del calentador.
7. Abra la válvula de descarga FV-0124 en el tanque de solución de tiras 6510-
TNK-001.
8. Arranque la bomba de solución barren # 1 o # 2 6510-PCE-001 o 6510-PCE-
004. Verifique el flujo de solución como lo indica el medidor de flujo FIT / FI-
0130. La solución de desorción barren ahora circula a través del sistema de
calefacción y regresa al tanque de solución barren 6510-TNK001.
9. Abra la válvula de suministro cáustico (NaOH) FV-0122 en el tanque de
solución de la tira. Dosis el volumen requerido de producto cáustico usando el
medidor de flujo FIT / FI-0136 (por Cliente). Agregue cáustico antes de
administrar el cianuro (NaCN) para asegurarse de que la solución tenga el pH
requerido.
10. Abra la válvula de suministro de cianuro FV-0121 en el tanque de solución de
tiras. Dosis el volumen requerido de cianuro usando el medidor de flujo FIT / FI-
0135 (por cliente).
11. Después de la dosificación del reactivo requerido, si es necesario, agregue agua
tratada adicional abriendo la válvula FV-0120 en el tanque de solución de tiras
para alcanzar el nivel de operación (volumen) objetivo de la solución barren.
12. Comience a precalentar la solución de desorción barren al encender los
Calentadores Eléctricos Elution # 1 / # 2 / # 3 6510-HEA- (el punto de ajuste se
puede ingresar localmente en los paneles de control del calentador o de manera
remota a través del DCS suministrado por el cliente. Manual de calentador
eléctrico de elución para las instrucciones de funcionamiento). Continúe
precalentando la solución de la tira estéril hasta que se indique una temperatura de
55 ° C en el termopar TIT / TI-0301 ubicado en el patín del calentador (línea de
entrada al intercambiador de calor de recuperación de tren de elución 6510-HEX-
001). Consulte la Sección 2.3.3 para el Procedimiento de la tira de carbono.
001/002/003. Los calentadores deben tener un punto de ajuste de 149 ° C.
2.3.2 Preparación del circuito de desorción
Antes de eluir el carbón, deben prepararse tanto la columna de desorción 6510-
COL-002 como la celda de electroobtención de oro n.º 1 y n.º 2 6620-EWC-001 y
002.
Preparación de la columna de desorción 6510-COL-002
1. Asegúrese de que toda la solución de transferencia se haya drenado del
recipiente de la columna 6510-COL002.
2. Cierre la válvula de entrada de carbón del recipiente de la columna FV-0340, la
válvula de ventilación FV-00349, la válvula de drenaje de la solución FV-0346, la
válvula de salida de carbón FV-0345, la válvula de agua de rociado FV-0341 y la
válvula de suministro de agua tratada inferior FV-0344.
3. Asegúrese de que todos los puertos de inspección en la columna de desorción
estén correctamente cerrados y sellados.
Preparación de las celdas de electroobtención de oro n.º 1 / n.º 2 6620-EWC-
001/002
A continuación, se ofrecen instrucciones para una sola celda de electroobtención
de oro n.º 1 6620-EWC-001. Revise el Manual de instalación y operación
suministrado para el modelo 125EC33. Los electrodos (ánodos y cátodos) deben
estar correctamente espaciados dentro de la celda y la tapa cerrada según las
instrucciones. Prepare cada celda en consecuencia de la siguiente manera.
1. Cierre la válvula de descarga de lodo DN80 VB002 de la celda de electroerosión
dorada n.º 1 6620-EWC-001 y la válvula de decantación DN80 VBR-013.
2. Verifique que la válvula de descarga DN80 VBR-002 esté abierta en el tanque
de distribución de electroobtención 6620-TNK-001 (esta válvula siempre debe
permanecer abierta y se usa solo para mantenimiento). 3. Abra la válvula de
descarga FV-0152 en el tanque de solución estéril 6620-TNK-002.
2.3.3 Procedimiento de desorción de carbono
 Una vez que se hayan completado los pasos de preparación anteriores, el
procedimiento de desorción puede comenzar de acuerdo con las siguientes
instrucciones.
1. Abra la válvula FV-0322 en la línea de descarga del intercambiador de calor
6510-HEX-002 ubicado en el patín del intercambiador de calor.
2. Abra la válvula de suministro de solución barren FV-0342 en la línea de entrada
a la columna de desorción 6510-COL-002. 3. Cierre la válvula de precalentamiento
de la solución barren FV-0123 en el tanque de solución barren 6510TNK-001.
4. La solución barren llenará el recipiente de la columna de carbono y las celdas
de electrodeposición. La solución estéril descargada de las celdas de extracción
electrónica comenzará a llenar el tanque de solución estéril 6620-TNK-002. Una
vez que el tanque de solución estéril alcance un nivel del 50%, inicie la bomba
barren 6620-PCE-003 para devolver la solución estéril al tanque de solución de tira
6510-TNK-001.
5. Encienda la fuente de alimentación de CC de rectificador de celda EW n. ° 1 y n.
° 2 6620-REC-001 y 002. Los rectificadores pueden iniciarse localmente en el
panel de control o de forma remota por el DCS suministrado por el cliente. Los
rectificadores deben operar a una corriente de diseño de 2,000 ADC y un potencial
de 3-4 VCC (no operar los rectificadores a voltaje> 4.5 VCC). Consulte el manual
del rectificador para obtener instrucciones de funcionamiento detalladas.
6. Verifique el flujo de la solución a través del muestreador de solución de tanque
solución rica 6620-SAA-003 y del muestreador de barren 6620-SAA-002. Las
muestras deben recolectarse a lo largo del ciclo de la tira y para determinar el
punto final de elución.

