Uso Del Diagrama de Shaeffler para El Soldeo de Inoxidables Compress

Uso del diagrama de Shaeffler para el
soldeo de inoxidables
17ENERO, 2020
Imagen cortesía de ESAB, revista Svetsaren, vol.62, Nº1, 2007

Cualquier soldador experimentado conoce de sobra la “regla de oro” para
seleccionar el electrodo o el hilo a emplear para soldar cualquier material metálico.
Dicha regla dice que el material de aporte debe tener una composición
química “similar” a la del material base y su resistencia mecánica debe
ser ligeramente superior a la del material base.
Si bien el criterio de la resistencia mecánica es aplicable igualmente para los aceros
inoxidables, no lo es tanto lo dicho respecto a su composición química, ya que
debe ser interpretada como que debe ser “compatible” con la del metal base.
De esta forma, el diagrama de Schaeffler se convierte en una herramienta

gráfica extremadamente útil, ya que permite determinar si un determinado
electrodo o hilo es compatible con el material base que se quiere soldar. Si quieres
convertirte en un excelente técnico de soldeo es conveniente que sepas cómo se
utiliza y cómo se debe interpretar dicho diagrama.
Antes de nada, debemos recordar que los aceros inoxidables son aleaciones de hierro
y carbono (al igual que cualquier otro acero), pero con un importante elemento más
de aleación, como es el cromo, y además en un porcentaje elevado (al menos del
10%). Este elemento es el que le confiere la propiedad inoxidable. Además, puede
llevar otros aleantes que le aportan propiedades adicionales, como por ejemplo la
resistencia a temperaturas criogénicas (bajo cero).
En función de su composición química y de sus propiedades, pueden diferenciarse
4+1 (cuatro más uno) tipos de aceros inoxidables: ferríticos, austeníticos,
martensíticos, dúplex (austeno-ferríticos) y, finalmente, un grupo especial de aceros
inoxidables endurecibles por precipitación.
De esta forma, la primera utilidad que nos presta el diagrama de Schaeffler es
determinar el tipo de acero inoxidable que tenemos entre manos. Si observamos el
aspecto de dicho diagrama, podemos ver que en el eje X (horizontal) se muestra el
valor del Cromo Equivalente, mientras que en el eje Y (vertical) aparece el valor
de Níquel Equivalente.
Tanto el Cromo Equivalente (Creq) como el Níquel Equivalente (Nieq) de un
determinado acero inoxidable se calcula utilizando las siguientes expresiones, en las
que se debe de introducir la composición química del acero:
Creq = %Cr + %Mo + 1,5·(%Si)
+0,5·(%Nb) Nieq = %Ni + 30·(%C) +
0,5·(%Mn)
Como ejemplo, imaginemos que utilizamos como metal base el inoxidable
X5CrNiMo17-12-2 (EN 1.4401, AISI 316), con la siguiente composición
química:
C=0,06%; Si=0,6%; Mn=1,8%; Mo=2%; Cr=17%; Ni=11,5%
Sustituyendo en las respectivas fórmulas:
Creq = %Cr + %Mo + 1,5·(%Si) +0,5·(%Nb) = 17 + 2 + 1,5 x 0,6 + 0,5 x 0 = 19,9 %

Nieq = %Ni + 30·(%C) + 0,5·(%Mn) = 11,5 + 30 x 0,06 + 0,5 x 1,8 = 14,2 %
Y, si lo representamos sobre el diagrama, podemos observar que se sitúa en la zona
correspondiente a la estructura austenítica, con 0% de estructura ferrítica, por lo que
podemos decir que se trata de un acero inoxidable austenítico.
Fig_1_Diagrama_Schaeffler
Pero la utilidad principal del diagrama de Schaeffler se manifiesta sobre todo cuando
pretendemos soldar un acero inoxidable, ya que permite predecir la posible
aparición de defectos graves en la soldadura en función de la estructura resultante
en el cordón. Dichos defectos se representan en el diagrama mediante zonas
coloreadas que corresponden a:
-Zona roja: Riesgo de fisuración en caliente por encima de 1250°C
-Zona verde: Riesgo de fragilidad (por fase sigma) entre 500 y 900°C
-Zona azul: Crecimiento de grano por encima de 1150°C
-Zona violeta: Fisuración por temple por debajo de 400°C

Fig.2. Identificación de las áreas de defectos durante el soldeo en el diagrama de Shaeffler
Para ello, debemos de calcular y representar el cromo equivalente (Creq) y el níquel

equivalente (Nieq) del metal de aporte. Es decir, se usan las mismas expresiones
que anteriormente, pero en este caso se introduce la composición química del
electrodo, del hilo o de la varilla utilizada en el soldeo.
Supongamos que utilizamos un electrodo revestido del tipo 316L con la siguiente
composición química:
C=0,025%; Mn=0,8 %; Si=0,8%; Cr=18,0%; Ni=12,0%; Mo=2,5%
Realizando el cálculo correspondiente:
Creq = %Cr + %Mo + 1,5·(%Si) +0,5·(%Nb) = 18 + 2,5 + 1,5 x 0,8 + 0,5 x 0 =

21,7%
Nieq = %Ni + 30·(%C) + 0,5·(%Mn) = 12 + 30 x 0,025 + 0,5 x 0,8 = 13,2%
Este punto se ha representado en el diagrama anterior, observando que se trata de
un inoxidable austeno-ferrítico, con aproximadamente un 7% de ferrita.
A continuación, para predecir la estructura resultante en el cordón soldado,
unimos ambos puntos obtenidos sobre el diagrama mediante una recta, tal y como se
observa en la figura siguiente (donde puede verse el área aumentada
convenientemente). El punto resultante se sitúa sobre dicha recta, más desplazado
hacia uno u otro extremo en función de la dilución conseguida en el cordón, que
se valora en un 30-40% para el proceso de soldeo con electrodo revestido.
Fig.3. Zona ampliada del diagrama de Schaeffler

con el punto correspondiente al cordón soldado
Como conclusión, se observa que la estructura del cordón resultante será austeno-
ferrítica, con un 5% de ferrita, y sin riesgo de defectos graves durante el proceso de
soldeo, puesto que no se localiza sobre ninguna de las zonas coloreadas, lo cual es
un buen resultado.
En el caso de que el punto resultante se situase sobre una zona coloreada de riesgo
deberían de tomarse medidas adicionales durante el soldeo para evitar dicho riesgo.
Como puedes ver, además de conocer los equipos de soldeo, los gases de protección
a utilizar, la técnica de soldeo…, tal que como se explica en nuestros cursos de
soldadura (https://www.seas.es/areas/soldadura), saber utilizar el diagrama de
Schaeffler es de gran importancia para cualquier técnico que pretenda resolver con
éxito la unión soldada de cualquier acero inoxidable.
- Tutorial nº 48 -
Soldadura de los Aceros Inoxidables
Índice de contenidos:
1- Introducción
1.1- Generalidades
1.2- Tipos de procesos de soldadura
2- Aspectos operativos
2.1- Generalidades
2.2- Operaciones de corte y montaje
2.3- Preparación de bordes
2.4- Alineación de bordes y punteado de la soldadura 2.5-
Piezas y material de respaldo
2.6- Grado de penetración de la soldadura 2.7-
Humedad
2.8- Limpieza
2.9- Ventilación y control de humos
3- Procedimientos de soldadura más usados en aceros

inoxidables
3.1- Soldadura por arco manual con electrodo revestido (SMAW)
3.2- Soldadura TIG
3.3- Soldadura MIG
4- Selección de electrodos
4.1- Generalidades
4.2- Diagrama de Schaeffler
4.3- Tipos de electrodos disponibles para aceros inoxidables
5- Soldadura de los Aceros Inoxidables Austeníticos 5.1-
Generalidades
5.2- Características de la soldadura 5.3-
Recomendaciones en la ejecución
6- Soldadura de los Aceros Inoxidables Ferríticos 6.1-

Generalidades
7- Soldadura de los Aceros Inoxidables Martensíticos 7.1-

Generalidades
8- Procedimientos de limpieza post-soldadura 8.1-

Generalidades
8.2- Contaminación superficial
8.3- Incrustaciones de hierro 8.4-
Daños mecánicos
DESARROLLO DEL CONTENIDO
1- Introducción
1.1- Generalidades
La soldadura en acero inoxidable varía sensiblemente respecto a la
soldadura que pueda practicarse en piezas de acero ordinario. Por ello,
se hace necesario realizar un estudio detallado de las características que
le son propias a fin de poder obtener resultados óptimos de soldeo.
En la siguiente tabla se muestra una primera comparativa de la

influencia de las propiedades físicas en la soldadura de aceros
inoxidables austeníticos frente a los aceros al carbono.
Tabla 1. Comparativa entre la Soldadura en Aceros
Inoxidables Austeníticos Vs. Aceros al Carbono.
Aceros
Aceros al
inoxidables Observaciones
carbono
austeníticos
El acero inoxidable tipo 304
requiere menos calor para
producir la fusión, lo cual
1400 - 1450 ºC
significa una soldadura más
(Acero
Punto de fusión 1540 ºC rápida para el mismo calor
inoxidable
aportado por la fuente de soldeo,
AISI 304)
o bien, requiere emplear menos
calor para la misma velocidad
de soldeo. El acero inoxidable
Velocidad de 304 conduce el calor mucho más
conductividad lentamente que los aceros al
térmica 28% 100% carbono, lo cual va a producir
a 100 ºC gradientes de temperatura más
66% 100% pronunciados. Esto va a originar
a 650 ºC como resultado que se genere
una mayor deformación en la
pieza soldada.Asimismo, que los
aceros inoxidables tengan una
menor velocidad de la
conductividad térmica
significará una difusión más
lenta del calor a través del metal
de base. Esto va a provocar que
la zona soldada permanecerá
caliente por más tiempo,
originándose así un mayor
riesgo de producirse fenómenos
como la precipitación de
carburos
de cromo, que como se verá
más adelante, va a reducir la
resistencia a la corrosión del
acero.
Esto tiene especial relevancia en
los métodos de soldeo por
resistencia eléctrica. En efecto,
una mayor resistencia eléctrica
de los aceros inoxidables 304
implica que se genera mayor
Resistencia Eléctrica calor para el paso de la misma
(microhm.cm,aprox.) corriente eléctrica. Esta
a 20 ºC 72,0 12,5 propiedad, junto con la menor
velocidad de conductividad
a 885 ºC 126,0 125 térmica de los aceros
inoxidables, va a condicionar
que los métodos de soldeo por
resistencia eléctrica sean más
efectivos en los aceros
inoxidables que en los aceros al
carbono.
El acero inoxidable 304 se
expande y contrae a una
velocidad más alta que los aceros
al carbono, lo cual significa que
son más propensos a sufrir
grandes deformaciones durante
la soldadura. Por lo tanto, en el
caso de los aceros inoxidables
habrá que cuidar el proceso de
embridado de las piezas con el
fin de permitir la expansión y
Expansión térmica
contracción de manera que se
17,6 11,7
pueda controlar la deformación y
pulg./pulg./ºC x 10-6
el desarrollo de tensiones
(20 - 500 ºC) (20 - 628 ºC)
térmicas después del
enfriamiento. Por ejemplo, para
los aceros inoxidables deberán
usarse más puntos de soldadura
(más puntadas) para la sujeción y
posicionado de las piezas que
para el caso del acero al carbono.
Por otro lado, el empleo de aleaciones de acero inoxidable suele
coincidir con aplicaciones que resultan ser críticas (industria
farmacéutica, alimenticia, nuclear...) por lo que es de vital importancia
obtener soldaduras de la máxima calidad y cuyo resultado no merme la
resistencia a la corrosión o de salubridad inicial del acero inoxidable.
1.2- Tipos de procesos de soldadura
Los aceros inoxidables se pueden soldar empleando la mayoría de los

procesos comerciales de soldadura, siendo los más populares: la
soldadura manual con electrodo revestido (SMAW), el procedimiento
TIG y el procedimiento MIG.
No obstante, existen otros procesos que pueden ofrecer ciertas

ventajas respecto a los anteriores cuando se trata de altas producciones o
fabricaciones especiales.
Por ejemplo, el proceso de soldeo por arco con electrodo tubular ha
tenido gran avance en los últimos años, produciendo una soldadura de
mucha calidad en los aceros inoxidables y de mayor eficiencia que los
procedimientos con electrodo revestido, por ejemplo. Para más
información sobre este procedimiento se remite al lector a consultar el
Tutorial nº 54 "Fundamentos de la Soldadura Tubular".
En otras ocasiones, cuando los espesores de las piezas a soldar

sobrepasan los 6 mm, o bien para soldadura en solapa, el procedimiento
de soldadura por arco sumergido resulta el más rentable y de mejor
aplicación.
Otros procesos de soldadura, como los procedimientos por arco de
plasma, electroescoria, procesos por haz de electrones, láser o procesos
de soldadura por fricción se están usando cada vez más, conforme se
avanza en su desarrollo tecnológico. Y otros, como los de soldadura por
resistencia, soldadura por puntos, costura, proyección y flash se pueden
adaptar muy fácilmente a la soldadura de los aceros inoxidables.
Por el contrario, la soldadura oxiacetilénica no se recomienda para la

soldadura de aceros inoxidables. Ello es debido porque durante la
soldadura se generan óxidos de cromo de un elevado punto de fusión,
superior al del metal base. Estos óxidos no funden y quedan sobre la
superficie del baño dificultando el proceso de soldadura, además de
disminuir la resistencia a la corrosión, tanto de la soldadura como de las
áreas adyacentes.
2- Aspectos operativos
2.1- Generalidades
Aunque en el Tutorial nº 40 "Fundamentos de la Soldadura por
Arco Eléctrico" se estudia la influencia de parámetros como la
intensidad de corriente eléctrica, voltaje, posición del electrodo, etc.,
sobre el aspecto final de la soldadura, en este apartado se estudiarán
aquellos aspectos específicos a la soldadura de los aceros inoxidables.
En primer lugar, hay que reseñar que la soldadura en los aceros

inoxidables genera un baño que en general resulta menos fluido que el de
un acero ordinario, y además la penetración obtenida en la soldadura no
es tan grande. Para compensar estos inconvenientes se debe prestar
especial atención a las operaciones previas de preparación y separación
de bordes. En este sentido, se recomienda realizar siempre un chaflán en
los bordes para facilitar la fluidez y penetración del baño de fusión,
además de poder conseguir así de más espacio para que la pasada de raíz
pueda ser más ancha.
Además, en comparación con el resto de aceros al carbono, los aceros

inoxidables muestran una mayor resistencia eléctrica debida a su
estructura interna y composición, lo que implicará el empleo de mayores
niveles de intensidad de corriente en el equipo de soldeo eléctrico, entre
un 25 y 50% superior a los utilizados para soldar un acero común.
Si se emplease una corriente de intensidad demasiado baja dará lugar
a un arco inestable, con interferencias de la escoria en el arco que
terminará pegándose en el electrodo y dará lugar a una incorrecta forma
del cordón. Por el contrario, si se emplea una corriente de intensidad
demasiado elevada generará un salpicado excesivo y poco control sobre
el baño de fusión, que terminará produciendo fisuras y una pérdida de
resistencia a la corrosión por pérdida de cromo en la composición final
del cordón.
En cuanto a la posición a mantener del electrodo, ésta dependerá de

las distintas técnicas de avance en función de la posición en que se
realiza la soldadura, que a saber son:
- Soldadura a derecha;
- Soldadura a izquierda;
- Soldadura en vertical;
- Soldadura en cornisa;
- Soldadura en techo.
a) Soldadura a derecha:
La soldadura a derecha proporciona una mayor penetración y avance

de la pistola. Por otro lado, se evita el riesgo de inclusiones de escorias,
y además disminuye la probabilidad de formación de poros o de falta de
fusión del baño. Genera un baño muy caliente y fluido, lo que requiere
cierta habilidad por parte del operario. Se ejecuta mediante pasadas
estrechas.
Esquema de soldadura a derecha
b) Soldadura a izquierda:
La soldadura ejecutada a izquierda proporciona poca penetración, por

