2.

4 GEOMETALURGIA

El mineral extraído de la mina es procesado en la planta concentradora, el material lixiviable

(mineral de baja ley) es procesado en el sistema de lixiviación y planta de extracción por solventes
(ES) y deposición electrolítica (DE) (Planta ESDE).

2.4.1 MENAS

De acuerdo al actual plan de minado del Departamento de Mina de la UP Toquepala, se tienen

reservas hasta el año 2036, lo cual implicará la extracción de unos 4,962 millones de TM de
materiales. Por lo menos 1,000 millones de TM de mineral irían a la planta concentradora, 1,500
TM sería material lixiviable por ser de baja y el resto se convertiría en material de desmonte.

2.4.2 CALIDAD DE LAS MENAS

Concentrado final que tiene un contenido aproximado de 27.5% de cobre, es filtrado para obtener
8.5% de humedad. Luego, los concentrados se envían por ferrocarril hasta la fundición de Ilo.

En Toquepala, la ley de corte del material lixiviable es de 0.081% y por tanto el material con una
ley total de cobre entre 0.081% y 0.40% es lixiviado.

2.4.3 DIFICULTADES DE RECUPERACION

Planta:

Las operaciones de nuestra concentradora de Toquepala utilizan sistemas computarizados de

monitoreo de última generación con el fin de coordinar el flujo de material que ingresa y optimizar
las operaciones. El material con una ley de cobre mayor a 0.40% se carga en vagones y se envía al
circuito de chancado, donde chancadoras rotatorias reducen el tamaño de las rocas a menos de
media pulgada en el 85% de los casos aproximadamente. Luego el mineral se envía a los molinos
de bolas y barras, que lo muelen en una mezcla de agua hasta que tenga la consistencia de un
polvo fino. El polvo fino mezclado con agua se transporta a las celdas de flotación. Se bombea aire
a las celdas produciendo una espuma, la cual lleva el mineral de cobre hacia la superficie pero no
el material residual, o relave. El concentrado en bruto, que tiene un contenido suficiente de
molibdeno, es procesado para recuperar molibdeno mediante flotación inversa. Este concentrado
final que tiene un contenido aproximado de 27.5% de cobre, es filtrado para obtener 8.5% de
humedad. Luego, los concentrados se envían por ferrocarril hasta la fundición de Ilo.

Los principales equipos de la planta concentradora de Toquepala incluyen: una chancadora

primaria, tres chancadoras secundarias, seis chancadoras terciarias, ocho molinos de barra, treinta
y tres molinos de bola, un sistema de control distribuido, un sistema experto de chancado,
cuarenta y dos celdas de flotación, quince celdas columna, setenta y dos celdas Agitair de 1.13
metros cúbicos, dos filtros de prensa Larox, cinco es pesadores medianos, dos es pesadores
convencionales de relaves, tres es pesadores de relaves de alta potencia, un vagón repartidor, un
tractor de oruga, y una tubería para agua reciclada.
Capacidad de planta:

La concentradora tiene una capacidad de molienda de 60,000 toneladas por día. La planta de ESDE
tiene una capacidad de producción de 56,000 toneladas al año de cátodos de cobre de grado A
LME.

1960 Toquepala usa un método convencional de extracción a tajo abierto para recuperar el
mineral de cobre para su posterior procesamiento en concentradora. El concentrado en bruto, que
tiene un contenido importante de molibdeno, es procesado para recuperar molibdeno mediante
flotación inversa. El concentrado final de cobre va como relaves a la planta de molibdeno.

Planta de cobre:

La planta recibe el mineral proveniente de la mina. el mineral es traído hacia Concentradora en

vagones de ferrocarril, cada vagón carga 75 ton promedio. Este mineral es descargado sobre una
parrilla metálica que tiene 6” de luz. Lo que es mayor a ese tamaño ingresa a la Chancadora
Primaria, el producto de este chancado se junta con el tamaño menor que pasó por la parrilla y es
llevado hacia una pila de almacenamiento.

Este mineral de un tamaño menor a 6” es llevado por medio de fajas hacia una zaranda vibratoria
para clasificar el mineral mayor a 1 ½” para darse un Chancado Secundario, el producto a – 1 ½”
ingresa a una nueva clasificación en zarandas vibratorias donde clasifica el mineral mayor ½” el
cual ingresa a un Chancado Terciario hasta reducirse a un tamaño de 7/16” para almacenarse en
una tolva y ser llevado hasta la etapa de molienda.

La Molienda Primaria se da en molinos de barras en esta etapa se le agrega agua a los molinos,
lechada de cal y colector primario, la descarga de estos molinos alimenta a una segunda molienda
que se da en los molinos de bolas los cuales trabajan en circuito cerrado de clasificación con
ciclones.

Con una granulometría igual a 23.2% + malla 65 toda la pulpa ingresa a la etapa de flotación
Rougher que se da enceldas OK-100 y celdas Wemco, el concentrado continúa en el proceso
mientras que la cola de esta etapa constituye el relave dela planta de cobre. En esta etapa se le
agrega colector secundario para reforzar la recuperación de las partículas valiosas.

El concentrado de esta etapa va a una remolienda para liberar las partículas valiosas, teniendo en
cuenta la malla + 400 que arroje 25%.

Luego esta pulpa clasificada va a alimentar a las Celdas Columnas para flotar dichas partículas
valiosas llegando a obtenerse un concentrado con 27.3% Cu y MoS2 promedio a1.35%.

