Proceso SMAW

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN
Tema 1.9
SOLDEO MANUAL POR ARCO

CON ELECTRODOS REVESTIDOS
Actualizado por: Rosana Romero Camacho
Junio 2007
Rev. 2
-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA-
NDICE
INTRODUCCIN
1.- PRINCIPIOS DEL PROCESO
1.1. Ventajas y Limitaciones
2.- CARACTERSTICAS DEL PROCESO
3.- PARMETROS DE SOLDEO
3.1. Dimetro del electrodo
3.2. Intensidad de soldeo
3.3. Longitud del arco
3.4. Velocidad de desplazamiento
3.5. Tipo de corriente
4.- EQUIPOS DE SOLDEO.
4.1. Fuentes de energa
4.2. Caractersticas de la fuente de energa
4.3. Portaelectrodo
4.4. Conexin de masa
5.- TIPOS DE ELECTRODOS
5.1. Electrodos desnudos
5.2. Electrodos revestidos
6.- FUNCIONES DEL REVESTIMIENTO
6.1. Funcin elctrica del revestimiento
6.2. Funcin fsica del revestimiento
6.3. Funcin metalrgica del revestimiento
7.- TIPOS DE REVESTIMIENTO
7.1. Revestimiento de los electrodos de aceros al carbono
7.2. Revestimiento de los electrodos de aceros aleados y materiales no frreos
7.3. Electrodos con polvo de hierro en el revestimiento
8.- FABRICACIN, CONSERVACIN Y MANIPULACIN DE LOS ELECTRODOS
8.1. Manipulacin y tratamiento de los electrodos
8.2. Almacenamiento y secado de los electrodos
9.- CLASIFICACIN DE LOS ELECTRODOS
10.- DISEO DE LA UNIN
11.- APLICACIONES DEL SOLDEO CON ELECTRODOS REVESTIDOS
13.- TCNICAS OPERATIVAS
13.1. Punteado
13.2 Establecimiento o cebado del arco
13.3 Observacin del bao de fusin
13.4. Ejecucin del soldeo
13.5. Interrupcin del arco de soldeo
13.6. Empalmes en los cordones de soldadura
13.7. Retirada de la escoria
13.8. Tcnicas especiales
13.8.1. Soldeo por gravedad
Tema 1.9 -1Rev. 2 Junio 07
13.8.2. Soldeo por contacto

13.8.3. Soldeo de barra o bajo carril
14.- DEFECTOS TPICOS EN LAS SOLDADURAS
14.1. Reacciones gas-metal
14.2. Reacciones metal-escoria
15.- SEGURIDAD E HIGIENE
INTRODUCCIN
La soldadura manual es un proceso en el que la fusin del metal se produce por el calor generado en un
arco elctrico establecido entre el extremo de un electrodo revestido y el metal base de una unin a soldar.
La soldadura manual es el ms extendido entre todos los procedimientos de soldadura por arco, debido
fundamentalmente a su versatilidad, aparte de que el equipo necesario para su ejecucin es ms sencillo,
transportable y barato que el de los dems.
As, la soldadura manual puede ser utilizada en cualquier posicin, tanto en locales cerrados como en el
exterior, se puede aplicar en cualquier localizacin que pueda ser alcanzada por un electrodo, incluso con
restricciones de espacio, que no permiten la utilizacin de otros equipos; por otra parte, al no requerir ni
tuberas de gases ni conducciones de agua de refrigeracin, puede ser empleada en lugares relativamente
alejados de la unidad generadora.
Por otra parte, la soldadura manual es aplicable a casi todos los tipos de aceros: al carbono, dbilmente
aleados, inoxidables, resistentes al calor, etc., y a gran nmero de aleaciones, como las cobre - cinc
(latones ) y cobre estao ( bronces ) principalmente.
Asimismo, la soldadura manual se puede utilizar en todos los tipos de juntas y posiciones.
No obstante, factores como la productividad y la mayor uniformidad de las soldaduras obtenidas para
determinadas, aunque numerosas, aplicaciones, hace que otros procedimientos vayan desplazando a la
soldadura manual.
Al soldeo por arco con electrodo revestido se le conoce por las siguientes denominaciones :
-
SMAW , Shielded metal arc welding ( ANSI / AWS A3.0 )
111, Soldeo metlico por arco con electrodo revestido ( UNE EN ISO 4063 )
MMAW, Manual metal arc welding ( Reino Unido )
Escoria
slida
Envolvente
de gas
protector
Escoria
lquida
Alma
Revestimiento
Electrodo
revestido
Gota de metal
de aportacin
Pieza. Metal
base
Metal de soldadura
en estado slido
Metal de soldadura en estado

lquido (bao de fusin).
FIGURA 1
DESCRIPCIN DEL PROCESO
1.- PRINCIPIOS DEL PROCESO

En esencia, el procedimiento consiste en el establecimiento de un circuito elctrico cerrado (Figura 2) que
requiere una fuente de corriente adecuada dotado de dos terminales, uno de ellos conectado por medio de
un cable a un portaelectrodo, en cuya pinza se sujeta un electrodo revestido; el otro terminal se conecta, a
su vez, a travs de un cable de retorno y una pinza de masa, a la pieza. El circuito se cierra a travs del
arco que salta entre el extremo del electrodo y el punto de soldeo en la pieza.
El proceso se inicia con el cebado del arco, operacin consistente en tocar, por brevsimos instantes, la
pieza con el extremo libre del electrodo, cerrndose durante ese corto tiempo el circuito. El paso de
corriente genera, por efecto Joule, el calentamiento del punto de contacto y de las zonas inmediatas,
particularmente el extremo del electrodo. La temperatura alcanzada por ste puede llegar a la de
incandescencia, a pesar del corto tiempo de contacto, siendo suficiente para que, una vez separado el
extremo del electrodo de la pieza, el metal del extremo libre del mismo produzca una fuerte emisin de
electrones que se aceleran por la tensin, chocan con los electrones de otros tomos del medio gaseoso, a
los que expulsa de sus rbitas, lo cual genera una atmsfera ionizada en su entorno que permite el paso de
corriente a travs del aire, con lo que, a los electrones emitidos por el electrodo incandescente se suma el
torrente de electrones conducido por sta, que se proyectan sobre el nodo, provocando su fusin parcial y
producindose as el salto del arco.
El arco eleva extraordinariamente la temperatura, muy por encima de la de fusin del metal
temperaturas del orden de 5000oC son normales en cualquier arco de forma que, tanto el extremo del
electrodo como la zona afectada por el arco en el metal base, se funden. Del extremo del electrodo se
desprenden pequeas gotas de metal fundido, que se proyectan sobre el metal de base tambin fundido,
mezclndose con l y formando lo que se denomina bao de fusin.
A medida que el electrodo se va consumiendo con este proceso, se hace avanzar el bao fundido a lo
largo de la unin a soldar, al tiempo que la difusin del calor a travs del metal base no fundido hace
descender la temperatura por debajo del punto de fusin del metal, por lo que la parte del bao fundido que
deja de estar en contacto directo con el arco se va solidificando, siguiendo a ste en su desplazamiento y
formando lo que denominamos metal soldado.
Cuando la parte til del electrodo se ha consumido, se interrumpe el arco, solidificndose la ltima
porcin de bao fundido y obtenindose as un cordn de soldadura correspondiente a un electrodo. La
parte final del electrodo o punta, no utilizable se desecha, sustituyndola por un nuevo electrodo, con el que
se reanuda y repite el ciclo antes descrito. La sucesin de cordones, hasta la terminacin de la unin a
soldar constituye la soldadura propiamente dicha.
Punto de conexin
Portaelectrodo
Electrodo
Enchufe
Arco elctrico
Cables de soldar
Lnea
de la
red
Metal base
Fuente de energa
Toma de tierra
FIGURA 2
1.1 Ventajas y Limitaciones del Soldeo por Arco con Electrodos Revestidos
Ventajas
-
El equipo de soldeo es relativamente sencillo, no muy caro y porttil.
El metal de aportacin y los medios para su proteccin durante el soldeo proceden del propio
electrodo revestido. No es necesaria proteccin adicional mediante gases auxiliares o fundentes
granulares.
Es menos sensible al viento y a las corrientes de aire que los procesos por arco con proteccin
gaseosa. No obstante el proceso debe emplearse siempre protegido del viento, lluvia y nieve.
Se puede emplear en cualquier posicin, en locales abiertos y en locales cerrados, incluso con
restricciones de espacio. No requiere conducciones de agua de refrigeracin, ni tuberas o botellas de
gases de proteccin, por lo que puede emplearse en lugares relativamente alejados de la fuente de
energa.
Es aplicable para una gran variedad de espesores, en general mayores de 2 mm.
Es aplicable a la mayora de los metales y aleaciones de uso normal.
Limitaciones
-
Es un proceso lento, por la baja tasa de deposicin y por la necesidad de retirar la escoria, por lo que
en determinadas aplicaciones ha sido desplazado por otros procesos.
Requiere gran habilidad por parte del soldador
No es aplicable a metales de bajo punto de fusin como plomo, estao y cinc , debido a que el
intenso calor del arco es excesivo para ellos. Tampoco es aplicable a metales de alta sensibilidad a la
oxidacin como el titanio, zirconio , tntalo y niobio, ya que la proteccin que proporciona es
insuficiente para evitar la contaminacin por oxgeno de la soldadura.
No es aplicable a espesores inferiores a 1.5 2 mm.
La tasa de deposicin es inferior a la obtenida por los procesos que utilizan electrodo continuo , como
el soldeo con alambre tubular o soldeo MIG / MAG. Esto se debe a que el electrodo solo puede
consumirse hasta una longitud mnima ( unos 5 cm ), cuando se llega a dicha longitud el soldador
tiene que retirar la colilla del electrodo no consumida e insertar un nuevo electrodo.
Aunque en teora se puede soldar cualquier espesor por encima de 1.5 mm, el proceso no resulta
productivo para espesores mayores de 38 mm.
2.- CARACTERSTICAS DEL ARCO

Definimos el arco como una descarga elctrica, a travs de un gas ionizado llamado plasma, entre un
electrodo y la pieza. Si el arco se mantiene, se produce el paso de una corriente elctrica a travs del
mismo, con desprendimiento de una gran cantidad de energa, en forma de calor y de radiacin
electromagntica. El calor, como se ha citado anteriormente, produce una temperatura elevada y origina la
fusin del electrodo y de la pieza en contacto con el arco.
El arco est constitudo por dos zonas concntricas, la interior llamada plasma y la exterior, llama. La
primera de ellas realiza el transporte de la corriente y est formada por los siguientes componentes:
a) Los electrones, que son los portadores de la mayor parte de la corriente, desplazndose del polo
negativo (ctodo) al positivo (nodo).
b) Iones metlicos, que se desplazan en sentido contrario.
c) Metales fundidos, en su mayor parte, procedentes del electrodo.
d) Escorias.
e) Vapores metlicos y no metlicos.