7. Verifique el flujo de la solución de la tira a la velocidad de diseño de 34.3 m3 / h

en el medidor de flujo FIT / FI-0320 ubicado en el patín del intercambiador de
calor. Después de aproximadamente 1-2 horas, la temperatura de la solución de la
tira que sale del recipiente de la tira de carbón debe ser de 132 ° C (270 ° F) como
lo indica el termopar TIT / TI-0310 en el patín del intercambiador de calor. Esto se
considera el punto de inicio de la tira y la temperatura de la solución aumentará a
un valor de diseño de 149 ° C. Haga circular la solución de la tira durante 5 a 6
horas o hasta que los valores de oro y plata en la solución de la tira preñada
(recolectada de la Muestra de tira de la muestra 6620-SAA-003) sean <5 ppm.
2.3.4 Enfriamiento del circuito de la columna de desorción
Una vez que se haya completado la extracción desde el carbon, el circuito de la tira
debe enfriarse y despresurizarse antes de que el carbón pueda transferirse fuera de
la columna 6510-COL-002.
FLSmidth recomienda purgar el 20-25% de la solución barren por lote de elución.
El 75-80% de la solución barren de partida debe recuperarse en el tanque de
solución de la columna 6510-TNK-001. La solución barren purgada se descargará
al tanque de distribución CIL 6420-DIB-001.
1. Apague los calentadores eléctricos # 1 / # 2 / # 3 6510-HEA-001/002/003.
2. Abra la válvula de suministro de agua de refrigeración del circuito de la columna
FV-00125 en el lado de succión de la bomba de solución estéril # 1 o # 2 6510-
PCE-001 o 6510-PCE-004.
3. Cierre la válvula de descarga del tanque de solución de la columnaFV-0124.
4. Verifique el nivel de operación del tanque de solución de la columna 6510-
TNK-001 usando el sensor de nivel LIT / LI-0128. El 20-25% del volumen inicial
de la solución de la tira la columna debe purgarse y descargarse en el tanque de
distribución CIL 6420-DIB-001. Permita que el agua de refrigeración empuje y
recupere la solución de la tira estéril del recipiente de la tira de carbón y las celdas
de extracción de oro en el tanque de solución de la columna hasta el nivel de purga
objetivo. Si el nivel de la solución excede el nivel de purga objetivo al final de la
tira, descargue la solución del tanque de solución de la columna al tanque de
distribución CIL al nivel de purga objetivo al final de la secuencia de enfriamiento
(consulte el paso 11 a continuación).
5. Abra la válvula de descarga FV-0323 en la línea de salida del Intercambiador de
Calor Elution 6510-HEX-002. La solución estéril (agua de refrigeración) se
descargará al tanque del distribuidor de CIL. Cierre la válvula FV-0322,
deteniendo la descarga de la solución al tanque de distribución de extracción
eléctrica. Ambas válvulas están ubicadas en el patín del intercambiador de calor.
6. Apague la bomba de electrolito gastado 6620-PCE-003.
7. Apague la fuente de alimentación de CC del rectificador de celda EW n.º 1 y n.º
2 6620-REC-001 y 002.
8. Continúe el flujo de agua de refrigeración al circuito de la tira hasta que el
termopar de salida del recipiente de la columna TIT / TI-0310 ubicado en el patín
del intercambiador de calor indique una temperatura de 110-115 ° C (212 ° F).
9. Apague la bomba de solución barren # 1 o # 2 6510-PCE-00/6510-PCE-004.
Cierre la válvula de suministro de agua de refrigeración del circuito de la tira FV-
0125.
10. Abra la válvula de ventilación del recipiente de la columna FV-0349 para
aliviar la presión en el recipiente de la columna 6510-COL-002. El vapor saldrá a
la columna de expulsión 6510-CO-003. Continúe ventilando el recipiente de la
columna hasta que la presión sea <85 kPag como se indica en PIT / PI-0351.
Proceda a la siguiente sección para transferir carbon desde la columna.
11. Como se indicó en el paso 4 anterior, si el nivel de solución excede el nivel de
purga objetivo en el tanque de solución de la columna 6510-TNK-001, la solución
