S08.s1-Equipos para La Automatizacion Industrial

Automatización y Control
Industrial
Automatización y Control Industrial
Profesor: Robert I. Quispe R.
1
Equipos para la automatización de procesos industriales
Semana 8

Prof. Robert I. Quispe R.
Logro de la sesión
Al finalizar la sesión el participante identifica y clasifica los equipos

utilizados en la automatización de procesos industriales
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• Sistemas de control numérico.

• Autómatas programables.
• Computadores industriales.
• Controladores de procesos continuos.
• Sistemas CAD-CAM.
• Robots industriales.
• Sistemas de manipulación de elementos.
Sistemas de control numérico (CN)
Conocidos por las siglas NC (Numerical Control), son sistemas electrónicos

programables que controlan los movimientos de una máquina-herramienta. La unión
de ambos da lugar a una unidad autónoma de mecanizado, que es un conjunto
mecánico con accionamiento propio que, por sí solo o en unión de otros conjuntos
similares, realiza operaciones de mecanizado sin necesidad de intervención de un

operario.
3

Historia de los sistemas de control numérico
En 1949, la US Air Force solicitó al MIT la realización de la primera máquina-
herramienta “controlada numéricamente”.
John T. Parsons lideró el desarrollo del primer prototipo de sistema NC en el año
1952 (servocontrol, lenguaje de programación APT). Posteriormente patentó el
concepto.
En la década de 1970 se empiezan a desarrollar los primeros sistemas CNC
(Computer Numerical Control)

Servo control en sistemas de control numérico
En los sistemas en lazo abierto (a) la mesa puede sobrepasar o no alcanzar la
posición deseada debido a cambios en la inercia, desgastes y/o fricción.
En los sistemas en lazo cerrado (b), los sensores de posición permiten corregir el
movimiento de la mesa y conseguir una mayor precisión y repetibilidad.
4

Categorías básicas en control de movimiento
- Control punto a punto: no es posible realizar trayectorias.
- Control lineal: sólo es posible controlar simultáneamente el movimiento de un eje.
- Control de contorno: es posible controlar el movimiento de dos o más ejes de forma
simultánea.

Componentes funcionales en máquinas CNC
- Programa CNC
- Dispositivo entrada programa (IHM)
- Controlador máquina
- Sistemas de actuación
- Sistemas de realimentación
- Herramientas de la máquina
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Sistemas de control numérico distribuido (DNC)
El computador central (host) permite las siguientes prestaciones:
Memorización y gestión de los programas de los diferentes CNC conectados a él.
Simulación gráfica del mecanizado
Eliminación de tiempos muertos
Gestión de datos de herramientas

Centralización de datos de la fábrica

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Ventajas e Inconvenientes de las máquinas CNC
Ventajas:
Elevada precisión (2.5>m o mejor) y repetibilidad del proceso productivo

Incrementa significativamente la productividad
Capacidad para realizar piezas con contornos complejos
Flexibiliza los cambios de producción (cambio automático de herramienta,
menos deshechos, …)
Producción más segura y de mejor calidad
Realización más rápida de prototipos, reducción de tiempos de diseño,…
Inconvenientes:
Necesidad de personal especializado, mayores inversiones en maquinaria
Requiere disponer de conocimientos sobre programación y computadores
Mantenimiento más complejo
9
Tipos de maquinas CNC

Torno CNC

Fresadora CNC
10

CNC de corte laser
CNC de corte plasma

https://youtu.be/aD-PHtyguK0
11

https://youtu.be/f1C4yqQMZg4

12

Prensa CNC
CNC para diseño de prototipos

https://youtu.be/wK8jmLUsUBY
13
Industrias que aplican sistemas CNC habitualmente

- Aeroespacial
- Maquinaria
- Eléctrica
- Fabricación en general
- Automovilística
- Instrumentación
- Diseño de moldes
-…