f) Molculas y tomos gaseosos, algunos de ellos ionizados.
Los iones metlicos y los tomos ionizados transportan otra parte de la corriente, a travs del arco.
Los electrones e iones negativos son fuertemente acelerados por el campo elctrico establecido entre el
ctodo y el nodo y chocan violentamente contra ste, transformando su energa cintica en calor, mientras
que los iones metlicos lo hacen en sentido contrario, chocando contra el ctodo y produciendo tambin la
elevacin de su temperatura.
Adems, en el interior del plasma se producen tambin colisiones entre las partculas que viajan en
sentidos contrarios, lo que, a su vez, contribuye a la gran emisin de energa calorfica y a la radiacin de
gran intensidad.
El calor desprendido es una manifestacin de la gran energa cintica de que estn animadas las
partculas en su desplazamiento en el interior del plasma, el cual se acrecienta por efecto de la corriente y el
potencial a travs del arco. El calor se genera al frenarse la partcula por efecto de la colisin o del impacto,
por lo que pueden apreciarse tres reas de generacin del calor segn predominen unas u otras causas del
frenado: ctodo, plasma y nodo. En la primera, es el impacto de los iones positivos, aunque tambin
contribuye de alguna manera el hecho de que, en la emisin de electrones, el fenmeno vaya acompaado
de un cierto desprendimiento de calor. En la segunda, son las colisiones entre electrones, iones, tomos y
otras partculas, las que producen la gran emisin de calor. En la ltima, es el impacto de los electrones,
animados de una gran velocidad, lo que transforma su elevada energa cintica en calor.
La zona exterior del arco, o llama, es ms fra que el plasma, y est generalmente formada por tomos
generados por las molculas gaseosas que, o bien al estar en contacto con la superficie de la columna de
plasma se disocian, o bien se desprenden de la misma, ya disociados, y que en la llama se vuelven a
recombinar formando molculas y liberando la energa absorbida para su disociacin, en forma de calor.
Todo ello caracteriza el arco elctrico como una fuente de alto poder calorfico, que puede ser fcilmente
controlada mediante una adecuada regulacin de los parmetros elctricos tensin e intensidad que
incide en una zona relativamente muy pequea de la pieza a soldar y cuyo desplazamiento se regula a
voluntad del operador.
La tensin utilizada es baja, entre los 15 y 45 voltios, debido a que la longitud del arco es funcin directa
de sta, de forma que al aumentar la tensin aumenta tambin la longitud del arco y viceversa, por lo que
con valores mayores de la tensin la longitud del arco hara impracticable el control de su direccionamiento
y desplazamiento, particularmente en las uniones en ngulo. Por otra parte, el alargamiento del arco facilita
la salida de los portadores de carga a travs de la superficie de la columna de plasma hacia las zonas ms
fras de la llama, con lo que desciende la temperatura global del arco y el mantenimiento del nivel de
portadores de carga exige un aumento del potencial.
La intensidad de la corriente, en cambio, se trata de que sea alta, entre los 50 y 550 amperios, ya que
cuanto mayor sea, tanto ms aumenta el nmero de electrones por unidad de tiempo y, en consecuencia, la
energa de choque contra el nodo y, por tanto, el calor generado, lo que produce un aumento de la
ionizacin trmica y la emisin electrnica inducida trmicamente en el ctodo, y una mayor fusin por
unidad de tiempo del metal del electrodo, por tanto se obtiene un mayor rendimiento.
Otro efecto de la intensidad de la corriente elctrica es la fuerza de arrastre, proporcional al cuadrado de

aqulla, que produce el movimiento del chorro de gases de la columna de plasma. La circulacin del gas
provoca, en la zona de la raz del arco, una depresin que ayuda a desprender, desde la superficie fundida
del extremo del electrodo, las gotas que el propio chorro de gases transporta y proyecta sobre el bao
fundido en la pieza.
La geometra del arco responde a la relacin de tamaos entre el extremo del electrodo y la pieza, siendo
la forma del mismo sensiblemente cnica.
3.- PARMETROS DE SOLDEO

3.1. Dimetro del electrodo
En general, se deber seleccionar el mayor dimetro posible que asegure los requisitos de aporte trmico
y que permita su fcil utilizacin, en funcin de la posicin, el espesor del material y el tipo de unin, que
son los parmetros de los que depende la seleccin del dimetro del electrodo.
Los electrodos de mayor dimetro se seleccionan para el soldeo de materiales de gran espesor y para el
soldeo en posicin plana, debido a sus altas tasas de deposicin.
En el soldeo en posicin cornisa, vertical y bajo techo el bao de fusin tiende a caer por efecto de la
gravedad, este efecto es tanto ms acusado, y tanto ms difcil de mantener el bao en su sitio, cuanto
mayor es el volumen de ste, es decir cuanto mayor es el dimetro del electrodo, por lo que en estas
posiciones convendr utilizar electrodos de menor dimetro.
Asimismo, en el soldeo con pasadas mltiples el cordn de raz conviene efectuarlo con un electrodo de
pequeo dimetro, para conseguir el mayor acercamiento posible del arco al fondo de la unin y asegurar
una buena penetracin, se utilizarn electrodos de mayor dimetro para completar la unin.
El aporte trmico depende, directamente de la intensidad, tensin del arco y velocidad de
desplazamiento, parmetros dependientes del dimetro del electrodo; siendo mayor cuanto mayor es el
dimetro del mismo, en las aplicaciones o materiales donde se requiera que el aporte trmico sea bajo se
debern utilizar electrodos de pequeo dimetro.
Por tanto, se debern emplear:
-
Electrodos de poco dimetro ( 2,2.5,3.25, 4 mm ) en : punteado, uniones de piezas de poco espesor,

primeras pasadas, soldaduras en posicin cornisa, vertical y bajo techo y cuando se requiera que el
aporte trmico sea bajo.
Electrodos de mayores dimetros para: uniones de piezas de espesores medios y gruesos,

soldaduras en posicin plana y recargues.
La utilizacin de grandes dimetros puede dar lugar a un cordn de soldadura excesivo, innecesario y
costoso econmicamente, pudiendo tambin actuar como concentrador de tensiones debido a un
perfil inadecuado.
3.2. Intensidad de soldeo

Cada electrodo, en funcin de su dimetro, posee un rango de intensidades en el que puede utilizarse, en
ningn caso se deben utilizar intensidades por encima de ese rango ya que se produciran mordeduras,
proyecciones, intensificacin de los efectos del soplo magntico e incluso grietas. Las figuras 3 ( B ) y ( C )
muestran el efecto de la intensidad en un cordn de soldadura. Cuanto mayor sea la intensidad utilizada
mayores sern la penetracin y la tasa de deposicin.
FIGURA 3
EFECTO DEL AMPERAJE, LONGITUD DEL ARCO Y VELOCIDAD DE DESPLAZAMIENTO; ( A ) AMPERAJE , LONGITUD DE ARCO Y
VELOCIDAD DE DESPLAZAMIENTO APROPIADAS ; ( B ) AMPERAJE DEMASIADO BAJO , ( C ) AMPERAJE DEMASIADO ALTO; ( D )
LONGITUD DE ARCO DEMASIADO CORTA ; ( E ) LONGITUD DE ARCO DEMASIADO LARGA ; ( F ) VELOCIDAD DE DESPAZAMIENTO
DEMASIADO LENTA; ( G ) VELOCIDAD DE DESPLAZAMIENTO DEMASIADO RPIDA
FIGURA 4
RELACIN ENTRE INTENSIDAD Y TASA DE DEPOSICIN
La intensidad a utilizar depende de la posicin de soldeo y del tipo de unin. En la figura 5 , siguiente se
ha indicado el nivel de intensidad dentro del rango que se recomienda en funcin de las diferentes
posiciones de soldeo, para ello se ha tomado como ejemplo un electrodo de 2.5 mm de acero al carbono.

Electrodo E7012 (AWS A5.1)
Corriente c.a. c.c. (Polaridad (50 A)
negativa)
Rango de intensidades 50-110 A
Dimetro 2,5 mm
Lmite
inferior
80 A
Lmite
normal
(110 A)
Lmite
superior
PA (Plana)
PB (En ngulo)
PF (Vertical ascendente)
PC (Cornisa)
PE (Bajo techo)
Chapa de 3 mm de espesor, soldada en una pasada

FIGURA 5
INTENSIDAD DE SOLDEO EN FUNCIN DE LA POSICIN
Como regla practica y general, se deber ajustar la intensidad a un nivel en el que la cavidad del bao
de fusin sea visible ( ver figura 6). Si esta cavidad, conocida por su forma como ojo de cerradura, se cierra,
significa que la intensidad es demasiado baja y si se hace.
(A)
Ojo
de
cerradura
pequeo, proceso adecuado
(B) Ojo de cerradura muy

grande, intensidad excesiva
proceso no adecuado
FIGURA 6
TAMAO DE LA CAVIDAD ( OJO DE CERRADURA )
3.3. Longitud de arco

La longitud del arco a utilizar depende del tipo de electrodo, su dimetro, la posicin de soldeo y la
intensidad. En general, debe ser igual al dimetro del electrodo, excepto cuando se emplee el electrodo de
tipo bsico, que deber ser igual a la mitad de su dimetro. ( Ver figura 7 ).
Arco normal
Utilizado con casi todos los electrodos
Arco largo
Si la longitud es excesiva pierde fuerza,
direccionalidad y capacidad de proteccin,
con lo que se pueden producir soldaduras
porosas
Arco corto
Utilizada con electrodos bsicos
FIGURA 7
LONGITUDES DE ARCO NORMALES PARA UN ELECTRODO DE 4 MM
Es conveniente mantener siempre la misma longitud del arco, con objeto de evitar oscilaciones en la
tensin e intensidad de la corriente y con ello una penetracin desigual. En el soldeo en posicin plana,
sobre todo cuando se utilizan electrodos de revestimiento grueso, se puede arrastrar ligeramente el extremo
del electrodo, con lo que la longitud del arco vendr automticamente determinada por el espesor del
revestimiento. En las primeras pasadas de las uniones a tope y en las uniones en ngulo, el arco se empuja
hacia la unin para mejorar la penetracin. Cuando se produzca soplo magntico, la longitud del arco se
debe acortar todo lo posible.
Un arco demasiado corto puede ser errtico y producir cortocircuitos durante la transferencia de metal, un
arco demasiado largo perder direccionalidad e intensidad, adems el gas y el fundente generados por el
revestimiento no son tan eficaces para la proteccin del arco y del metal de soldadura, por lo que se puede
producir porosidad y contaminacin del metal de soldadura con oxgeno e hidrgeno. En las figuras 3 ( D ) y
( E ) se muestra el efecto de la longitud del arco en soldaduras de acero al carbono.
3.4. Velocidad de desplazamiento

La velocidad de desplazamiento durante el soldeo debe ajustarse de tal forma que el arco adelante
ligeramente al bao de fusin. Cuanto mayor es la velocidad de desplazamiento menor es la anchura del
cordn, menor es el aporte trmico y ms rpidamente se enfriar la soldadura. Si la velocidad es excesiva
se producen mordeduras, se dificulta la retirada de la escoria y se favorece el atrapamiento de gases
(producindose poros ). En las figuras 3 ( F ) y ( G ) se muestra el efecto de la velocidad de desplazamiento.
Segn vamos aumentando la velocidad de soldeo, el cordn se va haciendo ms estrecho y va

aumentando la penetracin hasta un cierto punto a partir del cual aumentos en la velocidad traen como
consecuencia una disminucin de la penetracin, debido a que el calor apuntado no, es suficiente para
conseguir una mayor penetracin.
Con una baja velocidad el cordn ser ancho y convexo y poca penetracin, debido a que el arco reside
demasiado tiempo sobre el metal depositado, (efecto colchn), en vez de concentrarse sobre el metal
base.
Esto ltimo tambin afecta a la dilucin, y cuando deseamos que esta sea baja, como por ejemplo
durante el recargue por electrodo revestido, la velocidad debe ser baja.
As mismo, recordar que la velocidad de soldeo afecta al calor suministrando a la unin por medio de
velocidad de enfriamiento y por lo tanto a su estructura metalrgica final y como consecuencia directa a sus
propiedades mecnicas finales (carga, rotura, impacto y durezas).
3.5. Tipo de corriente

