Metalurgia física: enlaces, redes y fases

INATEC
Tecnológico Nacional
MANUAL PARA PROTAGONISTAS
METALURGIA
DE LA SOLDADURA
NIVEL DE FORMACIÓN Y ESPECIALIDAD

TÉCNICO GENERAL EN CORTE Y SOLODADURA
METALURGIA
DE LA SOLDADURA
CRÉDITOS
Esta es una publicación del Instituto Nacional Tecnológico INATEC, con el apoyo
económico y tecnológico del Proyecto NIC/026, y la revisión técnica metodológica
de especialistas del Departamento de Currículum del INATEC.
Los contenidos de este manual son una recopilación de diversos autores. Se han
realizado todos los esfuerzos para que este material de estudio muestre información
fiable, por tanto su contenido está en constante revisión y actualización, sin embargo,
INATEC no asumirá responsabilidad por la validación de todo el material o por las
consecuencias de su uso.
Se autoriza la reproducción y difusión del contenido de este manual para fines

educativos u otros no comerciales sin previa autorización escrita, siempre que se
especifique claramente la fuente.
TECNOLÓGICO NACIONAL
BIENVENIDA AL PROTAGONISTA
El Manual para el participante “Metalurgia de la Soldadura" está dirigido a los estudiantes/participantes

que cursan la Cualificación en Corte y Soldadura, y su mpropósito es facilitar el proceso enseñanza
aprendizaje durante su formación técnica. El mismo está estructurado metodológicamente para
adquirir las capacidades que describe el módulo transversal al área.
Al inicio de cada unidad didáctica se enuncian los objetivos de aprendizaje, los cuales debes leer
y analizar para apropiarte de los conocimientos que están asociados al logro de las capacidades o
resultados de aprendizaje que describe el módulo transversal al área.
Este manual contiene actividades para el aprendizaje y ejercicios de autoevaluación que le ayudarán
a consolidar los conocimientos estudiados. La elaboración de este manual ha sido posible gracias al
apoyo económico del Proyecto del Proyecto NIC/026.
Esperamos que logres con éxito culminar esta formación, que te convertirá en un profesional y así
contribuir al desarrollo del país.
Te deseamos suerte, voluntad y ¡adelante!
CONTENIDO
Unidad I: Metalurgia Física (Sistemas cristalinos, 7. Carbono equivalente�� 23

enlace, redes, aleaciones, fases)�� 1
8. Tensiones y deformaciones�� 23
1. Concepto metalurgia física�� 1
9. Tratamiento de alivio de tensiones��25
1.1 Enlaces atómicos�� 1
2. Sistemas cristalinos�� 2 10. Temperatura entre pasadas��26
3. Redes espaciales�� 3 Ejercicios de Autoevaluación��28
4. Aleaciones�� 3 Índice de Glosario��29
5. Fase�� 6 Índice de Tablas y Figuras��30
5.1 Diagrama de equilibrio�� 6 Bibliografía��31
Ejercicios de Autoevaluación�� 9
Unidad II: Metalurgia de los Aceros (Tipos de aceros,

calsificación, propiedades, transformaciones,
diagramas, tratamiento térmicas)�� 11
1. Metalurgia básica de los aceros�� 11
Ejercicio de Autoevaluación�� 27
Ejercicios de Autoevaluación�� 27
2. Clasificación de los aeros según su composición química...
�� 11
3. Propiedades básicas��12
4. Elementos de la aleación��12
5. Transformación de la fase hierro y acero��13
6. Diagrama de transformaciones isotérmicas��14
7. Diagramas de transfroamción de enfriamiento continuo
(CCT)��14
8. Tratamientos térmicos��15
Ejercicios de Autoevaluación��18
Unidad III: Metalurgia de la soldadura (características

metalúrgicas, tensiones y deformaciones, alivio de
tensiones)��19
1. Metalurgia de la soldadura��19
2. Metal de soldadura��19
3. Zona afectada por el calor��20
4. Calor aportado��21
5. Velocidad de enfriamiento��21
6. Metal base��22
Unidad I: Metalurgia Física (sistemas cristalinos, enlace, redes,
aleaciones, fases)
1. Concepto de metalurgia física

Es la ciencia que estudia las propiedades, estructura, comportamiento y composición de los metales,
así como su transformación orientada a la producción de productos finales . La materia se compone
de átomos. El átomo se compone de Electrones – Protones - Neutrones. La masa del electrón es
aproximadamente 1/1800 veces la masa del protón. Todos los sólidos verdaderos poseen estructura
cristalina. La estructura cristalina es un arreglo geométrico definido de átomos o moléculas. Estos
átomos se encuentran relacionados entre sí a través de enlaces atómicos.
1.1 Enlaces atómicos
Hay cuatro tipos de enlaces posibles:
Enlace iónico: El enlace iónico (o enlazamiento iónico) es el resultado de trasferencia de electrones

(o paso de electrones) de un átomo a otro. El enlace iónico se forma entre un átomo electropositivo
y uno electronegativo. El átomo electropositivo cede sus electrones y el átomo electronegativo los
acepta. Como resultado de este proceso se forman iones positivos (con valencia +n1) y negativos (con
valencia - n2) con configuraciones de capa cerrada. En estas condiciones, los iones con cargas +n1
y - n2 experimentan atracción mutua. La fuerza de repulsión se manifiesta cuando las configuraciones
electrónicas de capa cerrada iónica comienzan a traslaparse.
Enlace covalente: N o es direccional. En oposición En un enlace covalente sencillo, cada uno de los
al enlace covalente que es una naturaleza átomos contribuye con un electrón a la formación
altamente direccional. El nombre “covalente” se del par de electrones del enlace, y las energías
deriva de la distribución compartida, cooperativa, de los dos átomos asociadas con el enlace
de electrones de valencia entre dos átomos covalente son menores (más estables) como
adyacentes. consecuencia de la interacción de los electrones.
Una particularidad de estos enlaces es que En el enlace covalente, se pueden formar

se pueden formar entre átomos del mismo múltiples pares de electrones por un átomo
tipo, entre los cuales puede haber muy poca o consigo mismo o con otros átomos.
ninguna formación de enlaces iónicos, el enlace
covalente se forma entre átomos con pequeñas En los enlaces covalentes puros los electrones
diferencias de electronegatividad y ubicados muy de un átomo comparten los estados cuánticos
próximos en la tabla periódica, generalmente disponibles y son compartidos entre los núcleos
se comparten sus electrones externos s y p para formar una configuración de capa cerrada.
con otros átomos, de modo que alcanza la
configuración electrónica de gas noble.
TECNOLÓGICO NACIONAL 1
Manual de Metalurgia de la Soldadura
Enlace metálico: Un tercer tipo de enlace atómico es el enlace metálico, que se presenta en los
metales sólidos. En metales en estado sólido, los átomos se encuentran empaquetados relativamente
muy juntos es una ordenación sistemática o estructura cristalina. El enlace metálico es consecuencia
de la facilidad de disociación de los metales en iones positivos y electrones libres.
Fuerzas de Van der Waals: La principal causa de cohesión dentro de determinado material técnico
es uno o varios de los tres enlazamientos que se describieron anteriormente. El enlace Van der Waals
es una fuerza débil de atracción que puede existir entre los átomos y las moléculas. A este enlace se
debe la condensación de los gases nobles y de las moléculas con enlaces químicamente para formar
líquidos y sólidos a temperaturas bajas. El mecanismo de enlazamiento secundario es algo semejante
al iónico, esto es, por atracción de cargas opuestas.
La diferencia clave es que no se transfieren electrones. La atracción depende de las distribuciones