lo que sólo se recomienda para soldar chapas finas. Por otro lado,
requiere menor intensidad de corriente, por lo que el calor aportado al
proceso es menor. Tiene tendencia a la formación de poros y de falta de
fusión en el baño. Genera cordones anchos.
Esquema de soldadura a izquierda
c) Soldadura en vertical:
Para soldadura vertical el electrodo se recomienda mantenerlo
perpendicular a la pieza, usándose una leve oscilación en la pasada de
raíz.
d) Soldadura en cornisa:
e) Soldadura en techo:
Para las soldaduras ejecutadas en techo se recomienda

realizar varias pasadas pequeñas con oscilación.
En general, para cualquier soldadura en aceros inoxidables se
recomienda emplear la intensidad de corriente mínima, pero que
proporcione un arco estable y cordones rectos. Con ello se conseguirá un
cordón con mejor resistencia a la corrosión y minimizará también el
aporte de calor, lo que reduce el riesgo a la fisuración del cordón y a la
generación de deformaciones.
2.2- Operaciones de corte y montaje
Previo al proceso de soldadura de las piezas, éstas deberán ser

cortadas con las medidas y geometrías precisas para luego ser
posicionadas y montadas. Con excepción del corte oxiacetilénico, el
acero inoxidable puede ser cortado con los mismos métodos de corte
utilizados en los aceros al carbono.
Efectivamente, el único método de corte que no puede emplearse en

los aceros inoxidables es el corte oxiacetilénico. El motivo de no poderse
emplear el procedimiento de corte oxiacetilénico es porque se forma una
gran cantidad de óxidos de cromo refractarios, cuyo punto de fusión es
superior al del metal base, lo que impide que pueda llevarse a cabo un
corte preciso y de calidad.
En la siguiente tabla se indican los procedimientos de corte más

empleados en piezas de acero inoxidable, en función de su espesor y
forma geométrica:
Tabla 2. Métodos de Corte del Acero Inoxidable.
Método Espesor/Geometría Observaciones
Se debe realizar una preparación

previa del borde expuesto al
Láminas, cintas, placas
Guillotina ambiente para eliminar el riesgo
finas
de formación de rendijas.
Se recomienda eliminar restos de
lubricantes o líquidos de corte
antes de proceder a la soldadura o
Corte por sierra y Amplio rango de
al tratamiento térmico previo.
abrasivo espesores
Maquinado Formas geométricas Se recomienda eliminar restos de
variadas lubricantes o líquidos de corte
antes de proceder a la
soldadura o al tratamiento térmico previo.
Antes de soldar, se debe amolar los bordes y superf
Se trata de un corte menos preciso que el corte con
Corte con arco de plasma Amplio rango de espesores
Antes de soldar, se deben amolar los bordes y super
Amplio rango de espesores

Corte con polvo metálico
Usado para acanalar la parte posterior del

Corte por arco de grafito cordón de soldadura y
para cortar piezas con formas irregulares
2.3- Preparación de bordes
A continuación, se muestran las preparaciones de borde

recomendadas para la soldadura de chapas y planchas de acero
inoxidable, con objeto de obtener un cordón de soldadura final con un
diseño óptimo:
En las siguientes figuras se muestra el diseño típico para juntas de
tubos de acero inoxidable con soldadura MIG, ya sea con o sin insertos
consumibles:
En cuanto a la separación de bordes, ésta deberá ser la óptima, ni

muy ancha porque requerirá mayor cantidad de material de aporte y por
tanto encarecerá la soldadura, ni tampoco muy estrecha que no permita
una penetración completa del cordón.
En general, se recomienda mantener una separación entre bordes del

metal base aproximadamente igual al diámetro del electrodo que se vaya
a emplear, practicando un ángulo de 60º aprox. para biseles en "V" en los
bordes de las piezas.
2.4- Alineación de bordes y punteado de la soldadura

Dotar de un alineamiento adecuado de las piezas antes de soldar
mejora la tolerancia de fabricación, el aspecto final del cordón y el
tiempo de soldadura, además que genera una menor deformación
residual de las piezas soldadas.
Cuando una de las piezas a soldar es sensiblemente más gruesa que la

otra pieza (por ejemplo, al soldar el borde de la cubierta de un tanque
con su pared lateral, donde el espesor de la chapa que constituye la
cubierta del tanque suele ser más gruesa que la chapa superior de la
pared lateral), el borde de la pieza más gruesa (en este caso el borde de la
cubierta del tanque) deberá ser maquinado para rebajarlo e igualar los
espesores soldados. Esto ayudará a disminuir la concentración de
tensiones, y por ende, las deformaciones residuales.
Una vez que las piezas hayan sido posicionadas se suelen puntear las
juntas para conseguir mantener el alineamiento y la separación uniforme
entre bordes.
Para evitar que se desalinee las piezas durante el punteado, la

secuencia de puntadas deberá comenzarse con un punto en cada
extremo de la plancha, para posteriormente realizar otro punto en el
centro mismo, según se muestra en la figura adjunta A.
La secuencia continuará realizando puntos de soldadura en el centro

de cada tramo que resulte de ir avanzando con el proceso de punteado,
como también se indica en la figura A.
Por el contrario, cuando las puntadas se realizan sólo desde un lado,

como se muestra en B, los bordes se juntan y las chapas quedarán
desalineadas y deformadas.
En general, y debido a la mayor expansión térmica de los aceros

inoxidables, los puntos de soldadura para la alineación de las chapas se
deberán colocar más juntos que si fuera para soldar piezas de acero al
carbono ordinario.
El grosor de las puntadas deberá ser, en general, lo más pequeño

posible, en torno a 3 ó 4 mm o incluso menos, como un pequeño punto,
para el caso de chapas muy finas. En caso de chapas muy gruesas pueden
darse puntadas más anchas (en torno a 20 mm), aunque en este caso
deberán ser esmeriladas. Lo importante, en todo caso, es que las
puntadas no causen defectos en el cordón de la soldadura final.
Asimismo, se recomienda ejecutar el punteado de las piezas

empleando el procedimiento TIG dado que permite controlar más
fácilmente el tamaño de las puntadas.
Aquellas puntadas que se incorporen a la soldadura final deberán ser

limpiadas con cepillo o esmeriladas. En todo caso, se deberán
inspeccionar para comprobar que no tengan ningún tipo de agrietamiento
o rajaduras, en cuyo caso deberán ser eliminadas por esmerilado.
2.5- Piezas y material de respaldo
En caso de tener que ejecutarse la soldadura solamente por uno de los

lados de la chapa se recomienda emplear unas piezas de respaldo por el
otro lado, con objeto de conseguir un mejor acabado del cordón, una
adecuada penetración de raíz y evitar la
formación de grietas y rendijas que afecta tan negativamente a la
resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables.
Decir que en caso de poderse ejecutar la soldadura por ambos lados,

estas piezas de respaldo no serían necesarias.
Pero en caso de tener que utilizar piezas de respaldo, lo más común es

emplear barras de cobre, debido a la alta conductividad que presenta el
material de cobre. El diseño y forma de la barra de respaldo dependerá
si se usa o no gas de respaldo en la soldadura, según se indica en la
figura adjunta.
Cuando se utilice una barra de respaldo que sea de cobre, se deberá

prestar especial atención en direccionar adecuadamente el arco de
soldadura para evitar que el cobre de la barra de respaldo se funda y se
incorpore al baño de fusión. Si el cobre fundido contamina el baño de
fusión podría dar lugar a la formación de grietas, reduciendo la
resistencia mecánica y contra la corrosión de la soldadura.
Por ello, lo que se recomienda es decapar la zona después de soldar
para eliminar posibles trazas de cobre, algo que habrá que hacer
obligatoriamente si a la soldadura se le tiene previsto que le siga un
tratamiento de temple.
El uso de argón como gas de respaldo provee una excelente

protección al lado interno de las soldaduras con el procedimiento TIG.
Ayuda a controlar la penetración y mantiene una superficie exterior del
cordón de buen aspecto y limpia.
El nitrógeno también se puede usar como gas de respaldo, y tiene un

precio más ventajoso comparado con el argón. Sin embargo, habrá que
cuidar que el nitrógeno no se introduzca dentro de la atmósfera del arco,
porque podría alterar la composición de la soldadura.
Además de las barras de cobre se pueden emplear piezas cerámicas,

cintas y pastas que están disponibles comercialmente, que ofrecen alguna
protección contra el quemado, pero ofrecen poca protección contra la
oxidación. Por ello, en este caso se hace necesario realizar un proceso
de limpieza final por medios abrasivos o decapado con ácidos.
2.6- Grado de penetración de la soldadura
Para que una soldadura a tope pueda desarrollar totalmente sus

propiedades de resistencia mecánica es necesario que la penetración del
metal de aporte sea completa, de manera que rellene todo el espacio
entre las piezas soldadas.
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Es muy importante evitar que se formen huecos o rendijas sin rellenar

de material de aporte por una falta de penetración pues esto, además de
reducir la resistencia mecánica de la soldadura, es un foco de corrosión.
En efecto, las grietas y rendijas son zonas donde no existe suficiente
aireación por lo que suele haber una escasez de oxígeno. Esta escasez de
oxígeno impide la correcta formación de la capa protectora de óxido de
cromo sobre la superficie del acero, es decir, no tiene lugar la pasivación
del acero que le confiere la naturaleza de inoxidable. Por lo tanto, grietas
y rendijas se convierten en puntos críticos por donde suele comenzar la
corrosión del metal.
En este sentido, y como el baño de soldadura de un acero inoxidable

es menos fluido que el del acero al carbono, su poder de penetración
también es menor. Por ello, habrá que poner especial atención a la
penetración de la junta soldada y disponer de un espacio mayor para el
cordón de raíz de manera que se favorezca el relleno con material de
aporte.
Por ello, una vez realizada la soldadura, se hace necesario realizar el

sellado de grietas, hendiduras, rendijas o el relleno de cráteres, pues son
el origen de fenómenos corrosivos que reducen la resistencia del metal.
Concretamente la formación de cráteres, que se originan en los puntos

inicial (cebado del arco) y final del cordón de soldadura (donde se
interrumpe el arco), son posibles focos de inicio de corrosión. De esta
manera, se debe proceder a eliminar estas irregularidades mediante un
relleno con material de soldadura y posteriormente aplicar un ligero
pulido con abrasivos de grano fino para eliminar la posible presencia de
irregularidades en la superficie.
2.7- Humedad
Otros de los aspectos que habrá que cuidar mucho es la humedad,

cuya presencia puede producir porosidades en el cordón de soldadura. La
humedad no sólo puede presentarse en el ambiente que rodea mientras se
ejecuta la soldadura, sino que puede estar presente a través del metal
base o estar ya impregnada en el propio revestimiento de los electrodos
inoxidables que se empleen.
Para ello se recomienda mantener los electrodos en ambientes
cerrados y calefactados a 100 ºC, o bien en termos portátiles hasta su
utilización, para evitar que se produzca la absorción de humedad por
parte del revestimiento del electrodo.
Síntomas que pueden avisarnos de la presencia de humedad en el

revestimiento de los electrodos es la dificultad que presenta la remoción
de la escoria de la superficie del cordón o la presencia visible de
porosidad.
2.8- Limpieza
Otro aspecto a cuidar es la limpieza tanto del propio cordón como de

las zonas cercanas en una distancia de 5 a 8 cm. Una limpieza
insuficiente podrá provocar una pérdida de resistencia a la corrosión del
propio cordón de soldadura o de las zonas adyacentes afectadas
térmicamente (ZAT) por la soldadura, así como dar origen a una posible
aparición de fisuras, porosidad o discontinuidades internas por falta de
fusión.
A continuación se enumeran algunas reglas a tener en cuenta para

mantener una buenas condiciones de limpieza:
• Antes de ejecutar la soldadura tanto los bordes como las superficies
adyacentes deberán estar limpias y libres de grasas, aceites, para lo que
se recomienda el empleo de disolventes no clorados (los disolventes
clorados pueden dejar restos de cloruros sobre la superficie del acero que
si no se limpian adecuadamente pueden originar corrosión).
• Asimismo los bordes de las piezas a soldar deben estar libres de
óxidos superficiales, los cuales suelen quedar después de realizar cortes
por métodos térmicos. Estos óxidos están compuestos principalmente de
cromo y níquel proveniente del propio acero inoxidable, los cuales
poseen una temperatura de fusión mucho mayor que la del metal de base,
y por lo tanto no se funden durante la soldadura.
Por ello, estos restos de óxidos pueden quedar atrapados en el interior

de la soldadura, dando lugar a un defecto interno que es dificultoso
detectar, incluso por radiografía. Esto supone una diferencia básica con
la soldadura de aceros ordinarios, dado que
con los aceros ordinarios los óxidos de hierro funden a casi la misma
temperatura que el metal de base.
En la siguiente tabla se muestra las diferencias de temperatura de

fusión entre el metal base y sus óxidos:
Tabla 3. Temperatura de fusión de metales y óxidos metálicos.

Temperatura de Temperatura de
Metal Óxido metálico
fusión (ºC) fusión (ºC)
Hierro 1.537 Fe2O3 1.565
Níquel 1.454 NiO 1.982
AISI 304 1.400 - 1.454 Cr2O3 2.266
Cuando se pretenda soldar aceros inoxidables que hayan estado en

servicio y expuestos a altas temperaturas, posiblemente sus superficies
estarán fuertemente oxidadas. En estos casos, el empleo de cepillos de
alambres pule la superficie, pero las capas de óxidos que estén más
fuertemente adheridas deberán ser eliminadas mediante esmerilado o
maquinado, y si el óxido todavía persiste, entonces se puede emplear un
decapado ácido de la zona afectada o un blastinado.
• En otras ocasiones, las piezas de aceros que han de ser soldadas han
estado previamente prestando un servicio en ambiente químico lo que
provoca que puedan estar contaminadas por productos químicos. Por
ejemplo, un acero inoxidable que haya permanecido de servicio en un
medio cáustico y se suelda, es posible entonces que tanto el cordón como
la zona afectada térmicamente por la soldadura puedan desarrollar
fisuras.
Por tanto, es una práctica recomendable neutralizar los residuos

alcalinos con una solución medianamente ácida y los ácidos con una
solución medianamente alcalina, antes de proceder a la realización de
soldaduras en equipos que hayan estado en contacto con elementos
químicos. A todo tratamiento neutralizador deberá seguir siempre un
lavado con agua caliente para eliminar los residuos.
• Una vez finalizado el cordón de soldadura se deberá remover
cualquier resto de escoria que quede depositada sobre el cordón, dado
que si quedara algo de escoria sobre el cordón, la zona cubierta por la
escoria no quedaría expuesta al aire y no podría formarse la película
protectora de óxido de cromo (pasivación del acero). Para la eliminación
de escorias se recomienda el empleo de cepillos cuyas púas sean también
de alambre de acero inoxidable.
• Se recomienda el empleo de gel decapante para aceros inoxidables

con el fin de conseguir una mejor limpieza y pasivado del acero. Con
ello se consigue aumentar la resistencia al ataque químico de la zona
soldada al eliminar cualquier residuo que pudiera generar corrosión.
Una vez aplicado el gel se deberá esperar unos minutos para que éste
reaccione, lavándose a continuación la zona aplicada con agua a presión.
• También se recomienda aplicar gel a ambos lados del cordón de
soldadura para prevenir las salpicaduras en las zonas anexas. Las
salpicaduras de soldadura crean pequeñas marcas sobre la superficie de
la pieza. En estos puntos la capa protectora del acero inoxidable es
penetrada y se crean pequeñas rendijas donde la corrosión puede
originarse. Tanto el gel aplicado, como las salpicaduras, serán retirados
mediante un proceso posterior de limpieza y lavado de las superficies.
• Asimismo, para soldaduras multipasadas se debe extremar la
precaución de eliminar la escoria entre pasadas y evitar que
quede atrapada en el interior del cordón entre pasadas, dado que darán
lugar a puntos de fragilidad de la soldadura.
• En ocasiones, la presencia de ciertos elementos y compuestos en la
superficie de las piezas pueden causar fisuras, defectos de soldadura o
disminución en la resistencia a la corrosión en la soldadura y en la zona
afectada por el calor. En la siguiente tabla se indican los elementos que
deben ser evitados, así como cuál es su fuente de origen habitual:
Procedente de hidrocarburos tales como fluidos de corte, grasas, aceit
Azufre, carbono
Procedentes de herramientas tales como martillos, barras de respaldo
Azufre, fósforo, carbono
Plomo, zinc, cobre
La presencia de azufre, fósforo y otros metales de bajo punto de

fusión pueden causar fisuras en la soldadura o en la zona afectada por el
calor. Un tratamiento con ácido nítrico seguido de una neutralización
antes de ejecutar la soldadura ayudará a eliminar estos restos de
contaminantes.
El carbono o materiales carbonosos dejados en la superficie antes de

la soldadura, pueden dar lugar a una capa superficial con alto
contenido en carbono que también puede reducir la resistencia a la
corrosión en determinados ambientes.
Los contaminantes a base de aceite o grasa (hidrocarburos) deberán

ser eliminados mediante una limpieza con solventes. Este tipo de
contaminantes no es posible eliminarlos mediante tratamiento ácido o
con agua. La norma ASTM A380, que se refiere a los procedimientos
para limpieza y decapado de equipos de acero inoxidable, es una guía
excelente para fabricantes y usuarios.
Un procedimiento típico para eliminar aceites o grasas incluye:
- Eliminar el exceso de contaminante con un trapo limpio.
- Limpiar el área a soldar (por lo menos 50 mm a cada lado de

la soldadura) con un solvente orgánico, tales como
solventes alifáticos, o bien solventes de naturaleza clorada. No
obstante, el problema principal de usar solventes clorados es que
pueden permanecer y concentrarse en fisuras, y más tarde iniciar
procesos de corrosión por rendijas o por stress, si no se eliminan
completamente con una buena limpieza posterior. Por ello, los
solventes no clorados se prefieren para la limpieza del acero
inoxidable, y son prioritarios usarlos siempre que se trate de la
limpieza de equipos y piezas que contengan ranuras en su
superficie.
- Una vez aplicado los solventes, y transcurrido el tiempo de

reacción de éstos, se deben eliminar completamente secándolos con
trapo limpio.
- Se debe asegurar la completa limpieza. Un residuo en el trapo

de secado puede indicar limpieza incompleta. Donde el tamaño de la
pieza lo permita, se recomienda utilizar el test del rompimiento de la
película de agua.
2.9- Ventilación y control de humos