El soldeo por arco con electrodos revestidos se puede realizar tanto con corriente alterna como con
corriente continua, la eleccin depender del tipo de fuente de energa disponible, del electrodo a utilizar y
del material base. En la tabla 1 siguiente, se indica la corriente ms adecuada en funcin de una serie de
parmetros.
Parmetros
Corriente continua
Soldeo
a
gran
distancia de la fuente
de energa.
Preferible
Soldeo con electrodos La operacin

de pequeo dimetro ms fcil
que requieren bajas
intensidades de soldeo
Cebado del arco
Mantenimiento
arco
Corriente alterna
resulta Si no se acta con gran precaucin, se puede

deteriorar el material debido a la dificultad de
encendido de arco
Resulta ms fcil
Ms difcil en especial cuando se emplean

electrodos de pequeo dimetro
del Ms fcil por la mayor Ms difcil, excepto cuando

estabilidad
electrodos de gran rendimiento
se
emplean
Soplo magntico
Puede
resultar
un No se presentan problemas
problema en el soldeo
de
materiales
ferromagnticos
Posiciones de soldeo
Se prefiere en el soldeo Si se utilizan los electrodos adecuados, se

en posiciones vertical y pueden realizar soldaduras en cualquier posicin
bajo
techo
porque
deben
utilizarse
intensidades bajas
Tipo de electrodo
Se puede emplear con No se puede utilizar con todo los electrodos. El

cualquier
tipo
de revestimiento debe contener sustancias que
electrodo
reestablezcan el arco
Espesor de la pieza
Se
prefiere
para Se prefiere para espesores gruesos ya que se
espesores delgados
puede utilizar un electrodo de mayor dimetro y
mayor intensidad, con lo que se consiguen
mayores rendimientos
TABLA 1
COMPARACIN ENTRE CORRIENTE CONTINUA Y CORRIENTE ALTERNA
En cuanto a la polaridad con corriente continua depende del material a soldar y del electrodo
empleado, sin embargo se recuerda que se obtienen mayor penetracin con polaridad inversa.(Ver figura 8)
Negativo
Positivo
Positivo
Negativo
Polaridad inversa
Polaridad directa
FIGURA 8
PENETRACIN OBTENIDA EN FUNCIN DE LA POLARIDAD
4.- EQUIPOS DE SOLDEO

4.1. Fuentes de energa
Para la generacin del arco, su control y manejo, se requiere un equipo especfico, que se ha descrito
esquemticamente en la Figura 2.
En el soldeo con electrodo revestido se trabaja con tensiones bajas e intensidades altas. Las compaas
elctricas suministran corriente alterna de baja intensidad y de alto voltaje, parmetros que no resultan
adecuados para el manejo del arco. La fuente de energa es el elemento que se encarga de transformar y/o
convertir la corriente elctrica de la red en otra alterna o continua, con una tensin e intensidad adecuadas
para la formacin y estabilizacin del arco elctrico.
Dichas fuentes de energa son mquinas elctricas que, segn sus estructuras, reciben el nombre de
transformadores, rectificadores o convertidores.
Un transformador es un dispositivo que modifica los valores de la tensin e intensidad de la corriente
alterna. Est formado por un ncleo de hierro que posee dos cables conductores enrollados, formando dos
bobinas ( ver figura 9 ). La primera bobina ( llamada primario ) se conecta a la corriente alterna de la red y la
segunda bobina ( llamada secundario ) se conecta al portaelectrodo de la pieza.
Todo lo anterior estar envuelto por una carcasa que tendr unas bornas para la conexin de los cables
de soldeo, junto con un sistema de regulacin de la corriente y unos indicadores.
I2
I1
L1
Cable del
portaelectrodo
V2
V1
Conexin al
circuito de soldeo
Conexin a la red
Conexin al
cable de la pieza
L2
Ncleo de hierro
Bobina del primario
Bobina del secundario

Campo magntico fluctuante
FIGURA 9
CONSTITUCIN Y PRINCIPIO DEL TRANSFORMADOR
Un transformador se representa como

Los rectificadores son aparatos que dejan pasar la corriente slo en un sentido, en consecuencia, la
corriente alterna la convierten en continua. Es decir, un rectificador para soldeo convierte la corriente alterna
en corriente continua, convirtiendo las ondas sinusoidales en una lnea que se puede suponer recta y
horizontal.
El elemento rectificador, el diodo, slo deja pasar la corriente elctrica en un sentido, se puede describir
como el equivalente elctrico de una vlvula de un solo sentido. En las figuras 10 y 11 siguientes podemos
ver como acta un diodo sobre una corriente alterna monofsica y cmo actan un conjunto de diodos
sobre una corriente alterna trifsica, respectivamente. Como se puede ver la rectificacin de la corriente
trifsica es mucho mejor pues el solapamiento de las fases hace que la corriente se ms estable; por esta
razn, en general, los rectificadores se conectan trifsicos a la red y a las tensiones usuales de 220/380 V.
Slo en el caso de que los rectificadores tengan una pequea absorcin de potencia, se conectan
monfsicos a la red alterna de 220 V.
FIGURA 10
RECTIFICACIN DE LA CORRIENTE ALTERNA MONOFSICA
FIGURA 11
RECTIFICACIN DE LA CORRIENTE ALTERNA TRIFSICA
Para el soldeo los rectificadores llevan acoplados, a la entrada de la alimentacin de la red , un

transformador que es el encargado de modificar la intensidad y tensin de la corriente alterna para poder
soldar.
El smbolo representativo del rectificador es
Los convertidores y grupos electrgenos, estn formados por un motor y un generador de corriente. El
motor puede ser elctrico o puede ser de combustin interna. El generador puede ser de corriente continua
( tambin llamado dinamo ) o de corriente alterna. Cualquiera de las cuatro combinaciones puede ser
posible.
Normalmente al conjunto motor elctrico-dinamo se le denomina convertidor, y al conjunto motor de
combustin interna-generador de corriente alterna se denomina grupo electrgeno de corriente alterna,
siendo el conjunto motor de combustin interna-dinamo un grupo electrgeno de corriente continua.
Los grupos electrgenos se utilizan cuando no existe energa elctrica disponible.
Tanto los convertidores como los grupos electrgenos se denominan tambin equipos giratorios o
dinmicos por tener un motor.
El smbolo de identificacin de cualquier mquina rotativa es
An cuando el transporte de energa elctrica puede realizarse tanto en c.c. como en c.a. , su generacin,
por el contrario, slo resulta econmica y tcnicamente ventajosa si se realiza en forma de c.a.
De lo dicho se concluye que es necesario disponer de medios capaces de transformar o convertir una en
otra de forma de energa. El proceso de conversin de c.a. en c.c. se ha indicado ya que recibe el nombre
de rectificacin, mientras que le proceso inverso, paso de c.c. a c.a. se le ha asignado el nombre de
inversin . As pues, los inversores son equipos capaces de transformar la energa elctrica continua en
energa elctrica alterna, sin que ello implique una determinada forma de onda o frecuencia.
4.2. Caractersticas de la fuente de energa
Tensin (V)
Un aspecto importante a considerar desde el punto de vista prctico es la relacin existente entre la
fuente de alimentacin y las caractersticas del arco. Una fuente de alimentacin en soldadura tiene su
propia curva caracterstica voltaje-intensidad. La caracterstica de la fuente de alimentacin es la
representacin grfica de la relacin que existe en todo momento entre la tensin y la intensidad de
corriente de la fuente. La corriente y el voltaje reales obtenidos en el proceso de soldeo vienen
determinados por la interseccin de las curvas caractersticas de la mquina y la del arco. ste es el punto
de funcionamiento o punto de trabajo definido por la intensidad y tensin de soldeo, tal y como podemos
observar en la figura 12 siguiente.
Caracterstica
del arco
Tensin (V)
Caracterstica
de la fuente
Caracterstica
del arco
Tensin (V)
Tensin de
soldeo v1
Punto de
funcionamiento
o de soldeo
Caracterstica
de la fuente
1
Intensidad de soldeo
Intensidad (A)
Intensidad (A)
FIGURA 12
CURVA CARACTERSTICA DEL ARCO, DE LA FUENTE Y PUNTO DE FUNCIONAMIENTO
La fuente de energa para el soldeo debe presentar una caracterstica descendente ( de intensidad
constante ), como la que aparece en la figura anterior, para que la corriente de soldeo se vea poco afectada
por las variaciones en la longitud del arco.
4.3. Portaelectrodo
Tiene la misin de conducir la electricidad al electrodo y sujetarlo. Para evitar un sobrecalentamiento en
las mordazas, stas deben mantenerse en perfecto estado; un sobrecalentamiento se traducira en una
disminucin de la calidad y dificulta la ejecucin del soldeo. Se debe seleccionar siempre el portaelectrodos
adecuado para el dimetro de electrodo que se vaya a utilizar.
En la figura 13 siguiente se representa un portaelectrodo tpico.
Palanca
Mango
Muelle
Mordazas aisladas
FIGURA 13
PORTAELECTRODO
4.4. Conexin de masa

La conexin correcta del cable de masa es una consideracin de importancia. La situacin del cable es
de especial relevancia en el soldeo con corriente continua. Una situacin incorrecta puede provocar el
soplo magntico, dificultando el control del arco. Ms an, el mtodo de sujetar el cable tambin es
importante. Un cable mal sujeto no proporcionar un contacto elctrico consistente y la conexin se
calentar, pudiendo producirse una interrupcin en le circuito y la desaparicin del arco. El mejor mtodo es
emplear una zapata de contacto de cobre sujeta con una mordaza. Si fuese perjudicial la contaminacin por
cobre del metal base con este dispositivo, la zapata de cobre debe adherirse a una chapa que sea
compatible con la pieza, chapa que, a su vez se sujeta a la pieza.
5.- TIPOS DE ELECTRODOS

El elemento fundamental para la soldadura manual es el electrodo, que soporta el arco y que, al
consumirse, produce la aportacin del material que, unido al material fundido del metal base, va a constituir
el material soldado. El electrodo est bsicamente constituido por un alambre, de composicin similar al del
metal base, con o sin un revestimiento que lo envuelve. De acuerdo con esta ltima condicin, los
electrodos se clasifican en dos grupos: Electrodos desnudos y electrodos revestidos.
5.1.- Electrodos desnudos

Salvo para uniones de muy poca responsabilidad y en piezas de acero dulce, los electrodos desnudos no
se utilizan, ya que las soldaduras obtenidas tiene muy malas cualidades mecnicas.
El arco absorbe los componentes del aire y los incorpora al bao fundido por lo que el metal soldado
presenta gran cantidad de xidos, nitruros, poros y escorias que le confieren esas malas cualidades
mecnicas.
Es muy difcil mantener el arco, siendo imposible hacerlo con corriente alterna.
5.2.- Electrodos revestidos

Los electrodos revestidos estn formados, tal y como podemos observar en la figura 14 siguiente, por :
-
Un alambre de seccin circular uniforme, denominado alma, de composicin normalmente similar a la

del metal base.
El revestimiento que es un cilindro que envuelve el alma, concntrico con ella y de espesor uniforme,
constituido por una mezcla de compuestos que caracterizan el electrodo y que cumple varias
funciones, las cuales evitan los inconvenientes del electrodo desnudo.
Alma
Dimetro del electrodo
Revestimiento
Longitud del electrodo

FIGURA 14
ELECTRODO REVESTIDO
Los electrodos tienen longitudes normalizadas de 150, 200 , 250 , 300 , 350 y 450 mm, en funcin del
dimetro del electrodo. Un extremo del alma est sin cubrir de revestimiento, en una longitud de 20 a 30
mm. , para la insercin del mismo en la pinza del portaelectrodo. Los dimetros de los electrodos tambin
estn normalizados, siendo los ms comunes los de 1.6 ; 2 ; 2.5 ; 3.25 ; 4 ; 5 ; 6 ; 6.3 ; 8 ; 10 ; 12.5 mm
( dimetro del alma ).
Atendiendo al espesor del revestimiento, o a la relacin entre el dimetro del alma y el del
revestimiento, los electrodos se clasifican en :
-
Delgados: Los electrodos de revestimiento delgado protegen poco el metal fundido, por lo que slo se
utilizan en el aprendizaje de las tcnicas de soldeo.
Medios : Estos electrodos obtienen mayor estabilidad del arco, permiten el soldeo con corriente
alterna y protegen mejor al metal soldado, la escoria recubre al metal ya solidificado reduciendo la
velocidad de enfriamiento y la oxidacin.
Gruesos : Los electrodos con revestimiento grueso permiten obtener las mejores cualidades del metal
soldado.
6.- FUNCIONES DEL REVESTIMIENTO