asimétricas de carga positiva y negativa dentro de cada unidad atómica o molecular que se enlaza.
Esta asimetría de carga se llama dipolo. El enlazamiento secundario puede ser de dos tipos, según
los dipolos sean: temporales, permanentes.
2. Sistemas cristalinos
Un sólido cristalino se construye a partir de la repetición en el espacio de una estructura elemental

paralelepipédica denominada celda unitaria. En función de los parámetros de red, es decir, de las
longitudes de los lados o ejes del paralelepípedo elemental y de los ángulos que forman, se distinguen
siete sistemas cristalinos:
Tabla 1: Sistemas cristalinos con ejes y ángulos entre ejes
Sistema cristalino Ejes Ángulos entre ejes

Cúbico a=b=c = = = 90°
Tetragonal a=b≠c = = = 90°
Ortorrómbico a≠b≠c≠a = = = 90°
Hexagonal a=b≠c = = 90°; = 120°
Trigonal (romboédrica) a=b=c = = ≠ 90°
Monoclínico a≠b≠c≠a = = 90°; ≠ 90°
Triclínico a≠b≠c≠a ≠ ≠
, , ≠ 90°
La mayoría de los metales de uso industrial cristalizan en c

sistemas cúbicos o hexagonales y fundamentalmente en tres
tipos de redes espaciales:
b
→→ 1) La cúbica centrada en el cuerpo (cromo, hierro, a
molibdeno, vanadio etc). 2) La cúbica centrada en las caras
(aluminio, níquel, hierro etc). 3) La hexagonal compacta.
Figura 1: Celda unitaria
2 TECNOLÓGICO NACIONAL
Unidad I: Metalurgia Física (sistemas cristalinos, enlace, redes, aleaciones, fases)
Sistemas cristalinos
Figura 2: Cúbico centrado Figura 3: Cúbico centrado

en el cuerpo en las caras Figura 4: Hexágonal compacto
3. Redes espaciales
El hierro cristaliza en dos tipos de redes espaciales dependiendo de la temperatura:
→→ Cúbica centrado en el cuerpo – BCC (a temperatura. ambiente y alta)
→→ Cúbica centrada en las caras – FCC (a temperaturas intermedia)
Estos cambios de tipo de redes espaciales, se producen en estado sólido e involucran un pequeño
cambio de volumen. Este fenómeno se denomina cambio alotrópico.
4. Aleaciones
Las aleaciones es una sustancia que tiene propiedades metálicas y está constituida por dos o
más elementos químicos, uno de ellos es metálico. La mayoría de los metales de uso industrial
son aleaciones. Cuando el elemento en menor proporción o aleante posee un átomo de similares
dimensiones que el de mayor proporción, los átomos del primero reemplazan átomos del último, se
dice que se disuelve o forma una solución sólida. En este caso se tratará de una solución sólida.
→→ Solución solida sustitucional: Cuando →→ Solución sólida intersticial: Si el elemento

el átomo del soluto es de mucho menor aleante no se puede disolvercompletamente
tamaño que el átomo del solvente, tenderá formará lo que se denomina compuesto
a introducirse dentro de la red cristalina ínter metálico.
del solvente, formando una solución sólida
sustitucional.
Figura 6: Intersticial
Figura 5: Sustitucional
→→ Dendritas y granos: Las diferentes soluciones sólidas, compuestos ínter metálicosy fases se
presentan cuando el metal solidifica. La solidificación comienza en algunos puntos de la masa
de metal fundido.
Estos reciben el nombre de núcleos. A partir de estos el metal comienza a solidificar. El frente de
solidificación avanza en todas direcciones normales a los ejes principales del cristal núcleo. Así como
progresa la solidificación, este crecimiento decristales va tomando forma arracimada que recibe el
nombre de dendritas.
Figura 7: Crecimiento de dendritas a partir de un cristal Figura 8: Dendritas y granos
→→ Borde de grano: Estas dendritas pueden crecer hasta que se encuentran con otras dendritas
provenientes de otro punto de solidificación. Esta condición es la que determina una zona
irregular que se conoce con el nombre de grano.
El área de contacto de las Molde imaginario

dendritas provenientes Liquid
de diferentes puntos de Sólido Cristales iniciales
nucleación se denomina borde
de grano.
Figura 9: Formación inicial del cristal
→→ Micro estructura: El
conjunto de granos,
bordes de granos y fases
Liquid
presentes se denominan Granos sólidos
micro estructura y es
la responsable de las
propiedades del metal.
Figura 10: Continuación de la solidificación
Toda cosa que se haga sobre

el metal que de alguna manera
Bordes de granos
distorsione la red provocara
queel metal aumente su dureza
y resistencia. El trabajado en
Figura 11: Solidificación completada
frío, distorsiona la red y por lo
tanto lo endurece.
La presencia de átomos extraños (aleantes), deforma la red y por
lo tanto la endurece.
El tamaño de los granos de una micro estructura también influye

