CURSO: FLOTACION, ESPESAMIENTO

Y FILTRADO DE CONCENTRADO

“CIRCUITOS DE PLANTAS
CONCENTRADORAS”

Apellidos y Nombres: Nota:

Alumno (s):
PACHECO MACHACA, IGNACIO

Profesor: COAGUILA COGUILA, RUBEN

O. DE PLANTA EN
Programa Profesional: PROCESAMIENTO DE Grupo: C 19 – 4A
MINERALES
Flow Sheet general de la Planta Concentradora (Cerro Verde)
La Planta Concentradora de Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A. procesa mineral de
sulfuro primario proveniente de las menas de cobre y de molibdeno, que en su mayor
proporción se encuentra como calcopirita. La Planta actualmente tiene una capacidad de
procesamiento en promedio de 120,000 t/d, las leyes promedios de alimentación son de
0.64% Cu y 0.019% Moly, después de todos las operaciones y procesos efectuados en la
planta, se obtiene productos finales en forma de concentrado de Cu y Mo con leyes
promedio de 25%Cu y 52%Mo ,la recuperación de cobre está entre 88-90% de Cu y de
Molibdeno en un 44% (~55-60% en planta de cobre y 80-82% en planta de Moly).

El diseño del proceso se basa en la tecnología actual y en los tamaños de equipo más
grandes existentes y disponibles. El lugar de la planta ha sido dispuesto tan compacto
como sea posible y ha sido nivelado para permitir un flujo por gravedad entre las
unidades principales de operaciones del proceso.

La concentradora tiene tres funciones principales: preparar el mineral para su

concentración; separar los minerales valiosos para convertirlos en productos
comerciables, disponer de los productos del proceso. La preparación consiste en reducir
el tamaño de las rocas en etapas hasta un tamaño menor en que las partículas de mineral
puedan ser físicamente separadas de la ganga. Las etapas de la preparación incluyen:

 Voladura en mina hasta un tamaño máximo de 1-2 m.

 Chancado primario hasta 100% - 280 mm (80% - 165 mm)
 Chancado secundario hasta menos de 50 mm.
 Chancado terciario hasta menos de 6 mm.
 Molienda hasta menos de 0.5mm (80% passing ó P80 de 115 -150µm ó0.115 -
0.15mm.)

Después de una separación inicial, el concentrado es sometido a una remolienda más

fina hasta aproximadamente 0.035mm P80. La separación se lleva acabó en dos etapas
principales. Primeramente los minerales valiosos en cobre y molibdeno son separados
de la roca (ganga). Los minerales de cobre y molibdeno son luego separados uno del
otro. En ambos casos la separación es física, los minerales mismos no sufren ningún
cambio químico.

El mineral principal de cobre es la calcopirita que contiene 34% de cobre combinado

con fierro y azufre. El cobre es solamente convertido a la forma metálica en la
fundición. El mineral principal de molibdeno es la molibdenita, que contiene 60%, de
molibdeno combinado con un 40% de azufre. Los productos finales vendibles
provenientes de la concentradora están ambos en la forma de sulfuros, con una ley de
aproximadamente el 55% de Mo para el concentrado de Molibdeno, y del 29% de cobre
para el concentrado de cobre.

La separación se lleva a cabo agregando sustancias químicas (colectores), los cuales se

adhieren a las partículas de mineral valioso, pero no así a la ganga cuando la mezcla
mineral molido – agua (pulpa) se mezcla con una adición de aire, la capa del colector
sobre las partículas de mineral se adhiere a las burbujas de aire, y las partículas de
mineral flotan en la superficie, de donde son separadas en la celda de flotación. Otra
sustancia química (espumante) es también agregada a la mezcla para producir una
espuma estable que pueda soportar las partículas flotadas hasta que las mismas sean
separadas en las celdas de flotación. Las partículas concentradas son sometidas a
remolienda hasta lograr un tamaño más fino para poder separar los granos de mineral
que todavía están combinados con la ganga. Una o dos etapas adicionales de separación
eliminan la mayoría de la ganga remanente para producir un concentrado conteniendo
cobre con una ley suficientemente alta como para venderse. Este concentrado también
contiene molibdeno, el cual puede separarse del cobre para venderse por separado. Un
depresor químico (hidrosulfuro de sodio, NaHS) es agregado al concentrado cobre–
molibdeno, el cual deprime el mineral de cobre, y permite que se flote el mineral de
molibdeno. Después de varias etapas sucesivas de flotación, más y más cobre es
separado del concentrado de molibdeno hasta producir un concentrado de molibdeno
comerciable.

