Manual de Reparación: Motores Diésel MAN para Barcos D2866 LE 401/402/403/405 D2876 LE 301 D2876 LE 403

Manual de reparación
Motores diésel MAN para barcos

D2866 LE 401/402/403/405
D2876 LE 301
D2876 LE 403
MAN Engines
A Division of MAN Truck & Bus
Manual de reparación
MAN-Schiffsdieselmotoren
D 2866 LE 401 / 402 / 403 / 405

D 2876 LE 301
D 2876 LE 403
51.99493-8431
Versión 03
Prólogo
El presente manual está destinado a ayudar a ejecutar apropiadamente reparaciones en los motores aquí
especificados.
El anexo de este manual de reparaciones contiene los siguientes impresos:
D Técnica S Datos S Valores de ajuste

D Instrucciones de servicio
D Sustancias de servicio para motores Diesel MAN
D Catálogo de repuestos
D Libro de a bordo de servicio con plan de mantenimiento
Las representaciones gráficas y las correspondientes descripciones son típicas para un momento determi-
nado, que pueden diferir del motor que se trate sin que por ello deban considerarse incorrectas.
En tales casos, los trabajos de reparación deberán planificarse y ejecutarse por analogía.
Al elaborar este documento se han supuesto los conocimientos especiales requeridos para el manejo de
motores Diesel.
Aviso:
Usar sólo carburantes conforme a las normas MAN, en caso contrario caduca la garantia del
fabricante !
Per informazioni sui fluidi tecnici vedere la pubblicazione “Sustancias de servicio para motores
Diesel MAN”.
Productos admitos figuran en el Internet bajo:
https://mmrepro.mn.man.de/bstwebapp/BSTServlet
Reparaciones en grupos como pueden ser la bomba de inyección, el generador de corriente trifásica, etc.
tienen que encomendarse a nuestro servicio técnico o al servicio técnico de la empresa fabricante.
Atentamente
MAN Truck & Bus AG
Fábrica de Nuremberg
Vogelweiherstraße 33
90441 Nürnberg
Tel.: +49 911 / 4201745
Fax: +49 911 / 4201932
EMail: EngineDocumentation@man.eu
Internet: www.manengines.com
Reservado el derecho a introducir modificaciones técnicas debidas a la evolución de los productos.
© 2016 MAN Truck & Bus AG

Prohibida la reimpresión, reproducción o traducción, aunque sea en extracto, sin la previa autorización por
escrito de MAN. MAN se reserva expresamente todos los derechos derivados de la ley de derechos de
autor.
Estado técnico: 06.2016 51.99493−8431
1
Instrucciones
Instrucciones importantes que se refieren a la seguridad técnica y a la protección personal se señalan de

forma especial como se puede desprender a continuación.
Peligro:
Se refiere a los procesos de trabajo y de servicio que deben observarse para excluir un riesgo
personal.
Atención:
Se refiere a los procesos de trabajo y de servicio que deben observarse para excluir un daño ma-
terial por deterioro o destrucción.
Aviso:
Explicación útil para una comprensión del proceso de trabajo y de servicio a realizarsete.
Montaje de tuberías
Peligro:
¡No doblar ningún tipo de tubería!
¡Peligro de ruptura!
Montaje de juntas planas

Juntas planas se montan frecuentemen con agentes de obturación o pegamentos como ayuda de montaje
o para una mejor hermetización. La junta puede desplazarse y perder su estanqueidad durante el servicio,
especialmente al unir piezas de diferente dilatación térmica (p.ej. aluminio y hierro de fundición), por el así
llamado efecto de pespunte o de máquina de coser.
Ejemplo:
La tapa de la junta de cigüeñal delantera. Aquí se va desplazando la junta hacia dentro, por la diferente
dilatación térmica, al aplicar agentes de obturación o pegamentos. La consecuencia son pérdidas de aceite
que posiblemente se atribuyen al retén.
Las juntas planas sólo pueden montarse de forma impecable al observar lo siguiente:
D Sólo utilizar juntas originales MAN.
D Las superficies de junta no deben presentar deterioros y estar limpias.
D No utilizar agentes de obturación o pegamentos. − Para facilitar el montaje puede usarse, si necesario,
un poco de grasa, de modo que la junta quede adherida a la pieza a montar.
D Apretar los tornillos uniformemente al par prescrito.
Montaje de retenes al montarlos

D Sólo utilizar retenes originales MAN.
D Las superficies de junta no deben presentar deterioros y estar limpias.
D Mojar siempre con aceite motor los retenes al montarlos.
2
Instrucciones
Protección de las uniones de tuberías de

combustible y de aceite de lubricación (sólo
para motores con clasificación)
Los atornillamientos de las tuberías de aceite y de
combustible sometidas a presión están protegidos
con una cinta.
Al eliminarla en caso de reparación, debe dotarse
el atornillamiento luego nuevamente con una cinta
protectora
Las siguientes tuberías están afectadas:
− Tuberías de alimentación de aceite a los
turboalimentadores por gases de escape 1
− Tuberías de combustible entre la bomba de
alimentación, el filtro y la bomba de
inyección
− Tuberías de inyección protegidas contra
fugas
Figura 1
Los atornillamientos se revisten con una cinta
protectora, debiéndose atender a una solapa de
un 50% para cada capa de revestimiento.
2
Figuras 2−4
¡Los atornillamientos a revestir deben estar
limpios, libres de aceite y de grasa!
Recién después, revestir con la cinta protectora.
3
Indice
Prólogo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Instrucciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Normas de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Generalidades respecto al reacondicionamiento de los motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Tabla de anomalías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Vista del motor D 2866 LE401 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Sección transversal del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Sección longitudinal del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Esquema de lubricación del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Esquema del sistema de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Esquema del sistema de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Sistema de combustible
Control y ajuste del comienzo de la alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Desmontaje y montaje de la bomba de inyección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Desmontaje y montaje de las toberas de inyección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Comprobación y reparación de toberas de inyección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Purificador previo de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Filtro de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Refrigeración
Purgar y echar líquido refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Desmontaje y montaje del elemento de termostato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Desmontaje y montaje de la bomba del agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Reparación de la bomba de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Ensamblaje de la bomba de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Desmontar y montar el depósito de compensación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Desmontar y montar el recuperador térmico del agua natural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Desmontaje y montaje del haz de tubos del recuperador térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Limpiar el haz de tubos del recuperador térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Bomba di agua natural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Lubricación
Filtro de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Radiator de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Bomba de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Desmontaje y montaje de la tobera de inyección de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Volante / Junta de cigüeñal

Desmontaje y montaje del amortiguador de vibraciones;
sustitución de la junta de cigüeñal delantera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Desmontaje y montaje del volante del cigüeñal, Sustitución de la corona dentada del arrancador . 65
Renovación de la junta del cigüeñal (al lado del volante) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Renovar el anillo de rodadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Juntas del cigüeñal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Sistema de aspiración y de escape

Desmontaje y montaje de los tubos de aspiración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Desmontaje y montaje del tubo de escape . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Turboalimentador, localización de averías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Comprobación de la presión de carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Desmontaje y montaje del turboalimentador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Válvula de regulación de la presión de carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
Desmontaje y montaje del intercooler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4
Indice
Culata
Desmontaje y montaje de la culata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
Regulación del juego de válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
Despiece de los balancines y ensamblarlos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Desmontaje y montaje de las válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Sustitución de guías de válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
Sustitución de anillos de asiento de válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
Retorneado del asiento de válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
Esmerilado de válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
Comprobar la compresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Distribución de válvulas
Desmontaje y montaje del cárter de distribución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Desmontaje y montaje del árbol de levas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
Desmontar y montar casquillos de cojinete del árbol de levas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
Control de los tiempos de distribución de válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Mecanismo del cigüeñal, pistones

Desmontaje y montaje del cigüeñal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Desmontaje y montaje de pistón con biela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
Desmontaje del pistón de la biela y montaje en la misma, comprobación/sustitución de bielas . . . . 119
Desmontaje y montaje, sustitución de segmentos de pistón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
Sustitución de camisas de cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
Medición del sobresaliente del pistón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
Grupos de montaje
Desmontar y montar el arrancador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
Correas trapezoidales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
Sonda del nivel de líquido refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
Transmisor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
Herramientas especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
Indice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
5
Normas de seguridad
Generalidades
En la presente síntesis se recopilan normas y disposiciones importantes clasificadas según temas priorita-
rios a fin de proporcionar los conocimientos necesarios para evitar accidentes con daños a las personas,
materiales y al medio ambiente. El manual de manejo del motor contiene indicaciones adicionales.
Importante:
Si a pesar de tomar todas las medidas de precaución ocurriera un accidente, especialmente también por
contacto con ácidos corrosivos, penetración de combustible en la piel, quemaduras causadas por aceite
caliente, salpicaduras de producto anticongelante en los ojos, etc., acudir inmediatamente a un médico.
1. Prescripciones para la prevención de accidentes con daño personal
Los trabajos de comprobación, ajuste y reparación deben ser realizados únicamente por personal
especializado y debidamente autorizado.
D Al realizar trabajos de mantenimiento y reparación, asegurarse de que de motor no

pueda ser puesto en marcha por descuido desde el puente por personas no autoriza-
das.
D El arranque y la operación del motor se permiten únicamente al personal autorizado.
D Durante el funcionamiento del motor, no acercarse demasiado a piezas en rotación.
Llevar ropa de trabajo ajustada.
D No tocar el motor caliente con las manos desnudas: peligro de quemaduras.
ËËË
D Mantener limpios de aceite y grasa el entorno del motor, las escalerillas y las escale-
ras. Accidentes causados por resbalones pueden tener consecuencias graves.
D Trabajar únicamente con herramientas que estén en perfecto estado. Llaves para tuer-
cas desgastadas resbalan: peligro de lesiones.
D Debajo de un motor colgado del gancho de la grúa no debe situarse ninguna persona.
Mantener en perfecto estado los mecanismos elevadores.
D Abrir el circuito del refrigerante únicamente cuando el motor se haya enfriado. Si es

inevitable abrirlo cuando el motor está a la temperatura de régimen, seguir minuciosa-
mente las instrucciones del capítulo “Mantenimiento y conservación” del manual de
manejo.
D No reapretar ni abrir tuberías o tubos flexibles sometidos a presión (circuito del aceite
lubricante, circuito del refrigerante y circuito de aceite hidráulico eventualmente postco-
nectado): peligro de lesiones por los líquidos que salgan.
6
Normas de seguridad
D Al comprobar los inyectores, no poner las manos bajo el chorro de combustible. No

inhalar la niebla de combustible.
D Al trabajar en el sistema eléctrico, desembornar primero el cable de masa de la batería
y volver a conectar el mismo en último lugar, a fin de evitar cortocircuitos.
D Observar las normas del fabricante referentes a la manipulación de las baterías.