en el comportamiento del metal.
Figura 12: Granos y bordes de granos
1 5
2 A
3 3/4
B 7 9
3/4
3/4 1/2 3/4
Figura 13: Tabla de ASTM para definir el tamaño del grano (n) de los aceros (x100)
5. Fase
Porción homogénea de un sistema, separada de las demás porciones por una superficie llamada
interface. Las fases de un sistema pueden diferir en composición química, estructura o estado.
Transformación de fase
Este término es utilizado para describir la transformación llevada a cabo por un material o una porción
distintiva de un metal con respecto a su estructura cristalográfica.
Muchos metales cambian su estructura cristalográfica a diferentes temperaturas (Fe, Ti, Zr,…). La
temperatura a la cual una fase cambia a otra se denomina temperatura crítica. Los metales también
cambian de fase cuando funden o solidifican. Los metales puros solidifican a una temperatura única.
Las aleaciones usualmente lo hacen en un rango de temperaturas.
5.1 Diagrama de equilibrio
Los cambios de fase y solidificaciones se ilustran a través del diagrama equilibrio. Estos diagramas
relacionan las fases estables en función de la temperatura y composición química para un metal en
equilibrio. Se debe tener en cuenta que en una mezcla de acero es posible encontrar los siguientes
estados y formas alotrópicas:
→→ Acero líquido: Mezcla de hierro y carbono a muy alta temperatura, la mezcla está en fase líquida
y es homogénea.
→→ Ferrita o hierro (alfa): Sistema cúbico, imanes permanentes.
→→ Hierro (beta): Similar al alfa pero no es magnético.
→→ Austenita o hierro (gamma): Sistema cúbico centrado en las caras.
→→ Hierro (delta): Red cúbica centrada en el cuerpo.
→→ Cementita (Fe 3 C): Sólido formado por el exceso de carbono en la mezcla (la cantidad que está
en exceso sobre la solubilidad y que no puede ser disuelta en la mezcla). Es una sustancia dura
y frágil que no puede ser laminada ni forjada.
Estos diagramas pueden ser de tipo binario, Las cuatro zonas coloreadas representas las
ternario, cuaternario, dependiendo de cuantos únicas cuatro zonas en las que el acero obtenido
elementos de aleación se consideren. Un ejemplo está formado por una única fase:
clásico de este tipo de diagrama se indica el
diagrama binario de hierro carbón. Como se →→ Cuando un acero está dentro de zona
puede observar es un diagrama complejo en el amarilla nos encontremos con una
que pueden distinguirse muchas zonas, vamos sustancia sólida formada exclusivamente
a explicar las más importantes. En primer lugar por austenita.
vamos a colorear cuatro sectores.
→→ Dentro de la zona verde el acero está en estado líquido.
→→ La pequeña zona azul correspondiente a aceros con un muy bajo contenido en C y temperaturas
en torno a los 1400ºC se corresponde con una única fase sólida de acero.
→→ La pequeña zona naranja también con bajo contenido en C pero a temperaturas menores (en
torno a los 700ºC) se encuentra en fase sólida y está formada por ferrita.
1800 1800
1700 +L 1700 +L
1600 1600 A
1500 L 1500 L
1400 L+Fe C 1400 L+Fe C
1300 3 1300 3 D
+ +
TEMPERATURA °C
+L +L
TEMPERATURA °C
1200 1148 1200 1148
1100 2.11 4.30 1100 E 2.11 4.30 F
1000 1000 C
900 + +Fe C 900 + +Fe C
3 3
800 727 800 727
700 700
600
0.77 600
0.77
S
500 500
400
+Fe C 400
+Fe C
3 3
300 300
200 200
100 100
0 0
Fe 1 2 3 4 5 6 0.67 Fe 1 2 3 4 5 6 0.67
HIPOeutectoide HIPEReutectoide1 0% de carbono HIPOeutectoide HIPEReutectoide 0% de carbono
Figura 14: Diagrama de equilibrio
→→ “A” Representa el punto de fusión del hierro puro se produce a 1539ºC.
→→ “C” Eutéctico para una concentración de 4,3% de carbono y a 1130ºC. Por debajo de esa
temperatura es imposible encontrar ninguna aleación en estado líquido, es el punto en que
se produce el cambio de estado para una única temperatura, formándose el constituyente
ledeburita, característica del eutéctico.
→→ “S” Eutectoide2 para una concentración de 0,89% de carbono y a 723ºC. Por debajo de esta
temperatura es imposible encontrar austenita como microconstituyente de los aceros, en ese
punto se forma el constituyente del eutectoide, que es la perlita.
→→ Por encima de la línea de liquidus (A-C-D) la aleación solo se encuentra en estado líquido.
→→ Por debajo de la línea de solidus (A-E-C-F) la aleación solo se encuentra en estado sólido.
→→ Entre las líneas de liquidus y solidus la aleación se encuentra en una zona bifásica donde
coexisten la fase líquida y la fase sólida, aunque con micro- constituyentes diferentes (liquido
y austerita, a la izquierda del diagrama A- C-E) y (líquido y cementita la derecha del diagrama
D-C-F).
1
Hipereutectoide: Se denomina a aquellos aceros que en su composición y de acuerdo con el diagrama hierro-carbono tienen un porcentaje de
carbono entre el 0,77% y el 2%.
2
Eutectoide: En la zona de los aceros, equivalente al eutéctico pero en estado sólido, donde la temperatura de transformación de la austenita es
mínima.
Por otro lado y según el contenido de carbono el diagrama hierro-carbono se divide en dos partes:
aleaciones con menos del 1,76 % de carbono que corresponde a los aceros, y con más de un 1,76 %
de carbono, de las fundiciones.
Los aceros con un contenido en carbono inferior al 0,89% se llaman aceros hipoeutectoides3, y los
que contienen entre un 0,89 y un 1,76% de carbono se llaman aceros lejias4. De igual forma las
fundiciones hipoeutécticas son las que tiene un contenido de carbono entre 1,76 y 4,3%, mientras que
se llaman hipereutécticas a las fundiciones que tienen entre un 4,3 y un 6,67% de carbono.
Debido al elevado porcentaje de carbono que poseen las aleaciones, éstas son muy duras y frágiles,
por lo que son difíciles de mecanizar, se suelen emplear para obtener piezas por moldeo, las
características de las fundiciones dependen tanto de su composición en carbono como del proceso
de fabricación. Pueden ser, ordinarias, aleadas y especiales. Se fabrican de fundición las bancadas de
las máquinas, las carcasas de los motores.
3
Hipoeutectoide: Se denomina a los aceros que según el diagrama hierro-carbono tienen un contenido en carbono inferior al correspondiente a la
composición eutectoide (0,77 % de C)
4
Lejía: Es una disolución aguosa oxidante, frecuentemente utilizada como desinfectante, como decolorante y en general como solvente
de materia orgánica.
EJERCICIOS DE AUTOEVALUACIÓN
I. Completar los siguientes enunciados, escribiendo en la raya la palabra o frase según corresponda.
1. La solidificación comienza en algunos puntos de la masa de metal fundido y reciben el nombre

de _________________.
2. El hierro cristaliza en dos tipos de redes espaciales dependiendo de la temperatura, estos

cambios de redes se producen en estado sólido e implica un cambio de volumen, a este
fenómeno se le llama __________________.
3. Un sólido cristalino se construye a partir de la repetición en el espacio de una estructura

elemental paralelepípedo denominada ________________.
4. __________________ es un arreglo geométrico definido de átomos o moléculas, estos átomos

se encuentran relacionados entre sí a través de enlaces atómicos.
5. La metalurgia física es la ciencia que estudia ________________________.
II. Lea cada uno de los siguientes enunciados y enumerar lo solicitado.
1. Los tipos de enlaces
2. Los sistemas cristalinos
3. Los tipos de redes espaciales
4. Los tipos de diagramas de equilibrio
III. Observar el diagrama Fe-C, y conteste lo solicitado.
1. Por debajo de que temperatura es imposible encontrar una aleación que contenga acero en
fase líquida:
→→ 1030 ºC →→ 1230 ºC
→→ 1130 ºC →→ El acero es un sólido, no puede estar en fase líquida
2. Las fundiciones hipo eutécticas son las que:
→→ No contienen una cantidad significativa de carbono

→→ El contenido en C es superior al 1,76%
→→ El contenido en C es superior al 1,76% e inferior al 4,3%
→→ El contenido en C es inferior al 4,3%
3. Una aleación de hierro y carbono con un contenido de C del 3,5% a una temperatura de 1200ºC,
será:
→→ Acero líquido
→→ Una mezcla de acero líquido y austenita
→→ Una mezcla de austenita y Cementita
→→ Una mezcla de Cementita y acero líquido
Unidad II: Metalurgia de los Aceros (tipos de aceros, clasificación,
propiedades, transformaciones, diagramas, tratamiento térmica)
1. Metalurgia básica de los aceros
Aleación Fe-C cuyo contenido de C es menor al de la solubilidad de este elemento en la austenita

