Automatización industrial

Sistemas de automatización
de la industria 4.0
CONTENIDO
1. Objetivos

2. La automatización
¿Qué es la automatización?
Historia de la automatización
Características de un automatismo
3. Automatización integrada por computador
CIM
La pirámide de la industrialización
4. Seguridad en entornos Industriales
Importancia de la seguridad
Riesgos de accidentes
Evaluación de riesgos
Dispositivos de protección

Objetivos
Conocer la evolución de la automatización de procesos
industriales e identificar el impacto de la industria 4.0
en sus distintas capas de aplicación, incluida la gestión
de procesos y sin olvidar el impacto en medidas de
seguridad donde la industria 4.0 también tiene un
papel representativo.
La automatización
¿Qué es la automatización?
En el entorno industrial, la automatización se refiere
a aquellos procesos o tareas que no requieren de
intervención del ser humano, optimizando los costes
de producción y resolviendo problemas de naturaleza
técnica cada vez más compleja. Por otra parte, un
proceso automático no deja de ser un tratamiento
lógico que define la interacción de los mecanismos o
sistemas. Además, en función del tipo de proceso que
se quiera controlar, el sistema de control presentará
una configuración y características determinadas.
Historia de la automatización
A continuación, se realiza un breve repaso sobre cómo
los automatismos han ido evolucionando desde la
historia (el lector deberá recordar que el objetivo es
buscar soluciones en las que no se requiera la acción del
ser humano).
A principios del siglo XX, en los orígenes de la revolución
industrial, se utilizaban elementos electromecánicos
y lógica cableada para el control de los procesos
industriales.
En los años 70, con la aparición de los microprocesadores,
se empezó a sustituir la lógica cableada por autómatas
(unidades de control) con la ventaja de que la lógica
podía ser reprogramada, dándole una mayor flexibilidad
a la automatización de los procesos.
Luego, en los años 80, empieza a notarse un aumento
de la capacidad en los autómatas programables,
impulsando la revolución industrial. Estos dispositivos,
también conocidos como Controladores Lógicos
Programables (PLC´s), van adquiriendo técnicas de
control más complejas que permiten aumentar las
capacidades de control, con mayor eficiencia seguridad
y calidad. Finalmente, el estado del arte de los PLC´s en
la actualidad dispone de una configuración tan extensa
en soluciones y entornos de programación, que no
existen límites para la gestión y control de procesos
automáticos. Básicamente consistente en:
• PLC´s más potentes y modulares: caracterizados
por gamas para optimizar los costes de integración
según las necesidades.
• Estandarización de los lenguajes de programación
que: permiten la migración en distintas plataformas.
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• Conectividad
• Integración con las tecnologías de la información.
• Industria 4.0.
Características de un automatismo
• Un automatismo no deja de ser un dispositivo que
permite que las maquinas o procesos industriales
funcionen de forma automática.
• Los automatismos intervienen en todos los procesos
industriales y de distintos ámbitos, tales como:
en la industria de transformación, máquinas CNC,
logística, almacenes, transporte y otros sectores.
• Los automatismos están pensados para
eliminación de tareas complejas y rutinarias que
puedan liberar la acción del hombre.
- Flexibilidad en los procesos de fabricación.
- Mejora de la productividad.
- Mejorar la calidad de los procesos.
- Aumento de la seguridad operativa, eliminando
procesos peligrosos para el hombre.
Estructura de un automatismo
Un automatismo se compone de dos partes
fundamentales (figura 1):
• La parte de control que gestiona las órdenes
necesarias para la ejecución de los procesos.
• La parte operativa, que realiza las operaciones
marcadas por la unidad de control y reporta
los resultados.
Automatización integrada
por computador
CIM
Como se ha mencionado anteriormente, los objetivos de
un proceso automatizado buscan la mejora de los niveles
de calidad y la optimización de los procesos. Para ello se
hace uso de una metodología basada en CIM (Computer
Integrated Manufacturing). El objetivo es unir todos
los componentes que forman una cadena productiva
mediante un sistema de comunicaciones robusto (buses
de campo), que permita la gestión y explotación de los
procesos.
La pirámide de la industrialización
Define los niveles de los que se compone un proceso
automatizado desde el nivel más bajo (sensores,
actuadores, etc.) hasta su nivel de gestión y explotación,
llegando a la integración de la TI y explotación de datos
mediante IA, industria 4.0 (figura 2).
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Accionadores

