PARTE 1

Diagrama de flujo de diseño original de la refinería de Cajamarquilla

MANIPULEO DE CONCENTRADOS:
 La refineria trata diferentes concentrados de zinc nacionales procedentes de
unidades mineras. (tales como Brocal, Paragsha, SIMSA, Milpo, Atacocha,
Cerro Lindo, Quiruvilca entre otros).
 Aproximadamente el 60% se transporta por ferrocarril y la diferencia por
camión
 El concentrado es pesado y descargado formando pilas en un almacén
(capacidad de 27500 t)
(11 pilas de 2500 t cada una)
 Esta zona de almacenamiento y preparación se encuentra cerca al área de
Tostación.
se realizará la combinación y mezcla de los concentrados junto con óxido de zinc (dross)
recirculante del horno de fusión de cátodos.
CON EL OBJETIVO: de alcanzar dos parámetros fundamentales:
 una humedad de 8 a 10%
 una ley promedio de Zn > 52%.

TOSTACIÓN:
 proceso pirometalúrgico, mediante el cual se convierten los sulfuros del
concentrado en sus respectivos óxidos.
 Este proceso aprovecha la autocombustión exotérmica de los sulfuros con el
oxígeno del aire que se inyecta mediante un soplador, obteniéndose la calcina
(óxidos) para la siguiente etapa.

PROCESO
PASO 1.- la combinación y mezcla de los concentrados junto con óxido de zinc
(dross) recirculante del horno de fusión de cátodos se envía al interior del horno.
El proceso de tostación ocurre en un tostador de cama turbulenta tipo LURGI para
oxidar los sulfuros y
Remover el 99% del azufre contenido en los concentrados de zinc.
Obteniendo una calcina que contiene óxidos, esta calcina es el producto intermedio
en el proceso de refinación de zinc, también se obtiene gases residuales
conteniendo anhídrido sulfuroso (SO2=dióxido de azufre)
La tostación producida es de tipo oxidante y exotérmica.
HORNOS (2 reactores para una producción de 320 000 t de zinc refinado por año):
1. 1 horno de lecho fluido de 100m2 de área de parrilla
 con inyección de aire enriquecido con oxígeno para un ritmo de
alimentación de concentrado de 38 t/h
 capacidad de tostación de 10.08 t/m2/d
  aproximadamente 54 000 m3/h de aire por los inyectores de la parrilla del
horno y oxigeno aproximadamente 900 m3/h
2. 1 horno de lecho fluido de 123 m2 de área de parrilla
 con inyección solo de aire para un ritmo de 48 t/h
 con una capacidad de tostación de 10.56 t/m2/d
 recibe aproximadamente 72,000 m3/h de aire por los inyectores de la parrilla
del horno

 Al horno se insufla aire por su parte inferior a través de unos inyectores instalados
en la parrilla del piso del horno.
 Solo necesita calor externo con consumo de combustible para alcanzar esta
temperatura en el arranque de planta inicial o después de una parada del horno.
CARACTERISTICA PRINCIPAL DEL HORNO: la autocombustión entre los sulfuros y el
oxígeno del aire se trabaja a temperaturas de la cama de horno entre los 900°C y 930ºC,
------------En las condiciones adecuadas de calor y oxígeno tiene lugar la reacción
exotérmica de oxidación de los sulfuros de zinc

LOS HORNOS EN CONJUNTO PRODUCEN:

1. 158,725 m3/h normalizados de gases conteniendo 10,17% SO 2 que salen del horno
a una temperatura de aproximadamente 950°C
2. 1,600 t/d de calcina (óxido de zinc).
PASO 2.- La fracción más gruesa de calcina se obtiene por el rebose inferior de
los hornos y consiste del 40% de la producción de calcina.
 La calcina gruesa procedente del horno de tostación es enviada a un enfriador
rotatorio para luego pasar a un molino de bolas.

PASO 3.- Las fracciones de calcina más finas salen del horno, conjuntamente con
los gases, por la parte superior de los tostadores y pasan por un circuito de enfriamiento y
recuperación de finos. (mediante un caldero que produce vapor, los ciclones y los
precipitadores electrostáticos)
(El enfriamiento de los gases de 950 a 330°C produciéndose en los calderos, 36 t de vapor a
38 bar y 42 t de vapor a 43 bar.)
 Los gases producidos por la tostación pasan a la caldera tipo Lamont, en donde son
enfriados de 950°C a 330°C. Una parte de la calcina arrastrada por los gases es
recuperada en la caldera.
 Los gases enfriados en la caldera pasan a través de dos ciclones dispuestos en
paralelo, en donde se recupera alrededor del 30% de la calcina arrastrada.
 La calcina restante es recuperada en los precipitadores electrostáticos calientes. Los
gases salientes del precipitador electrostático son transportados a la planta de ácido
sulfúrico.
PASO 4.- la calcina fría de los ciclones y precipitadores y la calcina proveniente del
molino de bolas son distribuidas hacia los dos silos de almacenamiento para su posterior
tratamiento en la Planta de Lixiviación.