El cobre deprimido (relave de la planta de molibdeno) es el concentrado final de cobre.

La disposición de los productos del concentrado incluye la eliminación de la mayor
parte de agua y el transporte en camiones del producto seco del lugar. El concentrado de
cobre es espesado y filtrado hasta lograr una humedad del 9%, luego es cargado en
contenedores con capacidad de 15 toneladas y transportada en camión a La Joya. Los
contenedores son transferidos a vagones para ser transportados a Matarani. De allí el
concentrado es transportado en masa por barco hacia la fundición, donde será reducido a
metal de cobre.

El concentrado de molibdeno es filtrado hasta lograr una humedad del 8%, y luego es
secado hasta obtener una humedad del 3% antes de ser cargado en bolsas grandes. Estas
son transportadas a las fundiciones para un tratamiento posterior. El tercer producto del
proceso es el relave, el cual contiene la ganga y el agua usada en el proceso. Cierta
cantidad de agua es separada en la concentradora y reciclada inmediatamente al
proceso.

El relave espesado es transportado por tuberías hacia un área para contención de relaves,
donde es diluido y tratado para separar la fracción de arenas gruesas de los sólidos. Esta
arena es muy importante, ya que es usada para construir el dique que almacena la
fracción fina del relave. El área de almacenamiento también permite recuperar y volver
a usar la mayor parte del agua remanente del proceso.

El relave es almacenado en la represa para relaves permanentemente. Toda filtración de

agua proveniente del área de almacenamiento o del dique, es recolectada y retornada al
proceso para volverla a usar. No hay ningún escape de sólido o líquido desde la
operación, que no sean los productos del concentrado, los cuales son vendidos, y algo
de agua pérdida por evaporación.
Flow Sheet Las Bambas
El concentrador de Minera Las Bambas S.A., está compuesto por una planta de
molienda con dos líneas de molienda SAG-Bolas y chancado pebbles; una planta de
flotación bulk de cobre y molibdeno, una planta de espesamiento de relaves, una planta
de flotación de molibdeno, y una planta de filtrado y despacho para los concentrados
individuales de cobre y molibdeno.

El circuito inicia con la descarga de mineral de los camiones mina (360 TC) a los
alimentadores de las das chancadoras giratorias (60‟‟ x 113„‟) en paralelo con una
capacidad de tratamiento de 4.167 a 7.500 t/h cada una para la generación de mineral
grueso con una granulometría de P80 150 mm. El producto de cada chancador,
mediante alimentadores de placas (206 m de longitud y 84” de ancho), alimentan a una
faja de 206 m y 84” de ancho. 4 Mediante dos fajas overland de 2577 m y 2718 m es
llevado el mineral de la planta de chancado hacia la pila de acopio de 105,000 toneladas
de capacidad (equivalente a 18 horas de producción).

La pila de acopio (stockpile) alimenta a 4 alimentadores de placas por cada línea (total
de 8 alimentadores de placas), éstos descargan el mineral a una faja, la cual también es
cargada con medios de molienda de 5” y pebbles chancados. El circuito de molienda
SAG está compuesto por 2 líneas de molienda SAG en paralelo, cada SAG de 40 x 22
pies y 24 MW de potencia instalada. Cada molino SAG está provisto por un trommel de
4 m de largo y 5.7 m de diámetro, y una abertura de 57 x 19 mm, cuyo overflow o
sobretamaño alimenta a una zaranda vibratoria de doble parrilla de 12 x 24 pies. La
alimentación fresca de mineral por línea de molienda es de 3963,t/h. Para el control
operacional, el molino SAG cuenta con un sistema de velocidad variable y opera con un
volumen de llenado de mineral del 25%. El undeflow o finos de la zaranda vibratorio
hacia un cajón de 474.m3 para alimentar a los nidos de hidrociclones, y el overflow o
gruesos es llevado a una pila para a posterior ser llevado a los chancadores de pebbles.
Cada cajón mediante dos bombas de velocidad variable, alimentan a 4 nidos de
hidrociclones. El underflow de cada batería de ciclones alimenta a los dos molinos de
bolas, conjunto con colectores, lechada de cal y medios de molienda de 3”. Los molinos
de bolas tienen una dimensión de 26 x 40 pies y 16.4 MW de potencia instalada. Las
descargas de los molinos de bolas pasan por un trunion magnético para retirar los chips
de acero, y la pulpa es llevada a los cajones de alimentación a los hidrociclones
formando 7 un circuito cerrado inverso. Y el overflow de los hidrociclones alimenta al
circuito de flotación con una granulometría de 240 micrones y un 38% sólidos.