Precaución:
El ácido de las baterías es tóxico y corrosivo. Los gases de las baterías son explosi-
vos.
D Al realizar trabajos de soldadura, tener en cuenta las indicaciones de los “Boletines in-
formativos para soldadores”.
7
Normas de seguridad
2. Prescripciones para una prevención de daños de motor y de desgaste prematuro
D Antes de la reparación, limpiar a fondo el motor. Prestar atención a que durante los trabajos de
reparación no puedan entrar al interior del motor suciedad, arena ni cuerpos extraños.
D En caso de producirse perturbaciones en el funcionamiento, determinar y hacer eliminar
inmediatamente la causa a fin de que no se originen daños mayores.
D Utilizar siempre únicamente repuestos originales MAN. El montaje de “piezas tan buenas como las
originales” de procedencia ajena puede causar eventualmente daños graves, de los que será
responsable el taller ejecutor de los trabajos.
D No permitir nunca que el motor funcione en seco, es decir, sin aceite y lubricante o líquido refrigerante.
Aplicar el correspondiente rótulo de advertencia a los motores que no estén en condiciones de
funcionamiento.
D Utilizar únicamente sustancias de servicio (combustible, aceite de motor, líquido anticongelante y
anticorrosivo) autorizadas por MAN. Atender a la máxima limpieza. El gasóleo ha de estar exento de
agua.
D No llenar aceite de motor por encima de la marca “máx.” de la varilla de control. No sobrepasar
la máxima inclinación de funcionamiento permitida para el motor.
En caso de no observarse estas indicaciones, pueden producirse graves daños en el motor.
D Los instrumentos de control y supervisión (control de carga, presión del aceite, temperatura del líquido
refrigerante) tienen que funcionar perfectamente.
D Respetar las normas y disposiciones relativas al funcionamiento del generador de corriente trifásica; ver
el capítulo “Puesta en servicio y funcionamiento” del manual de manejo.
3. Prescripciones para la prevención de daños del medio ambiente
Aceite de motor y cartuchos o suplementos de filtro, combustible/filtro del combustible

D El aceite usado debe entregarse únicamente para su reciclado.
D Atender estrictamente a que ni aceite ni gasóleo se viertan en la canalización ni se infiltren en la tierra.
Precaución:
Peligro de contaminación del agua potable!
D Tratar los cartuchos y suplementos de filtro usados como basuras especiales.
Líquido refrigerante
D Tratar como basura especial el líquido anticorrosivo y / o anticongelante no diluido.
D Para la evacuación y la eliminación de líquidos refrigerantes usados tienen que observarse las normas
y disposiciones de las autoridades locales competentes.
8
Normas de seguridad
4. Indicaciones de seguridad para el uso de aceite de motor usado ∗
Contacto prolongado o repetido de la piel con cualquier clase de aceite de motor provoca el desengrasado
de la piel. La consecuencia puede ser desecación, irritación ó inflamación de la piel. Aceite de motor usado
contiene además sustancias peligrosas que provocaron carcinoma de la piel durante experimentaciones
animales. Al observar las reglas fundamentables de la protección del trabajo y de la higiene no han de
esperarse daños de la salud durante el uso de aceite de motor usado.
Medidas de precaución para una protección de su salud:

D Evitar contactos prolongados y repetidos de la piel con aceite de motor usado.
D Proteger la piel con agentes de protección o guantes adecuados.
D Limpiar la piel ensuciada con aceite de motor.
− Lavarla esmeradamente con jabón y agua. Un cepillo de uñas es buena ayuda.
− Agentes de limpieza especiales para las manos facilitan el lavado de manos sucias.
− No utilizar bencina, combustible diesel, gas−oil y agentes de dilución y disolventes como agentes de
limpieza.
D Cuidar la piel tras el lavado con crema grasosa.
D Cambiar ropa y zapatos llenos de aceite.
D No meter trapos llenos de aceite en los bolsillos.
Atender a la evacuación correcta de aceite de motor usado.

− Aceite de motor es una de las sustancias dañinas para el aqua −
Daher kein Motorenöl auf die Erde, in Gewässer, in den Ausguss oder in die Kanalisation schütten.
Infracciones son punibles.
Acumular y evacuar concienzudamente el aceite de motor usado. Informaciones sobre centros de
acumulación son dadas por el vendedor, el suministrador o por las autoridades locales.
∗ De conformidad con el “Boletín informativo sobre el manejo de aceite de motor usado”.
9
Generalidades respecto al reacondicionamiento
de los motores
La duración de vida de un motor depende de factores muy diferentes. Por ello no es posible indicar horas
de servicio fijas para reacondicionamientos básicos.
Pensamos que el motor no ha de abrirse o reacondicionarse mientras que presente buenos valores de
compresión y no habiéndose modificado mucho los siguientes valores de servicio en comparación con los
valores medidos y recepcionados durante la puesta en servicio:
D Presión de carga
D Temperatura de gases de escape
D Temperatura del líquido refrigerante y del aceite lubricante
D Presión y consumo de aceite
D Comportamiento de humo
Los siguientes criterios son esenciales para la duración de vida del motor:
D Regulación de potencia correcta conforme al tipo de aplicación

D Instalación correcta
D Recepción de la instalación por personal autorizado
D Mantenimiento regular conforme al plan de mantenimiento en el manual de manteni-
miento
D Selección y calidad de aceite lubricante, combustible y líquido refrigerante conforme
al impreso ”Sustancias de servicio - Motores Diesel industriales y marinos”
10
Tabla de anomalías
Anomalías en el funcionamiento y sus posibles causas
Recomendamos
Una reparación sólo puede considerarse completa si se han eliminado tanto el daño producido como tam-
bién las posibles causas. La localización de las causas del daño suele ser más difícil que la eliminación del
mismo. Por ello recomendamos que antes de “desmontar y desarmar” se haga describir exactamente la
anomalía que se ha producido en el funcionamiento. Luego se harán preguntas concretas para delimitar
estrechamente las causas probables, que a continuación se investigarán por orden siguiendo la tabla y
según la experiencia personal, eliminándolas finalmente. Esto ayuda a reducir las reparaciones a la medida
estrictamente necesaria y evita quejas debidas a un cambio “precipitado” de piezas y a tiempos de trabajo
y de inmovilización costosos.
Observación: La lista siguiente se ha pensado como ayuda para la memoria, a fin de que al eliminar ano-
malías no se pase por alto ninguna causa de los daños. La condición para ello es que se conozcan a la
perfección el manual de reparación del motor así como también el manual de manejo correspondiente y la
publicación sobre “Sustancias de servicio - Motores Diesel industriales y marinos”.
11
Tabla de anomalías
Anomalía Causa probable Remedio

(Esta columna sólo se rellena si de la
“causa probable” no puede deducirse lo
que hay que hacer)
El arrancador no D Interruptor principal de baterías desconectado

gira el motor o D Baterías descargadas
sólo lentamente D Mecanismo de cigüeñal bloqueado
D Conexiones de cables de batería sueltas o co-
rroidas
D Interruptor magnético del arrancador cuelga
D Unión de cable cerradura de encendido − inter- D Golpear sobre el imán
ruptor magnético del arrancador suelta o inter-
rumpida D Controlar con lámpara de
D Interruptor magnético del arrancador defectuoso comprobación
D Arrancador defectuoso (cepillos de carbón suel-
tos, devanado defectuoso, contacto a masa)
D Viscosidad del aceite de motor no adecuada D Vs. “Sustancias de servicio
...”
D Relé de bloqueo de arranque defectuoso D Comprobación: Puentear el
borne 50e y 50f
El motor no D Depósito de combustible vacío
arranca D Válvula de combustible cerrada
D Abstellmagnet in “STOP” Position
D Aire en el sistema de combustible
D Tuberías de combustible inestancas, rotas, ob-
turadas
D Filtro / antefiltro de combustible obturado
D Se ha superado la altura de aspiración de la
bomba de alimentación de combustible (máx. 1
m)
D Bomba de alimentación de combustible averiada
D Alimentación de aire/tuberías de gases de es-
cape obturadas
D Combustible no adecuado
D Comienzo de inyección incorrecto
D Juego de válvulas incorrecto
D Toberas de inyección desgastadas
D Mala compresión
Motor arranca, D Filtro de combustible obstruido por parafina
pero no tiene D Viscosidad de aceite del motor inapropiada D Ver “Sustancias de servicio”
fuerza o se cala continuar con “El motor no arranca”
12
Tabla de anomalías
Funcionamiento D Régimen inferior de ralentí ajustado demasiado

irregular, fallos bajo
del motor D Aire en el sistema de combustible
D Tuberías de combustible con fugas, rotas, obs-
truidas
D Filtro de combustible obstruido
D Presión de la cámara de aspiración de la bomba
de inyección demasiado baja
D Parte de alta presión del combustible no es-
tanca
D Se engancha aguja de inyector
D Comienzo de alimentación mal ajustado D Recurrir al Servicio Bosch
D Bomba de inyección mal ajustada o averiada
D La holgura de válvulas no es correcta
D Compresión defectuosa
Fluctuaciones del D Insuficiente combustible en el depósito
régimen de revo- D Aire en el sistema de combustible
luciones durante D Tuberías del combustible con fugas
el funcionamiento D Parte de alta presión del combustible inestanca
D Inyectores defectuosos, desgastados
D Regulador de número de revoluciones averiado D Recurrir al Servicio Bosch
El motor no D Varillaje de parada torcido, bloqueado
puede pararse D Electroimán de parada sin tensión
D Bomba de inyección mal ajustada o averiada D Recurrir al Servicio Bosch
Potencia insatis- D La palanca de ajuste de revoluciones no está en
factoria, no se al- la posición de plena carga
canza la veloci- D Algas en el casco, en el sistema del eje y en la
dad máxima de la hélice
embarcación D La hélice absorbe demasiada potencia, no se
alcanza el número de revoluciones nominal
D La hélice no absorbe suficiente potencia, el mo-
tor trabaja en el régimen de corte
D El ataque de la corriente de agua a la hélice es
insuficiente
D Temperatura del combustible demasiado alta D Tendido de las tuberías de
combustible del barco a
buena distancia de las partes
calientes del motor
D Combustible inapropiado, sucio D Ver “Sustancias de servicio”
D Filtro del combustible obstruido
D Aire en el sistema del combustible
D Falta de combustible D Comprobar las tuberías del
combustible y la bomba de
alimentación
D Temperatura demasiado alta en la sala de má- D Comprobar la entrada y la sa-
quinas, aire de combustión y combustible dema- lida de aire
siado calientes
D Alimentación de aire de combustión insuficiente, D Comprobar la conducción del
depresión de aspiración demasiado alta aire de entrada a los filtros
D Tubos del aire de sobrealimentación inestancos del aire
D Refrigerador del aire de sobrealimentación sucio
D Turbocompresor sucio o averiado
D Compresión insuficiente
D Bomba de inyección o regulador con defecto D Recurrir al Servicio Bosch
13
Tabla de anomalías
Temperatura del D Nivel de refrigerante demasiado bajo