PASO 5.- Los gases conteniendo el dióxido de azufre (SO ), limpios y enfriados en
2
los sistemas mencionados líneas arriba. son enviados a las Plantas de Ácido Sulfúrico

LAS PLANTAS DE TOSTACIÓN, ESTÁN CONFORMADAS POR LOS SIGUIENTES EQUIPOS

PRINCIPALES:
 - Un (01) horno de tostación
- Una (01) caldera de recuperación de calor
- Un (01) enfriador seccional de calcina
- Un (01) molino de bolas
- Dos (02) ciclones de gas caliente
- Dos (02) precipitadores electrostáticos

PLANTAS DE ÁCIDO SULFURICO

LA PRODUCCIÓN DE ÁCIDO SULFÚRICO:
Los gases salientes del precipitador electrostático son transportados a la planta de
ácido sulfúrico.
mediante el tratamiento del SO2 de los gases residuales del proceso de tostación se
realizará en la torre de ácido de catálisis y de absorción.
Las plantas de ácido operan en condiciones autotérmicas:
 Es decir son autógenas
 No necesitan de una fuente de calor externo sobre una concentración de
SO2 de 6.8% en volumen (en base seca) y un flujo de gas de
entrada al Convertidor de 85,000 Nm3/h en la planta 1 (torre de catálisis) y
114,000 Nm3/h en la planta 2 (torre de absorción).
PROCESO:
PASO 1.- Los gases de SO2 son enviados a las torres de lavado y torre de enfriamiento
con la finalidad de eliminar las partículas solidas que arrastran (550 mg/Nm3) y bajar su
temperatura de 335°C a 35°C.
 El lavado y enfriamiento se realizan con agua que, en contracorriente con los gases, es
rociada por la parte superior, que al contacto con los gases arrastra las partículas
sólidas liberando a los gases de ellas.

PASO 2.- Los gases pasan por dos precipitadores electrostáticos húmedos, donde se
elimina la niebla acida.

PASO 3.- Los Finalmente, el gas pasa por una torre de secado, donde el gas es secado
en contracorriente con ácido sulfúrico de 95%.

 EI SO2 limpio y seco fluye a través de un soplador de gas que lo dirige hacia un
intercambiador de calor, el cual eleva su temperatura, y luego hacia un convertidor. La
conversión catalítica de SO2 a SO3, sobre pentóxido de vanadio es una reacción
exotérmica. Dado que la conversión ocurre en rangos adecuados de temperatura y la
eficiencia de absorción de SO3 en ácido diluido disminuye con el incremento de
temperatura,

El flujo de gas es calentado antes de ser catalizado y enfriado antes de ser absorbido mediante
un sistema de intercambiadores de calor gas-gas convenientemente dispuestos.

PASO 3.- EI SO3 producido es removido del flujo de gases por contacto en contra
corriente con ácido sulfúrico de 98,5%.
 El gas agotado, saliente de la absorción, conteniendo menos de 500 ppm de SO2 es
evacuado mediante una chimenea que descarga a la atmosfera a 240 m sobre el nivel
de la planta en la cota 690 msmm.
EI acido producido 1 680 ton/dia es bombeado a los 4 tanques de almacenamiento de
5000 toneladas de capacidad y otros dos de 3 800 toneladas de capacidad.

PARTE 2
LIXIVIACION
Consiste en disolver sustancialmente todo el zn contenido en la calcina obtenida en la
tostación, en una solución de ácido sulfúrico (electrolito gastado) reciclada de las celdas de
electrodeposición de zn. Posteriormente se separa el hierro de la solución lixiviada como
residuo solido (goetita). La solución impura de sulfato de zn resultante es purificada antes de
ingresar a la selección de electrolisis.

En este proceso se recupera el residuo de Pb/Ag para su tratamiento posterior de

recuperación de plomo y plata.

