Cambio rápido de modelo SMED

SMED significa “Cambio de modelo en minutos de un sólo dígito”, SMED es un

metodología que reduce drásticamente los tiempos de cambio en los medios de
producción.
Son teorías y técnicas para realizar las operaciones de cambio de modelo en
menos de 10 minutos. Desde la última pieza buena hasta la primera pieza buena
en menos de 10 minutos. El sistema SMED nació por necesidad para lograr la
producción Justo a Tiempo.
Este sistema fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparación de
máquinas, posibilitando hacer lotes más pequeños de tamaño. Los
procedimientos de cambio de modelo se simplificaron usando los elementos más
comunes o similares usados habitualmente.

Breve historia del SMED

Durante un viaje a los USA en 1955, el ingeniero Taiichi Ohno, director en jefe de
producción de Toyota, analizó como trabajaba Ia industria automotriz
estadounidense, en la que contaban con muchas prensas para fabricar diversos
modelos y no tener que cambiar los moldes pues, en algunos casos, el cambio
tomaba más de 24 horas.
En Toyota tenían un número limitado de prensas y el reto era fabricar una amplia
gama de vehículos con un número mucho menor de equipos.
Para ello contrataron al ingeniero Shigeo Shingo como consultor. A finales de la
década de 1970 la metodología había sido evolucionada enórmemente y Toyota
ya realizaba cambios en prensas de mas de 1000 toneladas en tiempos cercanos
a tres minutos.

Objetivos de SMED
 Facilitar los pequeños lotes de producción
 Rechazar la fórmula de lote económico
 Correr cada parte cada día (fabricar)
 Alcanzar el tamaño de lote a 1
 Hacer la primera pieza bien cada vez
 Cambio de modelo en menos de 10 minutos
 Aproximación en 3 pasos
¿Cuando se utiliza SMED?
SMED se utiliza cuando necesitamos reducir los tiempos de setup o cambio de
modelo, aprovechando al máximo el tiempo disponible para producir y utilizando
menos tiempo para cambiar las herramientas.
Los siguientes son algunos de los beneficios de la aplicación del SMED sobre un
proceso productivo:
 Reducción de los tiempos improductivos.
 Disminución de los tiempos totales de producción y, por lo tanto, logro de
una mayor productividad.
 Posibilidad de fabricar con un tamaño de lote menor.
 Reducción del volumen total de estocs.
 Y, por ende, aumento de la flexibilidad.

Beneficios de SMED
 Producir en lotes pequeños
 Reducir inventarios
 Procesar productos de alta calidad
 Reducir los costos
 Tiempos de entrega más cortos
 Ser más competitivos
 Tiempos de cambio más confiables
 Carga más equilibrada en la pro

Proceso de emplearlo
 Preliminar

En esta primera etapa, el punto de partida, debemos determinar qué operaciones se están
llevando a cabo o deben llevarse a cabo para realizar un cambio de producto. Determinar
qué venimos haciendo, mal o bien, qué procesos están involucrados, quiénes lo realizan,
de qué manera. Es una etapa mixta, en la que conviven operaciones de ajuste internos y
externos sin que lo sepamos ni los podamos discriminar. Aquí es conveniente realizar un
análisis exhaustivonde las operaciones y los tiempos que

 Separacion entre ajustes internos y externos

Una vez que determinamos cuáles son las operaciones necesarias para el cambio
de producto debemos clasificarlas según su tipo en ajuste interno o externo
Recordemos que las internas se realizan a máquina detenida, y las externas con
la máquina en marcha (produciendo)
  Transformacion de ajustes internos y externos

Todo tiempo en que la máquina se encuentra sin producir es un desperdicio, debe

eliminarse. La pregunta aquí es: ¿qué podemos dejar preparado previamente,
mientras la máquina está produciendo, para facilitar el proceso de cambio cuando
la máquina esté parada?. Aqui podemos, por ejemplo, posicionar correctamente y
preparar las herramientas necesarias para que sean fáciles de hallar y de utilizar.
También podemos dejar preparadas las matrices del nuevo producto para facilitar
el recambio. Es decir, debemos convertir en ajustes externos a muchos de los
ajustes que se realizaban con la máquina detenida y que agregaban tiempo
innecesario a la preparación del cambio

 Racionalizacion del ajuste

Aquí aplica nuevamente el concepto de mejora continua. Todo puede ser mejorado, por
mínimo que sea.

Debemos comparar los resultados esperados con los obtenidos, optimizar los tiempos
tanto externos como internos. Ir al detalle en cada análisis, detectar pequeños aspectos a
mejorar, a modificar.