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Control
Automatización yde
Funcionamiento Industriales
Industrial
Procesos
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Equipos para la automatización industrial
Definición de un PLC: Controlador Lógico Programable
Un autómata programable (AP) es una equipo electrónico programable

diseñado para ser utilizada en un entorno industrial (hostil), que utiliza una
memoria programable para el almacenamiento interno de instrucciones

orientadas al usuario, para implantar soluciones específicas tales como
funciones lógicas, secuencias, temporizaciones, recuentos y funciones
aritméticas, con el fin de controlar mediante entradas y salidas, digitales y
analógicas diversos tipos de máquinas o procesos.
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Definición de un PLC: Controlador Lógico Programable
Ventajas:
- Los PLCs son herramientas de fácil manejo por medio de software de

programación y configuración.
- Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar cableado ni añadir
aparatos y de fácil interfaz hombre maquina
- Mínimo espacio de ocupación y menores costes de
instalación/mantenimiento.
- Posibilidad de controlar varias máquinas con el mismo PLC
- Menor tiempo de puesta en funcionamiento (cableado reducido)
Inconvenientes:
- Mayor coste inicial de la instalación
- Necesidad de técnicos de mantenimiento y programadores adiestrados:
mayor formación
19
Historia de los Controladores Lógicos Programables


En 1968 GM Hydramatic la división de transmisiones automáticas de General Motors
ofertó un concurso para una propuesta del reemplazo electrónico de los sistemas
cableados la propuesta ganadora vino de Bedford Associates de Boston,
Massachusetts.
El primer PLC, fue designado MODICON 084 Bedford Associates creo una nueva
compañía dedicada al desarrollo, manufactura, venta y servicio para este nuevo

producto: Modicon (Modular Digital CONtroller o Controlador Digital Modular).
(actualmente grupo Schneider Electric). Richard Morley
20
Historia de los Controladores Lógicos Programables


PLC S7-400
Evolución de los PLC
PLC
s7-1200
Logo
Tarjetas Electrónicas
de Control
Temporizadores
Contactores
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Evolución de los PLC


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PLC compactos (Fuente, CPU, Entradas y Salidas Digitales)

S7-200 S7-200
CPU222 CPU224XP
Módulos de expansión
S7-1200
CPU 1212C

PLC Modulares (Fuente, CPU, Entradas y Salidas Digitales)
Gama Media
PLC de Siemens
S7-300
Gama Alta
PLC de Siemens
S7-400
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Software de programación de PLC

Siemens S7-200
Software de programación de PLC

Siemens S7-300, S7-400
S7-1200 y S7-1500, Paneles HMI
y Sistemas Basados en PC Industriales

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Computadores Industriales
Los Computadores Industriales son sistemas electrónicos de control constituidos por

un computador de propósito general adecuadamente diseñado y montado para poder
trabajar en el entorno de un proceso industrial continuo o discreto y soportar las
condiciones ambientales adversas (polvo, temperatura, interferencias EM, …).
Aquellos cuyo sistema físico (hardware) es equivalente al del computador personal

conocido como “PC” (IBM, 1981) han gozado en los últimos años de una gran
aceptación.
Historia de los Computadores Industriales (I)
Históricamente, la utilización del computador en aplicaciones industriales se inició (de

forma casi coincidente con la comercialización del “PC” en 1980) para llevar a cabo
las tareas IHM (visualización,…) y CAD (edición, puesta en marcha y depuración) de

los programas de control asociados a los sistemas electrónicos de control de
procesos, como los PLC, DCS, CNC, …
26
27
Historia de los Computadores Industriales (IV)
El aumento de su capacidad de memoria y velocidad de operación, unido a su

disminución de coste, está propiciando actualmente su utilización como sistemas de
control. Se inició esta tendencia a comienzos de 1990 tanto en sectores industriales

muy específicos y tecnológicamente punteros (aeroespacial, …) como en
investigación (universidades, …)
Historia de los Computadores Industriales (V)
Actualmente, su aplicación se está trasladando de forma paulatina a las plantas

industriales más tradicionales para llevar a cabo la integración de los procesos de
gestión con las tareas de control realizadas tradicionalmente por otros sistemas
electrónicos de control.
28
Aplicaciones Industriales Típicas del PC
Este tipo de aplicaciones nacen cuando se desarrollan programas informáticos

denominados SCADA (Supervisory Control and Data Adquisition) que permiten,
interconectando el computador a uno o varios equipos de control, llevar a cabo

tareas avanzadas de IHM y/o gestión de procesos.
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La aplicación del computador industrial en sectores tecnológicamente punteros