(~2%), y que además contiene otros elementos incorporados en forma deliberada (aleantes), o bien
elementos que provienen de algunas de las materias primas usadas para la elaboración de la aleación
y han quedado como residuo en el proceso de fabricación (residuales). Es el grupo de aleaciones
metálica más utilizada, su producción mundial es de unas 15 veces la producción de todo el resto de
aleaciones metálicas. Podemos clasificar a los aceros de tipo comercial en tres grandes grupos:
1. Aceros al carbono: Los mismos representan el mayor tonelaje de acero producido. Sus
principales componentes son el C, Si y Mn. Estos aceros se clasifican frecuentemente en base
a los contenidos de carbono.
2. Aceros de baja aleación: La adición de otros elementos mejoran sustancialmente las propiedades
de los aceros, generalmente a expensas de su soldabilidad. En general se mejoran las
propiedades mecánicas, la resistencia a la corrosión y la respuesta a los tratamientos térmicos.
En estos aceros, se considera que el límite máximo de aleantes se encuentra en el 5%.
Estos aceros se han desarrollado para su uso en distintas aplicaciones:
→→ Alta resistencia.
→→ Servicios criogénicos (con afinamiento de grano).
→→ Servicios a alta temperatura.
3. Aceros de alta aleación: Este grupo contempla los aceros de alto desempeño, ya sea
para resistencia a la corrosión, resistencia a la oxidación, a altas temperaturas y muy bajas
temperaturas. Los aceros inoxidables constituyen un ejemplo de este tipo de aceros. Otros
aceros de estas características son los denominados aceros de herramientas, los cuales poseen
numerosos aleantes que les proporcionan propiedades por ejemplo de alta dureza.
2. Clasificación de los aceros según su composición química

De acuerdo a su composición química los aceros se clasifican en:
→→ Aceros al carbono: Bajo carbono (<0.3%), Medio carbono (0.3% 0.5%), Alto carbono (>0.5%)
→→ Aceros aleados: De baja aleación, De alta aleación.
3. Propiedades básicas
Existen dos características fundamentales de los aceros que los hacen dueños de una amplia gama
de propiedades:
→→ Pequeños cambios en la composición química del acero, causa grandes cambios en las
propiedades ingenieriles del material.
→→ El acero sufre cambios alotrópicos, lo que permite realizar modificaciones micros estructurales a
través del calentamiento y enfriamiento del material, con la obtención de diferentes características
y propiedades.
Esto último es el principio de los tratamientos térmicos. Además poseen alta rigidez y bajo costo
(abundancia del mineral, facilidad de reducción y capacidad de reciclado).
4. Elementos de aleación
Entre los principales elementos de aleación de los aceros, se encuentran:
Carbono C Silicio Si
→→ Principal elemento de aleación de los →→ Normalmente encontrado como

aceros. desoxidante.
→→ A mayor contenido se incrementa la →→ Tiende a aumentar la resistencia del acero.

resistencia, la dureza y su respuesta a los
tratamientos térmicos. Manganeso Mn
→→ A mayor contenido disminuye la →→ Se agrega hasta 1,5%, para aumentar el

soldabilidad. endurecimiento.
Azufre S →→ Combate la presencia de azufre.
→→ Impureza indeseable. →→ En cantidades mayores a 1%, tiende a

disminuir la soldabilidad.
→→ En contenidos mayores a 0,05% causa
fragilidad y reduce la soldabilidad. Cromo Cr
Fosforo P →→ Hasta contenidos del 9%, incrementa la

resistencia a la oxidación y la resistencia a
→→ Impureza indeseable. alta temperatura.
→→ En contenidos mayores a 0,04% causa →→ Cantidades superiores al 12%, forman el

fragilidad. grupo de los aceros inoxidable.
Unidad II: Metalurgia de los Aceros (tipos de aceros, clasificación, propiedades, transformaciones,
diagramas, tratamiento térmica)
Molibdeno Mo →→ Es usado hasta contenidos de 35% en

aceros inoxidables.
→→ Formador de carburos.
Aluminio Al
→→ Aumenta la resistencia a alta temperatura.
→→ Afinador de grano.
Níquel Ni
→→ Desoxidante.
→→ Hasta 3,5%, aumenta la tenacidad.
5. Transformación de la fase hierro y acero
Las propiedades del acero son gobernadas por la cantidad de soluto presente, fundamentalmente
carbono y por los cambios de fase llevadas a cabo durante su fabricación. El hierro puro solidifica
con una estructura cúbica centrada en el cuerpo que se denomina ferrita delta. A medida que la
temperatura decrece esta ferrita delta se transforma en una estructura cúbica centrada en las caras
denomina austenita. (aprox. 1,390ºC). En aceros varía según su contenido de carbono. Siguiendo
con el enfriamiento, en el hierro puro, la Austenita se transforma (910ºC) en la denominada ferrita alfa.
En el caso del acero, esta temperatura será un rango variable según el contenido de carbono.
La temperatura más baja de este rango (A 1 )

es constante para todos los aceros al carbono 1600
y es de 723ªC. La Austenita puede disolver 16.36 14.94
hasta un 2% de C y la Ferrita sólo 0.025%. A la Ferrita
1500
BCC
temperatura A 1 la Austenita se transforma en
ferrita y el exceso de C no disuelto se transforma 1400
13.92
en un compuesto inter-metálico denominado
1300
Cementita (Carburo de hierro) Fe 3 C.
1200 4.26
Cuando la Ferrita y la Cementita se disponen en 2.11 11.53
forma de láminas adyacentes una al lado de la Auestenita 2.14 11.47 4.33
1100 FCC
otra es decir formando una estructura laminar,
recibe el nombre de Perlita. A temperatura 1000
ambiente una aleación de hierro carbono en 911
condiciones de equilibrio, contendrá una o más 900
A13
de los siguientes constituyentes:
800 0.65 A1
738
→→ Ferrita: Solución sólida de C en Fe- Ferrita
0.02 0.765 727
BCC 700
→→ Perlita: Mezcla de Cementita y Ferrita en 600

forma laminar.
500
0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0
→→ Cementita: Carburo de hierro, presente en %C
la Perlita o en forma masiva en los aceros
Figura 15: Diagrama de equilibrio Fe-C
de alto carbono Fe 3 C.
6. Diagrama de transformaciones isotérmicas
Los diagramas de equilibrio vistos, si bien 600
dan mucha información, no prevén las TIEMP. EUTECTICA

transformaciones en otras condiciones que no 700
PERLITA GRUESA
sean las de equilibrio. Un diagrama más práctico
PERLITA DE GRANO MEDIO
es aquel que tiene en consideración una variable 600
no considerada anteriormente, es decir el
PERLITA FINA
tiempo. 500
BAINITA
Estos diagramas describen la relación SUPERIOR
400
Temperatura – Transformación – Tiempo. De allí
BAINITA INFERIOR
AUSTENITA
su nombre diagramas TTT.
300
A+F+C
En estos diagramas encontramos que aparecen
Ms A
otros constituyentes que no los encontramos en 200
M 50
los diagramas de equilibrio.
Mf
100
Bainita: Estructura tipo plumosa de carburos MARTESITA
de hierro en una matriz de Ferrita. Posee una