El circuito de chancado de pebbles es alimentado por el overflow de las zarandas, los

cuales son llevados a una pila de acopio de 1.750 toneladas de capacidad. Debajo de la
pila hay 3 líneas que alimentan a un chute tipo sombrero “mexicano”, y el cual alimenta
a tres chancadores de 750 kW de potencia y una capacidad de 645.t/h, y el producto de
éstos, es llevado mediante fajas a la alimentación de los molinos SAG con un P80 de 13
mm.

El circuito de flotación colectiva del concentrador incluye las siguientes operaciones

unitarias: Flotación Rougher, Flotación Rougher - Scavenger, Remolienda de
Concentrado Rougher, Remolienda de Concentrado Rougher - Scavenger y Flotación de
limpieza en tres etapas. Las etapas de Flotación Rougher y Rougher - Scavenger están
compuestas por 4 filas de 7 celdas de 257 m3 cada una. Durante una operación normal,
las dos primeras celdas corresponden a la flotación Rougher, mientras que las 5 celdas
restantes de cada fila operan como Rougher - Scavenger. Los concentrados de la
flotación Rougher y Rougher - Scavenger son colectados de forma independiente con el
objetivo de aprovechar la diferencia de ley entre ellos y procesarlos de manera
independiente. La remolienda para el concentrado Rougher y Rougher - Scavenger se
realiza en dos circuitos abiertos independientes en paralelo, utilizando molinos tipo
ISAMill. La configuración para el uso de los molinos ISAMill, considera la utilización
de un molino para la remolienda de los concentrados producidos en la flotación rougher,
y dos molinos para los concentrados producidos en la flotación Rougher - Scavenger.
La flotación de limpiezas se realiza en 3 etapas y un total de 17 celdas de distribuidas en
flotación primera, segunda y tercera limpieza, donde el concentrado de cada etapa
avanza a la siguiente limpieza y los relaves retornan a la etapa anterior. 12 Los
concentrado Rougher - Scavenger son llevados a la flotación primera limpieza y los
concentrados rougher a la segunda limpieza. El concentrado tercera limpieza, se envía a
la fase de espesamiento para su posterior tratamiento en planta molibdeno.

El circuito de espesamiento de concentrado considera desde el cajón de alimentación al

espesador, hasta la descarga del concentrado espesado en el cajón de dilución de
concentrado en la planta de molibdeno y la descarga de las aguas recuperadas en el
cajón de agua recuperada de los espesadores de concentrado. El diseño del circuito ha
considerado una producción nominal de 2.835 t/d de concentrado colectivo que es
transportado a la planta de molibdeno, con una ley media de 40% Cu. La operación de
espesamiento de concentrado se realizará en un espesador tipo alta capacidad de 60 m
de diámetro y 6.500 kN/m de torque, hasta una concentración en sólidos de 62%; el
producto de espesamiento será alimentado a la planta de molibdeno.

El circuito de espesamiento de relaves, comprende desde la alimentación del relave de

flotación en el cajón de alimentación a los espesadores con una concentración de sólidos
de 37.7%, hasta la descarga gravitacional de los relaves finales desde el cajón de relaves
en el tranque y la descarga de las aguas recuperadas de espesamiento en la piscina de
agua de procesos. La operación de espesamiento de relaves se realizará en dos
espesadores tipo alta capacidad (High rate) de 80 m de diámetro y 10 000 kN/m de
torque, hasta una concentración en sólidos de 62%, el producto de espesamiento será
conducido gravitacionalmente hasta el cajón de relaves finales, mientras que una parte
del agua recuperada será utilizada en la dilución de floculantes y el resto recirculada
mediante bombeo hasta las piscinas de agua de procesos.