Una buena guía de referencia sobre seguridad en soldadura es la
norma ANSI/ASC, Z49.1-88, "Safety in Welding and Cutting",
publicada por la American Welding Society.
Una adecuada ventilación es importante para minimizar la exposición

de los operarios soldadores a los humos, producidos durante los procesos
de soldadura y corte de todos los metales, incluyendo al acero
inoxidable.
Además de una buena ventilación, los soldadores deben evitar aspirar

los humos que se desprenden del trabajo de soldeo, posicionándose de tal
manera que su cabeza se encuentre fuera de la columna de humo.
La composición de los humos de soldadura varía con el metal de

aporte y el proceso. Las soldaduras por arco también producen gases
como ozono y óxidos de nitrógeno. Se ha manifestado preocupación en
la soldadura con consumibles de acero inoxidable y aceros de alta
aleación debido al cromo, y en menor grado al níquel, presentes en los
humos de soldadura. Una buena ventilación minimizará estos riesgos a la
salud.
El Instituto Internacional de Soldadura desarrolló una serie de hojas
informativas para soldadores, que ofrecen sugerencias
internacionalmente aceptadas para el control del humo. Para más
información se invita al lector a consultar estas recomendaciones.
3- Procedimientos de soldadura más usados en aceros
inoxidables
3.1- Soldadura por arco manual con electrodo revestido
(SMAW)
En este proceso el electrodo es un alambre revestido, donde el

soldador controla el proceso manualmente sobre la longitud y dirección
del arco que se establece entre el extremo del electrodo y la pieza a
soldar (metal base).
El calor generado por el arco eléctrico funde el revestimiento y la

varilla metálica del electrodo, a la vez que la combustión del
revestimiento sirve para crear una atmósfera protectora que impide la
contaminación del material fundido.
Las gotas de metal fundido procedente de la varilla metálica del

electrodo van a depositarse en el baño de fusión. A la vez, el material
procedente de la fusión del revestimiento del electrodo genera una
escoria, que por viscosidad flota sobre el baño de fusión, protegiéndolo
contra un enfriamiento rápido y de la contaminación del aire
circundante.
Una vez frío el cordón se procede a eliminar la escoria que queda
como una especie de costra sobre la superficie del cordón.
Además de las funciones de protección del baño de fusión, el

recubrimiento del electrodo desempeña otras funciones, entre las que
están las siguientes:
• Debido a que el recubrimiento exterior no se quema tan rápido
como el alambre del electrodo, genera una especie de cráter en la punta
del electrodo que permite concentrar la salida del arco, controlando
mejor la dirección del arco, lo que permite también poder soldar en
varias posiciones, además de mejorar la eficiencia de la soldadura y
disminuir las pérdidas de energía.
• Debida a la composición química del revestimiento, éste permite
mejorar el cebado y estabilizado del arco, motivado por la presencia en
su composición de sales de sodio y potasio que garantizan la presencia
de iones positivos durante el proceso de soldadura.
• Como el alambre del electrodo no siempre será de la misma
composición que el metal base, el decapante que constituye el
recubrimiento permite aportar aleaciones al metal de soldadura que
mejoren las características mecánicas del cordón.
• Como ya se ha dicho, durante el quemado del recubrimiento del
electrodo se origina una envolvente gaseosa que permite desalojar al
oxígeno y al nitrógeno del metal fundido, evitando la oxidación del
cordón de soldadura.
• Además, como también se ha dicho, el recubrimiento del electrodo
genera una capa de escoria que queda depositada sobre el baño de fusión
protegiéndolo de la contaminación atmosférica mientras el baño está
fluido y regulando su velocidad de enfriamiento, dando como resultado
un cordón más óptimo en resistencia mecánica y frente a la corrosión.
Los electrodos para la soldadura manual por arco revestido se
seleccionarán, primero en función del metal base a soldar, y después de
acuerdo con el tipo de recubrimiento. En principio, el tipo de alambre del
electrodo a utilizar será de una aleación, al menos igual en composición
al del metal base, o si puede, más alta.
Aunque en el apartado 4.3 de este tutorial se expone con más detalle

los diferentes tipos de electrodos más empleados en los aceros
inoxidables, a continuación se expondrá algunos aspectos generales para
los electrodos más comúnmente usados en el procedimiento de soldadura
manual por arco revestido.
La composición química del recubrimiento empleado en el electrodo

influirá en aspectos tales como las posiciones admisibles de soldeo o la
forma y uniformidad del cordón de soldadura.
La norma AWS reconoce dos grandes familias de electrodos
especiales, designados mediante los sufijos -15 y -16 que se incluyen al
final en la designación del electrodo.
Los terminados en -15 son electrodos de óxido de calcio o tipo básico,
que se usan con corriente continua polaridad inversa (CCPI). Generan
soldaduras limpias, con bajo contenido de nitrógeno, oxígeno e
inclusiones. Las soldaduras realizadas con estos electrodos ofrecen una
buena resistencia a la rotura, son dúctiles y tienen la mejor resistencia a
la corrosión. Estos electrodos tienen buena penetración y se pueden usar
en todas las posiciones, lo cual es deseable en los trabajos de montaje.
Por otro lado, el recubrimiento de los electrodos tipo - 16
generalmente tiene una mezcla de óxidos de calcio y titanio y se usan a
menudo con corriente alterna. Son más populares que los del tipo -15
debido a sus mejores características de operación. El arco es estable y
uniforme, con una buena transferencia de metal. El cordón de soldadura
es uniforme, con un contorno entre plano y ligeramente cóncavo. La
escoria se elimina fácilmente sin que quede un film secundario en el
cordón de soldadura.
A continuación, se exponen algunas recomendaciones a tener en

cuenta en la soldadura manual por arco con electrodo revestido en los
aceros inoxidables:
• Almacenamiento y manejo de electrodos: una vez abierto el paquete
de electrodos, estos deben conservarse a la temperatura que indique el
fabricante, generalmente suele ser una temperatura de almacenamiento
de 110 ºC. Si los electrodos han estado expuestos a humedad, entonces
deberán ser reacondicionados calentándolos hasta unos 260 ºC para
eliminar la humedad del recubrimiento.
La presencia de humedad en los electrodos que van a ser empleados

en la soldadura de aceros inoxidables es altamente perjudicial, dado que
el hidrógeno generado puede producir porosidad en la soldadura.
Además, en el caso de aceros inoxidables dúplex, la humedad genera el
riesgo añadido de sufrir de gran fragilidad por hidrógeno en el cordón de
soldadura.
La humedad en el recubrimiento no es la única causa de porosidad en

la soldadura, la presencia de restos de pinturas o grasa en los bordes de
las piezas a soldar también puede generar porosidad.
En el caso de presentarse los electrodos mojados, estos deberán ser

automáticamente descartados.
• Intensidad de corriente: aunque los fabricantes suelen indicar los
rangos de corriente a emplear con los electrodos para cada diámetro, al
tener los aceros inoxidables una mayor resistencia eléctrica que los
aceros ordinarios, los rangos de intensidad de corriente que se necesiten
para soldar los aceros inoxidables supondrá un aumento del orden del 25
al 50% respecto a los necesarios para soldar acero común.
• Encendido y apagado del arco: el establecimiento del arco deberá
realizarse en un punto de la junta de soldadura de manera que el metal
depositado en el establecimiento del arco se vuelva a fundir.
Tampoco se recomienda extinguir de forma abrupta el arco, lo que

dará lugar a cráteres. Para evitar esto, se recomienda mantener al final el
arco unos momentos sobre la soldadura y luego moverlo rápidamente
hacia atrás a la vez que se va alzando el arco del cordón hasta que éste
se extingue.
• Evitar realizar excesivos movimientos de oscilación con el
electrodo, pues podrá dar lugar a un aporte excesivo de calor sobre el
cordón que puede causar fisuras o deformaciones en la soldadura.
3.2- Soldadura TIG

El proceso TIG (Tungsten Inert Gas) resulta un procedimiento muy
adecuado para soldar el acero inoxidable. En este caso, el arco eléctrico
se establece entre un electrodo no consumible de Tungsteno y el metal
base, bajo una atmósfera protectora generada por un gas inerte.
El gas inerte (normalmente argón) se usa para proteger del aire

circundante al metal fundido de la soldadura. Si es necesario, también se
puede agregar metal de aporte en forma de un alambre o varilla que se
introduce dentro del arco, de forma bien manual o automáticamente, para
fundirlo y cuyas gotas caigan dentro del baño de fusión.
El procedimiento de soldadura TIG genera cordones de gran calidad,

sin escorias (dado que emplean electrodos no consumibles sin
revestimiento), ni proyecciones, por lo que se usa para soldaduras de
responsabilidad en acero inoxidable, donde obtener soldaduras de
calidad sea necesario.
Generalmente el procedimiento TIG se suele emplear para soldar

piezas de poco espesor (hasta 6 mm. aproximadamente), dado que para
espesores de piezas mayores de 6 - 7 mm este procedimiento no resulta
económico. De esta manera, para espesores mayores a los 6 mm., se
suele emplear procedimientos de soldadura por arco sumergido.
Entre las ventajas que presenta este procedimiento están las

siguientes:
• No genera escorias en el cordón, lo cual reduce las tareas de
limpieza posterior a la soldadura.
• Es un proceso que se puede emplear en todas las posiciones de
soldadura, lo cual lo hace especialmente recomendable para la
soldadura de tubos y cañerías.
• No genera salpicaduras alrededor del cordón.
• Afecta muy poco a la composición química y propiedades del metal
base durante el proceso de soldadura.
- Equipamiento para la soldadura TIG:
Para soldar aceros inoxidables mediante procedimiento TIG se debe

emplear corriente continua con polaridad directa (electrodo conectado al
negativo).
Asimismo, para soldar en TIG se recomienda emplear como fuente de

energía un equipo de alta frecuencia que permita iniciar la soldadura y
establecer el arco sin necesidad de tener que tocar con el electrodo la
pieza, con ello se evita la contaminación tanto del metal base como del
electrodo.
También se recomienda que el equipo de soldeo disponga de un

dispositivo de control, un pedal por ejemplo, cuyo accionamiento
permita regular el nivel de intensidad de corriente que suministra el
equipo. Con ello el operario podrá aumentar o disminuir la intensidad de
corriente en función de las condiciones de trabajo de la soldadura.
Esto es especialmente útil en los momentos finales de la soldadura,

porque de esta forma se conseguirá un apagado gradual del arco
conforme se va reduciendo progresivamente la
intensidad de corriente. Con ello, se logra disminuir el tamaño del baño
de fusión y evitar la formación de grietas al final del cordón.
En caso de no disponer de un equipo de control de la fuente que

permita reducir la intensidad de corriente en los momentos finales de la
soldadura, se recomienda, como alternativa, aumentar la velocidad de
avance en los últimos tramos de soldadura para así conseguir disminuir
el tamaño del baño de fusión.
- Consumibles:
Como gas protector para soldar aceros inoxidables mediante

procedimiento TIG se suele utilizar argón puro, helio o una mezclas de
ambos. En la soldadura manual y de chapas con espesores menores de
1,6 mm se recomienda emplear argón como gas de protección. Por el
contrario, el helio produce un mayor flujo calorífico y una penetración
más profunda, lo cual puede ser una ventaja en algunas operaciones de
soldadura automática. Las mezclas de argón-helio pueden mejorar el
contorno de la soldadura y la mojabilidad.
También se suele usar una mezcla de argón-hidrógeno en la soldadura

de inoxidables austeníticos. Las mezclas con oxígeno que se usarán en el
sistema MIG como se verá a continuación, no deben utilizarse con TIG
debido al deterioro que ocasionan en el electrodo de tungsteno. Las
adiciones de nitrógeno no se recomiendan por la misma razón.
Los metales de aporte más adecuados para la soldadura TIG de los

aceros inoxidables se indican en el apartado 4.3 de este tutorial. Las
varillas rectas se suelen utilizar en la soldadura TIG manual, mientras
que el material de aporte para los procesos automatizados suelen
suministrarse en forma de rollos o bobinas. Antes de soldar el alambre
desnudo deberá ser limpiado y almacenado en lugar protegido y cubierto
para evitar su contaminación con otros materiales.
- Recomendaciones operativas en el soldeo:
Al ser los electrodos en el proceso TIG elementos no consumibles, se

deben seleccionar aquellos electrodos que ofrezcan mucha durabilidad y
no se degraden (temperaturas de
fusión > 4000 ºC) y a la vez garanticen un correcto cebado y
mantenimiento del arco.
En este sentido, se recomienda elegir electrodos de tungsteno aleados

con torio (Th) o con circonio (Zr) que mejoren el punto de fusión del
tungsteno puro, y favorezcan el encendido y estabilidad del arco.
Mantener el extremo del electrodo con un correcto afilado es esencial

para conseguir una soldadura de calidad y un arco estable, según se
muestra en la figura adjunta.
Como ya se dijo anteriormente, el establecimiento del arco entre el

electrodo y el metal base, se produce más fácilmente si se cuenta con
una fuente de alta frecuencia que permita iniciar la soldadura y
establecer el arco sin necesidad de tener que tocar con el electrodo la
pieza.
En ausencia de estos dispositivos, se puede iniciar el arco frotando la

superficie del metal base a soldar con el electrodo, pero se corre el riesgo
de contaminar al electrodo y también al metal base. Para ello, puede
resultar útil utilizar pequeños trozos de planchuela de acero inoxidable
adyacentes a la soldadura donde establecer el arco, para eliminar así el
posible daño en el metal de base.
Del mismo modo, y con objeto de evitar la formación de cráteres en el

punto final del cordón, antes de levantar el electrodo y apagar el arco,
se deberá actuar sobre el pedal de la
fuente para ir disminuyendo de forma progresiva la intensidad de
corriente. En caso de no disponer de este dispositivo, se deberá aumentar
la velocidad de soldadura en los momentos finales de la soldadura antes
de levantar el electrodo, como ya se comentó anteriormente.
Realizar una buena práctica de apagado del arco es especialmente

importante en los cordones que constituyen las pasadas de raíz, dado que
éstos cordones sólo se realizan desde un lado, por lo que las grietas que
pudieran generarse serían difíciles de reparar.
Asimismo, se recomienda mantener la pistola TIG o pinza porta-

electrodos sobre el punto final de la soldadura unos segundos para
permitir que ésta solidifique y se enfríe bajo la protección del chorro de
salida del gas protector.
Cuando se vayan a ejecutar soldaduras que estén sometidas a

ambientes corrosivos severos, entonces se recomienda emplear un metal
de aporte de una aleación que sea de un grado más alto que la
composición del metal base, con objeto de dotar de resistencia a la
corrosión al cordón de soldadura.
Aunque es difícil saberlo, se estima que al menos el 50% del metal del
cordón de soldadura en un procedimiento TIG proviene del metal de
aporte, por lo que se recomienda ser generoso en la aplicación del metal
de aportación para conseguir una aleación final que esté enriquecida.
Sin embargo, es importante que la mezcla del metal base con el

metal de aporte se produzca antes que el cordón de soldadura se
solidifique, porque de lo contrario existirían zonas segregadas de alta y
baja aleación. Una causa de este tipo de segregación se debe a una
desigual fusión del metal de aporte, junto con una alta velocidad de
solidificación del cordón.
3.3- Soldadura MIG
Tanto en el procedimiento MIG (Metal Inert Gas, cuando se utiliza la

protección gaseosa de un gas inerte) como también en el MAG (Metal
Active Gas, cuando se utiliza un gas activo), se
establece un arco eléctrico entre un electrodo consumible, que se
presenta en forma de un alambre desnudo, y la pieza a soldar o metal
base.
Como se ha comentado, para la soldadura MIG, tanto el arco como la

soldadura se protegen del aire de la atmósfera mediante la acción de una
envolvente gaseosa, compuesta por gases inertes, principalmente argón
y/o helio.
Con el objeto de obtener una mejor acción del arco y una mejor
mojabilidad en la soldadura, en ocasiones se utilizan pequeñas
cantidades de gases activos, tales como dióxido de carbono, oxígeno e
hidrógeno.
Leyenda de la figura adjunta:

1.-Boquilla; 2.-Tubo de contacto; 3.-Gas de protección; 4.- Varilla
(sólida o tubular); 5.-Flux en caso de varilla tubular; 6.- Longitud libre
de varilla (stik-out); 7.-Transferencia del metal aportado; 8.-Baño de
soldeo y escoria líquida; 9.-Escoria sólida protegiendo al baño de fusión;
10.-Metal depositado; 11.-Escoria solidificada; 12.-Metal de soldadura
solidificado libre de escoria.
Entre las ventajas del proceso MIG sobre los demás procesos de
soldadura, se pueden destacar las siguientes:
• Permite mayores velocidades de soldadura.
• Facilidad de automatizar el proceso, si se trata de grandes
producciones.
• En general, es un procedimiento que ofrece una buena
transferencia del metal de aporte a través del arco.
- Modos de transferencia del arco:
En la soldadura MIG, el modo de transferencia del material de aporte

al baño de fusión tiene una muy importante influencia sobre las
características del proceso.
Los tres modos más utilizados en la soldadura de aceros inoxidables
son por spray, corto circuito y arco pulsado. Para obtener mayor
información sobre los modos de transferencia de material en la soldadura
MIG, se invita al lector a consultar el Tutorial nº 53 "Fundamentos de
la Soldadura MIG-MAG".
En la siguiente tabla se comparan las diferentes aplicaciones de

cada uno de los modos de transferencia en la soldadura MIG de aceros
inoxidables:
Tabla 5. Modos de transferencia en la soldadura MIG de
aceros inoxidables.
Spray Corto circuito Arco pulsado
3 mm. mínimo
Espesores 6 mm y más 1,6 mm y más 1,6 mm y más
Posiciones Plana y horizontal Todas Todas
Velocidad relativa
de deposición La más alta La más alta Intermedia
Diámetro típico del
alambre 1,16 mm. 0,8 ó 0,9 mm. 0,9 ó 1,2 mm.
Corriente típica de Arriba de picos de
250-300 amperios 50-225 amperios
soldadura Protección 250 amperios
gaseosa
Argón-1%Oxígeno 90%Helio- 90%Helio-
7,5%Argón- 7,5%Argón-
2,5%CO2 2,5%CO2
ó bien, ó bien,
Argón-2%Oxígeno
90%Argón- 90%Argón-
7,5%Helio- 7,5%Helio-
2,5%CO2 2,5%CO2
ó bien,
Argón-
1%Oxígeno
(*) Cuando se emplea la soldadura MAG en aceros inoxidables se

recomienda la transferencia de material por spray de arco que
proporciona una penetración del cordón mucho más profunda que si se
emplease el procedimiento MAG por corto circuito.
- Equipamiento:
En caso de emplearse soldadura MIG, deberá utilizarse corriente

continua con polaridad inversa (electrodo conectado al ánodo o polo
positivo), con objeto de obtener una mayor penetración y arco más
estable. La corriente de polaridad directa se limita a aplicaciones que
requieren sólo una penetración superficial, tales como la soldadura en
solapa.
En general, las mismas fuentes de potencia, mecanismos de
alimentación de alambre y pistolas de soldadura que se usan para la
soldadura de aceros ordinarios, se pueden usar en los aceros inoxidables.
Para ampliar la información aquí expuesta, se vuelve a recomendar la
consulta del Tutorial nº 53 "Fundamentos de la Soldadura MIG-
MAG".
En cualquier caso, el proceso MIG tiene más parámetros que controlar

que el TIG o la soldadura manual con electrodos recubiertos, tales como
amperaje, voltaje, pendiente de corriente, alimentación de alambre,
velocidad de pulsos y modo de transferencia del arco.
Por lo tanto, las fuentes de potencia para la soldadura MIG son, en

general, más complejas y costosas. No obstante, en la actualidad ya se
fabrican nuevas fuentes para soldadura MIG, tales como la de arco
pulsado sinérgico, que han hecho la operación más simple, ya que
dispone de sólo un dial de control que debe manejar el operador, y los
otros parámetros se ajustarán automáticamente.
- Consumibles:
En cuanto a los gases de protección que se suelen emplear con la
soldadura MIG para aceros inoxidables está el argón, helio o una mezcla
de ambos. En ocasiones, para obtener mayor estabilidad del arco y una
mejor fluidez del baño de soldadura, se utilizan adiciones de pequeñas
cantidades de gases activos como dióxido de carbono, oxígeno o
hidrógeno.
Decir que para los procesos de soldadura MIG en aceros inoxidables

se recomienda la transferencia de material de aporte por spray, para lo
cual se deberá utilizar como gas protector Argón con 1 ó 2% de
Oxígeno. Con ello se consiguen arcos estables y baños de fusión muy
calientes que deja un cordón de aspecto liso y con escasas proyecciones.
Si se decide por el tipo de transferencia del metal de aporte por
cortocircuito y pulsado para soldaduras en posición, entonces se
recomienda emplear una mezcla de gases compuesto por un 90% de
Helio, 7,5% Argón y un 2,5% de CO 2 que es una mezcla muy popular en
Norteamérica. No obstante en Europa el Helio es bastante caro, y por
ello se usa como alternativa una mezcla de 90% Argón, 7,5% Helio y
2,5% CO2.
En todo caso, cualquiera que sea la combinación, el gas de protección
para la soldadura MIG deberá contener al menos un 97,5% de gases
inertes (argón, helio o mezcla de los dos), mientras que los gases activos
presentes en la combinación, como el dióxido de carbono (CO 2) no
deberá exceder del 2,5%, para que la calidad de la soldadura y la
resistencia a la corrosión no se vean disminuidas.
4- Selección de
electrodos 4.1-
Generalidades
En la selección del contenido del material de aporte que constituye el

electrodo para la soldadura de los aceros inoxidables es fundamental
conocer el contenido de ferrita existente en el metal base a soldar.
El comportamiento a la soldadura de los aceros inoxidables

austenítico, por ejemplo, varía según su estructura interna que se trate,
desde aquellos que son completamente austenítico como el 310, hasta
otros que poseen doble estructura austenítica y ferrítica como los grados
308, 309, 312, etc.
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Al final, se recomienda que el porcentaje de ferrita en el electrodo

esté balanceado con el de austenita, para conseguir así que el cordón de
soldadura presente una adecuada resistencia al agrietamiento, y a la vez
también, una buena resistencia al impacto o a la corrosión por tensiones,
de acuerdo a las condiciones de servicio a las que vaya a estar expuesta
la pieza soldada.
En efecto, por un lado la presencia de ferrita reduce la posibilidad de

producirse fenómenos de agrietamiento en caliente del cordón de
soldadura, debido a que ciertos elementos e impurezas presente en el
acero, como el fósforo, azufre o silicio con bajo punto de fusión,
quedan atrapados durante el proceso de enfriamiento del cordón de
soldadura, siendo el germen de generación de futuras grietas internas del
cordón.
Resulta que estos elementos son mucho más solubles en la ferrita que
en la austenita, por lo que cierta cantidad de ferrita ayudaría a absorber
estas impurezas y evitar que quedasen atrapadas en el cordón durante su
enfriamiento, eliminando así la posibilidad de generar grietas en el
interior del cordón.
Por ello, en la mayoría de los materiales de aporte para la soldadura

de acero inoxidable austenítico contienen un porcentaje de ferrita, que
puede variar según el tipo de aplicación, entre un 3% a un 20%.
Pero por otro lado, en ciertas ocasiones no es recomendable la

presencia de excesiva ferrita en el material de aporte, por ejemplo, en
aplicaciones criogénicas de muy bajas temperatura (-
195 ºC), donde un incremento en el porcentaje de ferrita implicaría una
disminución de la resistencia al impacto del cordón, al ser la ferrita muy
frágil a estas temperaturas.
En otras aplicaciones, que impliquen ambientes corrosivos pero en
altas temperaturas, la ferrita puede producir también una disminución
importante de la resistencia a la oxidación, sobre
todo en los grados inoxidables al molibdeno como 316, 317 y sus
versiones L de bajo carbono.
De todo lo anterior se deduce que para una correcta selección del tipo
de electrodo en las soldaduras de aceros inoxidables es muy importante
conocer el porcentaje de ferrita en su composición, pues éste
condicionará finalmente el contenido de ferrita que quede presente en la
soldadura.
Para medir el contenido de ferrita que quede presente en el cordón de

soldadura se puede conocer mediante el uso de instrumentos de
laboratorio sensibles al magnetismo (dado que la ferrita es magnética y
la austenita no), o bien se puede estimar por medio de un examen
metalográfico (método más exacto cuando la ferrita se encuentra
presente en un rango del 4 al 10%), o bien a través de gráficos que
pueden estimar con bastante exactitud el contenido de ferrita a partir de
la composición química del metal de aporte. Este último método es el
que va a ser desarrollado a continuación.
4.2- Diagrama de Schaeffler
Con el uso del Diagrama de Schaeffler se podrá determinar, entre

otros datos, la estructura final del metal base, del material de soldadura
y del depósito soldado, y por ende las características mecánicas del
cordón de soldadura obtenido, para lo cual será necesario conocer la
composición química de los materiales en cuestión.
Como se sabe, el cromo es un elemento alfágeno que promueve la

formación de la ferrita, mientras que el níquel (austenítico) es
gammágeno y se opone a dicha formación. Otros elementos presentes en
el acero actúan, aunque en distinta intensidad, como lo hace el cromo o
el níquel, es decir, que son alfágenos (formadores de ferrita) o
gammágenos (formadores de austenita).
Por ello, y para poder medir la importancia de uno u otro grupo de

elementos A. Schaeffler definió los conceptos de Cromo- equivalente y
Níquel-equivalente. El Cromo-equivalente incorpora
los elementos formadores de ferrita y el Níquel-equivalente los
formadores de austenita.
Los elementos presentes en cada grupo irán multiplicado por un

factor que dependerá de su grado de influencia en la formación de
ferrita o austenita, según el caso.
• Níquel-equivalente = %Ni + 0,5% Mn + 30%C
• Cromo-equivalente = %Cr + %Mo + 1,5%Si + 0,5%Nb +
2%Ti
Con el empleo del diagrama de Schaeffler se podrá determinar las

características mecánica del cordón de soldadura obtenido cuando se
unan dos piezas de acero inoxidable.
Dichas características dependerán del punto del diagrama donde se

ubique el metal depositado, que será el resultante de una mezcla del
metal de aporte procedente del electrodo empleado y los materiales base
de las piezas que se pretenden soldar.
Las piezas del metal base podrán ser disímiles, es decir, piezas de
aceros inoxidables de familias distintas, por ejemplo, una pieza de acero
inoxidable austenítico que se pretenda soldar con otra pieza de
inoxidable martensítico.
En la figura adjunta se representa una aplicación práctica del diagrama
de Schaeffler, donde los puntos 1 y 2 en color rojo sobre el
diagrama representan la composición química de las dos piezas de metal
base que se pretenden soldar (en este caso, el metal base 1 es una pieza
de acero inoxidable austenítico y el metal base 2 un acero inoxidable
martensítico).
Como se sabe, durante la ejecución de la soldadura el foco de calor

que genera el baño de fusión, fundirá también parte del metal base de
ambas piezas, las cuales se van a mezclar.
Si por las condiciones de preparación de bordes permiten que ambos

materiales participen en similar proporción (piezas de igual espesor, con
igual bisel, igual precalentamiento de ambas piezas, arco simétricamente
direccionado...) el punto en el diagrama que representa la mezcla de
ambas piezas de metal base se situará en un punto intermedio de la
recta que une los puntos 1 y 2 (punto 3).
Por otro lado, haciendo uso de las expresiones anteriores se determina

el valor de Cromo-equivalente y Níquel-equivalente del metal de aporte.
En el diagrama dicho metal de aportación quedará representado con el
punto 4.
El punto final que representa la mezcla final resultante del cordón de

soldadura (mezcla de los metales bases y del metal de aporte) se situará
en un punto de la recta que une el punto 3 con el punto 4.
Este punto final (punto 5 en el diagrama adjunto), que se situará en la

recta que une los puntos 3 y 4, estará más o menos cerca de uno u otro
extremo en función del porcentaje de dilución del metal base (que a su
vez dependerá del proceso de soldadura empleado, de la intensidad de
corriente, de la longitud del arco, etc.).
En un proceso típico de soldadura por arco manual con electrodo

metálico revestido (SMAW) el porcentaje de dilución del metal base se
sitúa en torno al 30% (es decir, el 30% del baño de fusión corresponde al
metal base, siendo el resto metal de aporte fundido). Y en este caso, el
punto final del cordón de soldadura (punto 5) se situará más próximo al
punto 4.
Conocer la posición del punto 5 en la gráfica es muy importante
porque dará idea de las características y composición final del cordón de
soldadura que se ha obtenido.
Sobre un diagrama de Schaeffler de la figura de arriba, donde se

muestran las fases austeníticas, ferríticas y martensíticas, se han señalado
también aquellos límites que se recomienda no sobrepasar para obtener
un cordón de soldadura lo más óptimo posible.
Así, se representa el límite que indica las zonas de fragilización en

frío debido a la presencia de martensita, el límite que marca la zona de
fragilidad en caliente originada por la presencia de austenita, o la zona
de fragilidad originada por la presencia de fase sigma y la zona de
crecimiento de grano ferrítico.
En dicha figura adjunta también se sombrea de gris la zona más

propicia para situar la composición final de la mezcla del cordón de
soldadura.
Como criterio general, se recomienda en todo caso posicionarse en la
zona austenítica que contenga además un porcentaje de entre el 5 y el
10% de ferrita.
4.3- Tipos de electrodos disponibles para aceros

inoxidables
A continuación se relacionan los tipos de electrodos más empleados

para la soldadura de aceros inoxidables, indicando una breve
descripción del mismo donde se indique sus principales aplicaciones y
las clases de aceros inoxidables para los que son empleados, las
posiciones de soldeo recomendadas para cada electrodo, tipo de corriente
a emplear en la soldadura, composición química del electrodo y
propiedades mecánicas que aporta al metal de soldadura.
Electrodo, AWS: E 308/308H-16
Procedimiento: Soldadura por Arco Manual.
Descripción: Electrodo de composición típica 19%Cr y
10%Ni. Altamente resistente contra la fragilidad por fase
sigma. Fácil remoción de escoria y excelente presentación
del cordón.
Usos: En general se recomienda para soldadura de
metales base de composición similar. Para soldadura de
aceros inoxidables que contienen 16-21%Cr, 8-13%Ni, y
con altos contenidos de carbono, tipo 304H. Se utiliza en
los casos donde el acero inoxidable está sometido a
temperaturas de servicios inferiores a 750º C.
Aplicaciones típicas: Para la soldadura de aceros tipo
AISI 301, 302, 304 y 305.
Posiciones de soldadura: Plana, Horizontal, Vertical,
Sobrecabeza.
Tipo de corriente: Corriente Continua Polaridad Inversa
(CCPI), Corriente Alterna (CA)
Composición química:
C: 0,05% Mn: 0,54%
Si: 0,67% P: 0,021%
S: 0,005% Cr: 18,7%
Ni: 10,2% Mo: 0,07%
Propiedades mecánicas:
Resistencia a la tracción: 590 MPa
Elongación (L=4d): 53%
Electrodo, AWS: E 308 L-16
Descripción: Este tipo de electrodo tiene un revestimiento
rutílico, lo que permite soldar con CA o CCPI. Proporciona
un arco estable de transferencia spray, depósito de
excelente forma y apariencia. La escoria se desprende
fácilmente, con muy buena reanudación de arco. El
depósito es de acero inoxidable austenítico.
Usos: Aceros inoxidables austenítico con un contenido
extra bajo de carbono. El contenido de 0,04% de carbono
evita la formación y la precipitación de carburos. Ofrece una
excelente protección contra la corrosión intergranular. Se
recomienda especialmente para aplicaciones resistentes a
la corrosión, producida por los ácidos y soluciones de
celulosa. También se recomienda su uso en soldaduras
intermitentes.
Aplicaciones típicas: Para la soldadura de aceros
inoxidables grados 304, 304L, 308, 308L, 321, 347, 348.
Para la soldadura de equipos químicos y petroquímicos.
Estanques.
Sobrecabeza.
(CCPI), Corriente Alterna (CA).
C: 0,02% Mn: 0,63%
Si: 0,76% P: 0,025%
S: 0,008% Cr: 18,7%
Ni: 10,0% Mo: 0,18%