Las funciones bsicas que debe cumplir un revestimiento se pueden resumir como sigue:
1) Asegurar la estabilizacin del arco.
2) Proteger al metal fundido de su contacto con el aire, tanto en el trayecto de las gotas fundidas a lo
largo del arco, mediante gases que lo envuelvan, como en el bao de fusin, mediante la
formacin de una capa de escoria que lo recubra.
3) Eliminar o reducir las impurezas en el interior de la soldadura, mediante el barrido de las mismas,
por medio de la escoria.
4) Aportar elementos aleantes a la soldadura, que suplan las prdidas ocasionadas por la alta
temperatura y/o que comuniquen a la misma las cualidades mecnicas deseadas.
5) Asegurar un enfriamiento suave de la soldadura, a fin de obtener un mejor comportamiento
mecnico de la misma.
Estas funciones, cuyo conocimiento constituye la base tcnica de la fabricacin de los electrodos, pueden
agruparse, para su estudio, bajo los siguientes aspectos:
Funcin elctrica
Funcin fsica
Funcin metalrgica
6.1.- Funcin elctrica del revestimiento

Desde este punto de vista, la funcin primordial del revestimiento es asegurar una buena ionizacin entre
el nodo y el ctodo, facilitando la estabilidad del arco. Los factores que actan sobre esta ltima son la
tensin de vaco del equipo, el potencial de ionizacin de los metales, su poder termoinico y la
conductividad trmica.
La tensin de vaco del equipo debe ser superior a la tensin de cebado del electrodo, en primer lugar,
para vencer la resistencia que la columna de aire ofrece al paso de la corriente, al realizar el cebado del
arco, y para que se mantenga un arco estable y una fusin uniforme de manera continua.
La ionizacin elevada, sobre todo cuando se trabaja con corriente alterna, se consigue mediante la
inclusin en el revestimiento de sales de baja tensin de ionizacin y de elevado poder termoinico,
principalmente las de sodio, potasio, bario y, en general, de metales alcalinos. Tambin favorecen el cebado
y la estabilidad del arco otros productos como silicatos, carbonatos y xidos de hierro y titanio. Cada tipo de
electrodo tiene un potencial de ionizacin y, por tanto, una tensin de cebado que le caracteriza.
Algunos de los compuestos que intervienen en los revestimientos con otros objetivos o funciones
primordiales tienen una desfavorable accin sobre la funcin elctrica, tales como los fluoruros, cuya accin
debe ser tenida en cuenta. Tambin los cuerpos que se descomponen para dar gases fcilmente
disociables exigen tensiones de cebado ms elevadas a causa de la absorcin de calor necesaria para
producir la disociacin.
Con corriente continua es ms fcil el mantenimiento del arco, ya que la propia temperatura del ctodo
mantiene la ionizacin del medio en que aqul se origina, pero en la corriente alterna, por el contrario, el
arco se apaga en cada semiperiodo, cuando la corriente cambia de sentido, por lo que para volver a
encender el arco cuando vuelve el sentido directo, se necesita la aportacin de los vapores fuertemente
ionizados, que mantengan la posibilidad de reiniciar el paso de la corriente.
Las tensiones de vaco necesarias para soldar con corriente alterna se reducen por efecto de los
componentes del revestimiento a valores entre los 40 y 80 voltios, mientras que para hacerlo con corriente
continua, son an ms bajas, entre los 35 y 50 voltios. En ambos casos, los revestimientos permiten reducir
considerablemente el consumo de energa elctrica y garantizan una mayor seguridad para el operario.
La conductividad trmica debe ser tenida en cuenta en cuanto a la posibilidad del calentamiento del
electrodo y su velocidad de fusin, habida cuenta de que dicha velocidad es funcin de la corriente y que,
puesto que sta recorre toda la longitud del mismo, debe establecerse un compromiso entre la intensidad de
la corriente necesaria para obtener la velocidad de fusin adecuada y la limitacin por causa del calor que,
por efecto Joule, se produce a lo largo del electrodo al ser recorrido por aqulla y produce la
descomposicin del revestimiento.
6.2.- Funcin fsica del revestimiento

El revestimiento cumple varias funciones fsicas en el proceso de soldeo manual, siendo las principales la
generacin de gases y la formacin de escorias.
La generacin de gases se consigue mediante la inclusin en el revestimiento de materias como la
celulosa, carbonato clcico, dolomita y otros compuestos orgnicos e inorgnicos que, por efecto de la
temperatura generada por el arco, se descomponen, liberando gases, principalmente monxido de carbono,
hidrgeno y vapor de agua. Los gases generados realizan una doble funcin, consistente, por un lado, en
establecer en torno a la columna del arco una cortina de gas que evita el contacto directo del oxgeno y del
nitrgeno del aire tanto con las gotas de metal que se desprenden del extremo del electrodo, en su recorrido
hasta el bao fundido, como a la superficie de ste. En segundo lugar, el gas generado experimenta una
gran expansin por efecto del calor del arco y contribuye al arranque de las gotas de metal de la superficie
del extremo del electrodo, primero, y al arrastre e impulsin de las mismas, despus, imprimindoles una
velocidad y, por tanto, una energa cintica que el arco, por s mismo, no sera capaz de imprimirles,
permitiendo as las soldaduras en posiciones vertical, cornisa y bajo techo que, de otra forma no seran
posibles.
Debido al carcter refractario del revestimiento, el alma del electrodo se funde antes que aqul,
formndose un crter que facilita la expansin de los gases hacia el eje del electrodo, concentrando la
proyeccin de las gotas metlicas sobre el mismo. Esto facilita la manipulacin del arco, permitiendo
orientarlo en la direccin deseada.
La escoria, por su parte, empieza por realizar una tarea de proteccin del metal desde el momento en
que, tambin por efecto del arco, los componentes generadores de esta sustancia (dixido de titanio o rutilo,
titanato potsico, slice, amianto, etc.) se funden. La tensin superficial de la escoria fundida, muy inferior a
la del acero, hace que aqulla se extienda sobre la superficie de ste, en el extremo del electrodo,
envolviendo las gotas que se desprenden con una delgada capa que le proporciona una proteccin
suplementaria en su recorrido a lo largo de la columna del arco. Las gotas as protegidas penetran, por
efecto de su energa cintica, en el bao fundido, en donde se rompe la pelcula que las envuelve, la cual se
reabsorbe en forma de gotas, por efecto de la diferencia de su tensin superficial con la del medio que la
rodea. Otras gotas de escoria pasan directamente de la superficie fundida del revestimiento al bao fundido,
tambin impulsadas por los gases y, como las anteriores se mueven en el interior de dicho medio.
El bao fundido se halla en un estado de agitacin trmica, lo que permite que las gotas de escoria
efecten un barrido de la masa del mismo, recogiendo las impurezas como xidos, sulfuros, etc., que se
adhieren a las mismas y son arrastradas por ellas hasta que alcanzan la superficie, donde se solidifican por
tener una temperatura de fusin mas elevada que el acero. De esta forma se crea sobre el bao fundido
una capa de escoria solidificada que lo protege cuando deja de estar cubierto por los gases que rodean al
arco y lo sigue protegiendo cuando se solidifica, convertido ya en metal soldado, evitando su contacto con la
atmsfera. Una vez que la temperatura haya descendido lo suficiente para que no sean de temer efectos
nocivos de absorcin de los componentes del aire, la escoria slida se desprende de la soldadura, por s
sola o con ayuda de algn medio mecnico, sin gran dificultad.
Tres cualidades fsicas caracterizan la escoria: su punto de fusin, su tensin superficial y su viscosidad.
El primero debe ser superior al punto de fusin del metal de base, especialmente cuando se suelda en
posicin: la funcin de la escoria, en esos casos, es formar una barrera slida que impida el derramamiento
del bao fundido, al tiempo que conforme la superficie exterior del cordn. En la soldadura horizontal, esta
funcin tiene un carcter secundario, teniendo importancia slo para el conformado del sobreespesor de la
soldadura.
La tensin superficial tiene una importancia fundamental. Una tensin superficial muy baja facilita el
mojado de la superficie del metal base y la posterior fusin del mismo y su mezcla con el metal de
aportacin. Permite asimismo que la escoria se introduzca en el entrehierro de las uniones a soldar,
facilitando la fusin de los talones, aunque no les llegue directamente el calor del arco.
La densidad de la escoria es muy inferior a la del metal, por lo que la tendencia natural de aqulla es
flotar sobre ste. Sin embargo, la diferencia de tensiones superficiales del metal y de la escoria la primera
es del orden de 20 veces mayor que la segunda facilita la expulsin de sta del bao fundido, venciendo
incluso la accin de la gravedad, en las soldaduras en posicin y muy particularmente en bajo techo. En las
soldaduras horizontales se superponen los efectos de la tensin superficial y de la gravedad.
La viscosidad de la escoria debe ser controlada. Una viscosidad elevada asegura una buena retencin
del metal soldado en las soldaduras en posicin, pero dificulta el movimiento de la escoria en el seno del
bao de fusin en su funcin de barrido de las impurezas y facilita la retencin de la misma al sobrevenir la
solidificacin. Por el contrario, una viscosidad baja hace la escoria ms fluida y facilita el barrido de
impurezas y facilita su expulsin antes de que se produzca la solidificacin, pero, en cambio, en las
soldaduras en posicin la escoria excesivamente fluida se puede desprender en forma de gotas, y crea
dificultades para retener el bao fundido.
La abundancia de escoria facilita una gruesa capa de proteccin al metal soldado, pero dificulta el manejo
del arco en las soldaduras en posicin y puede llegar a impedir la salida de gases del interior del bao
fundido, produciendo sopladuras superficiales.
6.3.- Funcin metalrgica del revestimiento

En su funcin metalrgica, el revestimiento puede actuar de diversas maneras, de acuerdo con la
naturaleza de sus componentes.
Por una parte, los componentes pueden aportar elementos que se incorporan al bao fundido a travs de
las gotas de revestimiento fundido o escoria. Dichos elementos pueden actuar proporcionando a la
soldadura determinadas cualidades de ductilidad, tenacidad, resiliencia, etc., que mejoren su
comportamiento mecnico, a diversos niveles de temperatura.
Tambin pueden aportar aquellos elementos que compensan las prdidas que el metal soldado sufre por
evaporacin u oxidacin producidas por las elevadas temperaturas generadas en el proceso de soldadura.
El revestimiento puede incorporar ciertas cantidades de polvo de hierro y de xido de hierro, que se alean
con el metal fundido, aumentando el rendimiento o tasa de deposicin de metal de los electrodos cuyo
dimetro est limitado por la tecnologa de fabricacin.
Otros componentes del revestimiento actan como elementos desoxidantes y desulfurantes para eliminar
los riesgos de formacin de grietas en caliente y de porosidad en el interior, mediante la reaccin de dichos
elementos con el oxgeno y el azufre presentes en el bao fundido.
Finalmente, la escoria solidificada sobre el cordn previene el enfriamiento excesivamente rpido del
bao, mantenindolo en estado de fusin durante el tiempo necesario para que salgan a la superficie del
mismo los gases generados y las impurezas segregadas en el interior.
7. TIPOS DE REVESTIMIENTO
Prcticamente en todos los electrodos revestidos se utiliza un acero de la misma composicin para la
fabricacin del alma, por lo cual, lo que caracteriza las distintas clases de electrodo son los revestimientos.
De acuerdo con los compuestos que forman parte de los revestimientos y la proporcin en que estn
presentes, los electrodos se comportan de distinta forma, de tal manera que, segn la aplicacin que se
quiera hacer de ellos y, en funcin de las caractersticas de la unin, espesores, tipo de preparacin,
posicin de la soldadura, geometra de la unin, composicin del metal, etc., pueden elegirse el tipo de
electrodos y los parmetros adecuados para la soldadura. En general, podemos decir que los electrodos se
seleccionan por su calidad, economa y facilidad de manejo, principalmente.
En primer lugar estudiaremos los tipos de revestimiento que se pueden encontrar en los electrodos de
acero al carbono, para ms adelante estudiar lo ms comunes en los aceros aleados y aleaciones no
frreas.
7.1. Revestimiento de los electrodos de acero al carbono