barren se debe descargar al tanque de distribución de CIL al final de la secuencia
de enfriamiento de la columna. Cierre la válvula FV-0126 y abra la válvula FV-
0127 en la descarga de las bombas de solución barren.
12. Encienda la bomba de solución barren # 1 o # 2 6510-PCE-001/6510-PCE-004.
Descargue la solución barren de la columna hasta que se alcance el nivel de
solución objetivo en el tanque de solución 6510-TNK-001.
2.3.5 transferencia de carbón para regeneración
Una vez que el carbono se ha enfriado, está listo para su posterior procesamiento.
Normalmente, el carbón se transfiere a la criba de desaguado de carbón 6520-SCS-
001 y al horno de reactivación de carbon 6520-KNH-001. Se proporciona una línea
de derivación a la pantalla 6520-SCS-002 de carbón fino, en caso de que el horno
de reactivación de carbón deba ser anulado. Se dan instrucciones para transferir el
carbón a la pantalla de desaguado de carbón 6520-SCS-001. Aplique las
instrucciones a las válvulas correspondientes para transferirlas a la pantalla 6520-
SCS-002 de carbón fino.
1. Cierre la válvula de ventilación del recipiente de la columna FV-0349. Todas las
válvulas de entrada / salida / ventilación deben estar cerradas en el recipiente.
2. Abra la válvula de entrada de carbón DN100 VB-001 de la criba de desaguado
de carbón.
3. Cierre la válvula de entrada de carbón DN100 VB-002 de la criba de carbón
fino.
4. Asegúrese de que la criba de desaguado de carbon 6520-SCS-001 se haya
preparado de acuerdo con el manual de operación y arranque la criba.
5. Abra la válvula de transferencia de agua del tanque de la columna FV-0343.
Válvula manual del acelerador DN40 VBR-111 para la cantidad requerida de agua
de empuje.
6. Abra la válvula de salida de carbón de la columna FV-0345.
7. Abra la válvula de suministro de agua tratada FV-0344 para presurizar la
columna e impulsar la transferencia hidráulica. Se recomienda un rango de
operación de presión inicial de 95-125 kPag. La válvula FV-0344 debe
programarse (DCS suministrada por el cliente) para que se abra cuando la presión
sea inferior a 95 kPag y se cierre cuando la presión alcance 125 kPag. El rango de
presión de funcionamiento debe ajustarse durante la puesta en marcha para permitir
que la transferencia de carbón se complete en 45-60 minutos o a una velocidad que
no sobrecargue la pantalla. No se recomiendan tiempos de transferencia inferiores
a 25 minutos para mantener la velocidad de la suspensión a un valor razonable y
evitar el desgaste excesivo del carbón.
8. Una vez que se haya completado la transferencia de carbón, cierre la válvula de
suministro de agua tratada FV-0344 y transfiera la válvula de agua FV-0343.
Cierre la válvula de salida de carbón del recipiente de la columna FV-00345. Abra
la válvula de ventilación del recipiente de la columna FV-0349 para prepararse
para el siguiente lote de carbón cargado.
2.4 Manejo de carbono
2.4.1 Desgaste del carbono
 Todo el carbón nuevo debe prepararse antes de la introducción en el circuito de
adsorción. Esta preparación elimina cualquier plaqueta de carbón, rompe los
bordes afilados de los gránulos de carbón e inicialmente humedece el carbon.
1. Cierre la válvula de salida FV-0203 del tanque de desgaste de carbón 6520-
TNK-002.
2. Abra la válvula de agua de rociado del tanque de desgaste de carbón FV-0201 y
llene el tanque hasta a 1 m (3 pies) de la parte superior como lo indica el sensor de
nivel LIT / LI-0204
3. Encienda el agitador de atricción de carbón 6520-AGV-001.
4. Agregue un Super-saco de carbón de 500 kg al tanque de desgaste.
5. Agregue 50 ml (1/4-taza) de detergente para lavavajillas para ayudar a
humedecer el carbón.
6. Agregue el segundo saco de 500 kg de carbón al tanque de desgaste.
7. Agitar la suspensión durante 20-30 minutos.
8. Apague el agitador de desgaste de carbón 6520-AGV-001.