refrigerante de- D Aire en el circuito del refrigerante
masiado alta, D Proporción excesiva de producto anticongelante D Ver “Sustancias de servicio”
pérdidas de refri- / anticorrosión
gerante D Alimentación de agua natural obstruida D Comprobar la abertura de en-
trada
D Alimentación de agua natural insuficiente D Impulsor desgastado. Medir
el caudal de la bomba del
D Tapa de cierre con válvulas de trabajo en depó- agua natural y la depresión
sito de compensación defectuosa, inestanca en la entrada
D Termostato bloqueado en la posición de “ce-
rrado”
D Intercambiador de calor muy sucio, haz de tu-
bos con adherencias
D Correa trapezoidal para accionamiento de la
bomba del agua no correctamente tensada (res-
balamiento)
D Bomba del agua inestanca, averiada (daños en
cojinetes)
D Circuito de refrigeración obstruido por cuerpos
extraños
D Indicador de temperatura averiado
Presión del aceite D Nivel de aceite insuficiente en el cárter del D Está correctamente marcada
lubricante fluc- aceite la varilla de control del
tuante / dema- aceite? Ver manual de ma-
siado baja D Nivel de aceite excesivo en el cárter del aceite nejo
D Se ha sobrepasado la inclinación máxima
D Temperatura del motor demasiado alta
D Viscosidad del aceite inapropiada (demasiado D Ver “Sustancias de servicio”
fluido)
D Aceite demasiado fluido en el cárter del aceite
(mezclado con agua de condensación o combu-
stible)
D Gran desgaste de cojinetes
D Piñones de la bomba del aceite muy desgasta-
dos
D Válvula de seguridad del circuito del aceite con
defecto (no cierra, muelle fatigado o roto)
D Indicador de presión del aceite averiado
Presión del aceite D Motor frío
lubricante dema- D Viscosidad del aceite inapropiada (demasiado D Ver “Sustancias de servicio”
siado alta fluido)
D Válvula de seguridad del circuito del aceite con
defecto (no abre)
D Tuberías/canales del aceite obstruidos
D Indicador de la presión del aceite averiado
Consumo exce- D Fugas en el circuito del aceite lubricante, ante
sivo de aceite lu- todo en el tubo compresor y en el refrigerador
bricante del aceite
D Nivel de aceite excesivo en el cárter del aceite
D La calidad del aceite lubricante no cumple las D Ver “Sustancias de servicio”
especificaciones
D Desgaste del tubocompresor D Medir la holgura del rotor
D Aros de pistón muy desgastados
D Guías de válvula muy desgastadas
14
Tabla de anomalías
Consumo exce- D Funcionamiento constante a plena carga

sivo de combusti- D Gran resistencia a la marcha por algas en
ble casco, sistema del eje y hélice
D Mal rendimiento del sistema propulsor D Adaptar la hélice
D La calidad del combustible no cumple las espe- D Ver “Sustancias de servicio”
cificaciones
D Fugas de combustible en el sistema
D Gran demanda de potencia por grupos acceso-
rios (bombas hidráulicas, compresores, etc.)
D Comienzo de alimentación mal ajustado
D La holgura de válvulas no es correcta
D Excesiva depresión de aspiración / contrapre-
sión de gases de escape
D Inyectores desgastados
Humo negro D Falta de aire de combustión, depresión de aspi- D Comprobar la conducción de
ración excesiva aire de entrada a los filtros
del aire (aireación de la sal de
máquinas)
D Reducción del número de revoluciones por una
excesiva absorción de potencia de la hélice
D Plena carga brusca tras un funcionamiento pro-
longado a baja carga o al ralentí
D Filtro del aire sucio
D Fugas en las tuberías del aire después del com-
presor
D Membrana inestanca en la válvula de compen-
sación de la presión de sobrealimentación
D Refrigeración del aire de sobrealimentación
inestanca, averiada
D Combustible inapropiado
D Tubocompresor averiado
D Comienzo de alimentación mal ajustado D Ver “Sustancias de servicio”
D Inyectores defectuosos, coquizados
D Bomba de inyección mal ajustada o averiada
D Contrapresión de gases de escape excesiva D Recurrir al Servicio Bosch
Humo azul D Refrigerante del motor/aire de aspiración aún
demasiado frío
D Predominantemente funcionamiento a baja
carga
D Aros de pistón desgastados o rotos
D Guía de válvula desgastada
D Respiradero del cárter del cigüeñal obstruido
(sobrepresión en el cárter del cigüeñal)
15
Tabla de anomalías
Humo blanco D Refrigerante del motor/aire de aspiración aún

demasiado frío
D El precalentamiento del aire de aspiración no
funciona durante la fase de calentamiento
D Agua evaporada en el tubo de escape durante
la inyección de agua natural
D Comienzo de la alimentación mal ajustado
D Culata inestanca/quemada
D La calidad del combustible no cumple las espe- D Ver “Sustancias de servicio”
cificaciones
D Inyectores defectuosos
Vibraciones, rui- D Sistema propulsor alineado inexactamente o no
dos retumbantes, alineado
sonido D Acoplamiento inapropiado
corporal D Apoyos del motor/reductor inapropiados
D Apoyos elásticos sometidos a carga desigual
(ajuste de altura)
D Eje de la hélice excéntrico
El motor “golpe- D Motor en fase de funcionamiento en frío
tea” D Comienzo de la alimentación mal ajustado
D Se engancha aguja de inyector
D Alta solicitación a régimen bajo
D Combustible de ignición lenta
D Compresión insuficiente
Motor demasiado D Tubo de admisión o de escape inestanco
D Juego de válvulas excesivo
“ruidoso” D Resbalamiento de correa trapezoidal
D Ruedas del engranaje de distribución desgasta-
das, juego entre flancos de dientes excesivo
16
Tabla de anomalías
Arrancador
D El piñón no D Batería insuficientemente cargada
gira o gira sólo D Bornes de conexión sueltos, oxidados, mal con-
lentamente tacto a masa
D Bornes del arrancador o escobillas con cortocir-
cuito a masa
D Las escobillas se atascan o tienen mal contacto
D El piñón no en- D Piñón o corona dentada del arrancador muy su-

grana cios o deteriorados
D El piñón en- D Interruptor magnético con defecto

grana, pero se D El acoplamiento de piñón libre patina
detiene
D El piñón sigue D Interruptor de arranque con defecto
girando tras D Interruptor magnético con defecto
soltar el inter-
ruptor de
arranque
D El piñón no D Parar inmediatamente el mo-
desengrana D Arrancador averiado
tor
tras producirse
el arranque
con éxito
17
Tabla de anomalías
Alternador
D La lámpara de D Lámpara de control quemada
control del al- D Batería descargada
ternador no D Bornes de conexión flojos, oxidados
brilla estando D Regulador defectuoso D Cambiar el regulador
el motor pa- D Cortocircuito en el alternador D Remedio por un taller espe-
rado y el inter- cializado
ruptor de mar- D Escobillas de carbón desgastadas
cha conectado
D La lámpara de D La línea D+ tiene contacto a masa
control del al- D Regulador defectuoso D Cambiar el regulador
ternador brilla D Rectificador defectuoso, anillos colectores su- D Remedio por un taller espe-
claramente es- cios cializado
tando el motor D Correa trapezoidal patinante o rota
en marcha
D La lámpara de D La unión de líneas alternador − batería tiene una
control del al- resistencia excesiva, bornes de conexión oxida-
ternador brilla dos
claramente es- D Regulador defectuoso D Cambiar el regulador
tando el motor D Alternador defectuoso D Remedio por un taller espe-
parado, se cializado
vuelve más os-
cura o brilla
débilmente es-
tando el motor
en marcha
D La batería no D Unión de líneas alternador − batería interrum-
carga pida
D Batería defectuosa
D Alternador defectuoso D Remedio por un taller espe-
D Correa trapezoidal patina cializado
18
Vista del motor D 2866 LE401
19
Vista del motor D 2866 LE401
20
Motorquerschnitt
21
Motorlängsschnitt eines D 2842 LE401
22
Schema der Motorschmierung
7
6
9
10
1 2 3 4
1 Tubo de aspiración de aceite 6 Válvula de paso

2 Tubería de distribución 7 Filtro de aceite
3 Tobera de aceite para refrigeración de pistón 8 Turboalimentador por gases de escape
4 Bomba del aceite 9 Radiador de aceite
5 Válvula de sobrepresión 10 Bomba de inyección
23
Schema der Kraftstoffanlage
1 Depósito de combustible 6 Bomba de inyección

2 Purificador previo 7 Válvula de sobrecarga
3 Bomba alimentadora 8 Tobera de inyección
4 Filtro de combustible 9 Tubería de aspiración
5 Tornillos de desaireación 10 Tubería de retroceso
24
Schema der Kühlanlage
14 13 16 15 9 10 11
6 5 4 3 2 7 12 1 8
1 Cuerpo de la bomba del agua con 9 Depósito de compensación

cuerpo de termostato integrado 10 Válvula de sobrepresión/depresión
2 Rueda de aletas de la bomba del agua 11 Boca de llenado del líquido refrigerante
3 Refrigerador del aceite del motor 12 Afluencia y retorno de calefacción
4 Cárter del cigüeñal 13 Meßstelle für Kühlmitteltemperatur
5 Tubo de escape, refrigerado por líquido 14 Tornillo de purga de aire en el turbocompresor
6 Turbocompresor de gases de escape, 15 Bomba del agua natural
refrigerado por líquido 16 Refrigerador del aire de sobrealimentación
7 Termostato
8 Intercambiador de calor líquido refrigerante
del motor / agua natural
25
Control y ajuste del comienzo de la alimentación
Control del comienzo de la

alimentación
Figura 1 2
Para la comprobación de la regulación del co- 1
mienzo de alimentación se encuentra una marca
”PMS” y una escala 10 ... 50° antes de ”PMS” en
un disco (2) delante del amortiguador de oscilacio-
nes torsionales. Como contramarca sirve una
aguja (1) en el cárter del cigüeñal.
1
Figura 2
Para girar el motor manualmente en caso de tra-
bajos de regulación, en el lado frontal de la polea
trapezoidal del cigüeñal se encuentra una placa
con un bulón exagonal central.
2
Figura 3 y 4
El disco de escala en el volante, visible a través de
la mirilla en el cárter del volante, frecuentemente
es mal accesible. Sin embargo debe aplicarse
para fijar la aguja − después de quitar o sustituir el
amortiguador de vibraciones.
Es decir, antes de montar el amortiguador de vi-
braciones con el disco de escala debe ajustarse el
motor con la marca de volante en ”PMS”.
La aguja debe ajustarse ahora de modo que su
borde de medición mire exactamente al PMS en el
disco de escala.
3
26
Figura 5
Desenroscar el tapón roscado (1) de la caja del
regulador.
Si existe, extraer el perno de bloqueo (2).
Si la aguja está exactamente en el centro de la
mirilla, el émbolo de la bomba para el cilindro 1
estará en el comienzo de la alimentación. Sin em-
bargo, sólo es posible determinar exactamente si
la bomba está en el comienzo de la alimentación o 1 2
no con ayuda de las siguientes herramientas
especiales:
a. Transmisor de señales luminosas