(aeroespacial, robótica, visión artificial,…) motivó el desarrollo de este tipo de
sistemas de control, que consiste en utilizar el propio equipo como el equipo en el

que se implantan, simultáneamente, el control en tiempo real y la gestión de los
procesos de producción.
Diversas empresas especializadas han desarrollado RTOS (Real Time Operating
Systems) que posibilitan el desarrollo de los procesos de control y, además, ejecutar
otras aplicaciones como las de desarrollo y gestión, a través de su interfaz gráfica
de usuario.
Computador Industrial y Sistema Operativo de Tiempo Real
30
La aplicación del computador industrial en sectores tecnológicamente punteros La

limitada utilización actual del computador industrial como sistema de control de
procesos está relacionada, en buena medida, con la tradicional resistencia al cambio,
con cierta “fama” de falta de inestabilidad de ciertos S.O. del ámbito ofimático y con
la falta de conocimientos que el personal de automatización tiene de lenguajes de
programación de alto nivel.
Para paliar este problema, algunos fabricantes proponen (como solución de
compromiso) la combinación de un RTOS con programas Soft-PLC que emulan por
software el comportamiento de un PLC.
Computador Industrial y Software de Autómata

Programable (Soft-PLC)
31
Otra posibilidad de encontrar un computador industrial en control de procesos es

aquella en la que éste, que incluye un S.O., queda “empotrado” dentro de otro tipo de
sistemas, entre los cuales cabe citar interfaces usuario-máquina, PDA´s, etc.
A este tipo de computadores se les suele denominar embedded computers.
Computador Empotrado (Embedded)
32
https://youtu.be/i_Ehdvxq5pc
https://youtu.be/KOCmW6abVvY
33

Controladores de Procesos Continuos
Los procesos continuos son aquellos cuyo producto final, en lugar de estar formado
por un conjunto de elementos separados, está constituido por un material que fluye
de forma continua (productos químicos, mezclas de sólidos, etc).
Este tipo de procesos se caracterizan por que en ellos es necesario medir
(caudalímetros, sensores de presión, etc.) y controlar elementos (electroválvulas

proporcionales, motores, etc.) mediante variables analógicas.
34
Historia de los controladores de procesos continuos
Los primeros sistemas comerciales de control de procesos continuos se realizaron, a

principios de 1970, con procesadores analógicos formados por amplificadores
operacionales debidamente realimentados (Bob Widlar inventa el A.O. en 1964).
Historia de los controladores de procesos continuos
Los computadores aplicados al control de procesos hacen sus primeros escarceos

(son todavía muy caros) a mediados de la década de 1960.
En los años 70 surgen los primeros sistemas digitales comerciales de control de

procesos continuos denominados DCS (Distributed Control Systems). Entre ellos
podemos citar la aparición a mediados de la década de 1970 de: TDC 2000 de
HONEYWELL, el CENTUM de YOKOGAWA, el UCS 3000 de BRISTOL y el
NETWORK 90 de Bailey (hoy ABB).
35


Arquitectura moderna de control de procesos
En la actualidad, prácticamente todos los sistemas DCS se realizan mediante

procesadores digitales conectados por redes digitales de comunicación. En los
procesos complejos, en los que el nº de variables a manipular es elevado (centenas-
miles de E/S) se utilizan sistemas de elevada capacidad de cálculo, como son los
propios PLC´s y PC´s Industriales de gama alta.
36


37

https://youtu.be/tFJ064TLW4E

38
Robot Industriales
Según la AFNOR (Asociación Francesa de Normalización), el robot industrial se

define como:
“manipulador automático servo-controlado, reprogramable, polivalente, capaz de
posicionar y orientar piezas, útiles o dispositivos especiales, siguiendo trayectoria

variables reprogramables, para la ejecución de tareas variadas. Normalmente tiene la
forma de uno o varios brazos terminados en una muñeca. Su unidad de control
incluye un dispositivo de memoria y ocasionalmente de percepción del entorno.
Normalmente su uso es el de realizar una tarea de manera cíclica, pudiéndose
adaptar a otra sin cambios permanentes en su material”
Los robots son sistemas complejos para cuyo diseño es necesaria la colaboración
de expertos en diferentes áreas de la tecnología (mecánica, eléctrica, electrónica,
teoría de control, neumática, …)
Robot Industriales
Historia de los robots industriales (I)
En 1920, el escritor checoslovaco Karel Capek utiliza la

palabra robot en su obra “Rossum Universal Robots” (en
checo, robota significa labor tediosa).