El revestimiento se clasifica en funcin de su composicin, como se ha citado anteriormente, ya que sta
determinar sus cualidades y aplicaciones, agrupndose y designndose como sigue ( segn UNE- EN
287 1 ) :
- cido ( A )
- Bsico ( B )
- Celulsico ( C )
- Rutilo ( R )
- Rutilo cido ( RA )
- Rutilo bsico ( RB )
- Rutilo-celulsico ( RC )
- Rutilo grueso ( RR )
- Otros ( S )
En las siguientes tablas se indica la composicin, caractersticas y aplicaciones de los revestimientos
ms utilizados.
Electrodos cidos ( A )
Composicin del revestimiento : xidos de hierro y manganeso.
Caractersticas de la escoria : Bastante fluida, de aspecto poroso y abundante.
Ventajas : La velocidad de fusin es bastante elevada, as como la penetracin. Se puede utilizar con
intensidades elevadas.
Limitaciones : Slo se puede utilizar con metales base con buena soldabilidad, contenidos muy bajos de
azufre, fsforo y carbono, de lo contrario puede presentarse fisuracin en caliente ya que los componentes
del revestimiento no son capaces de extraer el azufre y el fsforo como pueden hacerlo los revestimientos
bsicos.
Posicin : Especialmente indicados para posicin plana, pero pueden utilizarse tambin en otras
posiciones.
Tipo de corriente : c.c. y c.a.
Electrodos de rutilo ( R )
Composicin del revestimiento : Rutilo ( xidos de titanio ).
Caractersticas de la escoria : Es muy densa y viscosa.
Ventajas : Fcil cebado y manejo del arco. Fusin del electrodo suave. Cordn de soldadura muy regular y
de buen aspecto.
Posicin : Todas. Especialmente adecuado para soldar en posicin vertical y bajo techo gracias a las
caractersticas de su escoria.
Aplicaciones : Es el electrodo ms comnmente utilizado.
Tipo de corriente : c.a. y c.c.
Electrodos rutilo-cido ( RA )
Composicin del revestimiento : xido de hierro o de manganeso y rutilo ( xido de titanio ).
Sus propiedades son similares a los electrodos de tipo cido, aunque son ms manejables, porque
mantienen mejor el arco debido a la presencia del xido de titanio.
Electrodos de tipo rutilo grueso ( RR )

Iguales que los de rutilo pero con revestimiento ms grueso.
Electrodos bsicos ( B )
Composicin del revestimiento : Carbonato clcico y otros carbonatos tambin bsicos.
Caractersticas de la escoria : es densa, no muy abundante , de color pardo oscuro y brillante, se separa
fcilmente y asciende con facilidad por lo que se reduce el riesgo de inclusiones de escoria.
Ventajas : Metal de soldadura muy resistente a la fisuracin en caliente. Son de bajo contenido en
hidrgeno ( el metal depositado tendr bajo contenido en hidrgeno) lo que reduce la fisuracin en fro.
Limitaciones : Su manejo es algo dificultoso, debindose emplear con un arco muy corto y con
intensidades poco altas.
Son muy higroscpicos ( absorben humedad con gran facilidad ), por lo que es necesario mantenerlos en
paquetes hermticamente cerrados y conservados en recintos adecuados para mantenerlos perfectamente
secos. A veces se deben secar en estufas adecuadas justo antes de su empleo, extremando las
precauciones cuando vayan a ser utilizados en soldadura de aceros con problemas de temple.
Aplicaciones : Soldaduras de responsabilidad. Su gran tenacidad los hace recomendables para soldar
grandes espesores y estructuras muy rgidas. Aceros dbilmente aleados e incluso aceros que presentan
baja soldabilidad.
Posicin : Todas las posiciones.
Tipo de corriente : Corriente continua y polaridad inversa, aunque hay algn tipo de electrodo preparado
para ser empleado tambin con corriente alterna.
Electrodos celulsicos ( C )
Composicin del revestimiento : Sustancias orgnicas que generan gran cantidad de gases por el calor.
Caractersticas de la escoria : La escoria que producen es escasa y se separa con gran facilidad.
Ventajas : Los gases forman una gran envoltura gaseosa en torno al arco e imprimen a las gotas metlicas
gran velocidad, por lo cual se consigue gran penetracin. Gran velocidad de fusin.
Limitaciones : Muchas proyecciones. Superficie de la soldadura muy irregular.
Posicin : Todas.
Aplicaciones : Se emplean principalmente para el soldeo de tuberas en vertical descendente, por la buena
penetracin que consiguen y por la rapidez del trabajo, debida a su alta velocidad de fusin.
Tipo de corriente : Corriente continua y polaridad directa. Para utilizarlos con corriente alterna se necesita
emplear una mquina con tensin de vaco muy elevada.
Otros ( S )
Este grupo engloba todos aquellos electrodos que no tienen unas caractersticas que permitan encajarlos en
alguno de los grupos anteriores.
7.2. Revestimiento de los electrodos de aceros aleados y materiales no frreos

Los revestimientos ms comunes para los aceros aleados (de baja, media o alta aleacin) son los de tipo
bsico y de tipo rutilo, siendo ms frecuentes los primeros.
El revestimiento de los electrodos de aleaciones no frreas suele depender en gran medida de la aleacin
en cuestin, aunque predominan los revestimientos de tipo bsico.
7.3. Electrodos con polvo de hierro en el revestimiento

Se pueden introducir polvos de diferentes metales en el revestimiento para compensar la prdida de
elementos de aleacin, que se produce durante la fusin del electrodo, o para aportar elementos de
aleacin y mejorar as las propiedades mecnicas del metal de soldadura.
Uno de los elementos que se agregan al revestimiento de los electrodos de acero (al carbono, de baja
aleacin , inoxidables y de alta aleacin) es el polvo de hierro (ver figura 15) , que permite aumentar la
cantidad de metal depositado y mejorar el comportamiento del arco.
FIGURA 15
COMPARACIN ENTRE ELECTRODOS DE GRAN RENDIMIENTO Y LOS ELECTRODOS NORMALES
Ventajas :
-
El arco es ms estable
Se requiere menor destreza para utilizarlo correctamente, ya que el crisol formado en el extremo del
electrodo es mayor y puede arrastrarse a lo largo de la superficie de la pieza mantenindose el arco
de soldeo.
Aumenta la cantidad de metal depositado para un determinado dimetro del alma, ya que se aporta
tambin el hierro procedente del revestimiento. De esa forma aumenta la tasa de deposicin ( peso
de material depositado por unidad de tiempo ) y la velocidad de soldeo.
Limitaciones :
-
Slo se pueden emplear en posicin plana.
El rendimiento gravimtrico de un electrodo es la relacin entre el metal depositado durante el soldeo y el

peso del alma de los electrodos empleados, multiplicado por cien para determinarlo en tanto por cien.
Rendimiento gravimtrico en % =
Peso del metal depositado

100
Peso del alma
Electrodos de gran rendimiento

Cualesquiera que sean las caractersticas del electrodo, y siempre que su rendimiento gravimtrico sea
superior al 110 %, el electrodo se denomina de gran rendimiento.
8.- FABRICACIN , CONSERVACIN Y MANIPULACIN DE LOS ELECTRODOS

Para la fabricacin de los electrodos se empieza elaborando separadamente el alma y el revestimiento.
Ambos procesos convergen en la prensa de extrusin, a partir de la cul comienza la fabricacin del
electrodo propiamente dicho.
Para la fabricacin del alma, se parte de un rollo de alambrn de un dimetro superior al del alma de
mayor grosor que se fabrica. El acero del alambrn tiene siempre la misma composicin para todos los
rollos. Este alambrn se hace pasar por sucesivas hileras, que van adelgazando su dimetro, hasta
reducirlo al de la varilla que constituye el alma que se quiere fabricar. Con objeto de evitar el paso a travs
de todas las hileras y reducir los stocks del almacn de entrada, se seleccionan alambrones de dos
dimetros, el ms grueso para los electrodos de dimetro mximo y medio, y el ms delgado para los de
dimetro medio y mnimo.
Tras el paso por el tren de hileras se comprueba electrnicamente el calibre del alambre de la varilla y se
pasa a una enderezadora y cortadora automtica, pasando a travs de una tobera a la prensa de extrusin.
Por su parte, para la fabricacin del revestimiento, se preparan los ingredientes, pulverizados, con una
granulometra y dosificacin cuidadosamente controlada, pasando a una mezcladora y amasadora en donde
se les aade el agua que los aglomerantes necesitan para formar la pasta, con la que se llenan los
recipientes que se introducen en la prensa de extrusin.
Por la tobera de salida de la prensa de extrusin sale la varilla rodeada de la pasta del revestimiento
fuertemente comprimida contra ella y, despus de pasar por los controles de centrado y de espesor, pasa al
horno de secado. Una vez seco, el electrodo pasa por un proceso automtico en el cual se elimina el
revestimiento de un extremo, dejando desnudo el final del alma y mecanizando el extremo contrario con una
ligera conicidad para facilitar la operacin de cebado.
Los electrodos son empaquetados, etiquetados y embalados automticamente para su expedicin. Los
electrodos susceptibles de captar la humedad del ambiente pasan por una fase especial de nuevo secado,
envasado hermtico y empaquetado, y, finalmente, almacenado en recintos especialmente acondicionados
para su conservacin.
Uno de los controles ms importantes a realizar durante la fabricacin de los electrodos, es el que
asegura un espesor uniforme de revestimiento, si este espesor no es uniforme y el revestimiento no es
concntrico, el arco no adquiere la direccin correcta, la proteccin disminuye, y tenemos falta de
penetracin. As mismo el electrodo no se funde uniformemente dejando una especie de proyeccin en el
lado donde el recubrimiento es ms grueso, y que comnmente se conoce como ua.
8.1.- Manipulacin y tratamiento de los electrodos

Hemos visto cmo la fabricacin del revestimiento es similar a la de cualquier producto cermico y como
tal ha de ser considerado. Su falta de ductilidad no permite que los electrodos sean doblados o golpeados
sin agrietarse o desprenderse del alma.
Un electrodo agrietado produce soldaduras defectuosas, ya que, por una parte, los gases que se
producen por efecto del arco escapan a travs de la grieta, desvindose del eje del arco y, por otra, se
pueden desprender trozos del revestimiento que penetren en el bao fundido. Los componentes
generadores de gases de dichos trozos, dentro del bao fundido y por la temperatura de ste, producen
gases en una cantidad superior a la que es posible eliminar del bao, quedando en el metal soldado en
forma de porosidad abundante. Por otra parte, los elementos del revestimiento destinados a producir la
escoria, aunque lleguen a fundirse, no alcanzan la temperatura que llegaran a tener por el calor del arco,
por lo que solidifican antes de tiempo, dificultando su movimiento en el interior del bao, e impidiendo su
salida del mismo y quedando en el metal soldado en forma de inclusiones de escoria. Este fenmeno se
agudiza si algn trozo de revestimiento cado en el bao no llega a fundirse del todo, ya que las aristas
vivas de las partculas slidas son un freno para el desplazamiento en el interior de la masa fundida, aparte
de constituir una base de retencin de la escoria fluida en su funcin de barrido.
S se puede, en cambio, dar a un electrodo no demasiado grueso una ligera curvatura a fin de acceder a
la soldadura in situ en tuberas prximas a paredes techos o suelos, en lugares a donde no se podra llegar
con los equipos de otros procedimientos de soldadura.
Otro aspecto a considerar es la porosidad de algunos tipos de revestimiento, que los hace susceptibles
de impregnarse de polvo, de aceites, de suciedades y de humedad. Los electrodos as impregnados, en el
momento de soldar, producen gases e impurezas en cantidades incontroladas y de forma irregular,
provocando anomalas en la superficie del cordn y porosidades e inclusiones no metlicas en el interior del
mismo.
Para evitar los defectos a que pueden dar lugar los electrodos en mal estado, es recomendable seguir
unas normas para el cuidado y manipulacin de los electrodos, que podemos resumir as:
Transportar los electrodos en recipientes cerrados, suficientemente resistentes para evitar que las
herramientas o piezas que se transporten con ellos caigan o se depositen sobre los mismos,
deteriorndolos.
No transportar un nmero de unidades mayor que el que prudentemente se considere va a ser
necesario consumir en una tarea (o en una jornada, en las tareas de larga duracin).
Manipular los electrodos con guantes limpios y secos.