Figura 6 5
Introducir el transmisor de señales luminosas en el

orificio de recepción de la caja del regulador. Al
hacerlo, prestar atención a que el resalte guía (3)
se introduzca en la ranura (4). Apretar a mano el
tornillo moleteado (5).
Conectar la alimentación eléctrica del transmisor
de señales luminosas (borne rojo = +). Girar el
motor a mano de modo que el pistón del cilindro 1 3 4
esté durante la carrera de compresión en las proxi-
midades del comienzo de alimentación. Poco an-
tes del comienzo de la alimentación empieza a
brillar la lamparita (A).
Figura 7
Seguir girando lentamente el motor hasta que se
encienda también simultáneamente la lamparita
(B). La bomba de inyección se encuentra entonces 5 6
en el comienzo de la alimentación.
En esta posición de la bomba, también los discos 6
de escala deben indicar el valor de comienzo de
inyección prescrito.
El transmisor de señal de luz KDEP 1600 (figura)
es conectado con la batería para la alimentación
de corriente.
Aviso:
Si durante esta comprobación sólo se
enciende la lamparita (B), se ha ”pasado
de largo” el comienzo de la alimentación.
En este caso, girar el motor en sentido
inverso y repetir el proceso.
27
Figura 8
El transmisor de señal de luz KDEP 1601 trabaja
con propia alimentación de corriente.
b. Casquillo de inserción
ø15
Figura 9 ø12
Si no se dispone de transmisor de señales lumino- ø9
sas, pueden obtenerse también buenos resultados
de medición con ayuda de un casquillo de inser-
ción. 13
Este deberá fabricarse en aluminio o acero de
29
conformidad con el esquema (fig. 9).
30
Ajustar el motor al comienzo de la alimentación en
15
la forma antes descrita.
Insertar el casquillo hasta el tope en la caja del
regulador. El comienzo de la alimentación está ø3
exactamente ajustado cuando el indicador del co-
mienzo de la alimentación puede verse en el cen- ø11
tro del taladro de 3 mm del casquillo. 9
28
Ajuste del comienzo de la alimentación
Si durante el control según el método a) o b) resul-

tara que el comienzo de la alimentación no es co-
rrecto, proceder como sigue:
Figura 10
Desenroscar la tapa del cárter de distribución
(entrecaras 13).
10
Figura 11
Soltar todos los tornillos de fijación ”rueda dentada
de accionamiento − cubo de bomba de inyección”
(entrecaras 13). Para ello se necesitan dos giros
de motor completos.
11
Figura 12
Girar el motor hasta la posición angular prescrita
para el comienzo de la alimentación.
Quitar la tapa de culata del cilindro 6 (al lado del
volante). Al cruzar las válvulas del cilindro, el pis-
tón en el cilindro 1 se encuentra en el PMS de en-
cendido.
Desenroscar el tornillo de cierre del cárter de regu-
lación (ver la figura 4). La aguja del comienzo de
inyección debe verse en el centro de la mirilla.
Girar el árbol de levas de la bomba de inyección
por la brida de accionamiento, correspondiente-
mente a izquierda o derecha, hasta que se cum- 12
plan las condiciones mencionadas en a) o b) (se-
gún el método de comprobación aplicado).
Apretar los tornillos de fijación entre la corona den-
tada de accionamiento y la brida de accionamiento
por orden, primero a 5 Nm y luego a 30 Nm.
Comprobar de nuevo el comienzo de la alimenta-
ción.
Cerrar la caja del regulador.
29
Desmontaje y montaje de la bomba de inyección
Desmontaje de la bomba de inyección
Figura 1
Cerrar la válvula de bloqueo del depósito de com-
bustible al motor.
Soltar todas las conexiones para combustible y
aire (LDA) de la bomba de inyección. Desmontar
las tuberías de inyección.
Cuidada:
Las tuberías contienen combustible.
Recoger el combustible que sale en un
cárter. 1
Figura 2
Soltar el soporte de la bomba de inyección.
Figura 3
Desenroscar los tornillos de fijación en la brida de
la bomba de inyección. (entrecaras 17).
Aviso:
El tornillo de fijación entre la bomba de
inyección y el cárter del cigüeñal (tornillo
exagonal M10 con cabeza reducida en-
trecaras 13) puede alcanzarse, por moti-
vos de espacio, sólo con una nuez en-
chufable en versión 3/8” y prolongación.
3
Figura 4
Quitar la bomba de inyección.
Aviso:
Atender a limpieza al trabajar en la
bomba de inyección.
Proteger las conexiones abiertas contra
la penetración de suciedad y de cuerpos
ajenos.
30
Montar la bomba de inyección
Figura 5
Aviso:
En caso de que la bomba de inyección
esté bloqueada, el árbol de levas no
debe someterse a carga ni girarse en
ningún caso, ya que podrían romperse 1 2
piezas del perno de bloqueo, que caerían
al interior del regulador. ¡Si no se tiene
en cuenta esto, pueden producirse
graves daños en la bomba de inyec-
ción!
Desenroscar el tapón roscado (1) de la caja del 5

regulador.
Si existe, extraer el perno de bloqueo (2).
Figura 6
Girar el motor al comienzo de inyección.
Quitar la tapa de culata del cilindro 6 (al lado del
volante). Al cruzar las válvulas de este cilindro, el
pistón en el cilindro 1 se encuentra en el PMS al
fin del tacto de compresión.
Figura 7
Comprobar si la bomba de inyección se encuentra
en el comienzo de inyección. Desenroscar para
ello el tornillo de cierre en el cárter de regulación
(ver la figura 5). La aguja de comienzo de inyec-
ción debe ser visible en el centro de la mirilla.
Soltar los tornillos de fijación de la rueda de accio-
namiento de la bomba de inyección (entrecaras
13), de modo que pueda girarse en los agujeros
oblongos.
Retener el árbol de levas de la bomba de inyec- 7
ción (entrecaras 41).
Colocar un nuevo anillo toroidal (ligeramente acei-
tado) en la brida de la bomba de inyección.
31
Figura 8
Colocar la bomba de inyección y apretar los
tornillos de fijación.
Figura 9
Apretar previamente todos los tornillos de fijación
de la rueda dentada a través de la mirilla con 5
Nm. Para ello se necesitan dos giros de motor
completos.
Ahora apretar fijamente todos los tornillos de fija-
ción a 30 Nm.
Controlar el comienzo de inyección, dado el caso
regularlo (ver la página 26).
Enroscar el tornillo de cierre en el cárter de regula-
ción y fijar la tapa del cárter de distribución.
9
Atención:
Atender a las instrucciones de
protección de atornillamientos de
tuberías de aceite y de combustible
sometidas a presión (véase la
página 3).
32
Desmontaje y montaje de las toberas de inyección
Desmontar las toberas de inyección
Figura 1
Desenroscar las tuberías de aceite de fuga.
Figura 2
Desenroscar las tuberías de inyección.
Figura 3
Desenroscar el tornillo de presión del porta-tobera
con llave de pivote.
Figura 4
Atornillar el extractor de inercia al porta tobera y
expulsar éste por percusión.
33
Desmontaje y montaje de las toberas de inyección
Figura 5
Sacar la tobera de inyección y la junta anular de
cobre.
Comprobar la tobera de inyección y repararla.
Montar las toberas de inyección

Figura 6
Aplicar “Never Seeze” a las superficies de con-
tacto del portainyector, a la rosca del tornillo de
presión y al interior. Enroscar el portainyector con
inyector y nueva junta anular.
Figura 7
Enroscar la tuerca de racor y apretarla al par pres-
crito.
Conectar las tuberías de inyección y aceite de
fugas.
34
Comprobación y reparación de toberas de inyección
Comprobación de las toberas de inyec-

ción
Fig. 1
La tobera se comprueba en el comprobador de
toberas (banco de pruebas manual) en cuanto a
− presión de apertura (presión de eyección),
− estanqueidad y
− aspecto del chorro.
Para la comprobación, utilizar aceite de ensayo
puro o gasóleo puro. Limpiar la tobera antes de la
comprobación y examinar si está desgastada.
Fig. 2 1
Comprobar la tobera con el portatobera correspon-
diente. 8
Conectar el empalme de afluencia de la tobera a la
tubería de impulsión del comprobador. 7
6
Peligro:
La elevada presión de eyección puede 5
ocasionar lesiones graves. ¡No tocar el
chorro de eyección!
¡Utilizar gafas protectoras!
4
1. Comprobar la presión de apertura:
Con el manómetro conectado, presionar lenta-
mente la palanca manual hasta que la tobera
eyecte con un ligero chirrido. 3
Leer la presión de apertura en el manómetro. En
caso de discrepancia de la presión, colocar otra
arandela de ajuste. Si la presión es demasiado
baja, colocar arandelas de ajuste (7) más gruesas 2
y si es demasiado elevada, colocar arandelas más
delgadas. Tras un tiempo prolongado de funciona-
miento se reduce la tensión previa del muelle de
1
compresión (6). La presión de inyección cae con 2
ello ligeramente. Al efectuar reparaciones en las
toberas, ajustar siempre la presión de eyección al 1 Junta anular
límite superior (+ 8 bares). 2 Tuerca de sujeción del inyector
3 Tobera de inyección
Aviso: 4 Arandela intermedia
Hay arandelas de ajuste desde 1,0 a 5 Perno de presión
1,95 mm, con un escalonamiento de 0,05 6 Muelle de compresión
mm. 7 Arandela de compensación
8 Anillo de retención
2. Comprobar la hermeticidad:
Accionar la palanca de mano. A 20 bares por de-
bajo de la presión de apertura ajustada, no debe
caer ninguna gota de la boquilla de la tobera en el
plazo de 10 segundos.
3.. Comprobar el chorro:
Con el manómetro desconectado, realizar movi-
mientos rápidos de bombeo. El inyector tiene que
chirriar audiblemente y/o tiene que eyectar en
forma bien pulverizada. Las toberas que cumplan
esas tres condiciones pueden volver a utilizarse.
35
Desarmado de inyectores
Fig. 3
Colocar el portatobera con la tobera en el disposi-
tivo de sujeción, con la abertura de entrada mos-
trando hacia abajo. Fijar el dispositivo en el tornillo
de banco. Desenroscar el racor y extraer el cuerpo
de la tobera, la arandela intermedia, el perno de
presión, el muelle de compresión y la arandela de
ajuste. Quitar del dispositivo la tubuladura de pre-
sión.
Reparación de toberas
Fig. 4
Limpiar el interior del cuerpo de la tobera (1) con
un palillo de madera y gasolina o gasóleo. 1
Limpiar la aguja de la tobera (2) con un trapo
limpio.
Aviso:
Para evitar corrosión, no tocar con los 2
dedos las superficies bruñidas de la
aguja de la tobera. La aguja de la tobera
y la tobera están emparejadas y no de- 4
ben permutarse.
Examinar las piezas limpiadas en cuanto a des-