La operación de este circuito considera una etapa de flotación rougher en dos filas de 6
celdas de 28.3 m3 cada una, una etapa de primera limpieza de 3 celdas de 8.5 m3 , una
etapa de scavenger de 5 celdas de 8.5 m3 , una remolienda para el concentrado de
primera limpieza de un molino ISAMill y dos posteriores etapas de flotación en celdas
tipo columna: flotación de segunda limpieza en dos columnas en paralelo de 1.70 m de
diámetro y flotación de tercera limpieza en dos columnas en paralelo de 1.25 m de
diámetro. El concentrado colectivo es recibida en un cajón de dilución que permite
ajustar la concentración de sólidos en la alimentación de la planta, posteriormente la
pulpa es enviada gravitacionalmente hacia dos estanques de acondicionamiento
secuenciales, el primero corresponde a un estanque de acondicionamiento acido de 100
m3 de capacidad y 27 minutos de tiempo de residencia de diseño, el cual descarga
gravitacionalmente en un segundo estanque para acondicionamiento de NaHS y fuel oil
de 75 m3 de capacidad y 20 minutos de tiempo de residencia de diseño.
Flow Sheet Century Mining Peru
La etapa del chancado empieza con el chancado primario que reduce el mineral menor
de 4” a 2,5” de diámetro con una Chancadora de quijadas tipo Blake de 10” x 24” con
capacidad de 37 TC/Hr ; el producto se transporta a una zaranda vibratoria, mediante la
faja transportadora N° 01 de jebe con alma de lona de 24” de ancho x 3 pliegues x 47‟
de largo, completa en su armazón metálico con polines de sostén y polines de retorno,
con una velocidad de 150 pie/min; un Electroimán “ERIEZ” modelo SL – 7330,
instalado al comienzo de la faja transportadora N° 01 ,el mineral pasa por un Cedazo
Vibratorio (Zaranda) Criba “FIMA” DENVER, tipo 4‟ x 8‟ de 1 piso , de ¾” de
abertura, accionado por Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San
Agustín de Arequipa 5 un motor Eléctrico “DELCROSA” tipo NV – 1000 LA. El
oversize de esta zaranda ingresa a la Chancadora Cónica Symons de 3‟ STD modelo
Standard, accionada por un motor Eléctrico “ASEA” serie N° 7156 – 758 de 75 Kw,
que reduce el tamaño de partícula a un 80 % -1/2”, esta carga se junta con la carga del
undersize de la zaranda en la Faja Transportadora N° 2 de 24” ancho x 3 pliegues x 27
metros de bastidor, completa instalada en su armazón metálica con polines de sostén y
polines de retorno, con una velocidad de 223 pie/min. Este producto se almacena en la
tolva de finos de forma tronco cónico de 152 TM de capacidad.

La etapa de molienda es la etapa donde el mineral es reducido al tamaño requerido de

50% m-200, siendo el rango deseado para la flotación de la pirita aurífera. Se tratan
aproximadamente 440 TMSD, divididas en dos circuitos de molienda independientes,
en circuito cerrado, se inicia con la alimentación de mineral proveniente de la tolva N°1,
con una ley ponderada de 5 a 7 g/TM y con una humedad del 2% a través de una faja;
iniciándose la molienda primaria en los molinos 6` x 6` FUNCAL y la molienda
secundaria en los molinos 5‟ x 6‟ COMESA para el primer circuito y 5‟ x 6‟ FUNCAL
en el caso del segundo circuito. El ratio de alimentación a la etapa de molienda es 10
TMS/Hr aproximadamente, al ingreso hay una chisguetera con un flujo de agua de 4,5 a
5 m3 /Hr, que formara la pulpa adecuada para la molienda. El producto molido con gran
porcentaje de oro libre es recuperado gravimétricamente con unos Jig‟s Denver Dúplex
de 16" x 24" - Motor 2,40 HP, al cual ingresa un flujo de agua de 2,0 m3 /Hr. El JIG
N°1 se ubica en la descarga del molino primario 6´ x 6´ FUNCAL del circuito 1 y el JIG
N°2 en la descarga del molino 5´x 6´ FUNCAL del circuito 2. Los concentrados JIG se
descargan cada hora en caso de mineral selectivo y cada 2 horas en el caso de mineral
común, almacenándolo en un pozo de concreto, la producción de éste concentrado JIG
es de aprox. 3 a 4 TMS en 22 horas de operación; que luego se transporta en carretillas
al área de remolienda y amalgamación. Las descargas de los dos molinos primarios
(FUNCAL 6‟ X 6‟) van hacia una Bomba de arena SRL 5"x5" - Motor 40.00 HP, que
alimenta un hidrociclón ICBA D-10 que clasifica la carga en partículas finas
(Overflow), que alimenta a la siguiente etapa de flotación y gruesas (Underflow), que
retorna al molino secundario, de tal forma que se deje pasar a través de la descarga de
finos solo el rango que corresponde a 50 % m-200. Además de las funciones descritas
en este proceso, en la molienda se acondiciona los reactivos previos a la etapa de
flotación.
El objetivo de esta etapa es separar la pirita aurífera (mena) del material estéril (ganga).
La etapa de flotación es la etapa donde se llevara a cabo la concentración de pirita
aurífera, a través de la adición de reactivos, los cuales darán propiedades aerofílicas a
este material, cumplirán la función colectora, activaran la pirita y formaran las espumas
Este circuito se alimenta con el Overflow de los hidrociclones de los dos circuitos de
molienda que posee un tamaño de partícula de 48 % a 52% m-200 (74 micras) con una
densidad de pulpa de 1 250 a 1 300 g/l, y con un pH neutro igual a 7 que llegan al
acondicionador y pasan las etapas del circuito. Para este proceso se usan: 1
Acondicionador de Pulpa, Celdas de Flotación ROUGHER - 2 Bancadas de 3 celdas
DR-100 de 100 pie3 de volumen, Celdas de Flotación CLEANER - 1 Bancada de 4
celdas Sub A-18,Celdas de Flotación SCAVENGER - 3 Bancadas de 4 celdas Sub A-
18, Pozo de Concentrado de Flotación de 25 TM de capacidad , Bomba SRL 3” x 3” de
retorno de pulpa y una bomba SRL 5” x 5” que transporta el relave y descarga su
contenido en un cajón para ser transferido mediante otra bomba SRL 5” x 5” (zona de
rebombeo) hasta la poza de relave N°2.