No exponer los electrodos a ambientes excesivamente hmedos ni depositarlos sobre superficies
manchadas de grasa, polvo, pintura o suciedad.
8.2.- Almacenamiento y secado de los electrodos

Los revestimientos de los electrodos son higroscpicos (absorben y retienen la humedad con gran
facilidad). Si se utiliza un electrodo hmedo se pueden provocar poros, adems de grietas en fro. Para
disminuir los problemas de la humedad, los electrodos revestidos deben ser embalados, almacenados y
manejados en las condiciones adecuadas. Los electrodos deben almacenarse en locales limpios y dotados
de una regulacin de temperatura y humedad adecuadas.
Los electrodos bsicos (de bajo contenido en hidrgeno), que por unas causas u otras hayan
permanecido expuestos a la humedad ambiente durante algn tiempo, deben ser sometidos a un proceso
de secado en estufa. Para seleccionar la temperatura y tiempo de secado se debern seguir las
recomendaciones del fabricante del electrodo, dado que los lmites de temperatura y tiempo pueden variar
de un fabricante a otro incluso para los electrodos de la misma clasificacin. Un calentamiento excesivo
puede daar el revestimiento del electrodo. Cuando se emplean este tipo de electrodos se debe disponer de
pequeas estufas, en lugares cercanos al lugar de trabajo, en donde se mantengan los electrodos a
temperaturas uniformes de 65 a 150 C ( temperatura de mantenimiento ) de la que se vayan sacando en
nmero reducido para su utilizacin ms inmediata.
9.- CLASIFICACIN DE LOS ELECTRODOS

Se han establecido normas para identificar los electrodos por sus caractersticas principales, que
permiten su comparacin y seleccin, mediante un cdigo. En este apartado vamos a estudiar las Normas
EN 499 y AWS A5.1 , que establecen los smbolos y cdigos numricos que definen dichas caractersticas.
Como regla general, se utilizarn electrodos con cargas de rotura iguales a los del metal base.
Ejemplos de designacin segn ANSI/AWS A5.1 91 :
-
E 7016 : Electrodo bsico que se emplea en cualquier posicin con CCEP CA, cuya carga de rotura
es 482 MPa.
E 6013 : Electrodo de rutilo que se emplea en cualquier posicin con CCEP, CCEN o CA , cuya carga
de rotura es 414 MPa.
E 7018 : Electrodo bsico de gran rendimiento para soldeo en todas las posiciones con corriente
continua electrodo positivo o corriente alterna. Carga de rotura 482 MPa.
FIGURA 16
DESIGNACIN Y CLASIFICACIN DE LOS ELECTRODOS REVESTIDOS PARA EL SOLDEO DE ACEROS AL CARBONO DE ACUERDO CON
ANSI/AWS A5.1 - 91
Ejemplo de designacin segn UNE-EN 499 :

-
EN 499 E 46 3 1 Ni B 5 4 H5 : Electrodo de 460 N / mm2 de lmite elstico y una energa promedio al

impacto mnima de 47 J a 30 C , con adiciones del 0.6 1.2 % de Niquel, bsico, con un
rendimiento del 125 al 160 % , que se puede utilizar tanto en corriente alterna como en corriente
continua, para posiciones PA y PB y el hidrgeno no excede de 5 ml / 100 g de metal depositado.
FIGURA 17
DESIGNACIN Y CLASIFICACIN DE LOS ELECTRODOS REVESTIDOS PARA EL SOLDEO DE ACEROS NO ALEADOS DE ACUERDO CON UNEEN 499:1995
A continuacin se citan otras normas de clasificacin de electrodos:

-
UNE-EN 757: Consumibles para el soldeo. Electrodos revestidos para el soldeo manual por arco de
aceros de alta resistencia. Clasificacin.
UNE-EN 1599: Consumibles para el soldeo. Electrodos revestidos para el soldeo por arco manual de
acero resistentes a la fluencia. Clasificacin.
UNE-EN 1600: Consumibles para el soldeo. Electrodos revestidos para el soldeo por arco manual de
aceros inoxidables y resistentes al calor. Clasificacin.
10.- DISEO DE LA UNIN

Los aspectos principales en el diseo de las uniones soldadas son la resistencia y la seguridad de la
soldadura en las condiciones de servicio. Para ello deben tenerse en cuenta la intensidad y la clase de
esfuerzos, estticos o dinmicos; las temperaturas a que trabaja la estructura habitualmente, si son
normales o altas o bajas, etc. Si la estructura est sometida a esfuerzos dinmicos debe tenerse en
consideracin la resistencia a la fatiga y a la fractura frgil. En cualquier caso debe tratar de evitarse la
concentracin de esfuerzos y que el diseo de la unin reduzca lo ms posible la existencia de tensiones
residuales.
Por otra parte, e independientemente de las condiciones de servicio, el diseo de la unin debe tener en
cuenta las posibilidades de realizacin de la soldadura, la accesibilidad por las dos caras y la posibilidad de
hacer el mayor nmero posible de ellas en la posicin horizontal, buscando en cualquier caso la mayor
economa y garanta de la calidad.
En el caso de las uniones a tope, como la penetracin de la soldadura es limitada, no es posible, en
general, conseguir la soldadura completa de dos piezas a tope, salvo si stas tienen espesores
relativamente reducidos. Este espesor, para soldaduras realizadas en posicin horizontal, no es mayor de 6
mm. Por ello, es necesario practicar cortes en bisel en los bordes, que permitan al calor producido por el
arco alcanzar la cara opuesta a la de soldeo fundiendo sus aristas y formando lo que llamamos cordn de
raz o de base. El resto de la soldadura se completa mediante la deposicin de sucesivos cordones de
soldadura hasta rellenar el espacio dejado entre los biseles.
Los biseles deben tener una configuracin que permita una fcil preparacin por oxicorte, plasma o
mecanizacin; que facilite la ejecucin de la soldadura y la eliminacin de la escoria; que reduzca lo ms
posible la cantidad de material de aportacin; que reduzca al mnimo la distorsin de la unin por las
contracciones y las tensiones residuales de la soldadura, etc. Las dimensiones de los entrehierros y la altura
de los talones deben ser tales que permitan la penetracin del metal fundido y la fusin completa de estos
ltimos sin que se produzca el desprendimiento del metal soldado. Siempre que sea posible la accesibilidad
por las dos caras, y a partir de cierto espesor, es recomendable el diseo de biseles simtricos (preparacin
en X). Para grandes espesores, en lugar de biseles planos se recomienda biseles en J, formando uniones
en U.
En las soldaduras a realizar en posicin hay que tener en cuenta la tendencia del material a caer por
efecto de la gravedad y, por tanto, la mayor dificultad de su ejecucin. As, en la soldadura horizontal en
plano vertical (cornisa), los biseles en la parte superior tienen un ngulo mayor que en la inferior. En la tabla
2 siguiente, se muestran distintos diseos de uniones planas.
Para las uniones en ngulo, y dependiendo de la forma de trabajo de las mismas, las soldaduras pueden
hacerse sin o con penetracin total. Para estas ltimas, deben practicarse biseles en el borde de la plancha,
teniendo en cuenta consideraciones anlogas a las del diseo en uniones a tope. En el caso de uniones en
ngulo en esquina, puede tambin preverse el biselado de ambas planchas.
TABLA 2
11.- APLICACIONES DEL SOLDEO CON ELECTRODOS REVESTIDOS

El soldeo por arco con electrodos revestidos es uno de los procesos de mayor utilizacin, especialmente
en soldaduras de produccin cortas, trabajos de mantenimiento y reparacin, as como en construcciones
en campo.
La mayor parte de las aplicaciones del soldeo por arco con electrodos revestidos se dan con espesores
comprendidos entre 3 y 38 mm.
El proceso es aplicable a aceros al carbono, aceros aleados, inoxidables, fundiciones y metales no
frreos como aluminio, cobre, nquel y sus aleaciones.
Los sectores de mayor aplicacin son la construccin naval, de mquinas, estructuras, tanques y esferas
de almacenamiento, puentes, recipientes a presin y calderas, refineras de petrleo, oleoductos y
gaseoductos y en cualquier otro tipo de trabajo similar.
Se puede emplear en combinacin con otros procesos de soldeo, realizando bien la pasada de raz o las
de relleno, en tubera se suele emplear con combinacin con el proceso TIG. La raz se realiza con TIG
completndose la unin mediante soldeo SMAW.
Para la seleccin de los electrodos a utilizar en una estructura, hay que tener en cuenta una serie de
factores, de los que destacamos a continuacin los ms importantes :
1.- Caractersticas mecnicas y composicin qumica de los metales a soldar.
El electrodo a seleccionar debe tener unas caractersticas tales que el metal depositado tenga unas
cualidades mecnicas y qumicas similares a las del metal base, por lo que debe conocerse previamente la
composicin de ste y, en su caso, tomar las precauciones operatorias necesarias, cuando dicho metal sea
susceptible de presentar problemas de fisuracin o fragilizacin.
Los electrodos ms aptos para los aceros que presentan contenidos importantes de impurezas o
porcentajes elevados de carbono son los de revestimiento bsico, seguidos de los levemente cidos
(neutros) y rutilos, mientras que los ms sensibles a aqullas son los cidos y los celulsicos.
2.- Espesores del material.
El espesor del material facilita la difusin del calor y, por tanto, eleva la velocidad de enfriamiento, lo que,
para los aceros con contenidos elevados de carbono puede representar la aparicin de estructuras
metalrgicas crticas. El orden de eleccin de los revestimientos es similar al del punto anterior: bsicos,
neutros, rutilos, cidos y celulsicos. Tambin debemos tener en cuenta, el utilizar electrodos de gran
RDTO. para el relleno en fuertes espesores.
Para espesores muy finos, en cambio, es recomendable el uso de electrodos de rutilo.
3.- Preparacin de los bordes.
Para preparaciones deficientes, con aberturas y separaciones mayores que las normales, se necesitan
electrodos que den un metal soldado que se enfre rpidamente y tenga una gran tenacidad, cualidades que
corresponden a los electrodos bsicos y rutilos.
Por el contrario, para uniones cerradas y sin apenas separacin convienen electrodos que produzcan un
metal soldado muy caliente y fludo, como corresponde a electrodos cidos y neutros.
4.- Posiciones de la soldadura.
Para la posicin horizontal no suele presentar problemas ninguna clase de electrodos. Para las dems
posiciones, los ms aptos son los rutilos, seguidos de los bsicos y los celulsicos. En cambio, los que peor
se comportan en posiciones difciles son los neutros y, algo menos, los cidos.
5.- Solicitaciones a que va a estar sometida la unin.
Las peores condiciones a que se puede ver sometida una unin soldada son aqullas en que se
superponen los esfuerzos estticos y dinmicos, trabajando a temperaturas muy altas o muy bajas, lo cual
requiere del metal sodado unas cualidades mecnicas de tenacidad, ductilidad y resiliencia muy elevadas.
En este sentido, los electrodos que aportan las mejores condiciones de mxima ductilidad, tenacidad y
resiliencia a bajas temperaturas son, nuevamente, los electrodos bsicos, seguidos, a gran distancia, por los
neutros y los cidos.
Con respecto a la fatiga, no es tanto las cualidades mecnicas cuanto la configuracin externa de la
soldadura efectuada la que tiene influencia, comportndose todos los electrodos en parecida forma ante el
fenmeno de la fatiga.
6.- Equipos de soldadura de que se dispone.
Los parmetros a considerar son la tensin de vaco y tipo de corriente. Los electrodos bsicos necesitan
mayores tensiones de vaco, mientras que los electrodos de tipos rutilo, neutros y cidos necesitan
tensiones de vaco ms bajas. Salvo para algunos tipos especficos, los electrodos bsicos requieren
corriente contnua, mientras que los de los dems tipos de revestimiento pueden ser empleados
indistintamente con corriente contnua o alterna.
13.- TCNICAS OPERATIVAS