Descripción: Su bajo contenido de carbono previene la
precipitación de carburos de cromo. Excelente contra la
corrosión intergranular. Excelente operatividad en toda
posición.
Usos: Adecuado para uniones de aceros inoxidables, así como
para aceros bajo en carbono y de baja aleación. Apto para
"buttering" y como depósito base para aplicaciones que requieren
un posterior recubrimiento duro. Su depósito tiene excelente
resistencia a la corrosión a temperatura ambiente, aunque su uso
principal es para resistir la
oxidación a altas temperaturas (1000ºC).
Aplicaciones típicas: Adecuado para aceros AISI
309,309L, 309Cb, 304, 304L, 321, 347 y soldaduras
disímiles.
Sobrecabeza.
C: 0,02% Mn: 0,69%
Si: 0,80% P: 0,022%
S: 0,009% Cr: 22,5%
Ni: 13,4% Mo: 0,16%
Electrodo, AWS: E 309 MoL-16

Descripción: Electrodo con revestimiento rutílico, para uso en
aceros inoxidables austeníticos. Su composición es igual al E-
309Mo, excepto por el contenido de carbono reducido, el cual
disminuye la posibilidad de sufrir corrosión intergranular y
corrosión por pitting.
Usos: Ideal para uniones disímiles entre aceros inoxidables y
aceros al carbono de baja aleación. También se usa para
soldadura de aceros inoxidables que contienen Cr-Ni-Mo.
Aplicaciones típicas: Soldadura de metales disímiles, y
para la soldadura de aceros AISI 309 MoL y para reparaciones
de Clad Steel tipo AISI 316 y 316L.
Sobrecabeza.
C: 0,02% Mn: 0,73%
Si: 0,51% P: 0,018%
S: 0,010% Cr: 22,3%
Ni: 12,5% Mo: 2,39%
Electrodo, AWS: E 316 / 316H 16

Descripción: Electrodo rutílico para aceros austeníticos de
composición 19%Cr, 12%Ni y 2,5%Mo. El electrodo E 316H es
igual al E 316 excepto que en el primer caso el contenido de
carbono ha sido restringido al rango superior aceptado por el 316,
esto es: entre 0,04% y el 0,08% de C. De esta manera se consigue
proporcionar mayor resistencia a la tracción y al creep a altas
temperaturas.
Usos: Apto para soldadura de aceros inoxidables que
contienen 16-21%Cr, 10-15%Ni y 0-3%Mo, con alto
contenido de carbono. Aceros tipo 316 y aleaciones similares.
Son utilizados también para aplicaciones sometidas a altas
temperaturas de servicio (hasta 750º C
aproximadamente).
Aplicaciones típicas: Para la soldadura de equipos
químicos y petroquímicos, industria lechera, etc.
Sobrecabeza.
C: 0,05% Mn: 1,20%
Si: 0,80% P: 0,020%
S: 0,020% Cr: 18,7%
Ni: 12,0% Mo: 2,3%

Descripción: Genera un arco suave y estable de transferencia
spray. Depósito de excelente apariencia que se ajusta con
facilidad a las exigencias del trabajo. La escoria se desprende
fácilmente y como el arco es rápidamente restablecido, se usa en
soldadura intermitente.
Usos: El electrodo E 316L ha sido diseñado para aceros
austeníticos con un contenido extra-bajo de carbono. El
contenido máximo de 0,04% de carbono evita la formación y
precipitación de carburos. Ofrece una excelente protección contra
la corrosión intergranular. Se recomienda especialmente para
aplicaciones resistentes a la corrosión,
cuando existen posibilidades de "picadura" (ataque por
ácido). No es necesario tratamiento térmico posterior.
Aplicaciones típicas: Para la soldadura de aceros 316,
316L, 317, 317L, 316Ti y 318.
Sobrecabeza.
C: 0,02% Mn: 0,63%
Si: 0,77% P: 0,022%
S: 0,009% Cr: 18,5%
Ni: 11,7% Mo: 2,7%
Electrodo, AWS: E 347-16

Descripción: Electrodo que tiene revestimiento rutílico, lo que
permitesoldar con CA o CC con electrodo positivo (polaridad
inversa). El arco con una transferencia de tipo spray resulta muy
estable. Genera un depósito que fluye para producir soldaduras
de forma y apariencia excelentes, que se ajusta para permitir un
buen control en soldadura fuera de posición. La escoria se
desprende fácilmente.
Usos: Este tipo de electrodo ha sido diseñado para aceros tipo
347 y 321. Sin embargo, también puede ser usado para soldar
cualquier tipo de inoxidable donde se requiera una máxima
resistencia a la corrosión. El niobio que contiene inhibe la
precipitación de carburos, disminuyendo
notablemente la corrosión.
Aplicaciones típicas: Aceros 347, 321, 304 y 308L.
También para la soldadura de componentes para ácidos, gases
y agua.
Sobrecabeza.
C: 0,03% Mn: 0,76%
Si: 0,90% P: 0,032%
S: 0,005% Cr: 18,5%
Ni: 10,0% Mo: 0,25%
Nb: 0,40%
Electrodo, AWS: E 410NiMo-1

Descripción: Electrodo similar al E410 salvo que contiene
menos cromo y más níquel. El objetivo es eliminar la ferrita,
debido a los efectos mecánicos perjudiciales generados por esta
fase. Proporciona mejor resistencia al agrietamiento que el E410
para la unión de metales base de este mismo tipo. Además es un
electrodo de bajo contenido en hidrógeno, por lo cual se
recomienda seguir todos los pasos que corresponden tanto a lo
que se refiere al presecado como al mantenimiento de un
electrodo de bajo hidrógeno. El tratamiento térmico post-
soldadura no deberá
exceder los 620ºC.
Usos: Para la soldadura de aceros 403, 405, 410, 410S, 414, 416,
420 y ASTM CAGNA. Muy apropiado para ruedas
de turbinas tipo Pelton, Francis, Kaplan.
Aplicaciones típicas: Reconstrucción de válvulas y fittings.
Aceros martensíticos, inoxidables al cromo, fundidos al Cr
Ni.
Sobrecabeza.
(CCPI).
C: 0,04% Mn: 0,48%
Si: 0,29% P: 0,019%
S: 0,011% Cr: 11,5%
Ni: 4,1% Mo: 0,48%
Tratamiento térmico: 610 ºC (durante una hora)
Electrodo, AWS: E 2209-16

Descripción: Este tipo de electrodo tiene una estructura dúplex
consistente en una matriz austenítica-ferrítica. El metal
depositado combina una alta resistencia a la tracción con
propiedades mejoradas de resistencia a la corrosión bajo tensión
y por picadura. Transferencia tipo spray con baja salpicadura.
Fácil inicio de arco reduciendo las posibilidades de defectos
asociados al proceso inicial del establecimiento del arco.
Excelente resistencia a la humedad.
Usos: Empleado para la soldadura de aceros inoxidables

dúplex con un contenido aproximado del 22% de cromo.
Aplicaciones típicas: El material depositado es resistente
a la corrosión intergranular y por pitting. Presenta ventajas en
soldadurade aceros inoxidables del tipo austeno-ferrítico como el
18Cr/8Ni/Mo (3RE60) 22Cr/5Ni/3Mo (2205) y 23Cr/4Ni (2304).
Posee buena resistencia a la corrosión bajo tensión, especialmente
en ambientes que contienen H2S.

Sobrecabeza.
C: 0,03% Mn: 1,01%
Si: 0,38% P: 0,011%
S: 0,013% Cr: 22,9%
Ni: 10,10% Mo: 3,00%
Electrodo, AWS: ER 308L

Procedimiento: Soldadura MIG y TIG.
Descripción: Este tipo de electrodo está diseñado para los
procesos de soldadura con gas inerte (MIG y TIG). Tiene un
análisis químico bien equilibrado, un contenido extra- bajo de
carbono que minimiza la precipitación de carburos. Propiedades
mecánicas bien balanceadas. Arco estable de transferencia spray,
en el caso de usar como protección gaseosa indurming inoxidable
o argón.
Usos: El alambre 308L es similar al 308, excepto por su
contenido extra-bajo en carbono (menor al 0,03%). Es
utilizado para soldar aceros AISI tipos 304L y 308L que
pueden ser utilizados en un amplio rango de condiciones
corrosivas, sin necesidad de hacer tratamientos térmicos
posteriores a la soldadura.
Aplicaciones típicas: Para la soldadura de aceros 308L,
304L, 308, 321 y 347. Equipos y estanques de proceso y
almacenamiento de productos alimenticios y químicos.
Bombas e intercambiadores de calor.
Sobrecabeza.
(CCPI).
C: 0,02% Mn: 1,90%
Si: 0,38% P: 0,02%
S: 0,01% Cr: 19,8%
Ni: 9,8% Mo: 0,19%
Propiedades mecánicas: Resistencia a la tracción: 570 MPa Elongación (L=4d

Descripción: Electrodo válido para procesos de soldadura con
gas inerte (MIG y TIG). Proporciona un arco estable de
transferencia spray con indurming inox. o argón. Su bajo
porcentaje de carbono reduce la precipitación de carburos
incrementando la resistencia a la corrosión intergranular.
Usos: El alambre 309L es similar al 309, excepto por su
contenido extra bajo de carbono (menos del 0,03%). Es utilizado
para soldar aceros AISI tipo 309L que pueden ser utilizados en
un amplio rango de condiciones corrosivas, y sin necesidad de
hacer tratamientos térmicos posteriores a
la soldadura.
Aplicaciones típicas: Para la soldadura de aceros 309L,
304L, 309, 321 y 347. Soldadura de equipos de procesos y
almacenamiento de productos alimenticios y químicos
corrosivos.
Sobrecabeza.
(CCPI).
C: 0,01% Mn: 1,60%
Si: 0,42% P: 0,021%
S: 0,002% Cr: 23,0%
Ni: 13,7% Mo: 0,05%
Energía absorbida: 100 J a 0 ºC

Descripción: Tipo de electrodo diseñado para procesos de
soldadura con gas inerte (MIG y TIG). Posee una composición
química bien equilibrada, y proporciona un metal de aporte
depositado bastante uniforme y con propiedades mecánicas bien
balanceadas. Arco estable de transferencia spray con gases
indurming inox. o argón.
Usos: Válido para aceros tipo 316L, 316, 318 y aleaciones
similares con contenido extra bajo de carbono. El contenido del
0,04% de carbono máximo en el metal depositado evita la
formación y precipitación de carburos. Ofrece una excelente
protección contra la corrosión intergranular. Para aplicaciones
resistentes a la corrosión cuando hay posibilidades de "picadura"
(ataque por ácido). No es necesario tratamiento térmico posterior.
Aplicaciones típicas: Para la soldadura de aceros 316,

316L y 318. Equipos químicos y petroquímicos. Industria
alimenticia, de papel, turbinas y bombas, etc.
Intercambiadores de calor.
Sobrecabeza.
(CCPI).
C: 0,02% Mn: 1,69%
Si: 0,38% P: 0,030%
S: 0,008% Cr: 18,1%
Ni: 11,1% Mo: 2,1%
Energía absorbida: 90 J a 0 ºC
Electrodo, AWS: E 308LT1-1/ E308LT1-4

Procedimiento: Soldadura Tubular.
Descripción: Alambre tubular con protección gaseosa externa.
Gas de protección Indurming 20 ó 100% CO2. Presenta una
excelente soldabilidad y mejorada resistencia al creep a alta
temperatura. El metal depositado contiene un óptimo contenido
de ferrita en su estructura austenítica, ofreciendo así una
soldabilidad excelente con baja susceptibilidad al agrietamiento.
Usos: Diseñado para soldadura MIG de aceros inoxidables

tipo 18%Cr-8%Ni de bajo contenido de carbono.
inoxidables AISI 304, 304L, 304LN, ASTM A 157 Gr. C9,
A320 Gr. B8C ó D.
Sobrecabeza.
(CCPI).
C: 0,03% Mn: 1,90%
Si: 0,79% Cr: 19,8%
Ni: 10,2% Fe: balance
Propiedades mecánicas: Resistencia a la tracción: 610 MPa Elongación (L=4d
Electrodo, AWS: E 309LT1-1/-4

Descripción: El metal depositado contiene bastante ferrita a su
estructura austenítica, ofreciendo así una mejor soldabilidad
junto con una elevada resistencia a la temperatura y a la
corrosión. Es fácil de operar con poderosa penetración,
transferencia tipo spray, mínima salpicadura y escoria auto
desprendente.
Usos: Fue diseñado para soldadura MIG de aceros inoxidables
tipo 18%Cr - 8%Ni de bajo contenido de carbono. Soldadura de
uniones disímiles y entre aceros de alta resistencia, soldadura de
aceros al carbono y aceros de baja aleación templables y
revenidos, aceros ferríticos al Cr y austeníticos al Cr- Ni y aceros
al manganeso. Además este electrodo se usa para generar una
primera capa resistente a la corrosión en soldaduras de aceros
ferríticos-
perlíticos en partes de tanques a presión y calderas.
Aplicaciones típicas: Para la soldadura de aceros inoxidables
309 y 309Cb, aceros disímiles y aceros al 12% Ni.

