Luis Felipe CALDERÓN-MONCLOA, BA, MBA, PADE, MAML, MSc, DEA “Monitoreo de Condiciones 2016”

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MONITOREO DE CONDICIONES 1/.

(solo es la parte “A” del caso)

SIN TEOREMA DE LA TANGA

Aceptar la Jefatura de Mantenimiento en una planta de papel fue todo un reto para mí debido a
que, si bien soy ingeniero mecánico, no tenía experiencia en mantenimiento ni, mucho menos,
como jefe. De inmediato me puse a estudiar las nuevas tendencias del mantenimiento y apliqué la
moderna estrategia llamada: “monitoreo de condiciones” que combina el mantenimiento
proactivo (que busca eliminar todas las condiciones que causan las fallas) y el mantenimiento
predictivo (que busca detectar las fallas a tiempo).

Meses después, el área de costos reporta que mis costos de mantenimiento eran muy elevados
comparándolos con otra planta del mismo grupo y que era de tamaño comparable. La dirección
solicitó entonces que elabore indicadores para comparar ambas plantas y, a primera vista, pareció
razonable pensar que mi gestión estaba mal.

Nuestro promedio mensual de “Gasto Total de Mantenimiento” para el 2011 fue de US$26,888
mientras que en la otra planta fue US$ 18,950.

CON TEOREMA DE LA TANGA

A simple vista se podía llegar a la conclusión que la gestión en la otra planta era mejor pero,
cuando revisé otros indicadores (como el “tiempo de paradas no programadas por fallas
repentinas de la máquina”), resultaban mucho peores que los míos.

Si analizamos los tiempo de paros no programados, observamos que en mi gestión el tiempo

promedio fue de 5.74 horas/mes versus 22.70 horas/mes de la otra planta. Fue entonces que
decido investigar y cuantificar su impacto económico en la rentabilidad de la compañía: La pérdida
de una hora producción cuesta US$4,000 considerando solo lo que se deja de producir y sin tomar
en cuenta el desperdicio de combustible, de mano de obra, etc.

ti empo perdi do (horas /mes ) cos to por hora perdi da (US$/h) cos to total promedi o (US$/mes )
22.7 4,000 90,800
5.74 4,000 22,960
di ferenci a promedi o mens ual (US$/mes ) 67,840

Si bien gastamos US$7,938 mensuales más que la otra planta, “ahorrábamos” un promedio de
US$ 67,840 mensual por el menor tiempo de paro no programado lo que significaba US$ 814,080
anuales. Este valor representaba el 20% de las utilidades de la compañía de ese año.

Diferencia en la gestión: en nuestra planta destinábamos 25% de nuestro presupuesto al

monitoreo de condiciones: análisis de vibración, análisis de aceite, termografías, limpieza y pintura
de equipos, etc. Mientras que la otra planta no tenía un programa de mantenimiento predictivo

1/.
Caso presentado por el alumno AEHB del MBA de ESAN, en mayo del 2016, y modificado por el Profesor Luis Felipe CALDERÓN-
MONCLOA en julio del 2016

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Monitoreo de Condiciones 2016 .doc 01/09/22 1
Luis Felipe CALDERÓN-MONCLOA, BA, MBA, PADE, MAML, MSc, DEA “Monitoreo de Condiciones 2016”
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ni, mucho menos, de monitoreo de condiciones, con lo que se elevaba considerablemente la

cantidad de fallas que generan tiempos perdidos de producción.

Ilustración 1

En la “ilustración 1”, se muestra la distribución del presupuesto de mantenimiento en función de

las estrategias de mantenimiento. En la “planta del grupo” el mantenimiento correctivo es el 60%
del presupuesto, algo grave para una industria con proceso de producción continua.

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Monitoreo de Condiciones 2016 .doc 01/09/22 2