13.1. Punteado
A continuacin se resume lo indicado en la norma UNE 14055 referente al punteado con electrodos
revestidos :
-
El punteado se realizar con el mismo precalentamiento que se vaya a utilizar en el soldeo
El punteado que vaya a ser incorporado a la soldadura se realizar con el mismo tipo de electrodo
que se vaya a utilizar en el soldeo. Una vez realizado el punteado y eliminada la capa de escoria,
debe inspeccionarse cuidadosamente cada punto, buscando posibles grietas o crteres. En caso de
que se detectara alguno de los defectos citados, ste se eliminar completamente.
El punteado que no vaya a ser incorporado a la soldadura ser eliminado, repasando posteriormente
la zona hasta garantizar la ausencia de defectos.
El punto de soldadura debe tener siempre una forma cncava ( nunca convexa ), en caso de que se
produjese abombamiento se repasar el punto hasta dejarlo con forma cncava, de lo contrario
podran formarse grietas.
Si la longitud a soldar es larga, el punteado se iniciar en el centro de la pieza. En las cruces y

esquinas los ltimos puntos deben darse como mnimo a 200 mm.
13.2. Establecimiento o cebado del arco

El arco se establece golpeando ligeramente el extremo del electrodo sobre la pieza en las proximidades
del lugar donde el soldeo vaya a comenzar, a continuacin se retira lo suficiente de forma rpida para
producir un arco de la longitud adecuada. Otra tcnica de establecer el arco es mediante un movimiento de
raspado similar al que se aplica para encender una cerilla. Cuando el electrodo toca la pieza, se manifiesta
una tendencia a mantenerse juntos, lo cual se evita por medio del golpeteo y del raspado. Cuando el
electrodo se pega es necesario apartarlo rpidamente, de otra forma se sobrecalentar y los intentos para
retirarle de la pieza slo conseguirn doblarle, siendo preciso entonces, para su retirada el empleo de
martillo y cortafro.
El establecimiento del arco con electrodos de bajo hidrgeno requiere una tcnica especial para evitar la
porosidad de la soldadura donde el arco se inicia. La tcnica consiste en establecer el arco a una distancia
de unos pocos dimetros del electrodo por delante del lugar donde vaya a comenzar el soldeo. A
continuacin el arco se mueve hacia atrs y el soldeo se comienza de forma normal. El soldeo continua
sobre la zona en la cual el arco fue establecido, refundiendo cualquier pequeo glbulo de metal de
soldadura que pudiese haberse producido cuando se estableci el arco.
En cualquier caso, es imprescindible establecer el arco dentro de la zona de soldeo y por delante de ella,
nunca fuera de los bordes de la unin, se evita de esta forma la formacin de pequeas grietas en la zona
de cebado.
La tcnica para reestablecer el arco vara, hasta cierto punto, con el tipo de electrodo. Generalmente, el
revestimiento en el extremo del electrodo se hace conductor cuando se calienta durante el soldeo. Esto
ayuda a reestablecer el arco si ello se efecta antes de que el electrodo se enfre. El establecimiento y
reestablecimiento del arco es mucho ms fcil con los electrodos que contiene cantidades importantes de
polvos metlicos en su revestimiento. Cuando se emplean electrodos con revestimientos gruesos no
conductores, tal como los de bajo hidrgeno y los de acero inoxidable, puede ser necesario tener que
romper algo del revestimiento para que el ncleo quede descubierto en el extremo y el arco se establezca
con mayor facilidad.
13.3. Observacin del bao de fusin

Es muy importante distinguir entre bao de fusin y escoria. Hay que procurar que la escoria no se
adelante al bao de fusin y que ste bae por igual ambos lados de la unin.
Un defecto muy corriente, cuando no se controla bien la escoria, es su inclusin en el cordn de
soldadura una vez solidificado ste. Para contener la escoria se podr hacer un movimiento de vaivn del
electrodo.
13.4. Ejecucin del soldeo

Durante el soldeo, el soldador deber mantener la longitud del arco lo ms constante posible, moviendo
uniformemente el electrodo hacia la pieza segn ste se va fundiendo. Al mismo tiempo, el electrodo se
mueve tambin uniformemente a lo largo de la unin en la direccin del soldeo.
La eleccin entre cordones rectos o con balanceo depender de las exigencias del procedimiento y del
tipo de cordn. En general, las primeras pasadas se hacen con cordones rectos ( menos cuando la
separacin en la raz es muy grande ) , cuando se realicen cordones con balanceo en posiciones PB y PC
se deber llevar ms avanzada la parte baja del cordn.
El movimiento debe ser simtrico y el avance uniforme, ya que de ello depende el buen aspecto de la
soldadura, as como su calidad y reparto uniforme de calor.
En las posiciones cornisa y bajo techo a tope, cuando la unin tiene excesiva separacin en la raz, las
primeras pasadas deben depositarse dando, adems del movimiento oscilatorio, un pequeo vaivn de
avance y retroceso al electrodo, a fin de dar tiempo a que se solidifique el bao de fusin, evitando s la
cada del material fundido.
13.5. Interrupcin del arco del soldeo

Nunca se debe interrumpir el arco de forma brusca, ya que pueden producirse grietas y poros en el crter
del cordn.
El arco puede interrumpirse por medio de cualquiera de las diferentes tcnicas posibles :
-
Acortar el arco de forma rpida y, a continuacin, mover el electrodo lateralmente fuera del crter.
Esta tcnica se emplea cuando se va a reemplazar el electrodo ya consumido, continuando el soldeo
a partir del crter.
Otra tcnica es la de detener el movimiento de avance del electrodo y permitir el llenado del crter,
retirndose a continuacin el electrodo.
Otra forma es dar al electrodo una inclinacin contraria a la que llevaba y se retrocede, sobre el
mismo cordn, unos 10 12 mm. Antes de interrumpir el arco; de esta forma se rellena el crter.
13.6. Empalmes de los cordones de soldadura

Deben realizarse de forma cuidada, para evitar fisuras e inclusiones de escoria. Tal y como se indica en
la figura 18 siguiente se rellena el crter y se evita la porosidad y las inclusiones de escoria.
La limpieza de los cordones de soldadura es esencial para que la unin entre metales se realice
correctamente y sin defectos. Se utilizar una piqueta y un cepillo de alambre. El material de los alambres
del cepillo y de la piqueta depender del material base, por ejemplo, nunca se utilizarn de acero al carbono
cuando el material base sea de acero inoxidable sino que ser tambin de este ltimo material.
Se debe picar y limpiar de escoria el crter de

terminacin del cordn anterior y eliminar o preparar
el crter con esmeriladora si fuera necesario
Cebar el nuevo electrodo unos 10 mm por delante

del crter del cordn anterior.
Una vez iniciado el arco, retroceder hacia el crter

del cordn anterior y refundir el mismo
Rellenar el crter y proseguir normalmente la

soldadura
FIGURA 18
REALIZACIN CORRECTA DE LOS EMPALMES DE LOS CORDONES DE SOLDAURA
13.7. Retirada de la escoria

Una vez depositada una pasada completa de soldadura, debe picarse la escoria y cepillar la totalidad del
cordn antes de realizar la pasada siguiente.
Se deber retirar la escoria especialmente en las proximidades de las caras del chafln que es donde se
puede quedar ocluida, utilizando esmeriladora si fuera necesario. Tambin se deber eliminar el
sobreespesor del cordn cuando ste sea excesivo antes de depositar el siguiente.
Al finalizar la unin, deben quitarse, adems de la escoria, las proyecciones ms pronunciadas y cepillar
totalmente la unin soldada.
Como medida de proteccin de los ojos, el soldador debe utilizar para picar y cepillar la soldadura unas
gafas con los cristales transparentes.
13.8. Tcnicas Especiales

Hace aos se idearon algunas tcnicas de soldadura con electrodo revestido que no requeran la
atencin contnua del operario ni que ste mantuviese sujeto el portaelectrodos en su mano, que citaremos
a continuacin. Dichas tcnicas en la actualidad han sido sustituidas por otros procesos de soldeo , con los
que se alcanza un grado de productividad ms alto, como Hilo Tubular, soldeo semiautomtico , Arco
Sumergido, etc.
13.8.1. Soldeo por gravedad

Se utiliza para las soldaduras en rincn horizontal-vertical y consiste en un trpode, en el cul una de sus
patas tiene una inclinacin y una longitud adecuadas, para que sobre ella, como gua, deslice un soporte en
el que va dispuesto un portaelectrodos (Figura 19). El electrodo utilizado es ms largo de lo normal, de 700
mm o ms, provisto de un revestimiento con un grado importante de conductividad, que permite su
autocebado. El extremo desnudo se inserta en la pinza del portaelectrodo y el otro extremo se apoya en el
vrtice del ngulo, de forma que el electrodo se mantenga en un plano prximo al bisector del diedro
formado por las planchas a unir. El electrodo, al consumirse y acortarse su longitud, hace que el
portalelectrodos vaya descendiendo a lo largo de la gua por efecto de la gravedad, de forma que el
electrodo se mantiene paralelo a s mismo a lo largo del recorrido, hasta que el soporte llega al suelo, en
cuyo momento se detiene su descenso, y el arco se alarga hasta su extincin.
FIGURA 19
13.8.2. Soldeo por contacto

Utiliza el mismo tipo de electrodos que la soldadura por gravedad, y un trpode que, a diferencia del
anterior, en lugar de un dispositivo deslizante dispone de un sistema fijo que permite girar el portaelectrodo
de forma que el electrodo gira en el plano bisector del rincn a soldar, apoyando su extremo, asimismo,
sobre el vrtice del mismo. Aunque el arco sigue la arista, su orientacin va variando a medida que el
electrodo se va consumiendo y girando, con lo que la soldadura no tiene una seccin exactamente
uniforme, como s se consigue, en cambio, en la soldadura por gravedad. Adems, cuando el electrodo
alcanza el plano normal a la arista, se interrumpe el arco, ya que entonces queda reducido a su mnima
longitud, la cul es, en cualquier caso, mayor que la que se desprecia en el sistema de gravedad, con lo que
el desperdicio de restos de electrodos es ms grande.
13.8.3. Soldeo de barra o bajo carril

Este procedimiento, denominado de barra o bajo carril, consiste en tender un electrodo, esta vez con un
revestimiento aislante, sobre el perfil de la unin y, mientras que el extremo desnudo se une al
portaelectrodo, el extremo libre se ceba con un electrodo auxiliar, con lo que salta el arco, que va
consumiendo el electrodo en toda su longitud, rellenando el perfil de la unin.
La denominacin bajo carril se debe a que, para que la presin electromagntica del arco no levante el
extremo del electrodo, ste se coloca bajo una pieza acanalada, fabricada de un metal de ms alto punto de
fusin, generalmente, de cobre. La denominacin de barra es debida a que, en muchos casos, se utiliza
un electrodo especial, de seccin similar al perfil de la preparacin de la unin.
14.- DEFECTOS TPICOS EN LAS SOLDADURAS
14.1.- Reacciones gas-metal