Sobrecabeza.
(CCPI).
C: 0,03% Mn: 1,92%
Si: 0,80% Cr: 23,8%
Ni: 13,3% Fe: balance
Electrodo, AWS: E316LT1-1/-4

Descripción: Electrodo de alambre tubular con protección
gaseosa externa para soldadura de aceros inoxidables.
Gas de protección: 100% CO2 o Indurming 20. Produce una
escoria que se auto desprende, y una transferencia tipo spray. Es
de excelente soldabilidad y elevada resistencia al creep y altas
temperaturas. El metal de soldadura contiene
óptimo contenido de ferrita en su estructura austenítica, que le
confiere su buena soldabilidad con baja tendencia al
agrietamiento.
Usos: Electrodo diseñado para soldadura MIG de acero
inoxidable del tipo 18%Cr - 12%Ni - 2%Mo y de bajo
carbono. Su bajo contenido de carbono le da buena resistencia
para la mayoría de los tipos de corrosión del
metal de soldadura.
Aplicaciones típicas: Para la soldadura de aceros AISI
316L, 316Ti, 316Cb.
Sobrecabeza.
(CCPI).
C: 0,03% Mn: 1,85%
Si: 0,75% Cr: 18,7%
Ni: 11,4% Mo: 2,5%
Fe: balance
Electrodo, AWS: E308LTO-3

Descripción: Electrodo de alambre tubular auto protegido para
la soldadura de acero inoxidable. La composición del metal
depositado es la misma que la del electrodo E308LTO-3 excepto
por el contenido de carbono. Su bajo contenido de carbono le
permite obtener resistencia a la corrosión intergranular por
precipitación de carburos, sin necesidad de hacer uso de
elementos estabilizadores tales como culombio y titanio.
Usos: Base de recubrimientos duros y rellenos de polines. Su

metal depositado no es tan resistente a elevadas temperaturas
como el depósito obtenido con E-308
estabilizado con culombio y titanio.
Aplicaciones típicas: Su depósito Cr-Ni permite soldar
aceros inoxidables de grados 302, 303, 304, 305, 308.
Posiciones de soldadura: Plana, Horizontal.
(CCPI).
C: 0,03% Mn: 0,5-2,5%
Si: 1,0% Cr: 19,5-21%
Ni: 9,0-11,0% Fe: balance
Electrodo, AWS: ER308/308H-16

Procedimiento: Soldadura TIG.
Descripción: Varilla para soldar aceros inoxidables con
proceso TIG. Composición nominal 19%-Cromo y 9%- Níquel.
La composición química de la varilla ER-308H es la misma que
la varilla ER-308 excepto que el contenido en carbono ha sido
restringido al rango superior del aceptado para la varilla ER-308.
Un contenido de carbono de 0,04 a 0,08% proporciona más alta
resistencia.
Usos: Este tipo de varilla es usada frecuentemente para soldar
metales base de composiciones similares. Apropiada
para temperatura de servicio de hasta 750°C.
Aplicaciones típicas: Para la soldadura de aceros base tipo
304H, 308H y sus derivados.
Sobrecabeza.
(CCPI).
C: 0,05% Mn: 1,85%
Si: 0,44% P: 0,02%
S: 0,001% Cr: 19,90%
Ni: 9,29% Mo: 0,09%
Electrodo, AWS: ER308 L

Descripción: Varilla con bajo contenido en carbono para soldar
acero inoxidable con proceso TIG. El bajo contenido de carbono
en el metal de aporte (0,03 máximo) contribuye a disminuir la
posibilidad de precipitación de carburos, incrementando la
resistencia a la corrosión intergranular sin necesidad de hacer uso
de estabilizadores, tales como el culombio o titanio.
Usos: Adecuada para uso de aceros inoxidables que

contienen 16-21%Cr, 8-13%Ni, aceros estabilizados y no
estabilizados (302, 304, 304L, 304LN, 308, 321, 347).
Aplicaciones típicas: Para la soldadura en equipos de
proceso y almacenamiento de productos alimenticios y
químicos. Bombas, intercambiadores de calor.
Sobrecabeza.
Tipo de corriente: Corriente Continua Polaridad Directa
(CCPD).
C: 0,02% Mn: 1,90%
Si: 0,38% P: 0,02%
S: 0,01% Cr: 19,80%
Ni: 9,80% Mo: 0,19%

Descripción: Varilla con bajo contenido de carbono para
proceso TIG. Este electrodo está diseñado para cumplir con los
requisitos de los aceros inoxidables que utilizan procesos de
soldadura con gas inerte. El bajo porcentaje de carbono en el
metal depositado reduce la posibilidad de precipitación de
carburos, incrementando así la resistencia a la corrosión
intergranular.
Usos: Es utilizado para soldar aceros inoxidables AISI tipos
304L y 309L, que pueden ser utilizados en un amplio rango
de condiciones corrosivas.
inoxidables 309L, 304L, 309, 321 y 347. Soldadura de
equipos de proceso y almacenamiento de productos
alimenticios y químicos corrosivos.
Sobrecabeza.
(CCPD).
C: 0,01% Mn: 1,60%
Si: 0,42% P: 0,021%
S: 0,002% Cr: 23,0%
Ni: 13,7% Mo: 0,05%
Electrodo, AWS: ER 316 H

Descripción: Varilla TIG para soldar aceros inoxidables. La composición química del metal de aporte es la
316. El contenido de carbono se sitúa entre 0,04 a 0,08%, lo que proporciona más alta resistencia.
Usos: Apta para temperaturas de servicio hasta 750°C.
Aplicaciones típicas: Para la soldadura de metales base tipo
316H.
Sobrecabeza.
(CCPD).
C: 0,05% Mn: 1,64%
Si: 0,45% P: 0,020%
S: 0,003% Cr: 19,11%
Ni: 12,70% Mo: 2,30%
Electrodo, AWS: ER 316 L

Descripción: Varilla con un bajo contenido de carbono para
proceso TIG. Formulada para cumplir con los requisitos de los
aceros inoxidables que utilizan procesos de soldadura con gas
inerte. El bajo porcentaje de carbono en el metal depositado
reduce la posibilidad de precipitación de carburos,
incrementando así la resistencia a la corrosión intergranular.
Usos: Uso en industria alimenticia, de papel, componentes de

turbinas, bombas. Se recomienda para aplicaciones resistentes a
la corrosión cuando hay posibilidades de
"picadura" (ataque por ácido).
inoxidables que contienen 16-21%Cr, 10-15%Ni, 0-3%Mo,
aceros estabilizados y no estabilizados tipos 316, 316L, 317,
317L, 316Ti, 318.
Sobrecabeza.
(CCPD).
C: 0,02% Mn: 1,69%
Si: 0,38% P: 0,030%
S: 0,008% Cr: 18,1%
Ni: 11,1% Mo: 2,1%
Electrodo, AWS: ER 2209

Descripción: Varilla TIG con estructura dúplex, la cual lo
hace altamente resistente a la corrosión bajo tensión en
ambientes con presencia de cloruros. El alto contenido de
cromo y molibdeno proporciona excelente resistencia a la
corrosión por pitting.
Usos: Debido al balance existente entre las fases austeníticas y
ferríticas, presentan ventajas en severas condiciones de cloruros.
Combinan algunas de las mejores características de los aceros
inoxidables austeníticos y ferríticos. Mientras la austenita
proporciona ductilidad, la
ferrita proporciona resistencia a la corrosión bajo tensión.
Aplicaciones típicas: : Para la soldadura de aceros
inoxidables del tipo austeno-ferrítico como el 18Cr/8Ni/Mo
(3RE60), 22Cr/5Ni/3Mo (2205) 23Cr/4Ni (2304).
Sobrecabeza.
(CCPD).
C: 0,02% Mn: 1,33%
Si: 0,46% P: 0,020%
S: 0,01% Cr: 23,32%
Ni: 8,15% Mo: 3,15%
N: 0,15%
5- Soladura de los Aceros Inoxidables

Austeníticos 5.1- Generalidades
Los aceros inoxidables austeníticos, comparados con otras familias de

aceros, como los aceros al carbono sin alear, los de baja aleación o
incluso comparados con las otras familias de aceros inoxidables, son
aceros que tienen un punto de fusión más bajo, su estructura interna
ofrece una mayor resistencia eléctrica con menor conductividad térmica
y presentan, en general, un mayor coeficiente de dilatación que los
demás aceros.
Como resultado de todo lo anterior, para la ejecución de soldaduras en

los aceros inoxidables austeníticos se va a requerir aportar menor
cantidad de calor para crear el baño de fusión en el metal base.
En efecto, una conductividad térmica menor tiene como consecuencia
principal que el calor se concentre en una zona pequeña alrededor del
cordón de soldadura, y por lo tanto se va a necesitar un menor aporte de
calor para mantener el baño de fusión.
Sin embargo, como contrapartida esto genera un aumento del

gradiente de temperatura y de las tensiones residuales asociadas, que
unido al mayor coeficiente de dilatación que presentan los aceros
inoxidables austeníticos, va a implicar un mayor riesgo de producirse
deformaciones y desalineaciones durante la soldadura. De ahí la
necesidad de mantener un estricto control dimensional mediante el
empleo de guías y de otras técnicas de embridado, con objeto de poder
mantener la geometría del conjunto soldado sin que se produzcan
deformaciones.
5.2- Características de la soldadura
En general, los aceros inoxidables austeníticos se sueldan con más

facilidad que los martensíticos o que los ferríticos, pero existen factores
característicos de esta familia que deben ser tenidos en cuenta para poder
ejecutar una buena soldadura y de paso eliminar el riesgo de defectos en
la soldadura.
A continuación se estudiarán aquellos fenómenos que deben ser

tenidos en cuenta a la hora de ejecutar la soldadura de aceros inoxidables
austeníticos.
- Precipitación de carburos:
Es una de las causas más común de corrosión en los aceros

inoxidables austeníticos y que aparece en las zonas del metal base
adyacentes del cordón. Es decir, que no es una corrosión que afecta
específicamente al cordón sino en el área alrededor de éste.
Ello ocurre porque cuando a un acero inoxidable austenítico se le
somete a un intervalo de temperatura de entre 420 y 900 ºC durante un
cierto tiempo, o si durante su enfriamiento se le enfría lentamente en
dicho intervalo de temperatura, entonces se podrá dar lugar a un
precipitado de compuestos de carburo de hierro y cromo. Este
precipitado empobrecería el contenido en cromo en el acero, y por tanto
su función protectora que le confiere su característica de inoxidable. Esta
precipitación es si cabe más intensa en el intervalo de temperatura que va
de los 600 a los 850 ºC.
Los precipitados de carburo de cromo se suelen formar en los límites

de grano, haciendo que disminuya la cohesión entre ellos, a la vez que
origina el empobrecimiento antes dicho del contenido de cromo de las
zonas anexas, por lo que la propiedad protectora que le confiere el cromo
al acero inoxidable disminuye, y el acero queda "sensibilizado", es decir,
más vulnerable a la corrosión.
Esta tendencia a la formación de los precipitados del carburo de

cromo dependerá del tiempo de exposición en el intervalo de
temperaturas críticas (420-900 ºC) y de la cantidad de carbono presente
en la composición del acero.
De esta forma, un acero grado 304, con un porcentaje en carbono del
0,06% aproximadamente, podría quedar sensibilizado en apenas 3
minutos si se mantiene a una temperatura de 700 ºC. Sin embargo, uno
de grado 304L, con un 0,03% de carbono, podría aguantar incluso unas 8
horas a 600 ºC antes de sensibilizarse. Por ello, en aquellas aplicaciones
donde el riesgo de producirse corrosión intergranular sea alto deberá
utilizarse aleaciones de bajo contenido en carbono, como son los grados
"L" (Low Carbon).
Entre las recomendaciones para disminuir el riesgo de producir

precipitados de carburos están las siguientes:
• Limitar el contenido máximo de carbono, tanto del metal base como
de los electrodos empleados, al 0,03%, con objeto de minimizar la
formación de los precipitados de carburo de cromo. Los aceros
inoxidables con un contenido en carbono inferior al 0,03% son
conocidos como grado "L" (Bajo o Low Carbon).
• Se recomienda utilizar en la soldadura electrodos que contengan en
su composición elementos llamados "estabilizadores", como el Titanio
(Ti) o el Niobio (Nb), que son elementos que se combinan
preferentemente con el carbono para formar carburos de titanio o de
niobio antes que lo haga con el cromo. De esta forma se deja libre el
cromo que no reacciona con el carbono y evita que se formen los
precipitados de carburo de cromo, de manera que el cromo quede libre
para poder cumplir su función protectora en los aceros inoxidables. Estos
aceros, denominados "estabilizados" son conocidos como los grados
347(Nb) y 321 (Ti) y son ideales para aquellas aplicaciones donde se
prevea que la aleación estará expuesta un largo tiempo sometida al rango
de temperaturas de sensibilización (420-900 ºC).
• Otra forma de restaurar la resistencia a corrosión una vez formado
los precipitados de carburo de cromo es sometiendo a la pieza de acero a
un proceso de templado. Para ello, se calentará la pieza sobre los 1050 ºC
con lo que se conseguirá disolver los carburos de cromo precipitados,
seguido de un enfriamiento rápido para así evitar la formación de nuevos
precipitados. Es una solución válida para aquellos casos donde se prevea
que la pieza no va a estar sujeta en sus condiciones de servicio al rango
de temperatura de sensibilización, y además que la geometría y tamaño
de las piezas permita su manejo para introducirlo en un horno para su
templado.
• Otra forma de reducir la precipitación de carburos es disminuyendo
el aporte térmico al proceso de soldeo. Para ello se recomienda bajar la
intensidad de corriente en lo posible sin comprometer la estabilidad del
arco, emplear electrodos de diámetro pequeño y ejecutar la soldadura
mediante cordones cortos para que el aporte de calor no sea excesivo a la
pieza. Asimismo, después de cada pasada se recomienda enfriar a
continuación de modo que se limite al menor tiempo posible que la
zona afectada térmicamente por la soldadura (ZAT) quede expuesta al
rango de temperatura de sensibilización (420-900 ºC). De esta forma,
para los grados no estabilizados o que no sean de bajo contenido en
carbono, tales como el AISI 304, es importante limitar la entrada de calor
a valores por debajo de 35 kiloJoules por centímetro de cordón de
soldadura ejecutado con objeto de minimizar el ataque corrosivo en
ambientes agresivos.
Para calcular el aporte de calor (Q) a la soldadura, expresado en
kiloJoules por centímetro de cordón de soldadura, se puede emplear la
siguiente formulación:
U · I · 60
Q=
v · 1000
donde,
Q es el calor aportado a la soldadura, expresado en kJ/cm; U es
el voltaje empleado en la corriente, en Voltios (V);
I es la intensidad de corriente, en amperios (A);
v es la velocidad de avance en la ejecución del cordón de
soldadura, expresada en centímetros por minuto (cm/min).
- Fisuración en caliente:
Es un agrietamiento de características internas en el cordón y que se

origina durante su etapa de enfriamiento, cuando aún se encuentra a
temperaturas elevadas (1000 ºC).
En este sentido, la presencia de impurezas de bajo punto de fusión

como el Fósforo, Azufre o Silicio en el acero favorecerá la fisuración en
caliente. Por ello, pequeñas cantidades de ferrita (2- 3%) en los aceros
austeníticos, que favorece la disolución de estas impurezas, reducirá el
riesgo de producir este fenómeno de la fisuración en caliente.
Esto es así porque la ferrita se comporta mejor ante este defecto,

evitando que se produzca el agrietamiento en caliente de la soldadura. En
efecto, al ser la ferrita una estructura más dúctil que la austenita, permite
la contracción deformándose plásticamente y evitando así la fisuración.
En definitiva, los aceros austeníticos presentan mayor riesgo de

fisuración en caliente que los ferríticos, y en una soldadura
completamente austenítica habrá que controlar que el metal de aporte no
contenga elementos tales como el silicio, fósforo o azufre, que son
elementos que favorecerán la aparición de fisuras en el cordón.
Entre las recomendaciones para disminuir el riesgo de producir

fisuración en caliente en la soldadura están las siguientes:
• Como el metal de aporte con alto contenido en silicio es más
susceptible a sufrir agrietamiento, se recomienda limitar el contenido de
silicio en la composición de los electrodos.
• Minimizar el aporte térmico durante la ejecución de las soldaduras.
• Procurar eliminar y rellenar las grietas de los cráteres antes de
continuar con la soldadura. Para rellenar los cráteres se recomienda
emplear un arco corto y limpiar cada cordón antes de soldar sobre él.
- Formación de Fase Sigma:
La denominada Fase Sigma es un compuesto inter-metálico de hierro

y cromo (45%Cr-55%Fe) que se caracteriza por su alta dureza (superior
a 900 Vickers) y gran fragilidad, y que tiene gran influencia sobre la
resistencia a la corrosión y características mecánicas de la soldadura,
aumentando los riesgos de fisuración.
Su formación es debida a la presencia de ferrita en los aceros

inoxidables cuando se les mantiene durante un largo periodo de tiempo
entre 550 y 900 ºC, de manera que la ferrita se transforma en Fase
Sigma.
Una vez formada la Fase Sigma, ésta puede ser removida mediante un
tratamiento térmico, tal que calentándola sobre los 1050 ºC, la Fase
Sigma puede ser disuelta en la austenita y para luego ser transformarda
de nuevo en ferrita.
En conclusión, para evitar la formación de la Fase Sigma en la

soldadura se deberá limitar los contenidos en ferrita en el metal de
aporte a valores próximos al 12%, si se presume que la pieza soldada va
a estar sometida a calentamientos en el rango de 550- 900 ºC durante
largos periodos de tiempo.
5.3- Recomendaciones en la ejecución

