SMED (Single-Minute Exchange of Die) 

o “Cambio de matriz en un
solo dígito de minuto” es un sistema para reducir drásticamente el
tiempo que lleva completar la preparación de los equipos.

Las “Matrices” (o “Troqueles”) se refieren a herramientas

especializadas que se utilizan en las industrias de fabricación para
cortar o dar forma a material principalmente con una prensa, que
deben modificarse y volver a configurarse cuando se cambia un
modelo de producción. Cambiar las matrices podría detener los
procesos durante un período de tiempo prolongado.

La esencia del sistema SMED, desarrollado por Shigeo Shingo, es

convertir tantos pasos de preparación o de cambio como sea posible a
“externos” (realizados mientras el equipo está en funcionamiento) y
simplificar y optimizar los pasos restantes. Así, es posible realizar
operaciones de configuración y cambio de equipo en menos de 10
minutos, en otras palabras, en el rango de un minuto.

En SMED, los cambios se componen de pasos que se denominan

“elementos”. Hay dos tipos de elementos:

 Elementos internos (elementos que deben completarse mientras

el equipo está parado)
 Elementos externos (elementos que se pueden completar
mientras el equipo está en funcionamiento)

El objetivo es reducir el tiempo de preparación de horas a menos de

10 minutos (9 minutos o menos, de ahí el concepto de un minuto).
Aunque no todas las configuraciones se pueden completar literalmente
en minutos de un solo dígito, este es el objetivo y se puede lograr en
un alto porcentaje de casos.

Principios del sistema SMED

Los principios básicos de SMED son:

 Identificar tareas de cambio internas versus externas.

 Analizar el propósito y la función reales de cada tarea.
  Concentrarse en soluciones de bajo costo.
 Apuntar a eliminar el tiempo de preparación.

Pasos para la implementación de SMED

Paso uno: identificar elementos

En este paso, el equipo trabaja en conjunto para identificar todos los

elementos del cambio. La forma más eficaz de hacer esto es grabar en
video todo el cambio y luego trabajar desde la cinta de video para
crear una lista ordenada de elementos, cada uno de los cuales incluye:

 Descripción (qué trabajo se realiza)

 Tiempo de cambio (cuánto tarda el elemento en completarse)

El resultado de este paso debe ser una lista completa de elementos de

cambio, cada uno con una descripción y un tiempo de cambio.

Paso dos: separar elementos internos y externos

En este paso, los elementos del proceso de configuración que se

pueden realizar con poco o ningún cambio mientras el equipo está en
funcionamiento se identifican y se mueven “externos” al cambio (es
decir, se realizan antes o después de la configuración del equipo). No
es inusual que los tiempos de cambio se reduzcan casi a la mitad con
este solo paso.

Para cada elemento, debemos preguntarnos: ¿Se puede completar

este elemento, como se realiza actualmente o con cambios mínimos,
mientras el equipo está en funcionamiento?

Si la respuesta es sí, se debe categorizar el elemento como externo y

moverlo antes o después del cambio, según corresponda.

El resultado de este paso debe ser una lista actualizada de elementos,

dividida en tres partes: Elementos externos (antes del cambio),
elementos internos (durante el cambio) y elementos externos (después
del cambio).
Paso tres: convertir elementos internos en externos

En este paso, se examina cuidadosamente el proceso de cambio

actual, con el objetivo de convertir tantos elementos internos en
externos como sea posible.

Para cada elemento interno, debemos preguntarnos: Si hubiera una

forma de hacer que este elemento sea externo, ¿cuál sería? ¿Cómo
podríamos hacerlo?

Esto dará como resultado una lista de elementos que son candidatos
para acciones futuras. Esta lista debe tener prioridad para que se
actúe primero sobre los candidatos más prometedores. Básicamente,
esto se reduce a realizar un análisis de costo / beneficio para cada
elemento que se pueda cambiar:

 Costo medido por los materiales y la mano de obra necesarios

para realizar los cambios necesarios.
 Beneficio medido por el tiempo que se eliminará del cambio.

Una vez que se ha priorizado la lista, se puede comenzar a realizar los

cambios necesarios.

El resultado de este paso debe ser una lista actualizada de elementos

de cambio, con menos elementos internos y elementos externos
adicionales (realizados antes o después del cambio).

Paso 4: simplificar los elementos restantes

En este paso, se revisan los elementos restantes con miras a

racionalizar y simplificar para que puedan completarse en menos
tiempo. Se debe dar prioridad a los elementos internos para apoyar el
objetivo principal de acortar el tiempo de cambio.

Para cada elemento, debemos preguntarnos: ¿Cómo se puede

completar este elemento en menos tiempo? ¿Cómo podemos
simplificar este elemento?
Como en el paso anterior, se debe utilizar un análisis simple de costo /
beneficio para priorizar la acción sobre los elementos.

El resultado de este paso debe ser un conjunto de instrucciones o

estándares de trabajo y un tiempo de cambio significativamente más
rápido.

Beneficios

La implementación de un programa SMED tiene múltiples beneficios

con respecto a la minimización de desperdicios y la reducción. Un
programa SMED exitoso puede

 Menor costo de fabricación (cambios más rápidos significan

menos tiempo de inactividad del equipo)
 Tamaños de lote más pequeños (los cambios más rápidos
permiten cambios de producto más frecuentes)
 Mayor capacidad de respuesta a la demanda del cliente (los
tamaños de lote más pequeños permiten una programación más
flexible)
 Niveles de inventario más bajos (los tamaños de lote más
pequeños dan como resultado niveles de inventario más bajos)
 Arranques más suaves (los procesos de cambio estandarizados
mejoran la consistencia y la calidad)

Desventajas

La presión de tiempo inducida por la técnica SMED para minimizar el

tiempo de inactividad de las máquinas puede generar:

 Mantenimiento deficiente y apresurado

 Problemas de seguridad tanto para trabajadores como para
máquinas

https://youtu.be/E7yQxa9B_uM