Motores eléctricos
Actuadores neumáticos
Actuadores hidráulicos
Señales de control Sistemas calefactores
Parte de Control Bombas
Electroválvulas
Automatismos (relés).
Lógica neumática
Módulos electrónicos Parte Operativa
Automatas PLCs
PCs Industriales Captadores
Señales de retorno Sensores de posición:
Inductivos, capacitivos.
Foto eléctricos
Encoders.
Sensores volumétricos
Temperatura
Prsesión

Figura 1. Esquema para las partes de un automatismo.

Industria 4.0

Gestión

Supervisión

Control

Actuador-sensor

Figura 2. Esquema de la pirámide de industrialización..

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• Nivel de sensores – Actuadores Bajo este escenario, se requiere hacer uso de directivas
Es el nivel más bajo y con interacción en los que obligan a los fabricantes a que garanticen un nivel
procesos directamente. Lo forman las máquinas. mínimo de seguridad. En Europa existe la Directiva de
Es importante la vigilancia del estado de los Maquinas 2006/42/CE que entró en vigor en diciembre
sistemas que lo componen mediante medidas de del 2009 y obliga la elaboración de un expediente técnico
mantenimiento predictivo para mejorar la calidad que acredite el marcado CE.
de los procesos productivos (Industria 4.0).
• Nivel de control Riesgos de accidentes
Donde se encuentran los elementos que controlan Las medidas de seguridad buscan minimizar los
tanto los actuadores como la sensórica. Se trata riesgos de accidente. El uso de barreras para control
de autómatas programables o equipos específicos de accesos, setas de emergencia ante situaciones de
de control como driver de motores con regulación peligro, y elementos predictivos en las máquinas que
PID, variadores de frecuencia, posicionadores, pudieran prevenir situaciones de peligro (Industria 4.0
sistemas neumáticos e hidráulicos, robots, en medidas de seguridad).
etc. Los dispositivos encargados de gestionar
estos elementos principalmente son los PLC
(Controladores Lógicos Programables) permitiendo Evaluación de riesgos
una conectividad con otros procesos controlados Para que una máquina u equipo sea seguro, es necesario
por otros PLC´s mediante los buses de campo. evaluar los riesgos que puedan resultar de su uso. Para
• Nivel de supervisión ello, se dispone de una norma EN ISO 12100 sobre la
En este nivel se encuentran PLC´s de gama alta o evaluación y reducción de riesgos en máquinas.
CPU´s industriales, los cuales se usan la adquisición
y monitorización de datos de Planta. Para ello
se disponen de SCADA (Supervisión, Control y
Identificar los límites de la máquina
Adquisición de Datos), sistemas que monitorizan Velocidades, productos en los procesos, cargas,
el estado de los procesos productivos; desde temperaturas, uso indebido de la máquina, ciclo final de
alarmas en las máquinas hasta dispositivos que vida, etc.
obtienen datos sobre el rendimiento productivo.
Dichos sistemas permiten atender las deficiencias
detectadas en tiempo real para que puedan Identificar los peligros
ser atendidas lo antes posible (mantenimiento
correctivo) o, la planificación de mantenimientos Aspectos que podrían causar daños a las personas,
preventivos durante los procesos de producción como cortes de herramientas, quemaduras, toxicidad de
(paradas en los ciclos de producción). productos peligrosos, atrapamientos, etc. (figura 3).
• Nivel de gestión
Es el nivel más alto, se encarga de la gestión Ejemplo de normativas aplicadas
de productividad y de la empresa. Es donde en medida de seguridad (tabla 1).
se explotan los datos extraídos de planta para
estudios estadísticos, planificación de stock,
ventas y análisis de optimización de procesos,
evaluando el rendimiento de la cadena. En este nivel
se encuentra la conexión con la Nueva Revolución
Industrial 4.0 permitiendo la monitorización del
estado de procesos mediante tecnologías de
la información, aplicando algoritmos en IA que
mejoren y garanticen la calidad de dichos procesos.