gaste y daños y, si es necesario, sutituirlas; desen-
grasar las piezas nuevas.
Armado de toberas
Fig. 5
Colocar la tubuladura de presión en el dispositivo
de sujeción; colocar la arandela de ajuste y el
muelle de compresión.
5
Fig. 6
Colocar el perno de presión y la arandela
intermedia.
36
Fig. 7
Sumergir individualmente el cuerpo de la tobera y
la aguja de la tobera en gasóleo filtrado y compro-
bar la capacidad de deslizamiento. La aguja ex-
traída hasta un tercio del cuerpo del inyector tiene
que volver a su asiento por su propio peso al sol-
tarla. Colocar la tobera y prestar atención a la co-
rrespondencia de las espigas.
7
Fig. 8
Enroscar el racor y apretarlo al par prescrito
(ver ”Técnica S Datos S Valores de ajuste”). Com-
probar la tobera en el banco de pruebas manual.
¡Atender al correcto asiento del filtro de barra

en el portatobera!
8
Fig. 9
Un filtro de barra desplazado estrangula y pro-
longa la inyección provocando así una pérdida de
potencia, un consumo elevado y una gran forma-
ción de humo en combinación con fuertes sacudi-
das del motor.
Por ello, medir la profundidad de introducción del
filtro de barra en la entrada del portatobera.
El filtro de barra puede introducirse aprox. 5 mm
en el portatobera.
9 1
En caso de una mayor profundidad de introduc-
ción, cambiar el portatobera.
37
Purificador previo de combustible
Limpiar el purificador previo de com-

bustible
Figura 1
Cerrar la válvula de bloqueo del depósito de com-
bustible al motor.
Soltar la tuerca redonda y el quitar el cárter del
filtro con el filtro-tamiz.
Recoger el combustible que sale en un recipiente.
Figura 2
Lavar el cárter del filtro (1) y el filtro−tamiz (2) en
combustible diesel limpio y soplarlos con aire com- 2 1
primido.
Volver a montar el purificador previo de combusti-
ble con nueva junta anular.
Figura 3
Accionar el impulsor de la bomba manual, hasta
que la válvula de rebose abra audiblemente.
Estando el motor en marcha, comprobar la estan-
queidad del purificador previo de combustible.
38
Filtro de combustible
Cambiar el cartucho del filtro de com-

bustible 3
(filtro de caja con cartuchos intercambiables)
2
Figura 1 3
1 Filtro intercambiable
1
2 Tornillo de cierre
3 Tornillo de purga de aire
Figura 2
Soltar el cartucho de filtro con la llave de cinta de
sujeción y desenroscarlo manualmente. Renovar
la junta.
Aplicar combustible en la junta del cartucho de
filtro. Enroscar los cartuchos de filtro y apretarlos
fijamente a mano.
Desairear el sistema de combustible
Figura 3
Abrir los tornillos de purga de aire del filtro de com-
bustible.
Figura 4
Bombear con la bomba de mano hasta que salga
combustible libre de burbujas.
Cerrar los tornillos de purga de aire.
Comprobar la estanqueidad del sistema.
39
Purgar y echar líquido refrigerante
Purgar líquido refrigerante
Purgar el líquido refrigerante con motor frío como

sigue:
Peligro:
Al purgar líquido refrigerante caliente ex-
iste peligro de quemadura.
Figura 1
Abrir el tapón (flecha) del tubo de llenado del de-
pósito de compensación para la compensación de
1
presión.
Figura 2
Abrir el tornillo de purga del cárter del radiador de
aceite.
Recoger el líquido refrigerante al purgarlo y eva-

cuarlo conforme a las prescripciones.
Figura 3 2
Otros tornillos de purga para purgar el líquido refri-

gerante se encuentran en el tubo colector de ga-
ses de escape (figura) y en el intercooler.
40
Purgar y echar líquido refrigerante
Echar líquido refrigerante
Figura 4
El sistema de refrigeración del motor se llenará de

una mezcla de agua potable del grifo y anticonge-
lante a base de
etilenglicol resp. un anticorrosivo.Véase folleto
“Sustancias de servicio para motores Diesel
MAN”.
Echar el líquido refrigerante únicamente a tra-

vés del tubo de llenado. 4
Al rellenar, no echar ningún líquido frío en el motor
a temperatura de servicio. Cuidar de que se vuelva
a establecer la relación de mezcla “agua - agente
anticongelante”.
Figuras 5 y 6
D Deenrosquen tapa (tapa grande)

D Poner Calefacción (si existe) a plena carga,
abrir todas las válvulas bloqueadoras, abrir
desaireación (si existe)
D Desenrosquen tornillo respiradero (flecha) del
turbocompresor
5
D Echar cuidadosamente líquido refrigerante en
despósito de compensación a través boca de
llenado hasta que el nivel llegue hasta el canto
inferior de la boca de llenado
D Volver a enroscar los tornillos respiraderos, vol-
ver a enroscar la tapa
D Hacer girar el motor unos 5 minutos con 2000
revoluciones (rpm)
D Parar el motor, girar cuidadosamente al encas-
tre la tapa junto con válvula de seguridad, −de-
jar escapar la presión− abrirla después cuida-
dosamente
6
41
Thermostateinsatz aus- und einbauen
Figura 1
D Purgar el líquido refrigerante,
véase la página 40
D Desmontar el depósito de compensación,
Después de desmontar el depósito de compensa-
ción se ven los termostatos en el cárter de la
bomba de agua.
Figura 2
Sacar el elemento del termostato.
Comprobar el funcionamiento del elemento del
termostato como sigue:
D Colgar el termostato en un dispositivo con
agua.
D Calentar el agua.
D Comprobar el comienzo de abertura con un
termostato adecuado y comprobar el valor con
el valor teórico indicado en ”Técnica S Datos S
Valores de ajuste”.
D Dado el caso, medir la carrera de abertura.
2
Sustituir los termostatos defectuosos.
Figura 3
Colocar los suplementos de termostato con válvula
de esfera hacia arriba (”TOP”) y con nueva junta
toroidal (1) y nueva junta (2). 2
42
Wasserpumpe ab- und anbauen
D Quitar la correa trapezoidal, véase la página

129
D Desmontar el depósito de compensación,
D Sacar los termostatos, véase la página 42
Aviso:
Al desmontar la bomba de agua más
tarde, desenroscar la polea trapezoidal
antes del desmontaje y quitar el cubo de
la bomba de agua con un extractor esta-
1
ble de tres brazos.
Figura 1
Desenroscar los tornillos de fijación del codo de
líquido refrigerante (entrecaras 13).
Figura 2
Soltar los tornillos de fijación de la bomba de agua
(entrecaras 13) y quitar la bomba de agua.
Figura 3
Limpiar la superficie de junta de la bomba de agua
y del cárter de motor con un rascador y papel es-
meril fino.
Pegar la junta nueva para el cárter de la bomba de
agua con grasa en el cárter del cigüeñal. Montar la
bomba de agua.
Utilizar juntas nuevas para el codo del líquido refri-
gerante.
43
Reparación de la bomba de agua
Despiece de la bomba de agua
Para despiezar y ensamblar la bomba de agua se

necesitan las siguientes herramientas especiales:
D Prensa
D Herramientas auxiliares de fabricación propia,
ver la página 146.
Figura 1
Desenroscar la polea trapezoidal.
Quitar el cubo de bomba de agua con un extractor
estable de tres brazos. 1
Figura 2
Sacar apalancando el anillo de seguridad del cár-
ter de la bomba de agua.
Figura 3
Quitar con presión la rueda de aletas del árbol utili-
zando un macho adecuado. Alinear el cárter de
bomba de agua horizontalmente en una base fija.
La figura muestra para ello un dispositivo de mon-
taje. Al no disponer de éste, utilizar un anillo de
soporte (herramienta especial, ver la página 146).
Con un macho adecuado, sacar a presión el árbol
de la bomba de agua con el cojinete del cárter.
El árbol y el cojinete estan encapsulados y se sus-
tituyen sólo juntos.
Figura 4
6
Bomba de agua despiezada
1 Cubo 5
2 Anillo de seguridad
4
3 Cojinete de bomba
4 Cárter
5 Junta de anillo deslizante 3
6 Rueda de aletas 1 2
44
Ensamblaje de la bomba de agua
Figura 5
Montar a presión el cojinete de la bomba de agua.
Utilizar un macho hueco para oprimir en el anillo
de cojinete exterior y no en el árbol de cojinete.
Alinear el cárter de la bomba de agua horizontal-
mente en una base fija.
Figura 6
Montar apalancando el anillo de seguridad.
Figura 7
Montar a presión una junta de anillo deslizante
nueva con un casquillo de montaje a presión (he-
rramienta especial, ver la página 137, posición 11)
hasta asentar.
Observar la indicación de montaje de la junta, ver
la página 47.
Aviso:
La junta puede cambiarse también sin
desmontar el árbol de la bomba de agua.
45
Figura 8
Montar a presión la rueda de aletas en el árbol de
cojinete.
Apoyar el árbol de cojinete de la bomba de agua
en una base fija.
La medida de separación correcta (ver ”Técnica S
Datos S Valores de ajuste”) se alcanza al enrasar
la superficie exterior de la rueda de aletas con la
superficie frontal del árbol de cojinete.
Control de la medida de separación con el calibre.
La rueda de aletas debe poder moverse fácilmente
y no debe rozar en el cárter de la bomba de agua. 8
Figura 9
Dar vuelta al cárter de bomba y alinearlo horizon-
talmente en una base adecuada. Montar a presión
el cubo de forma enrasada en el árbol de cojinete.
Apoyar el árbol de cojinete con rueda de aleta en-
rasada en una base fija.
46
Indicación para montaje de la junta de anillo deslizante:

Montar la junta de anillo deslizante en “mojado”, lo que significa que al realizar el montaje se tiene que
aplicar a la guarnición de sujeción Â y al eje de la bomba del refrigerante À una mezcla del 50 % de agua
y el 50 % de alcohol de quemar, o bien del 40 % al 50 % de anticongelante según la norma de fábrica MAN
324 y agua.
No deben utilizarse otros productos de deslizamiento.