2.4.2 Transferencias de carbón

Varias bombas de transferencia de carbón se utilizan dentro de la planta. Para todas
las transferencias de carbón, el agua de empuje se usa para evitar que el carbón
obstruya la línea y se debe regular según sea necesario. Todas las transferencias de
carbón en el área de manejo de carbón se realizan de la misma manera. Se dan
instrucciones para transferir carbón desde el Tanque de atricción de carbón 6520-
TNK-002 a la criba de carbón fino 6520-SCS-002. Aplique las instrucciones a las
válvulas correspondientes para todas las demás transferencias de carbón.
1. Asegúrese de que la criba de carbón fino 6520-SCS-002 se haya preparado de
acuerdo con el manual.
2. Asegúrese de que el tanque de atricción 6520-TNK-002 esté lleno de agua.
3. Abra el tanque de atricción de carbón empuje la válvula de entrada de agua FV-
0200. Válvula de mariposa DN25 VBR-022 para la cantidad requerida de agua de
empuje.
4. Encienda la pantalla de carbón fino 6520-SCS-002.
5. Encienda la válvula de agua de aspersión de la criba de carbón fino FV-0230.
Ajuste las válvulas de bola de agua de rociado de la criba individual para el flujo
requerido.
6. Abra la válvula de salida de carbón del tanque de atricción de carbón FV-0203.
7. Encienda la bomba de transferencia de carbón atriccionado 6520-PSL-002.
8. Regule la válvula de agua de rociado del tanque de atricción de carbón FV-0201
para mantener un nivel completo de líquido en el tanque de atricción de carbón
6520-TNK-002 durante la transferencia de carbón.
9. Una vez que se haya completado la transferencia de carbón, apague la bomba de
transferencia de carbón atriccionado 6520-PSL-002 y cierre la válvula de entrada
de agua de empuje de carbón atriccionado FV-0200, la válvula de agua de rociado
del tanque de desgaste de carbón FV-0201 y la válvula de salida de carbón del
tanque de atricción de carbón FV-0203.
10. Una vez que todo el carbón haya pasado por la criba de finos, apague la criba
655-SCS-002.