A continuación se relaciona una serie de recomendaciones a la hora de
ejecutar soldaduras en los aceros inoxidables austeníticos.
- Precalentamiento:
En general, no se obtiene beneficio sometiendo a una pieza de acero

inoxidable austenítico a un precalentamiento previo a la soldadura, sino
más bien lo contrario, pues se deteriora la resistencia a la corrosión de
estos aceros como consecuencia de los fenómenos de precipitación de
compuestos de carburo de cromo.
Además, se aumenta el riesgo de producir fisuración en caliente en la

soldadura y de generar distorsión y deformaciones de las piezas debido
al mayor coeficiente de dilatación de los aceros inoxidables austeníticos
respecto a otros aceros.
Por lo tanto, no se recomienda someter a los aceros inoxidables

austeníticos a procesos de precalentamiento previo a la soldadura.
- Selección de los electrodos:
Como norma general, a la hora de seleccionar la composición de los

electrodos en una soldadura, éstos deberán ser en todo momento
compatibles con el metal base donde vayan a ser depositados, que
ofrezcan cordones resistentes al agrietamiento y que además sean de
iguales o mejores propiedades mecánicas, de tenacidad y de resistencia a
la corrosión que el metal base.
En este sentido, es práctica habitual que para soldar se seleccione

electrodos cuya composición enriquezca el contenido de la aleación del
metal base. Así, para soldar una acero inoxidable AISI 316 con
contenidos del 16-18%Cr y del 10-13%Ni, se puede seleccionar como
metal de aporte un electrodo tipo E316-16 con rangos de 17-20%Cr y del
11-14%Ni.
- Procedimiento de soldadura:
En general, se deberá mantener la temperatura del metal base lo más

baja posible, por lo que el aporte térmico se deberá minimizar. Para ello
se recomienda bajar la intensidad de
corriente, establecer un arco que sea corto, ejecutar la soldadura en
cordones cortos y realizar pausas entre cordones.
- Aplicaciones criogénicas:
Para conseguir unas propiedades criogénicas aceptables en el cordón

de soldadura, de manera que se reduzca su fragilidad a muy bajas
temperaturas, se debe limitar la composición del metal de aporte en:
• Bajo en ferrita (0 FN)
• Bajo en nitrógeno (menos de 0,05%)
• Bajo en carbono (menos de 0,04%)
- Tratamiento térmico::
En general, se deberá evitar someter a las piezas de acero inoxidable

austenítico a tratamientos térmicos con el fin de aliviar las tensiones
residuales que se generan durante la soldadura. Esto es así, porque los
aceros inoxidables austeníticos ya se suministran templados por
disolución, con el fin de disolver los precipitados de carburos de cromo.
Como es sabido, la ejecución de soldaduras genera tensiones

residuales en las piezas, que pueden generar deformaciones de éstas
después del maquinado. Para aliviar estas tensiones residuales en los
aceros comunes se les suele someter a un tratamiento térmico tras la
soldadura, pero en los aceros inoxidables austeníticos es mejor no
hacerlo.
En todo caso, si fuera necesario someter a la pieza a un tratamiento

térmico, éste se podría hacer siguiendo una de las dos siguientes
alternativas:
• Someter a un tratamiento de alivio de tensiones a baja temperatura
(entre 315-425 ºC), manteniéndolo por un periodo de 4 horas por cada
pulgada de espesor de la pieza, seguido de un enfriamiento lento. Con
ello se eliminará, al menos, los picos de tensiones. Es un tratamiento
seguro para los grados 304 y 316, así como para los grados estabilizados
y de bajo contenido en carbono, dado que la temperatura del tratamiento
es inferior a la necesaria para formar los precipitados de carburo de
cromo en estos aceros.
• Cuando la alternativa anterior no es suficiente para conseguir un
deseado alivio de tensiones, entonces se deberá someter a la pieza a un
tratamiento térmico en el rango de 425-925 ºC. En este rango, los aceros
de los grados 304 y 316 no pueden ser tratados porque perderían parte
de su resistencia a la corrosión debida a la precipitación de carburos.
Solamente en este rango de temperaturas podrán someterse aceros
pertenecientes a uno de los grados estabilizados (321, 347) o de bajo
contenido de carbono (304L, 316L, etc.).
Ferríticos 6.1- Generalidades
Los aceros inoxidables ferríticos presentan, en general, peor

soldabilidad que los grados austeníticos, aunque mejor que los
martensíticos. La exposición a altas temperaturas de las estructuras
ferríticas, como consecuencia del aporte de calor ligado al proceso de
soldadura así como también en las zonas afectadas térmicamente
próximas al cordón, tiene como consecuencia una reducción en las
características de ductilidad del metal, aumentando su fragilidad.
Por otro lado, para prevenir la precipitación de compuestos de

carburos de cromo en los límites de grano, que tan negativamente
afectan a la resistencia a la corrosión de los aceros, es necesario
someterlos a un proceso de temple por disolución, que en el caso de los
aceros inoxidable ferríticos se hace hasta los 790 ºC.
Por tanto, en las soldaduras de los aceros inoxidables ferríticos hay

una mayor necesidad de realizar tratamientos térmicos previos y
posteriores a la soldadura. Con ellos se consigue aliviar el estado de
tensiones residuales, con lo que se mejora la resistencia tanto mecánica
como a la corrosión del cordón de soldadura y de las zonas afectadas
térmicamente. Estos tratamientos se hacen más necesario, si cabe,
cuando aumentan los espesores de las piezas a soldar.

Como ya se ha mencionado anteriormente, en general, los aceros
inoxidables ferríticos presentan una peor soldabilidad que los aceros
austeníticos, aunque mejor que los martensíticos.

.
A continuación se estudiarán aquellos fenómenos que deben ser

tenidos en cuenta a la hora de ejecutar la soldadura de piezas de acero
inoxidable ferrítico, con objeto de minimizar los efectos negativos que
pudieran presentarse sobre las uniones soldadas.
- Excesivo crecimiento de grano:
Como norma general, la presencia de un tamaño de grano grueso en la

estructura interna de un metal es sinónimo de menor ductilidad y
tenacidad, es decir, se comporta más frágilmente que si presentase una
estructura interna de grano fino.
Los aceros inoxidables ferríticos, como consecuencia del aporte de

calor que recibe durante la soldadura, son susceptibles de producir un
crecimiento de grano en su estructura interna cuando se encuentran en el
intervalo de temperatura de 850 a 900 ºC.
Con objeto de minimizar en lo posible este problema, a las piezas

soldadas de aceros inoxidables ferríticos se les pueden someter a un post-
calentamiento de entre 700 a 850 ºC.
- Sensibilización:
En general, las aleaciones de acero inoxidable ferríticas no son

totalmente ferríticas al 100%, sino que pueden contener algo de
estructura austenítica. Al someterse a una pieza de acero ferrítico a un
calentamiento por encima de los 900 ºC (temperatura que se alcanza en
algunas zonas del metal base durante una soldadura) esta austenita
presente se acumulará en los límites de grano, la cual, si la pieza se le
somete posteriormente a un enfriamiento rápido, se transformará en
martensita que presenta mayor
fragilidad y menor plasticidad, además de una minoración de la
resistencia a la corrosión en el límite de grano.
Este fenómeno, que en los aceros inoxidables ferríticos se conoce

como sensibilización, se puede evitar haciendo un enfriamiento lento (al
contrario que los austeníticos) desde una temperatura aproximada de los
1000 ºC. Con ello se conseguiría mejorar sensiblemente su resistencia a
la corrosión intergranular.
- Formación de Fase Sigma:
Como ya se vio anteriormente, la Fase Sigma es un compuesto inter-

metálico de hierro y cromo (45%Cr-55%Fe) que se caracteriza por su
alta dureza (superior a 900 Vickers), una gran fragilidad y una
disminución de las características mecánicas de la soldadura,
aumentando los riesgos de fisuración.
Además, debido a que la fase sigma es más rica en cromo que la

ferrita, su formación podría incidir sobre la resistencia a la corrosión,
dado que restaría el contenido del cromo disuelto que hay en el metal
base.
Su formación en los aceros inoxidables ferríticos se produce cuando

se les mantiene durante un largo periodo de tiempo entre 550 y 900 ºC.
En este intervalo de temperatura se produce la transformación de la
estructura ferrítica en Fase Sigma. También puede tener lugar esta
transformación durante la fase de enfriamiento, si se mantiene a la
pieza durante un cierto tiempo en dicho rango de temperatura.
Si se ha generado la Fase Sigma, una forma de volver a disolverla es

calentando a la pieza por encima de los 900 ºC seguido de un
enfriamiento rápido. Con ello se logra mantener la fase de alta
temperatura (ferrita alfa), no dando tiempo a que se transforme en fase
sigma que es un proceso más lento.
- Fisuración inducida por hidrógeno:
En los aceros inoxidable ferríticos, la presencia de hidrógeno reduce

considerablemente la ductilidad y tenacidad de la estructura y cambia el
modo de fractura de dúctil a frágil.
Este agrietamiento por hidrógeno (Hidrogen Induced Cracking,
HIC) es originado por el hidrógeno que queda atrapado en el metal de
soldadura una vez que éste se enfría.
Ello es debido a que el hidrógeno atómico, de muy pequeño tamaño,

se puede difundir a través de la estructura interna del acero y combinarse
para formar hidrógeno molecular, de mayor tamaño. Este hidrógeno
molecular genera unas altísimas presiones internas en la estructura del
acero que pueden ser suficientes para originar fisuras en el metal de
soldadura, o en las zonas aledañas afectadas térmicamente por el calor
del baño de fusión.
La posibilidad que aparezcan fenómenos de agrietamiento por

hidrógeno se multiplica si se dan las siguientes condiciones:
• Que se suelden estructuras que por sí sean más susceptibles al
agrietamiento.
• Que la soldadura tenga lugar en un ambiente con altas
concentraciones de hidrógeno.
• Que aparezcan tensiones en la pieza soldada.
En relación al primero de los condicionantes, algunos materiales son
más susceptibles de sufrir agrietamiento por hidrógeno que otros. Así, el
acero al carbono y ciertos aceros de aleación presentan un mayor riesgo
de fractura por hidrógeno. Esta tendencia a la fragilidad por hidrógeno se
mide usando la escala de carbono equivalente que reúne la contribución
del carbono junto con otros elementos de aleación. De esta manera,
aceros con altos porcentajes en carbono son más propensos a sufrir
fracturas por hidrógeno. Para más información sobre este concepto de
carbono equivalente (CEV) se remite al lector a consultar el Tutorial nº
100 "Características Mecánicas del Acero", en su apartado 11
Soldabilidad.
En cuanto al segundo de los condicionantes, durante el proceso de

soldadura, la presencia de agua, humedad en el
revestimiento de los electrodos, grasas, pinturas, o el agregado de
hidrógeno a los gases de protección, son fuentes de alta concentraciones
de hidrógeno.
Así, un enfriamiento rápido del cordón de soldadura podrá favorecer

una fractura por hidrógeno, dado que al gas que se forma durante la
soldadura y que se encuentra disuelto en el baño de fusión, no le da
tiempo a que se disipe antes que se solidifique el cordón de soldadura,
quedando atrapado en su interior.
Y en cuanto al tercero de los condicionantes, la aparición de tensiones
internas también favorece el agrietamiento por hidrógeno. Son factores
que pueden favorecer la aparición de grandes niveles internos de
tensiones, por ejemplo, un inadecuado diseño del cordón de soldadura
(se recomienda consultar el Tutorial nº 58 "Recomendaciones para la
Ejecución de Uniones Soldadas"), el grosor de las piezas soldadas, el
excesivo embridado de las piezas, o emplear un voltaje o intensidad
elevada, que va a suponer un aporte térmico también elevado que
favorece la aparición de grandes niveles de tensiones internas.
Para minimizar el riesgo de aparición de fenómenos de agrietamiento

por hidrógeno se recomienda someter a las piezas a soldar a un
precalentamiento previo cercano a los 200 ºC. Ello es así, porque se
demuestra que el agrietamiento por hidrógeno en los aceros ferríticos
ocurre a la temperatura ambiente, mientras que al aproximarse
temperaturas cercanas a 200 ºC disminuye esta tendencia.
Asimismo se recomienda mantener el material base y los electrodos

secos y limpios, con objeto de eliminar la presencia de humedad, grasas
y aceites.
- Precipitación de carburos:
En algunos casos de aceros ferríticos, el nitrógeno y el carbono

residual presente en su composición pueden combinarse con el cromo
para formar carburos y nitratos en los bordes de grano, empobreciendo el
contenido de cromo del metal base y por tanto su naturaleza inoxidable.
Este hecho puede provocar que aparezcan casos de corrosión
intergranular, aunque siempre de menor intensidad que en los casos de
los aceros inoxidables austeníticos.
- Formación de martensita:
Como se sabe, la martensita es una estructura dura, pero muy frágil.

La soldadura en los aceros ferríticos puede producir pequeñas cantidades
de austenita en las zonas afectadas térmicamente por el calor del cordón
de soldadura, que durante la fase de enfriamiento podrían dar lugar a la
formación de estructuras martensíticas. Este fenómeno reduciría las
propiedades de ductilidad, tenacidad y de resistencia a la corrosión
originales que pueda tener el acero.
Para evitar este proceso se recomienda controlar el aporte térmico que

se haga durante la soldadura, evitando que sea excesivo respecto al
necesario, y también realizar periodos de enfriamientos cortos una vez
ejecutado cada cordón de soldadura.
En general, en la soldadura de aceros inoxidables ferríticos se deberá

cuidar no sobrepasarse con el aporte de calor durante el proceso de
soldadura, para lo cual se deberá cuidar mucho los valores de tensión e
intensidad de corriente empleados.
Con objeto de evitar el agrietamiento y fragilidad por hidrógeno tanto

del cordón de soldadura como de las zonas adyacentes afectadas
térmicamente, se recomienda precalentar en el rango de 150-230 ºC,
sobre todo cuando el espesor a soldar exceda de los 6 mm.
Una vez ejecutada la soldadura, se recomienda realizar un post-

calentamiento de la pieza soldada para aceros inoxidables ferríticos en el
rango de 780-840 ºC, para garantizar así una estructura completamente
ferrítica y restablecer las propiedades mecánicas y de resistencia a la
corrosión que pudieran afectarse con la soldadura.
No obstante, un exposición prolongada en este rango de temperaturas
podría favorecer la aparición de fase sigma en aquellos aceros ferríticos
de alto contenido en cromo, como los grados 444.
Martensíticos 7.1- Generalidades
La martensita es una estructura dura, cuya dureza aumenta con el

contenido de carbono, pero también muy frágil con gran tendencia a la
fisuración.
Los aceros inoxidables martensítos son endurecidos al aire cuando se

les enfría rápidamente desde el rango de temperaturas de austenitizado
(870-1010 ºC) hasta la temperatura ambiente.
Este rango de temperaturas (870-1010 ºC) se alcanza en las zonas

afectadas térmicamente (ZAT) por el proceso de soldadura, por lo que si
la fase de enfriamiento del cordón se realiza a velocidad suficiente,
puede dar lugar a la formación de martensita en estas zonas de la pieza
soldada.
Por tanto, durante la ejecución de la soldadura, y en aquellas zonas