En 1938, Pollard y Roselund desarrollan el primer
mecanismo “programable” para pintado con spray.
En 1942, Isaac Asimov enuncia las “tres leyes de la
robótica”.
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Robot Industriales
Historia de los robots industriales (II)
En 1946, surge el computador: Eckert y Mauchly construyen el ENIAC en la U. de

Pennsylvania. En el MIT, Whirlwind crea un computador de propósito general y
resuelve un primer problema.

En 1951, el francés Raymond Goertz diseña el primer brazo articulado teleoperado
para la comisión de la energía atómica. El diseño es puramente mecánico.
Robot Industriales
Historia de los robots industriales (III)
En 1954, George Devol diseña el primer robot programable y acuña el término

“Universal Automation”, germen del nombre de su futura empresa, UNIMATION, que
funda junto a Joseph Engelberger (con el apoyo económico de Condec). En 1961,

venden el primer robot a GM.
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Robot Industriales
Historia de los robots industriales (IV)
- En 1968, KAWASAKI fabrica (bajo licencia de UNIMATION) el primer robot japonés.

- En 1977 (1974 en Wikipedia), la compañía europea ASEA (hoy ABB) desarrolla sus
primeros robots industriales.
Robot Industriales
Historia de los robots industriales (V)
- Los primeros robots eran hidráulicos, o sea, los accionamientos de los ejes eran
hidráulicos.
- El sistema de control controlaba los movimientos del robot, que se ejecutaba de una
forma secuencial
- El programa se almacenaba en un tambor magnético que almacenaba hasta 4.000
pasos de programa.
41
Robot Industriales
Robots Industriales en la Actualidad
- Son robots totalmente eléctricos, o sea, sus movimientos están generados por
motores eléctricos.
- El sistema de control se basa en sistemas multiprocesador, con un procesador

específico para cada subsistema.
- Las trayectorias se auto optimizan para obtener las máximas prestaciones del
sistema en cada momento y en función de las circunstancias.
- Los programas se almacenan en disco duro o por red en un dispositivo externo.
Robot Industriales

42
Robot Industriales

Robot Industriales
Evolución de los robots en el futuro

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Robot Industriales
Ventajas de su adecuada aplicación
- Eleva la velocidad de producción porque facilita la repetición automática de

movimientos
- Disminuye los tiempos muertos

- Permite la realización de diferentes tareas (flexibilidad) sin más que cambiar el
programa
- Eleva la calidad de los productos
- Disminuye la mano de obra directa
- Puede realizar tareas que son penosas para el ser humano:
- Por ser realizadas en ambientes insalubres
- Por ser duras, incómodas o altamente peligrosas
- Por ser monótonas
Robot Industriales
Componentes funcionales de los Robots
- Sistema mecánico dinámico articulado

- Sistemas de actuación (neumático, hidráulico,
electromecánico)
- Sistemas de realimentación
- Controlador del robot
- Unidad de programación (IHM)
- Programa robot
- Herramientas acopladas al robot
- Sensores avanzados
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Robot Industriales
Robot Industriales
Diferentes arquitecturas mecánicas:

a) Cartesiana
b) Cilíndrica
c) Esférica
d) Articulada
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Robot Industriales
Articulaciones típicas en la extremidad:

a) Roll (balanceo)
b) Pitch (cabeceo)
c) Yaw (desvío o guiñada)
Robot Industriales
Un grupo motor esta compuesto por:

- Un motor Brushless de 2 o 3 pares de polos
- Un dispositivo de medida integrado en el motor: el

resolver
- Un freno
- Una sonda de temperatura integrada en el estator del
motor
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Robot Industriales

Robot Industriales

Diagrama de bloques típico del sistema electrónico de control de un robot
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Robot Industriales

Robot Industriales

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Robot Industriales

Robot Industriales

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Robot Industriales

Robot Industriales

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Robot Industriales

Robot Industriales

Elementos terminales (garra o herramienta) en robots industriales
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Robot Industriales