2.4.3 Manejo de carbón fino

Los finos de carbón se transfieren por gravedad desde la criba 6520-SCS-002 de
carbón fino, la criba 6520-SCS-001 de desaguado de carbón, el horno de
reactivación de carbono 6520-KNH-001 y la caja de drenaje del horno 6540-TNK-
001. Todas estas corrientes fluyen hacia el depósito de aguas de carbón y
transferencia 6520-TNK004. Este tanque está diseñado para recolectar los finos de
carbón generados en el proceso y deberá limpiarse periódicamente bombeando su
contenido a través del filtro prensa de carbon fino 6520-FLP-001 para su
recuperación.
1. Asegúrese de que el filtro prensa de carbón fino 6520-FLP-001 se haya
preparado de acuerdo con el manual de operación.
2. Abra la válvula de alimentación del filtro DN40 VB-009 y las válvulas de
descarga DN50 VF-001/002/003/004, ubicadas en el filtro.
3. Abra los finos de carbón y transfiera la válvula de entrada de agua del tanque de
agua FV-0300. Válvula de mariposa DN25 VBR-014 para la cantidad requerida de
agua de empuje.
4. Abra la válvula de carbón fino y transfiera la salida de carbón desde el tanque de
agua FV-0303.
5. Encienda la bomba de carbón fino 6520-PSL-003.
6. Regule los finos de carbón y transfiera la válvula de agua de rociado del tanque
de agua FV-0301 para mantener un nivel adecuado de líquido en el tanque durante
la transferencia de carbon.
7. Una vez que se hayan retirado y recogido los finos de carbón en el filtro 6520-
FLP-001, apague la bomba 6520-PSL-003 y cierre la válvula de entrada de agua
FV-0300, válvula de agua de rociado FV-0301 y válvula de salida de finos de
carbón FV-0303.
8. Recolecte el carbón fino 6520-FLP-001 de acuerdo con el manual de operación
y almacene los finos de carbon como lo indican los procedimientos operativos
estándar del sitio.
2.5 regeneración de carbono
A medida que el carbón se lava con ácido y se despoja de su contenido de metales
preciosos, pierde parte de su actividad para adsorber el oro y la plata. Para
mantener una actividad adecuada, el carbón debe reactivarse antes de su
reintroducción en la planta. Esto se hace en un horno rotatorio horizontal, el Horno
de Reactivación de Carbon 6520-KNH-001, específicamente diseñado para este
propósito.
Los operadores deben leer y comprender el manual del horno de reactivación de
carbono. La operación y el mantenimiento deben realizarse de acuerdo con este
manual.
2.6 Electroobtención
El oro y la plata se recuperan de la solución cargada en las celdas de
electroobtención n.º 1 y n.º 2 6620-EWC-001/002. Los operadores deben leer y
comprender el manual de la celda de electroobtención. La operación y el
mantenimiento deben realizarse de acuerdo con este manual.
 Las celdas de extracción electrolítica de oro requieren una limpieza periódica para
recoger los lodos del cátodo. Se debe establecer un periocidad para recuperar los
lodos de forma regular. La frecuencia de limpieza depende de la producción de
metal de la planta. Muchas operaciones realizan limpieza a las celdas de
electrodeposición semanalmente.