afectadas térmicamente, se podrá desarrollar la fase martensítica frágil y
dura que puede desarrollar grietas debido a las tensiones residuales de
contracción y también a la fragilización causada por el hidrógeno.
Este efecto se hace más patente con el mayor contenido de carbono

del metal base, que aunque hace aumentar la dureza, también disminuye
la tenacidad y aumenta el riesgo de producir fenómenos de
agrietamiento.
Un precalentamiento del metal base antes de iniciar la soldadura, de

manera que permita después una velocidad de enfriamiento más lenta
tanto del cordón como de las zonas afectadas térmicamente, reduce los
niveles de tensiones internas, además de reducir el riesgo de fragilización
por hidrógeno del cordón, al proporcionar más tiempo para escapar del
baño de fusión al hidrógeno proveniente de los gases de protección.
En cuanto a las características del material de aporte se recomienda

emplear, como criterio general, grados martensíticos como el 410 ó el
420, preferentemente con bajo contenido en carbono para evitar un
excesivo endurecimiento de la soldadura.
En aquellas aplicaciones, donde no sea factible realizar tratamientos

de precalentamiento o tratamientos térmicos post- soldadura para aliviar
el estado de tensiones, se recomienda emplear como material de aporte
grados austeníticos del tipo 309, 310, 312 o similares que aportará más
ductilidad al cordón de manera que pueda absorber las tensiones y
deformaciones de las zonas cercanas al cordón, evitándose así la
formación de grietas.
En general, las operaciones de precalentamiento y de tratamiento

térmico post-soldadura aminorará la tendencia a la fisuración de los
aceros inoxidables martensíticos. También se recomienda someter a las
piezas a un precalentamiento de entre 200 y 300 ºC previo al proceso de
soldeo, aunque el nivel exacto de temperatura de precalentado dependerá
del contenido de carbono del metal base o de la composición del metal
de aporte. De esta manera, si se usan aportes de materiales austeníticos,
los procedimientos de pre-calentemiento y post-calentamiento serán
menos exigentes.
De todos modos, se recomienda realizar un tratamiento térmico post-

soldadura y realizarlo antes que la pieza soldada se enfríe. De hecho, no
se debería permitir que la pieza soldada se enfríe por debajo de la
temperatura de precalentamiento antes de realizar el calentamiento post-
soldadura.
Por último, realizar un revenido en el rango de 600-750 ºC seguido de

un enfriamiento controlado (del orden de una velocidad de enfriamiento
de 30 ºC por hora hasta alcanzar los 600 ºC) reduce la dureza del cordón
y de las zonas afectadas térmicamente, así como un aumento de la
ductilidad y resistencia a la corrosión.
Por debajo ya de los 600 ºC se permiten enfriamientos más rápidos,

aunque se recomienda no superar una velocidad de
enfriamiento de 200 ºC por hora y pulgada de espesor de pieza soldada,
con objeto de evitar que aparezcan tensiones residuales internas.
8- Procedimientos de limpieza post-
soldadura 8.1- Generalidades
Realizar una buena limpieza superficial de los aceros inoxidables

después de ejecutar la soldadura es tan importante como el propio
proceso de soldeo.
Esto así porque las condiciones superficiales de los aceros inoxidables

resultan críticas cuando estos deben contener o estar en contacto con
productos muy sensibles (por ejemplo, en aplicaciones de industrias
farmacéuticas, alimenticias o nucleares), o cuando deban resistir
ambientes muy agresivos (por ejemplo, en plantas químicas).
Básicamente, la resistencia superficial a la corrosión en los aceros

inoxidables se puede encuadrar en 3 categorías: a la contaminación
superficial, incrustaciones de hierro o a daños mecánicos. A
continuación se estudiarán cada una de ellas.
8.2- Contaminación superficial
La presencia de contaminantes de naturaleza orgánica, tales como

grasas, aceites, pinturas, marcas hechas con crayones o incluso restos de
cintas adhesivas, pueden favorecer la aparición de fenómenos de
corrosión sobre la superficie del acero inoxidable.
Además, las superficies que deban ser decapadas o tratadas con ácidos
antes de la soldadura, deberán ser limpiadas para quedar libres de
contaminantes orgánicos, de manera que el ácido pueda ser más efectivo
para remover la contaminación por hierro, óxidos superficiales o
condiciones similares.
En ocasiones, la inspección visual puede ser suficiente para detectar

restos de contaminación orgánica, mientras que en otras, se puede usar
un trapo o papel para la detección de aceite o grasa sobre la superficie.
Para el desengrasado se puede utilizar un solvente no clorado. Para
comprobar la ausencia de grasas y aceites sobre la superficie se puede
rociar una fina cortina de agua. Si existen restos de aceite o grasas, la
película de agua se romperá alrededor de estos restos. El desengrasado se
deberá repetir hasta que la película de agua deje de romperse. Los
solventes clorados no se recomiendan debido a que los restos de cloruros
pueden permanecer y causar procesos de corrosión cuando la pieza de
acero sea puesta en servicio.
8.3- Incrustaciones de hierro
Generalmente, cuando una pieza de acero inoxidable sufre la

formación de puntos de herrumbre suele ser debido a una contaminación
por partículas de hierro, que si no se eliminan a tiempo darán lugar a un
proceso de corrosión por picado.
La presencia de hierro libre sobre la superficie del acero inoxidable

puede provenir tras las operaciones de fabricación. Las partículas de
hierro depositas sobre la superficie del acero inoxidable se oxidan con el
aire húmedo o cuando son mojadas, dejando marcas de óxido, las cuales
pueden iniciar el proceso de corrosión de la superficie de acero
inoxidable en contacto.
Para detectar la presencia de partículas de hierro, la prueba más

simple consiste en rociar con agua la pieza de acero inoxidable y dejar
pasar al menos 24 horas. Transcurrido este tiempo se inspecciona la
superficie para detectar posibles manchas de óxidos, que indicarían la
presencia de puntos de contaminación por partículas de hierro.
Cuando se requiera de las máximas garantías, porque las piezas de

acero inoxidables vayan a ser empleadas en plantas farmacéuticas,
alimenticias o nucleares, se puede realizar otra prueba mucho más
sensible que la anterior. Ésta consiste en rociar la pieza con una solución
denominada ferroxilo, compuesta de agua destilada (94% m/m), ácido
nítrico concentración 60-67% (3% m/m) y ferrocianuro de potasio (3%
m/m).
La presencia de puntos contaminados por partículas de hierro quedará
indicado por la aparición sobre la superficie de puntos de
color azul a los pocos minutos de rociar la solución. La intensidad del
color es un indicador del grado de contaminación. La solución debe ser
limpiada después de algunos minutos mediante agua o un paño húmedo.
Se recomienda consultar la norma ASTM A380, "Standard
Recommended Practice for Cleaning and Descaling Stainless
Steel Parts".
- Eliminación de las partículas de hierro embebidas:
El decapado, que a menudo se realiza después del desengrase, es el
método más efectivo para eliminar al hierro embebido. El decapado es
un tratamiento químico, normalmente con un baño ácido de
nítrico/fluorhídrico a 50 ºC, que actúa sobre la superficie del acero
inoxidable, eliminando, no sólo la contaminación por hierro y otros
metales, sino también de otras impurezas, contaminaciones y manchas
producidas por las soldaduras.
Con el decapado se consigue un aspecto satinado/mate homogéneo y

una superficie limpia y pasivada, con la máxima protección anti-
corrosiva.
El procedimiento de decapado deberá ajustarse a lo indicado por las

normas internacionales ASTM A380, ASTM A 967, ASME BPE y
UNE-EN-2516.
Dado que el decapado es en sí mismo un proceso de corrosión

controlada y generalizada, se prefieren los aceros inoxidables de bajo
carbono o estabilizados, debido a que en los grados no estabilizados el
proceso podría dar lugar al origen de corrosión intergranular en la zona
afectada por la soldadura.
Los objetos pequeños se decapan mejor por inmersión. Las cañerías,

tanques y recipientes que sean demasiado grandes para ser sumergidos,
se pueden tratar haciendo circular la solución decapante por dentro de
ellos.
Cuando la prueba del ferroxilo muestra pequeñas zonas con hierro

embebido, éstas se pueden eliminar mediante aplicación local de pasta de
nítrico/fluorhídrico. Para tanques grandes, lo normal es llenarlos hasta
una altura de 150 mm para decapar el fondo, y posteriormente eliminar
localmente el hierro embebido en las paredes.
Otra forma de eliminar la contaminación superficial por partículas de
hierro, aunque en este caso no se lograrían eliminar del todo las más
profundas, es empleando sólo ácido nítrico. Al tratamiento con sólo
ácido nítrico se le llama también pasivado.
Todo proceso de pasivado en los aceros inoxidables deberá ajustarse a

lo indicado por las normas internacionales ASTM A967, ASTM A380,
AMS 2700C, AMS QQ-P-35 y UNE EN 2516.
El pasivado es un proceso imprescindible para asegurar que la capa

protectora de óxidos de cromo sobre la superficie del acero inoxidable se
genere correctamente, y por lo tanto la resistencia a la corrosión sea la
indicada para el tipo de aleación. No obstante, hay que señalar que en los
casos de decapado, la superficie decapada también se pasiva cuando la
superficie del acero entra en contacto con el aire.
En aquellas ocasiones, donde ni el decapado ni el pasivado resulten

prácticos de llevar a cabo, se puede usar la técnica del blastinado, aunque
no todos los abrasivos que se usen darán buenos resultados.
El blastinado con esferas de vidrio en general suele dar buenos

resultados. Se recomienda realizar pruebas periódicas para ver qué
cantidad de esferas se pueden volver a utilizar antes de que comiencen a
recontaminar la superficie. Las cáscaras de nuez también resultan buenas
como abrasivo.
El blastinado abrasivo con trozos de acero o arenisca generalmente no

producen buenos resultados, debido al riesgo que se corre de
contaminación con hierro. Además, el blastinado con arenisca deja una
superficie muy rugosa, que hace al acero inoxidable susceptible de sufrir
corrosión por rendijas. Asimismo, el arenado también debe ser evitado
cuando sea posible, aún cuando se utilice arena nueva libre de hierro.
- Recomendaciones para evitar la presencia de
contaminación de partículas de hirerro:
.
.
Para evitar la presencia de partículas de hierro sobre la superficie de

las piezas de acero inoxidable se recomienda tener en cuenta lo
siguiente:
• No permitir el contacto de las superficies de las piezas de acero
inoxidable con elementos de hierro o de acero al carbono. Este contacto
podría producirse con el empleo de herramientas usadas para el izado,
mesas de acero de trabajo, rack para el almacenamiento de piezas, etc.
• No usar herramientas, tales como discos abrasivos que hayan sido
previamente usados con hierro o aceros ordinarios, ya que podrían
contener hierro incrustado.
• Usar sólo cepillos de acero inoxidable que nunca hayan sido usado
con hierro o acero al carbono. Nunca usar cepillos de alambre de acero al
carbono para el cepillado del acero inoxidable.
• No dejar las planchas u hojas de acero inoxidable en el piso,
expuestas al tráfico. Se deben guardar en posición vertical.
• Si es posible, se recomienda realizar las operaciones de fabricación
de los equipos de acero inoxidable en un lugar alejado y separado de
aquellas otras áreas de trabajo donde se realicen operaciones con hierro o
acero al carbono, para evitar contaminaciones con partículas de hierro
provenientes de amoladoras, herramientas de corte o arenadoras.
8.4- Daños mecánicos
Cuando una superficie haya sido dañada y se requiere su reparación,

ésta suele realizarse normalmente mediante amolado, o soldadura y
amolado.
Los defectos superficiales se eliminan primero por amolado,

preferiblemente con un disco abrasivo limpio de grano fino. La máxima
profundidad de amolado para eliminar defectos a menudo se especifica
en las normas de fabricación, y pueden variar entre el 10 y 25% del
espesor total.
Cuando se necesite una reparación por soldadura, ésta se puede hacer
mediante cualquiera de los procesos ya mencionados, pero se prefiere el
procedimiento de soldeo TIG debido a la facilidad en la realización de
pequeñas soldaduras. Siempre se debe agregar metal de aporte, y nunca
se deberán permitir soldaduras "cosméticas" debido al riesgo que se
corre de generar grietas en las soldaduras y de resistencia a la corrosión
disminuida.

Uso Del Diagrama de Shaeffler para El Soldeo de Inoxidables Compress

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Uso del diagrama de Shaeffler para el

Imagen cortesía de ESAB, revista Svetsaren, vol.62, Nº1, 2007

De esta forma, el diagrama de Schaeffler se convierte en una herramienta

Sustituyendo en las respectivas fórmulas:

Creq = %Cr + %Mo + 1,5·(%Si) +0,5·(%Nb) = 17 + 2 + 1,5 x 0,6 + 0,5 x 0 = 19,9 %

-Zona azul: Crecimiento de grano por encima de 1150°C

-Zona violeta: Fisuración por temple por debajo de 400°C

Para ello, debemos de calcular y representar el cromo equivalente (Creq) y el níquel

C=0,025%; Mn=0,8 %; Si=0,8%; Cr=18,0%; Ni=12,0%; Mo=2,5%

Realizando el cálculo correspondiente:

Creq = %Cr + %Mo + 1,5·(%Si) +0,5·(%Nb) = 18 + 2,5 + 1,5 x 0,8 + 0,5 x 0 =

Fig.3. Zona ampliada del diagrama de Schaeffler

3- Procedimientos de soldadura más usados en aceros

6- Soldadura de los Aceros Inoxidables Ferríticos 6.1-

7- Soldadura de los Aceros Inoxidables Martensíticos 7.1-

8- Procedimientos de limpieza post-soldadura 8.1-

DESARROLLO DEL CONTENIDO

En la siguiente tabla se muestra una primera comparativa de la

1.2- Tipos de procesos de soldadura

Los aceros inoxidables se pueden soldar empleando la mayoría de los

No obstante, existen otros procesos que pueden ofrecer ciertas

En otras ocasiones, cuando los espesores de las piezas a soldar

Por el contrario, la soldadura oxiacetilénica no se recomienda para la

En primer lugar, hay que reseñar que la soldadura en los aceros

Además, en comparación con el resto de aceros al carbono, los aceros

En cuanto a la posición a mantener del electrodo, ésta dependerá de

La soldadura a derecha proporciona una mayor penetración y avance

La soldadura ejecutada a izquierda proporciona poca penetración, por

Esquema de soldadura a izquierda

Para las soldaduras ejecutadas en techo se recomienda

2.2- Operaciones de corte y montaje

Previo al proceso de soldadura de las piezas, éstas deberán ser

Efectivamente, el único método de corte que no puede emplearse en

En la siguiente tabla se indican los procedimientos de corte más

Método Espesor/Geometría Observaciones

Se debe realizar una preparación

Amplio rango de espesores

Usado para acanalar la parte posterior del

2.3- Preparación de bordes

A continuación, se muestran las preparaciones de borde

En cuanto a la separación de bordes, ésta deberá ser la óptima, ni

En general, se recomienda mantener una separación entre bordes del

2.4- Alineación de bordes y punteado de la soldadura

Cuando una de las piezas a soldar es sensiblemente más gruesa que la

Para evitar que se desalinee las piezas durante el punteado, la

La secuencia continuará realizando puntos de soldadura en el centro

Por el contrario, cuando las puntadas se realizan sólo desde un lado,

En general, y debido a la mayor expansión térmica de los aceros

El grosor de las puntadas deberá ser, en general, lo más pequeño

Asimismo, se recomienda ejecutar el punteado de las piezas

Aquellas puntadas que se incorporen a la soldadura final deberán ser

2.5- Piezas y material de respaldo

En caso de tener que ejecutarse la soldadura solamente por uno de los

Decir que en caso de poderse ejecutar la soldadura por ambos lados,

Pero en caso de tener que utilizar piezas de respaldo, lo más común es

Cuando se utilice una barra de respaldo que sea de cobre, se deberá

El uso de argón como gas de respaldo provee una excelente

El nitrógeno también se puede usar como gas de respaldo, y tiene un

Además de las barras de cobre se pueden emplear piezas cerámicas,

2.6- Grado de penetración de la soldadura

Para que una soldadura a tope pueda desarrollar totalmente sus

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Es muy importante evitar que se formen huecos o rendijas sin rellenar