Seguridad en entornos
industriales
Importancia de la seguridad
En la automatización, la seguridad de los automatismos
debe estar siempre presente en todo el ciclo vital de una
máquina o planta de producción: diseño, fabricación,
integración, funcionamiento, mantenimiento y eliminación.

Figura 3.
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Seguridad de las máquinas - Conceptos básicos, principios

EN ISO 12100 A
generales para el diseño

EN ISO 13850 B Parada de emergencia - Principios de diseño

Seguridad funcional de sistemas de control electrónicos

EN IEC 62061 B
programables, electrónicos y eléctricos relativos a la seguridad

Seguridad de maquinaria - Partes de los sistemas de mando

EN ISO 13849-1 B
relativos a la seguridad. Parte 1 Principios generales para el diseño.

Seguridad de maquinaria - Equipo eléctrico de máquinas - Parte 1:

EN IEC 60204-1
requisitos generales

Robots para entornos industriales - Requisitos de seguridad - Parte

EN ISO 10218-1 C
1: Robot. Prevención de una puesta en marcha intempestiva
Equipos y sistemas de manipulación continua - Requisitos de
seguridad y EMC para equipos de manipulación mecánica de
EN 619 C
cargas de unidad. Máquinas-Herramienta - Prensas mecánicas -
Requisitos de seguridad
Tabla 1.

Dispositivos de protección Paradas de emergencia

Interruptores de enclavamiento
Para interrumpir el control en partes móviles
protectoras. Para tareas de limpieza, manipulación de
piezas, ajustes, etc.
Barras de luz infrarroja
Para la detección de la intrusión en áreas peligrosas.
Principalmente se usan en manipuladores (robots),
paletizadoras, cintas transportadoras, etc.
Tapices de seguridad presencial
Para detectar la presencia de personal en zonas
altamente peligrosas.
Se definen tres categorías de parada:
• Categoría 0: parada inmediata mediante el corte de
alimentación (parada no controlada).
• Categoría 1: parada controlada. Se mantienen
alimentados los actuadores para detener la
máquina e interrumpir la alimentación una vez
parada la máquina.
• Categoría 2: parada controlada con alimentación
en los accionadores de la máquina. No se considera
parada de emergencia.
Las paradas de emergencia deben estar diseñadas para
evitar usos fraudulentos. Por ejemplo, cuando se pulse
el botón “seta de emergencia”, esta debe ser de contacto
normalmente cerrado para comportase como si fuese un
fallo de alimentación o rotura de cable y debe disponer
de un dispositivo de enclavamiento.

Mandos bi-manuales y pedales Conclusión

Se usan para obligar al operario a que se aleje de las
zonas de peligro como cizallas o prensas.
Supervisión de señales de seguridad
en los sistemas de control
Estos dispositivos suelen ser relés de seguridad o
controladores de seguridad, e incluso PLC´s dedicados
en la definición de la lógica de seguridad, incluyendo la
supervisión del software (SW).
Se han descrito los conceptos básicos que definen
un entorno industrial automatizado, su evolución y
la definición de una estructura piramidal que define
los distintos niveles que la componen, llegando a la
integración de soluciones 4.0. Adicionalmente, una
descripción sobre los componentes más importantes que
definen la seguridad en entornos industriales, regulados
bajo normativa y que cada vez se potencia más invirtiendo
en medidas de gestión y control de riesgos.