2.6.1 Lavado de celdas de electroobtención

Cada celda es lavada de la misma manera. Las siguientes son instrucciones para la
celda # 1 6620-EWC-001.
1. Asegúrese de que el filtro prensa de lodos 6620-FLP-001 se haya preparado de
acuerdo con el manual de operación.
2. Abra la válvula de decantación de la solución de celda de electrólisis de oro
DN80 VBR-013, la válvula de alimentación de filtro prensa de lodo de oro DN80
VF-004 y las válvulas de descarga de filtrofiltro de lodo de oro DN80 VF001 /
002/003/004.
3. Encienda la bomba de aire de lodo 6620-PAR-001 abriendo la válvula de
suministro de aire DN20 VBR-011. Acelere la válvula para controlar el caudal de
la bomba de lodo y comience a decantar la celda de extracción eléctrica. El filtrado
se descargará al tanque de solución estéril 6620-TNK002.
4. Monitoree el nivel de solución en el tanque de solución estéril utilizando LIT /
LI-0150 a medida que se decantan las células de electrodeposición y se extrae el
lodo del cátodo. Encienda la bomba de electrolito gastado 6620-PCE-003 y
descargue la solución en el tanque de solución de la columna de desorción 6510-
TNK-001 según sea necesario.
5. Abra la válvula de descarga de lodo DN80 VB-002 de la celda de extracción
eléctrica de oro.
6. Encienda la bomba de aire de lodo 6620-PAR-001 abriendo la válvula de
suministro de aire DN20 VBR-011.
7. Lave los lodos de ambos lados de las placas del cátodo moviéndose desde la
parte superior a la parte inferior de la placa utilizando una lavadora a presión 6630-
HPW-001. Las placas de cátodo se lavan in situ en la celda.
8. Lave todos los lodos de la parte inferior de la celda de electrodeposición. El
filtro prensa de lodo deberá ser abierto cuando esté lleno para recuperar el
precipitado, lo que se indica mediante una reducción en el caudal de la solución
380 kPa.
9. Apague la bomba de aire de lodo 6620-PAR-001 cerrando la válvula de
suministro de aire DN20 VBR-011.
10. Cierre la válvula de alimentación de presión de filtro de lodo DN80 VF-004 y
la válvula de descarga de prensa de filtro de lodo DN80 VF-003 (mantenga
abiertas las válvulas de descarga DN80 VF-001 y 002).
11. Abra el filtro de lodo, presione las válvulas de aire de soplado hacia abajo DN
25 VBR-021 y 022 para desaguar el lodo. Use el regulador de aire PCV-0220 para
controlar la presión / el flujo de aire (no exceda la presión máxima de mfr. De 552
kPag). Baje la presión del filtro de lodo durante aproximadamente 20-30 minutos o
hasta que no se vea ninguna solución visible desde la línea de descarga al tanque
de solución estéril 6620-TNK-002.
12. Coloque el carrito de lodos catódicos 6630-CSC-001 debajo del filtro prensa
de lodos dorados con bandejas de retorta para recibir los lodos de metales
preciosos. Abra y limpie el filtro de lodo. Presione 6620-FLP-001 de acuerdo con
el manual de instrucciones. El lodo del cátodo se procesará y se secará en el horno
de retorta 6630-MRT-001.
13. Cierre el filtro prensa 6620-FLP-001, la válvula decantadora de solución de
células de extracción de oro DN80 VBR-013 y la válvula de alimentación de
presión de filtro de lodo de oro DN80 VF-004.
2.7 Refinación
Una vez recolectado, el lodo electrolítico se procesa y se seca en la retorta de
mercurio 6630MRT-001. El lodo de extracción electrolítica seco se mezcla luego
con fundentes en el mezclador 6630-BIN-002 y se funde en el horno de fundición
6630-FUR-001 para obtener el producto doré final.

2.7.1 Producción Doré

1. Asegúrese de que el horno de retorta 6630-MRT-001 haya sido preparado de
acuerdo con el manual de operación.
2. Coloque las bandejas de lodos de cátodo en la retorta 6630-MRT-001 e inicie el
sistema de acuerdo con el manual de operación.
3. Arranque el extractor del horno de inducción 6630-FAN-002 y el colector de
polvos (baghouse) 6630-DSC-002 (consulte el manual de la cámara de filtros para
ver las instrucciones de funcionamiento).
4. Una vez que se haya completado el ciclo, agregue el lodo seco al mezclador con
fundentes 6630-BIN-002 junto con los fundentes requeridos, según las
especificaciones del sitio. El polvo generado durante la mezcla de flujo será
capturado por la campana 6630-HOD-003 del mezclador de flujo.
5. Asegúrese de que el horno de fundición 6630-FUR-001 se haya preparado de
acuerdo con el manual de operación.
6. Cargue el lodo y los fundentes mezclados en el crisol del horno de fundición
6630-FUR001.
7. Ajuste los sistemas de escape del horno de fusión para garantizar una ventilación
adecuada del horno de fundición 6630-FUR-001 y los componentes auxiliares.
8. Fundir el lodo del cátodo para producir escoria y metales preciosos.
9. La escoria se puede vaciar en los depósitos de escoria ( slag pot) 6630-SPT-
001/002 y se puede agregar un producto adicional hasta que el crisol esté
aproximadamente lleno en un 60% de producto de metal precioso fundido.
10. Coloque el soporte de moldes en cascada 6630-CAS-001 con (5) moldes 6630-
MLD001 / 002/003/004/005 delante del horno. Se debe colocar una olla de escoria
6630-SPT-001 adyacente al molde dore inferior para atrapar cualquier escoria
residual. Los moldes doren deben recubrirse con grafito o con un revestimiento que
libera el moho para ayudar con la remoción de la barra Dore según las
instrucciones del sitio.
11. Vierta el producto fundido en los moldes doré en cascada.
12. Esperé a que los moldes doré se enfríen antes de seguir manipulándolos.
13. Una vez que se retiran las barras doré de los moldes, se pueden colocar en el
tanque de enfriamiento 6630-TNK-001 que contiene agua para enfriar rápidamente
las barras para su limpieza, pesaje y sellado.