Dado que la junta del borde Á está tratada con un barniz de estanqueidad, siempre que el orificio de
alojamiento de la carcasa de la bomba de refrigerante esté en perfecto estado, no será necesaria la
utilización de productos de estanqueidad.
Si el taladro presenta aunque sólo sean ligeras estrías u otros pequeños daños, se aplicará al collar Á si el
taladro presenta aunque sólo sean ligeras estrías u otros pequeños daños, se aplicará al collar.
Colocar la junta sobre el eje À y encajarla con la herramienta de montaje Ã hasta que la herramienta haga
tope en la carcasa.
1 2 3 4
Nota:
Los estudios han demostrado que la mayoría de los daños registrados en las bombas de
refrigerante son debidos a la utilización de líquidos refrigerantes inadecuados.
Sólo los productos anticorrosión y anticongelantes para radiadores autorizados expresamente por
la MAN según la norma de fábrica 324 (ver el folleto “Sustancias de servicio ...”) garantizan un
funcionamiento sin problemas.
En caso de reparación: cambiar la bomba del agua sólo si se constata inestanqueidad.
La junta modular de anillo deslizante de la bomba del agua puede dejar pasar pequeñas cantidades de lí-
quido refrigerante debido a su diseño. Estas fugas de refrigerante producen huellas de derrame por debajo
del taladro de salida de la bomba del agua. Tales huellas de derrame no son motivo para cambiar una
bomba del agua.
Por ello, antes del cambio o la reparación de una bomba del agua, aclarar
D si el circuito de refrigeración muestra pérdidas de agua visibles y repetidas; en caso afirmativo,
D si la pérdida de agua ha sido provocada por salida del depósito de compensación (p. ej. debido a estar
demasiado lleno) o por otras fugas en tubos flexibles, radiador, etc.
Las bombas del agua sólo deben ser cambiadas si durante el funcionamiento del motor o después de pa-
rar el mismo gotea agua visiblemente.
47
Desmontar y montar el depósito de compensación

Figura 1
Desenroscar el tornillo hueco de la tubería de des-
aireación.
Desenroscar el control del nivel de líquido refrige-
rante.
Figuras 2 y 3
Soltar los tornillos de fijación de los soportes del
depósito de compensación (entrecaras 13 y 19).
Figura 4
Desenroscar las tuercas (entrecaras 13) en la
parte frontal del depósito de compensación.
Quitar el depósito de compensación.
El montaje del depósito de compensación se rea-
liza en orden inverso.
48
Desmontar y montar el recuperador térmico del agua natural

Figura 1
Soltar los tornillos de fijación del codo del líquido
refrigerante entre el depósito de compensación y
el recuperador térmico del agua natural (entreca-
ras 13 y 17).
Figuras 2 y 3
La tubería de unión de agua natural del intercooler
está fijada con una unión enchufable en el recupe-
rador térmico. Para soltar, desenroscar la brida de
presión (entrecaras 10).
Desenroscar las abrazaderas de tubo de la tubería
de agua natural y sacar la unión enchufable del
tubo.
Soltar los tornillos de fijación de los soportes del
recuperador térmico (entrecaras 13).
Quitar el recuperador térmico.
2
El montaje del recuperador térmico se realiza en
orden inverso.
Para el ensamblaje, renovar los anillos toroidales
de las uniones enchufables.
49
Desmontar y montar el haz de tubos del recuperador térmico
D Desmontar el recuperador térmico del agua

natural (véase la página 49)
Figura 1
Marcar la posición de las tapas respecto al cárter
del recuperador térmico (flecha) y desenroscar
ambas tapas (entrecaras 13).
Figura 2
Quitar la tapa.
En el extremo del recuperador en el lado del vo-
lante se ve el haz de tubos (flecha).
Figura 3
Del lado opuesto, sacar cuidadosamente a golpes
el haz de tubos con una pieza de madera.
3
Figura 4
Sacar el haz de tubos.
El montaje del haz de tubos se realiza en orden
inverso.
Al montar el haz de tubos, utilizar anillos toroidales
nuevos. Comprobar la estanqueidad del recupera-
dor térmico.
50
Haz de tubos del recuperador térmico
Limpieza del haz de tubos en el recuperador térmico del agua natural
En el haz de tubos del recuperador térmico pueden formarse depósitos de agua de mar que menoscaban
el paso de calor, de forma que el calor del líquido refrigerante ya no puede evacuarse satisfactoriamente,
aumentando la temperatura del líquido refrigerante.
En caso de una temperatura de líquido refrigerante más elevada, comprobar primero todos los otros com-
ponentes del sistema de refrigeración.
D Filtro de agua natural sucio?
D Entrada de agua natural obturada?
D Suficiente flujo de agua natural? ¿Rodete de la bomba de agua natural desgastado?
Si todos los componentes del sistema de refrigeración funcionan correctamente y la temperatura del lí-
quido refrigerante sigue siendo excesiva, es posible eliminar la perturbación limpiando el haz de tubos.
Proceder como sigue:
D Depositar o colocar el haz de tubos desmontado en un recipiente apropiado de plástico como p. ej. PE,
PP, PVC, fibra de vidrio, etc.
D Llenar el recipiente con líquido decapante original no diluido, a la temperatura ambiente (Líquido deca-
pante para motores RB-06), hasta que el haz de tubos quede totalmente sumergido.
D Dejar que el líquido decapante actúe durante unas 10 horas. Si este tiempo no es suficiente, decapar
durante 5 horas más.
D Un acortamiento del tiempo de decapado puede conseguirse calentando el decapante (máx. 50_C), y
también moviendo de vez en cuando el haz de tubos.
D Tras el decapado, enjuagar a conciencia el haz de tubos con agua del grifo y montarlo de nuevo en el
recuperador térmico.
D Utilizar nuevas juntas (toroidales) para las tapas.
D Montar el haz de tubos y comprobar la hermeticidad del recuperador térmico.
Tratamiento de aguas residuales
El líquido de limpieza o decapante usado y evacuado se neutraliza con lejía sódica hasta un pH de 7,5 a
8,5. Tras la precipitación, el líquido claro que flota arriba puede verterse a las aguas residuales. A fin de
proceder con absoluta seguridad, conviene informarse sobre eventuales disposiciones y limitaciones a
través de las autoridades locales. Los lodos se llevarán a un vertedero de basuras especiales.
Casas proveedoras de líquidos de decapado

Líquido de decapado para motores RB-06
Reincolor-Chemie GmbH
Werkstr. 21
D−90518 Altdorf
Tel.: (0 91 87) 97 03 0
51
Bomba di agua natural
Desmontar la bomba de agua natural

Aviso:
La bomba de agua natural representada
en éstas figuras se aplicó hasta el no. de
motor ... 8120 999 .... A partir del no. de
motor
... 8121 001 .... se monta una bomba do-
ble para mejorar la refrigeración.
Los pasos de montaje tienen, no obs-
tante, el mismo principio.
Figura 1 1
Soltar los tornillos de fijación al tubulador de aspi-
ración y de presión (entrecaras 13).
Figura 2
Desenroscar las tuercas de la brida de la bomba
de agua natural (entrecaras 17).
Figura 3
Quitar la bomba de agua natural.
El montaje de la bomba de agua natural se realiza
en orden inverso. Sustituir la junta entre la bomba
de agua natural y el tubulador.
52
Bomba di agua natural
Cambiar el rodete
Figura 1
Desenroscar la tapa (entrecaras 8).
Figura 2
El rodete sólo puede desmontarse junto con la ex-
céntrica.
Aviso:
Al desmontar el rodete violentamente sin
la excéntrica, éste es destruido.
Para ello, soltar el tornillo cilíndrico en el cárter de

la bomba entre el tubulador de aspiración y de pre-
sión con un desatornillador.
Figura 3
Sacar el rodete con la excéntrica con tenazas.
Sustituir un rodete desgastado o deteriorado junto
con las piezas de desgaste (juego de reparación)
(observar el sentido de giro).
Engrasar el rodete nuevo ligeramente con vaselina
antes de montarlo.
Asegurar el tornillo cilíndrico con Loctite 648 du-
rante el montaje.
Montar la tapa con junta nueva.
La marcha en seco destruye el rodete. Antes de la
puesta en servicio, llenar la bomba con agua. 3
Comprobar la estanqueidad.
53
Cambio del filtro de aceite
Figura 1
Abrir el tornillo de purga de aceite (entrecaras 19)
en la caja del filtro de aceite y recoger el aceite
que sale en un cárter. Volver a colocar el tornillo
de purga de aceite con junta nueva.
1
Figura 2
Soltar el tornillo de fijación de la caja del filtro (en-
trecaras 17).
Figura 3
Quitar la caja del filtro y limpiarla de dentro.
Colocar un cartucho de filtro nuevo y montar la
caja del filtro con juntas nuevas.
Observar el par de apriete de los tornillos de fija-
ción (ver “Técnica S Datos S Valores de ajuste”).
Aviso:
Las representaciones muestran el filtro
de accionamiento en versión estándar.
En los motores aptos de clasificación
está montado un filtro conmutable. 3
El cambio de los cartuchos de filtro de
aceite se realiza, no obstante, de forma
análoga.
54
Desmontaje y montaje del radiador de aceite
D Purgar el aceite de motor