Para obtener una adecuada liberación de partículas de oro y facilitar la acción de

disolución del Cianuro de Sodio (NaCN), es necesaria una molienda fina (80% m-200
ASTM), de los concentrados provenientes de flotación y concentradores JIG. Se realiza
mediante un circuito conformado por: molino cónico Hardinger 16” x 4.5‟ para remoler
las fracciones gruesas, acondicionándose con reactivos de cianuracion, empezando así la
disolución de oro y plata de estos concentrados, la descarga de este molino cónico
alimenta al Wheeler Pan (amalgamador) de 36” de diámetro , donde se adiciona de 2 a 4
kg de mercurio metálico de pureza, esta amalgama Au-Hg se recupera cada 14 o 15
días, el relave del amalgamador , aún tiene fracciones gruesas, es alimentado al
clasificador de rastrillos Dúplex 3‟ x 17‟ de 5 HP, cuyas arenas regresan al molino
cónico para una segunda remolienda, se adiciona también solución barren con una
fuerza de cianuro de 3000 ppm y alcalinidad de 0.08%; el rebose de este clasificador de
rastrillos se bombea a través de la bomba Wifley de 2” x 2” de 12 HP ,a los tanques
Pachuca, obteniendo en este proceso la granulometría deseada de 80 % m - 200, [CN- ]
>3 000 ppm, pH = 10 a 12 y densidad de pulpa de 1 250 g/l; en ocasiones alimentados a
los tanques 10‟ x 10‟ para su lixiviación respectiva con aireación.

Se realiza mediante un amalgamador Wheeller Pam de 36” ubicado en la descarga del

molino Hardinger, con el objetivo de colectar el oro libre grueso presente. La amalgama
obtenida se somete a la destilación, obteniéndose una esponja aurífera con
aproximadamente 87% de oro.

El proceso se inicia en la remolienda y termina en los tanques tipo “Pachuca”. La

granulometría de la pulpa transferida a los tanques está en un rango de 70 a 80 % m-
200, y la recuperación de 93 % en cianuracion. En esta etapa, se lixivian lamas del
concentrado de piritas auríferas, el mismo concentrado de piritas auríferas y el
concentrado JIG, mediante concentraciones de 0,35 % de cianuro libre y 0,10 % de
fuerza de cal (PH > 11,5).
El circuito, cuenta con cinco (05) tanques de 20‟ x 20‟, de agitación mecánica y, una
capacidad estimada de 160 m3 de pulpa. El circuito de Adsorción lo conforman los
tanques 03, 04 y 05, quedando el tanque 01 y 02 como tanque acondicionador de
cianuracion. Los tanques tienen un tiempo de retención de 35 horas cada uno, la
densidad de carbón activado es de 12 g/l de pulpa; obteniendo recuperaciones de 88%.