1 10 102 103 104 105
resistencia y dureza muy superiores a las de la
perlita y una menor ductilidad. Figura 16: Diagrama TTT
En general la tenacidad mejora, sobre todo

cuando se logra la transformación a bajas
temperaturas.
Martensita: Estructura acicular constituida

por una Ferrita sobre saturada de C. Es el
constituyente más duro que se pueda encontrar
en un acero.
Pero a medida que aumenta su dureza la

ductilidad y tenacidad decrecen. Por esta razón
es que aumenta la susceptibilidad a la fisuración.
7. Diagramas de transformación de enfriamiento continuo (CCT)

Es usado para dar información acerca de la transformación de la Austenita durante el enfriamiento.
Describe mejor las transformaciones que ocurren durante el enfriamiento en el caso de una
soldadura, comparado con el diagrama TTT. La más importante diferencia entre estos dos
diagramas es que en el diagrama CCT, las transformaciones se manifiestas en un tiempo mayor y
a temperaturas más bajas.
900
780MPa class high strength steel
0.15C, 0.33Si, 103Mn, 0.010P, 0.014S, 0.80Ni, 0.38Cr, 0.25Cu, 0.44Mo
800 A3 789°C
700 A1 696°C
A P
600 z f
C2 Cf
500 F
2 Cp
Zw
5 18 35 40 20 10
400
12
95 M
300 100 88 80 60 45 2
100
200
(9) (8) R7 R6 R5 R4 R3 R2 R1
100
400 397 396 385 370 309 290 250 235
1 2 4 6 8 10 20 40 60 100 200 400 1000 2000 4000

Cooling time from temperature of Ac3,s
Figura 17: Diagrama CCT
8. Tratamientos térmicos
Como simplificación, podremos agrupar a los tratamientos en cuatro grandes grupos:
Recocido: El ciclo térmico asociado comprende:
→→ Calentamiento a temperatura de recocido, la cual varía según el resultado final que se pretende.
(En general por encima de la temperatura de transformación austenitica).
→→ Mantenimiento isotérmico o con oscilaciones alrededor de una temperatura media mayor a A 1 .
→→ Enfriamiento lento o siguiendo una ley de enfriamiento prefijada.
Objetivos del recocido
→→ Eliminar los efectos que sobre un micro estructura tuvo una solidificación. Proporcionar al acero
un ablandamiento definido. Producir micro estructuras favorables para un posterior mecanizado
o deformación en frío.
→→ Eliminar o reducir tensiones. Eliminar total o parcialmente los efectos de la deformación en frío.
5
Deformación: es el cambio en el tamaño o forma de un cuerpo debido a esfuerzos internos producidos por una o más fuerzas aplicadas sobre el
mismo o la ocurrencia de dilatación térmica.
Normalizado: El ciclo térmico comprende:
→→ Calentamiento por encima de la temperatura crítica A1. Mantenimiento uniforme de la temperatura.
→→ Enfriamiento en aire calmo hasta temperatura ambiente.
→→ Las temperaturas de normalizado son al menos 50º C mayor que latemperatura de transformación
Austenitica.
Objetivos del normalizado
→→ Homogenizar micro estructuras provenientes de procesos de conformación en caliente.
→→ Afinar el grano. Mejorar las características de maquinabilidad. Modificar y refinar estructuras

dendríticas de colada.
→→ Proporcionar propiedades mecánicas deseadas.
Temple: El ciclo térmico asociado es el siguiente:
→→ Calentamiento de austenización completa.
→→ Enfriamiento rápido hasta una temperatura que puede llegar a ser mas baja que la ambiente.
→→ Los medios de temple, es decir el medio en el cual se produce el enfriamiento del material son:
Agua, Aceite, Aire.
→→ En algunos casos especiales se puede recurrir a otros medios como salmuera, baño de plomo,
baño de sales, etc.
Efectos del temple
El temple conduce a los aceros a la generación de una dureza máxima, debido a la transformación
de la Austenita en Martensita. La dureza de la Martensita es función casi exclusiva del porcentaje de
carbono. Si no se alcanza la velocidad crítica de enfriamiento, aparecen otro micro constituyente,
como la Bainita y la Perlita, que ablandan la estructura.
Debido a la naturaleza extremadamente frágil de la Martensita, el temple es solo la primera parte del
tratamiento térmico. El mismo se completa con un revenido que le confiere al material tenacidada
costa de una disminución de su dureza y resistencia.
Revenido
Es un tratamiento térmico complementario que se realiza sobre un acero previamente templado, con
el objeto de conferirle las propiedades mecánicas de uso deseadas.
El ciclo térmico comprende:
→→ Calentamiento siempre inferior a la temperatura de transformación.
→→ Permanencia a temperatura.
→→ Enfriamiento a temperatura ambiente que evite la formación de tensiones.
1. Lea cada uno de los siguientes enunciados, y enumerar lo solicitado.
→→ Los grupos en que se clasifican los aceros de tipo comercial
→→ Las características fundamentales de los aceros
→→ Los elementos de aleación de los aceros
→→ Los tipos de tratamientos térmicos
→→ Las fases del ciclo térmico
2. Completar los siguientes enunciados, escribiendo en la raya la palabra o frase según corresponda.
→→ Los elementos que disminuyen la soldabilidad de los aceros son ___________ _______________
__________________________.
→→ Los aceros de alta aleación se caracterizan por ser resistentes a ___________
→→ Los cambios alotrópicos en el acero permite realizar ____________________ a través del ___
____________________________________.
→→ Un porcentaje alto de carbono en el acero incrementa ___________________ _____________

y disminuye _____________.
→→ El temple conduce a los aceros a la generación de una dureza __________, debido a la

transformación de la _______________ en ______________.
Unidad III: Metalurgia de la Soldadura (características metalúrgicas,
tensiones y deformaciones, alivio de tensiones)
1. Metalurgia de la soldadura
No se la puede considerar como una parte de la metalurgia general ni, por ejemplo, de la metalurgia
física, sino como un área completa de estudio de la metalurgia, desde un punto de vista especializado
en los fenómenos asociados específicamente con las operaciones, procesos y prácticas de soldadura.
Existen algunos principios que resultan claves para comprender los fenómenos que ocurren durante
las operaciones de soldadura, los cuales debemos comprender para poder controlar los cambios
asociados con tales fenómenos. Esto nos permitirá obtener uniones soldadas con las propiedades y
calidad especificadas y requeridas.
Una unión soldada está constituida por:
→→ Metal de soldadura (que ha sido fundido)
→→ Zona afectada por el calor.
→→ Metal base no afectado térmicamente.
Las características metalúrgicas de cada área

dependen fundamentalmente de tres factores:
→→ La composición del metal base y los metales

de aporte.
→→ El proceso de soldadura utilizado.
→→ El procedimiento de soldadura utilizado.
2. Metal de soldadura
W HAZ
Los metales de soldadura solidifican con una
estructura dendrítica fina típica de colada. Figura 18: Elementos de la soldadura
El metal de soldadura es una mezcla de metal base fundido y de metal de aporte. Normalmente el
metal de aporte, es seleccionado de manera que su composición química sea similar a la del metal
base, aunque en casos particulares esto no ocurre, y puede diferir marcadamente.
La idea finalmente es lograr un metal de soldadura que posea propiedades compatibles con las del
metal base. Cuando se deposita metal de aporte, la primera solidificación ocurre sobre las paredes
más frías del metal base no fundido, creciendo los granos.
Metal base Metal

fundido depositado
Metal de
soldadura Metal base fundido
Dilusión =
Metal base fundido + metal depositado
Metal base fundido