Robot Industriales
Características principales de un robot industrial

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Robot Industriales
Características principales de un robot industrial

Robot Industriales
Aplicaciones típicas de un robot industrial
- Paletizado
- Soldadura por arco
- Soldadura por puntos

- Corte por láser
- Corte por chorro de agua
- Carga/descarga de CNC´s
- Pulido/desbarbado/esmerilado
- Manipulación
- Pintura
- Sellado / Encolado
- Ensamblaje
- Packing
- Pick & Place
- Visión
- Plegadoras
- Demos
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Robot Industriales
- Paletizado
Robot Industriales
- Soldadura por arco
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Robot Industriales
- Soldadura por puntos
Robot Industriales
- Corte por láser
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Robot Industriales
- Manipulación
Robot Industriales
- Pintura
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Robot Industriales
- Ensamblaje
Robot Industriales
- Packing
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Robot Industriales
- Visón

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Sistemas de manipulación de elementos
Sistemas logísticos en la industria
El sistema logístico en la industria, que tradicionalmente se ha denominado “flujo de

materiales” está formado por tres grandes subsistemas:

- Sistema de suministro de material: consistente en el transporte de la materia prima
y componentes desde el proveedor a la planta productiva.
- Sistema de manutención de material: manipulación, transporte y almacenaje de los
materiales y productos dentro de la planta productiva.
- Sistema de distribución de producto final: consistente en el transporte y distribución
de los productos fabricados al cliente final.
- Reciben esta denominación los sistemas electromecánicos capaces de transportar

elementos que constituyen productos o subproductos de un proceso de fabricación.
- Son sistemas que tienen una estructura mecánica fija que da lugar a un número
reducido de trayectorias.
- Las máquinas de transferencia (transfer machines) son uno de los ejemplos más
característicos y los autómatas programables (PLC) constituyen el tipo de sistema
electrónico más utilizado para su control.
59
Sistemas industriales de manutención automática:

- Determinadas empresas trabajan generalmente en entornos de trabajo “Justo a
Tiempo” (JIT) y con una elevada cadencia productiva (1-10 productos/minuto en el
sector del automóvil).
- Durante los procesos productivos es necesario manipular y gestionar

un elevado número de componentes de muy diversas referencias.
- Existe una clara necesidad de mejora en sus medios logísticos:
- Control automático de reservas y trazabilidad de los envíos de
proveedores.
- Integrar la secuencia de órdenes de “picking” con los sistemas de
información de la empresa.
- Reducir errores humanos de gestión y mantenimiento, controlar y asistir la
interacción humana con estos sistemas.
- Eliminar “stocks durmientes” y garantizar la rotación de los productos.

Medios tecnológicos para el transporte de material
Transp. monorraíl Transp. birraíl
Aerovías
Vehículos con guiado automático Cintas transportadoras
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Automatización y Control Industrial Medios tecnológicos para el almacenamiento de material:
Puentes grúa
Transelevadores Almacenes aéreos
Heterogeneidad y complejidad existente en la realización de los sistemas

industriales:
PERSONAS: TECNOLOGÍAS: RESULTADOS:

Dirección Mecánica Implantación mecánica,
Comercial Eléctrica eléctrica, neumática
Ingeniería Neumática Planos y documentación
Producción Diseño Programas de
Informática Control en Tiempo Real control, gestión, I.H.M.
Fabricación Sistemas de información Formación, gamas de
Mantenimiento, ... Simulación, ... mantenimiento, ...
Necesidad de integración metodológica, tecnológica y organizativa en los procesos

de desarrollo interdisciplinar.
61


62
Gracias
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Equipos para la automatización de procesos industriales

Al finalizar la sesión el participante identifica y clasifica los equipos

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• Sistemas de control numérico.

Equipos para la automatización de procesos industriales

Sistemas de control numérico (CN)

Conocidos por las siglas NC (Numerical Control), son sistemas electrónicos

similares, realiza operaciones de mecanizado sin necesidad de intervención de un

Sistemas de control numérico (CN)

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Elevada precisión (2.5>m o mejor) y repetibilidad del proceso productivo

Tipos de maquinas CNC

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Tipos de maquinas CNC

CNC de corte laser

CNC de corte plasma

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CNC para diseño de prototipos

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