El carbón cargado (2 a 3 g Au/kg de carbón) se desorbe, recirculando solución eluente

(300 litros de alcohol rectificado al 30 %, 50 kg de soda caustica y 20 kg de cianuro de
sodio, calentados en un caldero a 80°C), en un reactor de 1 TM de capacidad de carbón,
para luego electro depositarse en una celda electrolítica.

La planta CIC se basa fundamentalmente en la adosrcion de oro de soluciones, en este

caso solucion que retorna de la relavera del proceso de cianuracion.El circuito consta en
primera instancia de una bomba a la cual llega esta solucion, que es bombeada a un
Tanque de adsorcion (Tanque ERAL), y a un circuito de 4 columnas; ambos cargados
de carbon nuevo; las colas de estos procesos caen otra vez en el cajon de la bomba de
relave y al cono de sedimentacion estatico del proceso CIL para diluir los solidos
enviados, relave del proceso de cianuracion CIP.

La pulpa de relave, generado de los procesos de Flotación y cianuracion, son

transportados mediante tubería de HDPE y PVC; las tuberías ubicadas en zona de vías
de acceso, reposan en un canal revestido con geo membrana de 1,8 g/m2 con una
longitud de 800 m, el resto de tubería se ubica dentro de la zonas de relave, de tal forma,
que ante cualquier derrame de pulpa de relave, se mantendrá dentro, así mismo, el
perímetro de la zona de relave, se encuentra rodeada por el dique de protección de la
zona de relaves, con una longitud de 1 500 m.
Flow Sheet Southern Cooper
En la Concentradora se realiza el proceso de concentración de sulfuros secundarios. La
concentradora inicio sus operaciones el 25 de Noviembre de 1976 y fue diseñada para
producir 45,000 TC/Día de Mineral. Durante estos 37 años de operación muchos
cambios se hicieron para aumentar la capacidad de tratamiento, siendo su capacidad de
procesamiento actual de 87,000 TM secas por día.

El depósito es un pórfido de Cobre con una mineralización de Latita Porfirítica y

Andesita Intrusiva; teniendo una ley acumulada para a Junio del 2014 de 0.688 % Cu y
un índice de trabajo de 16.38 kW-h/TC. El mineral se trata en un circuito convencional
de concentración, este proceso consiste de Chancado, Molienda y Flotación para los
circuitos de Cobre y Molibdeno.

El concentrado de Cobre con un grado de 26% se transporta por tren hacia la Fundición
de Ilo, mientras que el concentrado de Molibdenita con un grado de 54% de Mo, el cual
se vende como tal. A cierre de Año 2013, se han procesado 29‟353,025 de TMS de
mineral, con una ley promedio de Cu de 0.669%, produciendo 646,730 TM de
concentrado, el grado promedio del concentrado producido fue de 25.8%. En lo que va
del 2014, a Junio se han procesado 15‟296,646 toneladas métricas de mineral con una
ley promedio de Cobre de 0.688%.
Flow Sheet Minera Cerro Negro
Actualmente la explotación minera se concentra en los sectores de Pirquitas y Rajo
Media Luna, a través de método cielo abierto . La producción propia es de 20.000
toneladas mensuales de súlfuros y 50.000 toneladas mensuales de minerales oxidados
de cobre. Existe un aporte de minas externas, mineral que llega a Cerro Negro a través
de tarifas de compra.

En base a la información geológica disponible, Ingeniería Mina planifica la producción

minera, generando proyectos de explotación que son trabajados con recursos propios o
de terceros.

El principal proyecto minero de la compañía lo constituye el sector Rajo Media Luna-

Chiringo, evaluado para ser trabajado a cielo abierto , con producción de 50.000
toneladas mensuales entre minerales sulfurados y oxidados. El movimiento promedio
del sector es de 350.000 toneladas mensuales, realizados con combinaciones
excavadora-camión.

El proceso productivo se inicia con la perforación DTH de mallas en estéril y mineral.

Una vez tronado el material, se remueve con flotas de camiones convencionales y de

alto tonelaje, todos ellos apoyados con excavadoras de 30 a 50 ton. El mineral es
acopiado en el sector stock del Rajo Media Luna y el estéril enviado a botadero. El
transporte final desde la mina a la planta, se realiza con camiones convencionales.