2.8 ácido sulfámico

Durante el proceso de elución, la solución de desorción fluye continuamente a
través de dos (2) intercambiadores de calor y tres (3) calentadores de inmersión
eléctricos. La solución de desorción se calienta a una temperatura elevada para
recuperar los metales preciosos del carbón. La solución cargada caliente puede
causar incrustaciones e incrustaciones en las placas y las superficies de los
intercambiadores de calor y calentadores de inmersión. Por lo tanto, es necesario
limpiar las placas a mano o utilizando una solución química. Para este propósito, se
utilizará ácido sulfámico para limpiar los depósitos duros en las superficies de
transferencia de calor. Los componentes necesarios para la limpieza con ácido
sulfámico se han montado en un patín para facilitar el mantenimiento y la
instalación.

2.8.1 Preparación antiincrustante de ácido sulfámico

1. Asegúrese de que la válvula de descarga de ácido sulfámico DN80 VBR-105, la
válvula de descarga al tanque de mezcla de neutralización DN80 VBR-106 y la
válvula de entrada DN80 VBR-097 para el deslizamiento estén cerradas.
2. Cierre las válvulas de deslizamiento del intercambiador de calor adyacentes a los
intercambiadores de calor DN80 VBR089 / 070/077/073/085/083.
3. Abra las válvulas de circulación de deslizamiento del intercambiador de calor de
ácido sulfámico DN80 VBR074 / 076/075/080/084/088.
4. Cierre las válvulas de deslizamiento del calentador junto a los calentadores de
inmersión eléctricos DN80 VBR090 / 092.
5. Abra las válvulas de circulación de deslizamiento del calentador de lavado con
ácido sulfámico DN80 VBR-091/094.