Este proceso de lixiviación incluye las sgtes operaciones unitarias:

1. Almacenamiento y distribución de calcina.- la calcina proveniente de los tostadores

de Zn se almacena en 3 silos para luego transportarlas a cualquiera de los 4 depósitos
del área de lixiviación
2. Retorno de goetita.- el objetivo de la etapa retorno de goetita es completar la
oxidación y precipitación del hierro no removido en la etapa de precipitación de
goetita.
3. Lixiviación neutra.- el proceso se inicia cuando el electrolito gastado ( la solución de
retorno de las áreas 50 y 61) y la calcina se combinan en el primero de los dos tanques
de reacción. Este pulpa. Junto con la pulpa de retorno de goetitia más electrolito
gastado se combinan en el tercer tanque de reacción con agitación.
 Se alimenta oxígeno a los dos primeros tanques de lixiviación neutra y aire
comprimido a todos los 5 tanques.
4. Lixiviación acida caliente.- en este proceso los flujo de underflow de la lixiviación
neutra, junto con el underflow del espesador de pre neutralización y re-lixiviación de
indio se combinan con el rebose del espesador de lixiviación supercaliente en el primer
tanque de lixiviación caliente.
 Los sulfuros sin tostar se lixiviaran parcialmente en los circuitos de lixiviación
caliente y super caliente.
 Con 30 g/l de H2SO4
5. Lixiviacion super caliente (SHL).- se hace reaccionar la pulpa del flujo del underflow
del espesador con electrolito gastado y ácido sulfúrico concentrado con la finalidad de
disolver cualquier compuesto de Zn remanente que no fue disuelto en la lixiviación
acida caliente.
Así mismo se disuelve la mayor parte de la jarosita que pudo haberse precipitado en la
lixiviación acida caliente y se produce un residuo de Pb/Ag para posterior tratamiento.
 Con 120-130 g/l H2SO4
 Con temperatura de 80- 90 °C
  El rebose del espesador retorna a la lixiviación caliente. El flujo de underflow
del espesador pasa por gravedad al tanque de alimentación del filtro larox.
6. Filtración de Pb/Ag.- El objetivo de esta etapa es de recuperar el Zn soluble contenido
en la pulpa de flujo de underflow del espesador de lixiviación supercaliente asi como
de generar un residuo lavado de Pb/Ag adecuado para su tratamiento posterior con el
fin de recuperar un concentrado de Ag y un concentrado de Pb.
7. Reducción acida.- el objetivo de esta etapa es la reducción química de hierro férrico a
ferroso en la solución del paso de lixiviación caliente asi como el producir un residuo
de lixiviación lavado y de baja humedad para reciclarlo en el tostador.
8. Precipitación de goetita y filtración de goetita.- el objetivo de la etapa de
precipitación de goetita es precipitar un residuo de hierro estable para ser eliminado.
La solución que se alimenta a la precipitación de goetita es normalmente el rebose de
la etapa de precipitación de indio.
9. Flotación de plomo-plata.- el residuo Pb/Ag después de ser filtrado y lavado en el
filtro larox es re pulpado con agua de lavado de la tela del filtro en un tanque en la
planta de lixiviacion, luego es enviado a la planta de flotación por las bombas a un
espesador.
 la pulpa es bombeado al acondicionador para que mantenga un pH de 5.0
 el circuito de flotación de planta esta constituido por una primera etapa
rougher con 1 banco de celdas operando en serie y etapa de scavenger con 1
banco de celdas similares.
 El concentrado Pb-Ag tiene una ley aprox de 400-500 oz/tc.
 Los relaves son bombeados hacia la poza de efluentes ácidos.
10. Planta de recuperación de indio.- el objetivo de esta planta es el de recuperar el indio
contenido en las calcinas tostadas. Esta planta permite la separación por
neutralización(1ra etapa), su concentración por extracción por solvente(2da etapa) y
finalmente su refinación. La producción esperada será de 48 TM por año de indio
refinado
 Principales etapas del circuito son: precipitación, re lixiviación, reducción,
neutralización y precipitación de esponja.

PARTE 3
PURIFICACIÓN
Su bjetivo es producir un electrolito purificado adecuado para la electrodeposición

PURIFICACION FRIA
Los objetivos principales de de la etapa de purificación fría son:
-reducir la concentración de cobre en solución a menos de 5mg/L
-reducir la concentración de cadmio en solución a menos de 25mg/L
La purificación fría utiliza POLVO DE ZINC como elemento cementante para precipitar
cobre y cadmio

La pulpa de precipitación fría es bombeada hacia 3 FILTROS PRENSA de 200 m2

separandose el residuo que contienen cadmio y cobre de la solución que ingresa a la
etapa de purificaion caliente.
PURIFICACION CALIENTE
el objetivo principal es reducir el cobalto, talio y valores de cadmio, niquel y cobre
remanentes en la solución de purificación fría a menos d e0.3 mg/L.
La purificación caliente se lleva a cabo utilizando polvo de zinc (menos 75 micrones ) y
activadores como el trióxido de antimonio, sulfato de cobre y sulfato de plomo.