D Desmontar el filtro de aceite,
Figura 1
Soltar la abrazadera en la tubería de salida de lí-
quido refrigerante del cárter del radiador de aceite.
Desenroscar los tornillos de fijación del cárter del
radiador de aceite (entrecaras 17).
Aviso: 1
No soltar los 4 tornillos de fijación (entre-
caras 13). Estos soportan el radiador de
aceite.
Figura 2
Quitar el cárter del radiador de aceite con el radia-
dor de aceite.
Desenroscar el radiador de aceite del cárter (en-
trecaras 13).
Figura 3
Comprobar el radiador de aceite respecto a dete-
rioros y, dado el caso, renovarlo. Montar el radia-
dor de aceite con juntas nuevas.
Montar el filtro de aceite con junta nueva.
Llenar aceite de motor y líquido refrigerante.
55
Bomba de aceite
Desmontar la bomba de aceite
D Purgar el aceite de motor
Figura 1
Desmontar el cárter de aceite (entrecaras 13).
Aviso:
Se ofrecen diferentes versiones de cárte-
res de aceite. La figura muestra un cárter
de aceite profundo para una inclinación
máx. de 30°.
1
Figuras 2 y 3
Desenroscar el tubo de aspiración de aceite (en-
trecaras 13).
Aviso:
Dependiente de las versiones de cárter
de aceite se ofrecen diferentes ejecucio-
nes.
Las figuras muestran una bomba de
aceite tandem con tubos. El principio de
la realización de los trabajos es, no obs-
tante, igual en todas las versiones.
2
Medir el juego de flancos de dientes entre la rueda
de accionamiento de la bomba de aceite y la rueda
del cigüeñal y compararlo con el valor teórico.
Renovar las ruedas desgastadas.
Figura 4
Desmontar las válvulas de sobrepresión (entreca-
ras 13).
Las válvulas de sobrepresión se encuentran en-
capsuladas.
Presión de abertura, ver “Técnica S Datos S Valo-
res de ajuste”.
56
Bomba de aceite
Figura 5
Desenroscar la bomba de aceite.
Aviso:
Dependiente de las variantes de cárteres
de aceite se ofrecen diferentes versiones 3
de bomba de aceite. 4
2
4
Para motores con bombas tandemdesmontar pri- 3
mero la segunda bomba (1) con árbol intermedio
(2), casquillos de unión (3) y anillos de
seguridad (4).
1
Desarmado / armado de la bomba del

aceite
Figura 6
Fijar la bomba en un tornillo de banco (utilizar mor-
dazas de protección).
Desenroscar la tapa de bomba de aceite (entreca-
ras 13).
Figura 7
Sacar la rueda dentada de giro simultáneo del cár-
ter. Comprobar el desgaste de las ruedas denta-
das y del cárter de bomba (ver “Técnica S Datos S
57
Bomba de aceite
Figura 8
Desmontar la rueda de accionamiento de la
bomba de aceite. Para ello colocar la bomba en
una base correspondiente y desmontar la rueda de
accionamiento a presión con un macho.
Para el montaje, colocar la rueda de acciona-
miento en el árbol, apoyando el extremo de árbol
que se encuentra al frente.
Colocar a presión la rueda de accionamiento ob-
servando el retroceso prescrito (ver ”Técnica S Da-
tos S Valores de ajuste”).
Comprobar el juego axial de las ruedas

de bomba
Figura 9
Colocar el reloj de medición, colocar el árbol en
una dirección a tope y desplazar el reloj de medi-
ción en “0”.
Oprimir el árbol en dirección opuesta y leer la des-
viación del reloj de medición.
58
Bomba de aceite
Montar la bomba de aceite
Figura 10
Comprobar la(s) bomba(s) de aceite antes del
montaje respecto a su marcha fácil y luego mon-
tarla(s) sin tensión.
10
Figuras 10 y 11
Montar las tuberías de aspiración de aceite (1) con
juntas y tuberías de retroceso de aceite (2) sin jun-
tas libres de tensión (entrecaras 13). Enroscar la
válvula de sobrepresión sin junta (entrecaras 13).
Antes de montar el cárter de aceite, girar el motor
para comprobar el mecanismo de cigüeñal y las 2
bombas de aceite respecto a marcha libre y fácil.
1
Pegar una junta de cárter de aceite nueva con
grasa y enroscar el cárter de aceite.
11
12
59
Desmontaje y montaje de la tobera de inyección de aceite
Desmontar la tobera de inyección de

aceite
D Purgar aceite
D Desmontar el cárter de aceite
Figura 1
Desenroscar la válvula de tobera de inyección de
aceite (flecha) y sacarla con la tobera de inyección
de aceite.
1
Figura 2
1 Válvula de tobera de inyección de aceite
2 Tobera de inyección de aceite
2
Aviso:
Las toberas de inyección de aceite están
dotadas de dos bolas. Al apretar la vál-
vula de tobera de inyección de aceite ex
fábrica se marcan las bolas en el cárter 1
de cigüeñal y forman los enclavamientos
de bolas que sirven en caso de repara-
ción como marcas para el montaje de las
toberas de inyección de aceite.
2
Comprobar la válvula de tobera de in-

yección de aceite
Figura 3
Comprobar con un alambre, si el émbolo de vál-
vula puede moverse fácilmente.
Presión de abertura, ver el capítulo ”Datos de ser-
vicio”.
Montar la tobera de inyección de aceite

3
Figura 4
Enroscar la tobera de inyección de aceite con la
válvula de tobera de inyección de aceite.
Las bolas de la tobera de inyección de aceite de-
ben encontrarse en las profundidades previstas
para ello en el cárter de cigüeñal. Así se fija la po-
sición de montaje correcta de la tobera de inyec-
ción de aceite.
Girar el motor. El mecanismo de cigüeñal o el ém-
bolo no deben chocar con la tobera de inyección
de aceite.
Apretar los tornillos de fijación al par prescrito.
60
sustitución de la junta de cigüeñal delantera
Desmontaje del amortiguador de

vibraciones
D Girar el motor al PMS (OT) para poder montar

el disco de escala más fácilmente durante el
ensamblaje
D Bloquear el mecanismo de cigüeñal
D Destensar la correa trapezoidal y quitarla
Figura 1 y 2
Desmontar el dispositivo de giro (entrecaras 13) y
la aguja de comienzo de inyección (entrecaras 17).
1
Figura 3
Soltar los tornillos de fijación del amortiguador de
vibraciones (entrecaras 24).
Aviso:
Por el par de apriete elevado se necesita
una nuez reforzada en combinación con
herramienta 1/2”. Antes del desmontaje,
marcar la posición del amortiguador de
vibraciones contra el cigüeñal. Con ello
queda garantizado que el disco de escala
se encuentra en posición corriente du-
rante el ensamblaje. 3
Figura 4
Quitar el amortiguador de vibraciones con cuidado.
Cuidada:
El amortiguador de vibraciones es sus-
ceptible a golpes.
61
Sustitución de la junta de cigüeñal

delantera
Figura 5
Desenroscar la tapa (entrecaras 13).
Sustituir la junta de cigüeñal delantera solamente

completa, es decir, con anillo de rodadura y retén
radial del eje.
Figura 6
Para desmontar el anillo de rodadura se requiere
un dispositivo extractor (herramienta especial, ver
página 139, Pos. 13).
Figura 7
Extraer el anillo de rodadura.
Figura 8
Para el montaje de rodadura se requiere una he-
rramienta especial (ver página 139, pos. 15).
Limpiar el interior del anillo de rodadura y el mu-
ñón del cigüeñal. Untar el muñón del cigüeñal con
producto obturante “Antipor 46”.
D Calar el anillo de rodadura (7) y el casquillo de
calado (8) sobre el adaptador (3).
D Apretar el husillo (1) en el adaptador (3) con
tuerca (4).
D Atornillar el adaptador (3) al cigüeñal.
8
62
Figura 9
El adaptador debe hacer contacto en el cigüeñal
sin holgura, a fin de que quede garantizada la pro-
fundidad de calado correcta del anillo de rodadura.
Calar el anillo de rodadura hasta el tope del cas-
quillo de calado (8) en el adaptador, con tuerca de
collar y arandela de presión (9 y 10 en la figura 8).
Figura 10
Con fines de sustitución, la tapa y el retén del eje
se suministran sólo ensamblados, a fin de garanti-
zar un montaje perfecto.
Para que el retén del eje pueda montarse, hasta el
montaje tiene que permanecer en el manguito de
transporte y montaje.
10
Figura 11
Montar la tapa con nueva junta. (entrecaras13).
11
63
Montaje del amortiguador de

vibraciones
Figura 12
Colocar el amortiguador en dos machos−guía
(M16x1,5). Observar la posición del disco de es-
cala respecto al cigüeñal.
12
Figura 13
Apretar los tornillos de fijación al par prescrito (en-
trecaras 17).
Aviso:
una nuez reforzada en combinación con
herramienta 1/2”.
13
Figura 14
Enroscar la aguja del comienzo de inyección y las
poleas trapezoidales.
Montar y tensar la correa trapezoidal (ver
página 128).
14
Figura 15
Tras el montaje, comprobar si las escalas gradua-
das de la tapa de la mirilla del cárter del volante y
del amortiguador de vibraciones muestran los mis-
mos valores.
Dado el caso ajustar exactamente la aguja del
comienzo de inyección.
15
64
Desmontaje y montaje del volante del cigüeñal
Sustitución de la corona dentada del arrancador
Desmontaje del volante
Figura 1
Soltar los tornillos de fijación (entrecaras 24); dado
el caso, asegurar el motor para que no gire.
Aviso:
una nuez reforzada (para atornillador de
máquina) en combinación con herra-
mienta 1/2”.
Figura 2
Desenroscar dos tornillos opuestos en diagonal y
reemplazarlos por dos mandriles-guía (herra-
mienta especial, ver la página 139, posición. 16)
Desenroscar todos los tornillos.
Figura 3
Extraer el volante con un hierro plano y dos
tornillos M12x1,5, sin torcerlo.
Peligro:
El volante es muy pesado.
Utilizar un dispositivo elevador.
Montaje del volante
Figura 4
Enroscar los machos-guía.
Aplicar el agente de junta ”Antipor 46” en el interior
del volante.
Colocar el volante sobre dos mandriles-guía; al
hacerlo, prestar atención a la correspondencia en-
tre la espiga centradora (flecha) y el taladro del
volante.
Calar el volante hasta el tope.
4
65
Desmontaje y montaje del volante del cigüeñal
Sustitución de la corona dentada del arrancador
Figura 5
Aceitar ligeramente nuevos tornillos de fijación
(tornillos dilatables), enroscarlos y apretarlos en
cruz según la prescripción (ver “Técnica S Datos S
Sustitución de la corona dentada del