Las colas de estas columnas pasan a circuitos intermedios de espesamiento y flotación scavenger,
cleaner y recleaner para recuperar la molibdenita. Este producto final se junta con el concentrado
de las columnas constituyendo el producto final de la planta de cobre que pasará a ser la
alimentación de la planta de molibdenita.

Planta de molibdenita:
El concentrado final de la planta de cobre es espesado para liberar el agua en exceso, se le
adiciona depresor de cobre (NASH hidrosulfuro de sodio) y es alimentado a la flotación Rougher
donde se deprime el cobre y se flota la Molibdenita.

El concentrado continúa en el proceso para limpiarse en siete etapas de limpieza hasta obtener
92.0 % de MoS2 filtrarlo, secarlo, empacarlo formando lotes de 15 bolsas y exportarlo.

Mientras las colas de la flotación rougher constituye la cola de esta planta y ser alimentación de la
planta de filtros.

Planta de filtros:

La cola de la flotación rougher de planta de molibdeno alimenta a un es pesador para eliminar

parte del agua hasta obtener sólidos superiores a 60% para alimentar a la Planta de filtros donde
se tiene cuatro filtros de discos al vacío los cuales descargan el queque a tres secadores verticales
obteniéndose un producto final con 8 % de humedad que escargado en vagones de ferrocarril para
llevarse a la fundición de Ilo.

Fundición:

Fundición de Ilo produce ánodos de cobre para la refinería que operamos como parte de la misma
instalación. El cobre producido por la fundición excede la capacidad de la refinería; este exceso es
vendido a refinerías de otras partes del mundo. La capacidad nominal instalada de la fundición es
de 1,200,000 toneladas de concentrados al año.

Los concentrados de cobre de Toquepala y Cuajone son transportados por ferrocarril a la

fundición, en donde son fundidos usando un horno ISASMELT, convertidores y hornos anódicos
para producir ánodos de cobre con un contenido de 99.7% de cobre. En la fundición, los
concentrados se mezclan con flux y otros materiales y se envían al horno ISASMELT que produce
una mezcla de mata y escoria de cobre, la cual es drenada a través de un orificio de drenaje hacia
uno de los dos hornos giratorios de retención, en donde se separarán estas fases fundidas. La
mata de cobre contiene aproximadamente 62% de cobre. Luego la mata de cobre se envía a los
cuatro convertidores Pierce Smith, en donde el material es oxidado en dos pasos: (1) los sulfuros
de hierro que hay en la mata se oxidan con aire rico en oxígeno y se añade sílice, produciendo
escoria que es enviada a los hornos de limpieza de escorias; y (2) luego el cobre contenido en los
sulfuros de la mata es oxidado para producir cobre ampolloso, el cual tiene un contenido de 99.3%
de cobre aproximadamente. El cobre ampolloso es refinado en dos hornos anódicos por oxidación
para eliminar el azufre con aire comprimido inyectado al baño. Finalmente, se ajusta el contenido
de oxígeno del cobre fundido por reducción, inyectando gas licuado de petróleo con vapor al
baño.

Los ánodos, que contienen aproximadamente 99.7% de cobre, se vierten en dos ruedas de
moldeo. La fundición también tiene dos plantas de oxígeno. La Planta No. 1, con una capacidad de
producción de 254 toneladas por día, y la Planta No. 2 con una capacidad de producción de 1,045
toneladas por día.
Además, la fundición también cuenta con un sistema de toma de agua de mar, dos plantas de
desalinización para suministrar agua para el proceso, una subestación eléctrica, y un nuevo
sistema de controles centralizados que usan tecnología computarizada avanzada.

Refinería:

A 17 kilómetros de la ciudad de Ilo, a 12 km de Toquepala, a 1.240 kilómetros de la ciudad de Lima

SPCC posee un complejo de fundición y refinería. La empresa firmó un acuerdo con el gobierno del
Perú para renovar completamente la fundición de Ilo. La modernización se hizo a un costo de $570
millones y finalizó en enero de 2007.

Los equipos de la fundición incluyen: dos hornos de reverberación, siete convertidores Pierce
Smith, un convertidor El Teniente, dos hornos de ánodos y un sistema de ruedas de moldeo, una
planta de ácido sulfúrico con una capacidad de 300,000 toneladas por año y una planta de oxígeno
con una capacidad de 100,000 toneladas al año. Por otro lado, se construyó una nueva planta de
ácido sulfúrico para recapturar el dióxido de azufre. Esta nueva planta posee una capacidad de
producción de 800.000 toneladas de ácido por año.

La refinería produce cátodo de cobre de Grado A de 99.998% de pureza. La capacidad nominal es

de 280.000 toneladas al año. Consta de instalaciones de recepción y preparación de ánodos, una
planta electrolítica, una planta de metales preciosos y una serie de instalaciones auxiliares.

Los principales equipos de la refinería de Ilo incluyen: una planta electrolítica con 926 celdas
comerciales, cincuenta y dos celdas de láminas de arranque, dieciséis celdas en primera
liberadora, veinticuatro celdas liberadoras en segunda liberadora, un circuito de tratamiento de
lodo anódico (que incluye lixiviación y centrifugación), y un sistema electrolítico de evacuación,
por ferrocarril hasta las plantas de lixiviación de Toquepala.
 DIAGRAMA DE FLUJOS DE LIXIVIACIÓN TOQUEPALA

1. IIMP, P. D. (27 de MAYO de 2019). TOQUEPALA MAS FUERTE Q NUNCA. (E. MINERA, Ed.)
ENERGIMINAS, 88.
2. FUNDAMENTOS DE LA METALURGIA EXTRACTIVA; Terkel Rosenquist, LIMUSA, México -
1981