=
Metal de soldadura
Figura 19: Metal de soldadura
3. Zona afectada por el calor
Adyacente al metal de soldadura, se ubica la denominada zona afectada por el calor (ZAC). Esta es
una zona del metal base que no ha sido fundida pero las propiedades mecánicas, así como la micro
estructura ha sido alterada por las temperaturas alcanzadas.
El ancho de la ZAC, dependerá del Calor aportado (H.I.) El calor aportado dependerá de los distintos
procesos de soldadura usados así como también de las variaciones en los parámetros de soldadura
utilizados. La resistencia y tenacidad
de la ZAC, será influenciada
MP
por el proceso de soldadura, el T-MP B

TEMPERATURE
procedimiento y el tipo de metal

base soldado. Slow heat
H
and cool
t
n
die
HAZ
Es decir que las propiedades de la

gra
Ste
T-HAZ
ZAC, luego de soldada, dependerán
llow
Fast heat
pg
en gran parte de la velocidad de

Sha
and cool
rad
A B
enfriamiento (particularmente de
ie
nt
la velocidad de enfriamiento o
Time
tiempo de enfriamiento entre los
800ºC y los 500ºC), que provoca la large Narrow
weld+ haz weld+ haz
descomposición de la Austenita en
relación con los diagramas CCT.
Figura 20: Relación entre la velocidad de enfriamiento
y el ancho de la ZAC
Unidad III: Metalurgia de la Soldadura (características metalúrgicas, tensiones y
deformaciones, alivio de tensiones)
4. Calor aportado
El calor aportado (HI) puede ser determinado por la siguiente fórmula:
H.I. = 60 Donde:
→→ H.I. = Calor aportado en J/mm.

→→ V = Tensión de soldadura en volt.
→→ A = Corriente de soldadura amperios.
→→ S = Velocidad de soladaura en mm/min.
5. Velocidad de enfriamiento
Para materiales gruesos (por ejemplo que requieren más de seis pasadas para completar la soldadura,
una ecuación práctica que aproxima los valores de velocidad de enfriamiento es:
RC = - 2πk (TC-TO )2 Donde:

H.I.
→→ RC = Velocidad de enfriamiento en °C/seg.
→→ K = Conductividad térmica del metal en cal/cm seg. °C
→→ TC = Temperatura final en °C.
→→ TO = Temperatura inical del metal en °C
→→ H.I. = Calor aportado enn cal/cm.
PARA CHAPA FINA
h )2 (T -T )3
RC = - 2πkpC ( H.I C O Donde:
→→ RC = Velocidad de enfriamiento en °C/seg.

→→ K = Conductividad térmica del metal en cal/cm seg. °C
→→ p = Densidad del metal base en gr/cm3
→→ TC = Temperatura final en °C.
→→ TO = Temperatura inical del metal en °C
→→ H.I. = Calor aportado enn cal/cm.
→→ C = Calor específico en del metal base en cal/gr °C
→→ h = Espesor de la chapa
La ZAC, se manifiesta con una serie de micro estructuras, de diferentes características. Estas micro
estructuras pueden ser controladas durante la soldadura. Los efectos de la soldadura sobre las
condiciones de enfriamiento, están relacionados con:
→→ Calor aportado →→ Los metales de mayor espesor enfrían más

rápidamente que los materiales delgados por
→→ Grandes calores aportados, resultan en efecto de la disipación térmica.
menores velocidades de enfriamiento.
→→ Precalentamiento Incrementando la
→→ Espesor del metal base temperatura inicial del metal, menores
velocidades de enfriamiento.
Incrementando la temperatura inicial del metal, menores velocidades de enfriamiento.
Diseño de la junta
Temperature °C
Fusion zone
1600
Partially melted zone
L
L+Y Relación entre

1200 la temperatura
Heat ffected zone
Y alcanzada y las
Y + Fe3C temperaturas según
base metal
A3 el diafragma Fe - C
800
A1
Carbon steel
Fe 1 2 3 4
Carbon wt%
Figura 21: Diseño de la junta
6. Metal base
Es el tercer componente de una unión soldada. El mismo se selecciona por el diseñador para una
aplicación específica según una serie de propiedades tales como resistencia, tenacidad, resistencia
a la corrosión, etc.
El termino soldabilidad, se refiere a la capacidad de un material a ser soldado bajo

condiciones impuestas de fabricación para cumplir satisfactoriamente las condiciones de servicio.
La soldabilidad es afectada por la forma, espesor, limpieza y propiedades mecánicas del material,
pero fundamentalmente por la COMPOSICIÓN QUÍMICA del metal base. Para el caso de los aceros al
carbono y de baja aleación, una buena medida de la soldabilidad está dada por la determinación del
carbono equivalente.
7. Carbono equivalente
Si bien el carbono es el principal elemento que influye en la soldabilidad del acero, no puede dejar
de considerarse el efecto que sobre ella ejercen otros elementos de aleaciones presentes. De esta
manera el efecto de los elementos de aleación puede ser cuantificado en cantidades equivalentes de
carbono. Existen diferentes fórmulas de cálculo del carbono equivalente. Dos ejemplos son:
C.E = C% + Mn% + Ni% + Cr% + Mo% + Cu%

6 20 10 40
Pcm = C + Si + Mn + Ni + Mo + Cu + Cr + V + 5B
30 20 60 15 20 20 10
El valor obtenido de carbono equivalente dará idea de la soldabilidad del material, así como también
será parámetro para determinar el precalentamiento a efectuar sobre el metal y su susceptibilidad a
la fisuración. Se puede decir que para valores de Carbono equivalente de:
→→ C.E.= hasta 0,3 la soldabilidad es excelente.

→→ C.E.= hasta 0,5 la soldabilidad es buena.
→→ C.E.= hasta 0,6 se deben tomar precauciones.
→→ C.E.= Mayor a 0,6 se trata de materiales de baja soldabilidad.
8. Tensiones y deformaciones
Durante el proceso de soldadura, la unión se ve afectada por altas temperaturas desde la de fusión,
hasta la temperatura inicial del metal base. A medida que la pileta liquida solidifica, se empieza a
contraer, generando tensiones en el metal base que la rodea. Cuando la soldadura enfría, las
tensiones se incrementan hasta alcanzar el valor de la tensión de fluencia del metal. En este punto, la
unión soldada, se deforma (o fluye), ajustándose al volumen requerido a esta temperatura. Pero solo
las tensiones que han excedido la resistencia a la fluencia se relajan de esta manera. Las restantes
tensiones han quedado atrapadas como tensiones residuales. Si de alguna manera se liberan, generan
una distorsión de la pieza.
Figura 22: Generación de tensiones residuales
Es decir, las tensiones residuales tienen dos principales efectos:
→→ Pueden producir distorsión.