La pulpa obtenida da es filtrada en 6 filtros de presión.

La solución sale a una temperatura de 90 °c aproximadamente, luego pasa por una

DECANTACIÓN DE SOLIDOS y posteriormente por TORRE DE ENFRIAMIENTO donde la
solución purificada se enfría a mas o menos 40°C

PLANTA DE ELECTRÓDEPOSICION

La electrolisis se efectúa dentro de las celdas electrolíticas en las que

están suspendidas en forma alternada láminas aluminio puro como
cátodos y planchas de aleación plomo-plata como ánodos. LA
IMPOSICIÓN DE UNA DIFERENCIA DE POTENCIAL (VOLTAJE DE
CORRIENTE CONTINUA) LOGRA QUE ZINC METÁLICO SE DEPOSITE
ELECTROQUÍMICAMENTE EN LOS CÁTODOS, mientras que en los ánodos
se genera gas oxígeno simultáneamente.
 ALMACENAMIENTO DE SOLUCIÓN PURA
(-La temperatura de alimentación para el electrolito es de aproximadamente 32°C
-temperatura del electrolito a la salida es entre 35- 39°C)
La solución purificada fluye por canaletas desde las torres de enfriamiento de solución
pura a los tanques de almacenamiento, de donde se usan bombas para alimentar
solución pura a la canaleta común que recolecta electrolito gastado enfriado de las
torres de enfriamiento y alimenta a la CASA DE CELDAS.
DESLAMINADO DE CÁTODOS
Se lleva a cabo en dos pasos:
PRE-DESLAMINADO.- la primera incisión entre lámina de zinc y el cátodo
de aluminio mediante el movimiento vertical de los cuchillos de
predeslaminado. Los cuchillos se mueven luego horizontalmente para
separar la parte superior de las láminas de zinc
PARTE 4
REPULPADO DE COBALTO
En esta parte el objetivo de esta etapa de cobalto /níquel (lixiviación de zn) es recuperar el zn
contenido en ls residuos de la purificación caliente y purgar el cobalto y el níquel de todo el
circuito de zn .

En esta parte el ni y Co se bombea a un filtro de prensa y bandejas, la torta de filtro es

repulpada con condensado y vapor, ese filtrado fluye por gravedad al tanque de retorno de
solución donde esa solución se devuelve a la etapa de lixiviación neutra.

PARTE 5
POLVO DE ZINC
 El zinc liquido obtenido en el horno por fusión (capacidad de 60TM ) de granallas de
zinc(ZnO metálico gruso), barras rechasadas,espuma de zincy laminas de zinc es
bombeado a los crisoles de grafito para la atomización del zinc, de manera continua.
 por los orificios de los crisoles fluye un hilo de zinc liquido en forma constante hasta
ser alcanzado por una corriente de aire que lanza el chorro fino de metal a una
cámara de recepción.

La atomización permite la solidificación rápida del metal en fase liquida con velocidades de
4 °K
enfriamiento hasta los 10
s
 El polvo de zinc recolectado en las cámaras es enviado a la unidad de clasificación de
tamaño mediante el empleo de zarandas y se obtiene el zinc en polvo
Las propiedades de polvo de zinc son:
 Mas de 99% de zinc, del cual el 95% debe ser zinc metálico
 Un tamaño de partícula entorno a 3um y una cantidad de residuo insoluble
de acido del 0.1%

Planta de Dross.

La planta de tratamiento de dross recibe las escorias procedentes de los hornos de la fusión de
catodos.

 Estas escorias pasan a una zaranda donde Los pedazos gruesos y el metal serán
retirados y será alimentada al molino de bolas, con una temperatura máxima de 100-
110°C
 La diferencia de material restante de la zaranda retorna a la recuperación de zinc a los
hornos de fusión.
 Al final del ciclo de molienda, los componentes metálicos gruesos que aun están en el
molino de bolas son descargados y retornados para refusion.
 El material fino procedente del molino de bolas que contiene zinc metálico, oxido de
zinc y compuestos de cloruro es succionado por un soplador y es llevado en un flujo
del aire, Este material es recogido en un filtro de mangas y llevado al área de tostación
para ser añadido a la alimentación de concentrados.