2.8.2 Purga de cianuro del intercambiador de calor

1. Abra la válvula de retorno de ácido sulfámico DN80 VBR-097 que se descarga
al tanque de limpieza de ácido sulfámico 6510-TNK-005.
2. Abra la válvula de deslizamiento de ácido sulfámico DN80 VBR-106 que se
descarga al tanque de mezcla de neutralización 6510-TNK-004.
3. Asegúrese de que las válvulas de deslizamiento de ácido sulfámico DN80 VBR-
100 y 102 estén abiertas. Verifique que las válvulas de deslizamiento de ácido
sulfámico DN80 VBR-099, 108 y 098 estén cerradas.
4. Abra la válvula de suministro de agua tratada DN50 VBR-107 en la línea de
descarga al patín del intercambiador de calor (80-ASP-6510-BPC1-083-N). El
agua tratada fluirá a través de los intercambiadores de calor y los calentadores de
inmersión eléctricos y regresará al tanque de limpieza de ácido sulfúrico 6510-
TNK-005.
5. Cuando el tanque de limpieza de ácido sulfúrico 6510-TNK-005 se llene a un
nivel de aproximadamente el 50%, encienda la bomba de limpieza de ácido
sulfámico 6510-PCE-006 y descargue la solución de purga en el tanque de mezcla
de neutralización 6510-TNK-004.
Consulte la Sección 2.2.5 de este manual para descargar el tanque de mezcla de
neutralización según sea necesario.
6. Permita que la descarga de agua tratada continúe durante 10 minutos para
eliminar cualquier solución de cianuro residual de los intercambiadores de calor y
los calentadores de inmersión eléctricos.
7. Cierre la válvula de suministro de agua tratada DN50 VBR-107. Cierre la bomba
de limpieza de ácido sulfámico 6510-PCE-006 y cierre la válvula de deslizamiento
de ácido sulfámico DN80 VBR-106 que se descarga al tanque de mezcla de
neutralización 6510-TNK-004
2.8.3 Lavado con ácido sulfámico
1. Agregue agua tratada al tanque de limpieza con ácido sulfámico 6510-TNK-005
hasta que el nivel muestre un 50-75% de llenado abriendo la válvula de suministro
DN50 VBR-098.
2. Cierre la válvula de descarga de ácido sulfámico DN80 VBR-102 y abra la
válvula de recirculación DN80 VBR-108 al tanque de limpieza de ácido sulfámico
6510-TNK-005.
3. Encienda la bomba de limpieza con ácido sulfámico 6510-PCE-006 y verifique
que el agua esté circulando a través del tanque.
4. Agregue lentamente 50 kg de polvo de ácido sulfámico al tanque de limpieza de
ácido sulfúrico 6510-TNK-005 y deje que se disuelva y mezcle durante
aproximadamente 5 minutos. El pH de la solución después de completar la mezcla
debe ser de aproximadamente 2.0.
5. Abra las válvulas de descarga de deslizamiento de ácido sulfámico DN80 VBR-
105 y 102 y cierre la válvula de recirculación DN80 VBR-108. La solución de
ácido sulfámico comenzará a circular y limpiará los intercambiadores de calor y
los calentadores de inmersión eléctricos.
6. Agregue el agua tratada según sea necesario abriendo la válvula de suministro
DN50 VBR-098 para mantener un nivel de solución mínimo de 50% en el tanque
de limpieza de ácido sulfámico 6510-TNK-005.

7. Deje que la solución de ácido sulfámico circule durante 1 ó 2 horas o hasta que
el índice de cambio del medidor de pH del ácido sulfámico AIT / AI-0402
disminuya y se aplane, lo que indica que el paso de lavado ha finalizado.

2.8.4 Enjuague de ácido sulfámico

1. Una vez completado el lavado con ácido, abra la válvula de deslizamiento de
ácido sulfámico DN80 VBR-106 que se descarga en el tanque de mezcla de
neutralización 6510-TNK-004 y cierre la válvula DN80 VBR105 que se descarga
en el patín del intercambiador de calor.
2. Abra la válvula de suministro de agua tratada DN50 VBR-107 en la línea de
descarga al patín del intercambiador de calor (80-ASP-6510-BPC1-083-N). El
agua tratada fluirá a través del intercambiador de calor y los patines del calentador
al tanque de limpieza de ácido sulfúrico 6510-TNK-005, luego se bombeará y
descargará al tanque de mezcla de neutralización 6510-TNK-004.
3. Permita que el agua tratada enjuague el sistema hasta que se indique un valor de
pH de 6.5 o mayor en el medidor de pH AIT / AI-0402.
4. Cierre la válvula de suministro de agua tratada DN50 VBR-107 y apague la
bomba de limpieza de ácido sulfúrico 6510-PCE-006.
5. Cierre las válvulas de circulación de deslizamiento del calentador de lavado con
ácido sulfámico DN80 VBR-091/094.
6. Abra las válvulas de deslizamiento del calentador junto a los calentadores de
inmersión eléctricos DN80 VBR090 / 092.
7. Cierre las válvulas de circulación de deslizamiento del intercambiador de calor
de ácido sulfámico DN80 VBR074 / 076/075/080/084/088. 8. Abra las válvulas de
deslizamiento del intercambiador de calor adyacentes a los intercambiadores de
calor DN80 VBR089 / 070/077/073/085/083