→→ Producir una falla prematura.
La distorsión puede ser controlada de diversas maneras, por ejemplo el control geométrico de la
unión, el control del calor aportado, el secuenciamiento de la deposición de calor y metal de aporte.
Las tensiones residuales, así como la distorsión pueden afectar el comportamiento a la fractura del
material. Las tensiones residuales pueden llevar a la generación de fisuras en materiales de baja
tenacidad. Adicionalmente las tensiones residuales, contribuyen a la aparición de fallas por fatiga,
corrosión bajo tensiones o fragilización por hidrógeno.
Los efectos de las tensiones residuales se pueden resumir de la siguiente manera:
→→ El efecto es significativo sobre aquellos fenómenos que ocurren bajo cargas aplicadas de baja
magnitud, como ser fractura frágil, fatiga y corrosión bajo tensiones.
→→ Cuando el nivel de las fuerzas aplicadas se incrementa, el efecto de las tensiones residuales
disminuye.
→→ El efecto de las tensiones residuales es despreciable cuando actúan cargas por encima de la
tensión de fluencia.
El efecto de las tensiones residuales tiende a desaparecer cuando hay repetición de cargas aplicadas.
9. Tratamientos de alivio de tensiones
Por tratamiento térmico post soldadura
Se define como un tratamiento térmico que se realiza (en el caso de los aceros) a una temperatura por
debajo de la crítica de transformación (T< ~723°C). El proceso consiste en llevar una pieza metálica
soldada, a una temperatura adecuada, mantenerla por un tiempo a esa temperatura para permitir
el alivio de las tensiones residuales, y finalmente enfriar lentamente para prevenir la aparición de
nuevas tensiones. Los Códigos constructivos, suelen indicar la realización de este tipo de tratamiento,
dependiendo del tipo de material soldado, así como también de los espesores involucrados. En
otros casos este tratamiento se realiza con el objetivo de lograr estabilidad dimensional previa a un
mecanizado. Este tratamiento puede ser realizado sobre una pieza en su totalidad o localmente en
las zonas soldadas.
El principio en el que se basa este tratamiento térmico, es el situar el componente a una temperatura
en la cual el material baja acentuadamente su límite elástico, permitiendo a las tensiones deformar
localmente y relajarse.
Por aplicación de deformación plástica Precalentamiento y alivio de tensiones
Estos se pueden realizar por vía mecánica. El precalentamiento tiene por objeto cumplir con
Como ejemplo de ello es el conocido martillado alguna de las siguientes premisas:
de las uniones soldadas o el granallado. Se
debe tener en cuenta que lo que se busca son →→ Reducir y retardar la aparición de las
deformaciones plásticas sobre el material que tensiones de contracción generadas en la
relajan las tensiones presentes. soldadura y ZAC.
Si bien estos métodos son efectivos tienen la →→ Reducir la velocidad de enfriamiento,

principal desventaja en que su efectividad no es principalmente en el rango de los 800ºC y
cuantificable a través de parámetros objetivos. 500ºC, para prevenir la formación de fases
frágiles y mejorar la ductilidad de la ZAC.
→→ Reducir la velocidad de enfriamiento, de manera que la unión permanezca el suficiente tiempo

a temperaturas por encima de los 200ºC, de manera tal que el posible hidrogeno presente sea
eliminado.
10. Temperatura entre pasadas
Usualmente un acero que requiere de precalentamiento, necesitara ser mantenido a esa temperatura
mientras se ejecuta la soldadura. En algunos casos, el mismo calor aportado por el proceso será
suficiente para mantener a la zona de soldadura por encima de la temperatura de precalentamiento.
Cuando se trata de la soldadura de elementos con mucha masa metálico gran tamaño, puede ser que
esto no ocurra, y se deberá suministrar calor adicionalmente para mantener la temperatura mínima de
precalentamiento. Se debe tener especial consideración en no exceder la temperatura entre pasadas,
especialmente en aquellos materiales que posean requerimientos de alta tenacidad.
→→ Temperatura de precalentamiento, se limita por mínimo.
→→ Temperatura entre pasadas, se limita por máximos.
Cantidad de precalentamiento
Para definir el precalentamiento, no solo es necesario determinar la temperatura sino también la

cantidad (Calor aportado por el precalentamiento). Prácticamente no es posible determinar la cantidad,
sino que se debe regir solo por la temperatura de precalentamiento, y el área a precalentar.
Esta última variable, generalmente está recomendada en algunos códigos o simplemente como buena
práctica. La temperatura de precalentamiento depende de varios factores, fundamentalmente de:
→→ Composición de metal base. →→ Embridamiento y rigidez de la unión.

→→ Espesores involucrados. →→ Calor aportado por el proceso.
Temperatura de precalentamiento
Es extremadamente complejo el cálculo de la temperatura de precalentamiento, debido a la cantidad

de variables involucradas que inciden en él. Existen guías y recomendaciones desarrolladas por
distintas organizaciones como por ejemplo AWS, o por los fabricantes de aceros especiales que
requieren de ciertos cuidados en el precalentamiento. En general los Códigos constructivos dan
pautas para establecer temperaturas de precalentamiento mínimas.
Otra manera de estimar la temperatura de precalentamiento. Del conocimiento general que indica
que a mayor contenido de Carbono de un acero, menor será la velocidad de enfriamiento critica, es
decir se necesitara disminuirla mediante precalentamientos, se pueden establecer algunos valores
aproximados. Como ya se trato, no solo el carbono da un indicio de la soldabilidad de un acero, sino
que la referencia a tomar será el valor de Carbono Equivalente.
Como referencia, se puede tomar:
→→ Ceq hasta 0,45% el precalentamiento es opcional.

→→ Ceq entre 0,45% y 0,60% entre 100ºC y 200ºC
→→ Ceq Mayor a 0,60% entre 200ºC y 350ºC.
Por supuesto estos valores se basan únicamente en la variable composición química del metal base.
Métodos de precalentamiento
Dependerá de varios factores tales como:
→→ Espesores.
→→ Dimensiones de la unión soldada.
→→ Equipamiento disponible.
Se pueden considerar diferentes métodos de precalentamiento. Para piezas pequeñas fabricadas en

taller, una buena opción es el realizar precalentamientos en horno. La principal ventaja es el control
sobre la temperatura y la uniformidad de aplicación de la misma.
Otro método adecuado es el de calentamiento por soplete. Es habitual el uso de sopletes de gas
natural y aire. También son utilizados los sopletes de oxigeno acetileno, aunque la desventaja de
estos es la elevada temperatura que generan y la cual es concentrada. Es habitual cuando se sueldan
grandes componentes el utilizar grandes bancos de sopletes, los cuales provocan un calentamiento
homogéneo en la pieza. Otros métodos de calentamiento es a través de bandas eléctricas, que
generan calor mediante resistencias, o mediante sistemas inductivos.
1. Lea cada uno de los siguientes enunciados, y enumerar lo solicitado.
→→ Los elementos que constituyen la unión soldada
→→ Los factores que inciden en las características metalúrgicas de la unión soldada.
→→ Los efectos de la soldadura sobre las condiciones de enfriamiento, están relacionados con
→→ Los principales efectos que producen las tensiones residuales
→→ Los factores que inciden en los métodos de precalentamiento
2. Completar los siguientes enunciados, escribiendo en la raya la palabra o frase según corresponda.
→→ La zona afectada por el calor es una zona del _____________ que no ha sido fundida, pero sus
propiedades ______________________ han sido alteradas por _____________________.
→→ _______________ se describe como la capacidad de un material a ser soldado bajo

condiciones impuestas de fabricación para cumplir satisfactoriamente las condiciones de
_______________________.
→→ Las tensiones residuales contribuyen a la aparición de fallas por ________, _____________,