Los gases como el oxgeno, el hidrgeno y el nitrgeno pueden penetrar en el bao fundido, bien porque
la proteccin del arco frente a la atmsfera haya sido insuficiente, bien porque en los propios gases
generados por los componentes del revestimiento figuren estos elementos solos o combinados.
La introduccin del oxgeno en el bao fundido provoca su reaccin con los componentes del acero,
hierro y carbono, principalmente, formando xidos de hierro y monxido de carbono respectivamente. Los
primeros pueden formar inclusiones no metlicas en forma de lminas intercristalinas que reducen la
resistencia a la traccin del metal soldado. Los segundos se segregan de la masa fundida en forma de
burbujas que pueden quedar atrapadas en el seno del metal soldado, si la solidificacin sobreviene sin darle
tiempo a emigrar hacia la superficie, provocando porosidad.
Por su parte, el hidrgeno reacciona con el carbono, formando gas metano, y con el azufre, generando
cido sulfhdrico. Ambos no son solubles en el acero fundido y forman burbujas que escapan al exterior, si la
velocidad de enfriamiento es suficientemente lenta para permitirlo. De no ser as, quedan tambin atrapadas
en el metal soldado en forma de poros. En este caso, adems, se da la circunstancia de que el hidrgeno a
altas temperaturas se disocia en forma atmica y se disuelve en el acero, incluso si ste est en estado
slido, difundindose hacia el interior del metal base. Posteriormente, el hidrgeno disuelto, al ir
descendiendo la temperatura, tiende a disiparse cuando alcanza una superficie libre, mientras mantenga
una presin de disolucin en el metal suficientemente alta. Dichas superficies libres no son necesariamente
las exteriores, sino que pueden ser las de oquedades o poros del interior. En cualquier caso, los tomos de
hidrgeno que salen del metal a travs de las superficies se recombinan formando hidrgeno molecular que
no puede re-disolverse en el metal. Si la superficie corresponde a una oquedad o poro, y continan llegando
nuevas cantidades de molculas de hidrgeno, aumenta la presin dentro de los mismos.
En el caso de que un poro se est formando en la zona lmite de solidificacin del bao fundido (Figura
20, a), el hidrgeno va llenando la cavidad formada, aumentando la presin en la misma y, como parte de la
superficie de la misma est ya solidificada, la presin ejercida por el hidrgeno expansiona la cavidad por
donde menos resistencia halla, es decir, por la zona de la burbuja donde todava las paredes son lquidas
(Figura 20, b). El proceso de crecimiento del poro contina mientras quede suficiente presin de disolucin
del hidrgeno, la cual va disminuyendo localmente (Figura 20, c), hasta que el poro queda totalmente
atrapado en el metal solidificado (Figura 20, d). Por su aspecto de gusano, estos poros reciben el nombre de
vermiculares, y son un indicio claro de la presencia de hidrgeno en la soldadura.
El hidrgeno produce otros efectos metalrgicos en el metal, distintos de la reaccin con sus
componentes, como son la fragilizacin y agrietamiento, de los que se trata en otra parte del curso.
El nitrgeno reacciona con el hierro, formando nitruros que cristalizan en forma de agujas, la cuales
confieren a la zona en que se presentan un aumento considerable de la dureza, acompaada de una menor
ductilidad, lo cual, salvo en aquellos casos en que se desee tener una superficie endurecida, como en los
recubrimientos de piezas de mquinas sometidas a erosin, representa una heterogeneidad en las
cualidades mecnicas de la estructura.
FIGURA 20
Por todo ello, es necesario evitar que los gases de la atmsfera penetren en la soldadura y que los gases
de proteccin generados por el revestimiento lo hagan en forma controlada, de manera que la proporcin en
que se introduzcan en el bao permita su fcil eliminacin y salida del mismo.
El control de los gases producidos exige que los electrodos y los metales a soldar no puedan hacer una
aportacin extraordinaria de gases, lo cual requiere que los primeros estn completamente secos y los
segundos, adems de secos, exentos de grasas, pinturas, suciedad, etc.
14.2.- Reacciones metal-escoria

Los componentes del revestimiento fundidos que penetran en el bao fundido, en parte, ejercen la
funcin de barrido a que nos hemos referido anteriormente, pero algunos de sus elementos metlicos se
disuelven en el metal lquido, unos, alendose con ste y otros reaccionando con los componentes del
mismo y con los compuestos formados por los gases introducidos en l.
Entre dichos elementos metlicos destacan el manganeso, el silicio y el aluminio, los cuales actan como
desoxidantes, por su gran afinidad por el oxgeno. En parte, desplazan al hierro de sus xidos y, en parte,
reaccionan directamente con el oxgeno. Los xidos de estos tres metales, obtenidos por las reacciones
2 Mn + O2
2 MnO
Si + O2
SiO
4 Al + 3 O2
2 Al2O3
se convierten en inclusiones no metlicas, como producto de la desoxidacin, que adoptan formas

globulares de baja densidad, pequeo tamao y muy dispersas, las cuales son fcilmente englobadas por la
escoria y arrastradas por ella a la superficie. Adems, las partculas de esta naturaleza que no hayan sido
barridas por la escoria o no hayan salido directamente al exterior, al producirse la solidificacin del bao,
ocupan las cavidades en las comisuras de los cristales del metal soldado, sin interferir el contacto entre los
mismos, (como hacan los xidos de hierro), por lo cual en nada afecta su presencia a la resistencia del
metal soldado.
Sin embargo, conviene que la proporcin de desoxidantes, particularmente del silicio y del aluminio, no
sea excesiva, porque pueden reducir la ductilidad y tenacidad del metal soldado, afectando a la resiliencia a
bajas temperaturas. Por ello deben dosificarse con cuidado, para que sus cantidades excedan ligeramente
la necesaria para reaccionar con la parte proporcional de oxgeno que, previsiblemente se halle en el bao
fundido.
Por otra parte, la presencia de azufre en el bao fundido, procedente de segregaciones en la fabricacin
del metal base o del alma del electrodo, puede dar lugar a que se generen grietas en caliente en el proceso
de solidificacin del bao fundido. Las referidas grietas se producen por la tendencia del azufre y de los
sulfuros de hierro a tapizar las paredes de los cristales durante su formacin y crecimiento, formando un
eutctico que funde a temperatura inferior a la de solidificacin del acero, de manera que, cuando se
alcanza esta ltima, entre los ltimos cristales cristales que solidifican queda una lmina, todava en estado
lquido, que impide la unin de dichos cristales, originndose as la grieta en caliente (Figura 21).
FIGURA 21
El manganeso reacciona con el azufre y desplaza al hierro de sus sulfuros, por lo que tambin elimina el
peligro de la formacin del eutctico, que es sustituido por la generacin de sulfuros de manganeso, los
cuales tambin se globulizan, saliendo al exterior con la escoria o quedando incluidos en pequeas
cavidades en las esquinas de los cristales, sin peligro para la resistencia de la estructura. Por eso, a la
cantidad de manganeso que hay que prever para la desoxidacin, hay que aadir la necesaria para la
desulfuracin. A diferencia del silicio y del aluminio, cuyo exceso puede perjudicar las cualidades mecnicas
de la soldadura, el manganeso mejora la tenacidad del acero, siempre que no exceda su contenido con
relacin al carbono, como se indica en el estudio de la soldabilidad de los aceros.
15.- SEGURIDAD E HIGIENE

Para la utilizacin de los equipos de soldadura manual hay que cuidar mucho el seguimiento de las
normas de seguridad e higiene sobre el uso del arco.
En primer lugar, es necesario tener en cuenta que el arco es una poderosa fuente de energa que emite
una luminosidad intenssima, acompaada de radiaciones ultravioletas e infrarrojas de similar intensidad. La
primera produce un deslumbramiento total, mientras que las segundas pueden producir lesiones
irrecuperables en las clulas sensibles del ojo, llegando a producir la ceguera permanente, si se observa sin
proteccin el arco, an a distancias considerables. Por ello es imprescindible el uso de pantallas
protectoras, provistas de ventanilla con cristales muy oscuros , que absorban no slo gran parte de la luz
visible emitida, sino ntegramente las radiaciones ultravioletas, sin que, bajo ningn concepto se mire,
aunque sea por pocos instantes, el arco en funcionamiento sin esa proteccin. Las radiaciones ultravioletas
producen, adems la pigmentacin de la piel, pudiendo llegar a infringir quemaduras en la misma, bajo una
accin prolongada, a lo que contribuyen tambin las radiaciones infrarrojas, por lo que se necesita tambin
proteger, aparte de la cara, el resto del cuerpo, mediante el uso de ropa de trabajo, guantes y calzado
adecuados.
La luminosidad, aunque sea reflejada o difusa, afecta tambin a los ojos de las personas prximas al
lugar de soldeo, produciendo, si se permanece un tiempo prolongado sin proteccin, molestias como
conjuntivitis y deslumbramientos ms o menos persistentes, por lo que es necesario proveer de pantallas
protectoras al contorno de los puntos de soldeo, para no molestar a los trabajadores situados en lugares
inmediatos a los mismos.
Los humos producidos, particularmente cuando se sueldan metales con componentes voltiles, pueden
llegar a ser txicos, por lo que es necesario proveer de instalaciones de extraccin de humos que eviten ese
peligro, sin perturbar la proteccin que los gases del revestimiento deben dar al arco. Una buena ventilacin
suplementaria , que garantice la renovacin del aire, sobre todo en espacios reducidos, es imprescindible
para la salud de los operarios.
Las chispas, proyecciones y gotas de escoria desprendidas pueden provocar molestias y quemaduras
que, si no son excesivamente graves, pueden resultar peligrosas en situaciones como la soldadura en
lugares elevados, en andamios estrechos, etc., por los movimientos instintivos e incontrolados que pueda
realizar el operario afectado, quien puede perder el equilibrio y caer. Por ello, la ropa de trabajo debe ser
cerrada, para evitar la entrada de esas partculas, utilizar casco como proteccin del cuero cabelludo y
polainas para evitar que aqullas penetren en el interior del calzado.
Las partculas slidas voltiles que se subliman en forma de polvo, unidas a las provenientes del picado
de la escoria y de los trozos de revestimiento desmenuzados, pueden afectar a las vas respiratorias y a la
piel. Por ello, aparte de un buen sistema de extraccin y ventilacin es recomendable una estricta limpieza
del lugar de trabajo, al trmino de cada faena, aparte de la del propio operario, por cuanto algunos de los
componentes del revestimiento, como el amianto, pueden provocarle dolencias cutneas si no mantiene una
rigurosa limpieza de su piel.
Otro aspecto a considerar es el estado de humedad de las ropas y elementos de trabajo, que pueden
facilitar el paso de derivaciones de la corriente elctrica, particularmente en las operaciones de reposicin
del electrodo.
Un cuidado especial se ha de tener en el traslado de los elementos de trabajo, como cables y
portaelectrodos, especialmente cuando la fuente de energa queda alejada del punto de trabajo, evitando
que se haga estando dichos elementos conectados a la mquina y sta en funcionamiento. Ms de un
accidente, con prdida de vidas humanas, se ha producido al tocar un terminal de cable o portaelectrodos
con un elemento metlico y saltar la chispa en un espacio contaminado por gases explosivos o inflamables.

Proceso SMAW

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Proceso SMAW

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

SOLDEO MANUAL POR ARCO

-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA-

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

Tema 1.9 -1Rev. 2 Junio 07

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

13.8.2. Soldeo por contacto

-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA-

Tema 1.9 -2Rev. 2 Junio 07

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

SMAW , Shielded metal arc welding ( ANSI / AWS A3.0 )

MMAW, Manual metal arc welding ( Reino Unido )

-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA-

Tema 1.9 -3Rev. 2 Junio 07

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

Metal de soldadura en estado

1.- PRINCIPIOS DEL PROCESO

-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA-

Tema 1.9 -4Rev. 2 Junio 07

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

El equipo de soldeo es relativamente sencillo, no muy caro y porttil.

-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA-

Tema 1.9 -5Rev. 2 Junio 07

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

Es aplicable para una gran variedad de espesores, en general mayores de 2 mm.

Es aplicable a la mayora de los metales y aleaciones de uso normal.

Requiere gran habilidad por parte del soldador

No es aplicable a espesores inferiores a 1.5 2 mm.

2.- CARACTERSTICAS DEL ARCO

-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA-

Tema 1.9 -6Rev. 2 Junio 07

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

e) Vapores metlicos y no metlicos.

-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA-

Tema 1.9 -7Rev. 2 Junio 07

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

Otro efecto de la intensidad de la corriente elctrica es la fuerza de arrastre, proporcional al cuadrado de

3.- PARMETROS DE SOLDEO

Electrodos de poco dimetro ( 2,2.5,3.25, 4 mm ) en : punteado, uniones de piezas de poco espesor,

Electrodos de mayores dimetros para: uniones de piezas de espesores medios y gruesos,

-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA-

Tema 1.9 -8Rev. 2 Junio 07

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

3.2. Intensidad de soldeo

-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA-

Tema 1.9 -9Rev. 2 Junio 07

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

RELACIN ENTRE INTENSIDAD Y TASA DE DEPOSICIN

-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA-

Tema 1.9 -10Rev. 2 Junio 07

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

Chapa de 3 mm de espesor, soldada en una pasada

(B) Ojo de cerradura muy

Tema 1.9 -11Rev. 2 Junio 07

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

3.3. Longitud de arco

3.4. Velocidad de desplazamiento

-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA-

Tema 1.9 -12Rev. 2 Junio 07

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN

Segn vamos aumentando la velocidad de soldeo, el cordn se va haciendo ms estrecho y va

3.5. Tipo de corriente

-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA-

Tema 1.9 -13Rev. 2 Junio 07