_________________________.
→→ La distorsión puede ser controlada de diversas maneras entre ellas__________ controlo

del calor aportado y ________________________.
→→ La soldabilidad es afectada por la __________________________________ pero

fundamentalmente por la __________________ del metal base.
ÍNDICE DE GLOSARIO
D
Deformación��15
E
Eutectoide�� 7
H
Hipereutectoide�� 8
Hipoutectoide�� 8
L
Lejía�� 8
Manual de Ajuste Mecánico y Medición Manual de Metalurgia de la Soldadura
ÍNDICE DE TABLAS Y FIGURAS
Tablas
Figura 1. Sistemas cristalinos con ejes y ángulos entre ejes�� 2
Figura 2. Pieza y vista después del corte total��36
Figura 3. Corte total en vista frontal y superior��36
Figuras
Figura 1. Celda unitaria�� 2

Figura 2. Cúbico centrado en el cuerpo�� 3
Figura 3. Cúbico centrado en las caras�� 3
Figura 4. Hexagonal compacto�� 3
Figura 5. Sustitucional�� 3
Figura 6. Intersticial�� 3
Figura 7. Crecimineto de dendritas a partir de un cristal�� 4
Figura 8. Dendritas y granos�� 4
Figura 9. Formación inicial del cristal�� 4
Figura 10. Continuación de la solidificación�� 4
Figura 11. Solidificación completada�� 5
Figura 12. Granos y bordes de granos�� 5
Figura 13. Tabla de ASTM ara definir el tamaño del grano (n)
de los aceros (x10)�� 5
Figura 14. Diagrama de equilibrio�� 6
Figura 15. Diagrama de equilibrio Fe-C�� 13
Figura 16. Diagrama TTT�� 14
Figura 17. Diagrama CCT��15
Figura 18. Elementos de la soldadura��19
Figura 19. Metal de soldadura�� 20
Figura 20. Relación entre la velocidad de enfriamiento y el
ancho de la ZAC�� 20
Figura 21. Diseño de la junta��22
Figura 22. Generación de tensiones residuales��23
BIBLIOGRAFÍA
Máquinas-Herramientas/Tecnología. Mandril
Simón J. M°. Oller V. Puig L.
Editorial Vicens-Vives.
1983
Tecnología de los Metales

Besante Francisco. Jubera Aguilera D. Miguel
Barcelona España. 84-291-6014-0.
Editorial Reverté, S. A
1984.
Tecnología Mecánica
Vidondo Tomas. Álvarez Claudino
EDB
1992
INATEC
Tecnológico Nacional
Primera Edición, Septiembre 2018

www.tecnacional.edu.ni
Tel: 2253-8888

Metalurgia física: enlaces, redes y fases

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MANUAL PARA PROTAGONISTAS

NIVEL DE FORMACIÓN Y ESPECIALIDAD

Se autoriza la reproducción y difusión del contenido de este manual para fines

El Manual para el participante “Metalurgia de la Soldadura" está dirigido a los estudiantes/participantes

Te deseamos suerte, voluntad y ¡adelante!

Unidad I: Metalurgia Física (Sistemas cristalinos, 7. Carbono equivalente������������������������������������������������������������ 23

Unidad II: Metalurgia de los Aceros (Tipos de aceros,

Unidad III: Metalurgia de la soldadura (características

3. Zona afectada por el calor��������������������������������������������������20

1. Concepto de metalurgia física

1.1 Enlaces atómicos

Hay cuatro tipos de enlaces posibles:

Enlace iónico: El enlace iónico (o enlazamiento iónico) es el resultado de trasferencia de electrones

Una particularidad de estos enlaces es que En el enlace covalente, se pueden formar

La diferencia clave es que no se transfieren electrones. La atracción depende de las distribuciones

Un sólido cristalino se construye a partir de la repetición en el espacio de una estructura elemental

Sistema cristalino Ejes Ángulos entre ejes

La mayoría de los metales de uso industrial cristalizan en c

Figura 2: Cúbico centrado Figura 3: Cúbico centrado

→→ Cúbica centrado en el cuerpo – BCC (a temperatura. ambiente y alta)

→→ Cúbica centrada en las caras – FCC (a temperaturas intermedia)

→→ Solución solida sustitucional: Cuando →→ Solución sólida intersticial: Si el elemento

Figura 7: Crecimiento de dendritas a partir de un cristal Figura 8: Dendritas y granos

El área de contacto de las Molde imaginario

Toda cosa que se haga sobre

El tamaño de los granos de una micro estructura también influye

Figura 12: Granos y bordes de granos

5.1 Diagrama de equilibrio

→→ Ferrita o hierro (alfa): Sistema cúbico, imanes permanentes.

→→ Hierro (beta): Similar al alfa pero no es magnético.

→→ Austenita o hierro (gamma): Sistema cúbico centrado en las caras.

→→ Hierro (delta): Red cúbica centrada en el cuerpo.

→→ Dentro de la zona verde el acero está en estado líquido.

Figura 14: Diagrama de equilibrio

→→ “A” Representa el punto de fusión del hierro puro se produce a 1539ºC.

1. La solidificación comienza en algunos puntos de la masa de metal fundido y reciben el nombre

2. El hierro cristaliza en dos tipos de redes espaciales dependiendo de la temperatura, estos

3. Un sólido cristalino se construye a partir de la repetición en el espacio de una estructura

4. __________________ es un arreglo geométrico definido de átomos o moléculas, estos átomos

5. La metalurgia física es la ciencia que estudia ________________________.

II. Lea cada uno de los siguientes enunciados y enumerar lo solicitado.

1. Los tipos de enlaces

2. Los sistemas cristalinos

3. Los tipos de redes espaciales

4. Los tipos de diagramas de equilibrio

III. Observar el diagrama Fe-C, y conteste lo solicitado.

2. Las fundiciones hipo eutécticas son las que:

→→ No contienen una cantidad significativa de carbono

1. Metalurgia básica de los aceros

Aleación Fe-C cuyo contenido de C es menor al de la solubilidad de este elemento en la austenita

Estos aceros se han desarrollado para su uso en distintas aplicaciones:

2. Clasificación de los aceros según su composición química

→→ Aceros aleados: De baja aleación, De alta aleación.

Entre los principales elementos de aleación de los aceros, se encuentran:

→→ Principal elemento de aleación de los →→ Normalmente encontrado como

→→ A mayor contenido se incrementa la →→ Tiende a aumentar la resistencia del acero.

→→ A mayor contenido disminuye la →→ Se agrega hasta 1,5%, para aumentar el

Azufre S →→ Combate la presencia de azufre.

→→ Impureza indeseable. →→ En cantidades mayores a 1%, tiende a

Fosforo P →→ Hasta contenidos del 9%, incrementa la

→→ En contenidos mayores a 0,04% causa →→ Cantidades superiores al 12%, forman el

Unidad I: Metalurgia Física (Sistemas cristalinos, 7. Carbono equivalente�� 23

3. Zona afectada por el calor��20

→→ Un porcentaje alto de carbono en el acero incrementa _______ _