arrancador
Figura 6
Desmontar el volante.
Taladrar la corona dentada del arrancador y abrirla
con un cincel.
Cuidada:
Al hacerlo, no dañar el volante.
Figura 7
Calentar la nueva corona dentada del arrancador a
aprox. 200_C hasta 230_C y encajarla hasta el
tope.
Comprobar la desviación de la planitud y compa-
rarla con el máximo valor permitido (ver “Técnica S
Datos S Valores de ajuste”.
66
Renovación de la junta del cigüeñal
(al lado del volante)
Desmontar el retén
D Desmontar el volante, véase la página 65
Figura 1
Sacar con presión la junta anular del cárter de dis-
tribución con un atornillador.
Montar el retén
Figura 2
Colocar un retén nuevo en el cárter del volante.
Figura 3
Montar la junta anular al ras con un macho de
montaje a presión (herramienta especial, véase la 2
página 137, pos. 12).
El macho de montaje a presión es bipartido.
Observar las notas y las instrucciones de montaje,
véase la página 69.
Aviso:
Las figuras muestran el montaje del retén
con cárter de volante desmontado. Tam-
bién es posible realizar el montaje con
cárter de volante montado.
Para ello, antes de montar a presión, co-
locar el anillo−guía del macho de montaje
a presión en el cigüeñal.
3
67
Renovar el anillo de rodadura
Renovar el anillo de rodadura
D Desmontar el volante, ver la página 65.
Figura 1
Al renovar el retén del lado del volante, es reco-
mendable cambiar también el anillo de rodadura
del volante.
Romper el anillo de rodadura a cambiar con un
golpe de martillo.
Peligro: 1
Usar gafas protectoras y guantes de tra-
bajo como protección contra virutas me-
tálicas.
Cuidada:
No deteriorar el volante.
No utilizar un cincel.
Figura 2
Colocar el anillo de rodadura en el macho (herra-
mienta especial), de modo que el lado biselado en
el interior mire hacia el volante durante el montaje
posterior. 2
Calentar el macho con anillo de rodadura cuidado-
samente.
La temperatura de montaje del anillo de rodadura
es de aprox. 150_C.
Figura 3
Meter el anillo de rodadura a tope.
3
Figura 4
Hermetizar el ajuste entre el volante y el anillo de
rodadura con ”Antipor 46”.
68
Juntas del cigüeñal
Generalidades sobre las juntas del cigüeñal
Básicamente se utilizan retenes radiales de eje de politetrafluoretileno (PTFE), con el nombre comercial de
“teflón”.
Las juntas de PTFE se diferencian de las juntas de elastómero antiguamente usuales por su labio de
estanqueidad considerablemente más ancho, plano, que no es pretensado por un muelle tubular.
Debido a la tensión previa propia relativamente grande, el labio estanqueizante tiene la propiedad de com-
barse hacia el interior. Por esta razón, la junta de PTFE se suministra calada sobre un manguito para
transporte. A fin de que la junta conserve su aptitud para el montaje, tiene que dejarse sobre este man-
guito hasta el momento de montarla. Esto es conveniente también porque el labio de estanqueidad es muy
sensible, y los más pequeños deterioros pueden provocar fugas.
El labio de estanqueidad y el anillo de rodadura del volante no deben untarse con aceite ni con otros
lubricantes.
Cuando se monte una nueva junta, sustituir también siempre el anillo de rodadura.
Indicaciones para el montaje de las juntas del cigüeñal
D La junta de PTFE tiene que montarse absolutamente limpia de aceite y grasa. Incluso las más mínimas
huellas de aceite o grasa en el anillo de rodadura o en la junta provocan inestanqueidad.
D Antes del montaje, limpiar el anillo de rodadura de aceite, grasa y producto anticorrosión. Para ello se
permiten todos los productos de limpieza corrientes en el comercio.
D Si la junta de PTFE estuviera sucia de aceite o grasa, no podrá utilizarse. En este caso no se permite
su limpieza.
D La junta de PTFE no debe almacenarse nunca sin el manguito para transporte adjuntado. Ya después
de almacenarla aproximadamente durante media hora sin el manguito de transporte pierde su tensión
previa, inutilizándose.
69
Desmontaje y montaje del tubo de aspiración
D Purgar líquido refrigerante, ver la página 40

D Desmontar el intercooler, véase la página 79
Aviso:
Atender a una limpieza absoluta al traba-
jar en el sistema de aspiración, para evi-
tar la entrada de suciedad y cuerpos aje-
nos.
Desmontar el tubo de aspiración
Figura 1
1
Soltar la unión flexible al tope de plena carga
(LDA).
Figura 2
Desenroscar los tornillos de fijación del tubo de
aspiración (entrecaras 13).
Figura 3
Quitar el tubo de aspiración.
Montar el tubo de aspiración
Figura 4
Colocar el tubo de aspiración con juntas nuevas.
Apretar los tornillos de fijación al par prescrito.
Atender al asiento correcto de las juntas.
70
Desmontaje y montaje del tubo de escape
D Purgar líquido refrigerante, véase la página 40

D Desmontar el turboalimentador, véase la
página 76
D Desmontar el recuperador térmico, véase la
página 49
Desmontar el tubo de escape
Figura 1
Soltar los tornillos de fijación del tubo de escape
(entrecaras 17)
Figura 2
Peligro:
Los codos de escape son pesados.
Antes de desenroscar todos los tornillos de fija-

ción, dado el caso sustituir 2 tornillos por bulones
(flecha) como guía. Los bulones con rosca M10
son de fabricación propia.
2
Figura 3
Quitar el tubo de escape.
3
Montar el tubo de escape
Figura 4
Antes del montaje del tubo de escape, enroscar 2
bulones como guía.
71
Desmontaje y montaje del tubo de escape
Figura 5
Colocar el tubo de escape con juntas nuevas.
Figura 6
Apretar los tornillos de fijación al par prescrito
(véase “Técnica S Datos S Valores de ajuste”).
72
Turboalimentador, localización de averías
Antes de sustituir el turboalimentador, realizar los siguientes controles:

En caso de un consumo excesivo de aceite del motor, una potencia insuficiente o rudios de aspiración o
escape anormales, se sustituye con frecuencia el turboalimentador.
Al comprobar las piezas supuestameente defectuosas, el fabricante averigua a menudo que el turboali-
mentador estaba en orden.
Para garantizar que, en el futuro, únicamente se sustituyan turboalimentadores defectuosos, es preciso
llevar a cabo previamente los siguientes controles:
En caso de un consumo excesivo de aceite

− Controlar la suciedad del filtro de aire
− Procurar suficiente ventilación en la sala de máquinas
− Controlar la tubería de aspiración si tiene reducciones de la sección transversal (p.ej. debido a dete-
rioro, suciedad).
Estas causas provocan por la depresión elevada en la entrada del compresor un consumo de aceite más
elevado.
− Controlar exteriormente el turboalimentador en cuanto a huellas de aceite.
Un consumo de aceite provocado directamente por el turboalimentador depende del desgaste de cojinetes
y da lugar, de forma relativamente rápida, a un desperfecto mecánico.
En caso de una potencia insatisfactoria del motor

La condición previa para una potencia satisfactoria del motor es el ajuste reglamentario
− del comienzo de inyección
− del juego de válvulas
− de la regulación del número de revoluciones (al tope de plena carga)
Además debe controlarse

− la presión de compresión
− la suciedad del filtro de aire
− la presión de carga
− la presión en la cámara de aspiración de la bomba de inyección
− la contrapresión de gases de escape
Si al realizarse tales controles no se comprueba ninguna causa probable, debe controlarse el turboalimen-
tador en cuanto a
− carbonización en la zona de turbina, que da lugar a una dificultad de movimiento del mecanismo (puede
ser subsanado por movimiento axial en ambos lados)
− partículas gruesas de suciedad en la zona del compresor
− deterioros causados por cuerpos extraños
− roce del rotor de turbina en el cárter.
En caso de un fuerte ensuciamiento debe limpiarse el lado del compresor y debe comprobarse la holgura
de cojinetes.
Cuidada:
No dañar la rueda del compresor de metal ligero.
73
Turboalimentador, localización de averías
En caso de ruidos anormales de aspiración o escape

− Controlar el sistema de aspiración y de gases de escape en la zona del grupo sobrealimentador. Juntas
defectuosas simulan averías del turboalimentador, renovar las juntas.
− Si así no se subsanan los ruidos anormales, sustituir el turboalimentador. Turboalimentadores en es-
tado mecánico impecable no provocan ruidos.
En caso de existencia de aceite en las tuberías de aire de alimentación y en el intercooler

Una existencia mínima de aceite por niebla aceitosa en el sistema de aire de alimentación es debido a la
construcción y por lo tanto es deseada.
La niebla aceitosa se necesita para la lubricación de los asientos de válvula de admisión.
En caso de que la existencia de aceite exceda la cantidad normal, es decir que hay tanto aceite formán-
dose nidos de aceite, p.ej. en la caja de aire inferior del intercooler, esto puede provocar durante el ”desga-
rre” del aceite un vaivén de aceite o una aceleración no controlada del motor. En tales casos debe elimi-
narse la causa.
Posibles causas:
− Llenado excesivo de aceite en el motor. Comprobar si está montada la combinación correcta de varilla
indicadora de aceite y tubo-guía.
− Utilización de aceite de motor inadecuado (ver el folleto ”Sustancias de servicio”).
− Funcionamiento del motor en posiciones inclinadas no admisibles.
− Presión excesiva del cárter de cigüeñal, p.ej. a causa de una válvula separadora de aceite defectuosa
(desaireación del cárter de cigüeñal) o desgaste del segmento de pistón.
Carbonización del compresor

En caso de temperatura constantemente alta del aire de alimentación, p.ej. servicio contínuo de plena
carga.
La carbonización tiene como consecuencia la reducción de la presión de carga, sin embargo, no la reduc-
ción de rendimiento o un comportamiento empeorado de aceleración.
La cabonrización puede causar una turbiedad elevada de gases de escape.
En caso de carbonización del compresor:
− Desmontar el cárter del compresor sin ladear. El ladeo puede dañar/doblar las paletas de la rueda del
compresor y el desequilibrio que así resulta puede tener como consecuencia el deterioro del turboali-
mentador.
− Eliminar la carbonización en el cárter del compresor, utilizando detergentes para eliminar carbonilla.
Peligro:
No pulverizar nunca el detergente estando el motor en marcha.
− No es eficaz.
− Peligro de accidente.
− En casos problemáticos, utilizar clases de aceite que tienen menos tendencia para la carbonización del
compresor (ver el folleto ”Sustancias de servicio para motores Diesel industriales y marinos”).
74
Comprobar la presión de carga
¿Por qué se debe comprobar la presión de carga?

La presión de carga suficiente es condición previa para plena cesión de potencia y una combustión limpia.
Así es posible comprobar daños del turboalimentador, funciones incorrectas de la válvula de regulación de
presión de carga y faltas de estanqueidad del intercooler así como de los tubos de aire de sobrealimenta-
ción.
Bajo condiciones de aplicación extremas (servicio bajo plena carga y temperatura de aire elevada) y por la
utilización de aceites de motor no apropiados (véase también el impreso ”Sustancias de servicio para mo-
tores Diesel industriales y marinos”) pueden haber depósitos en el compresor así como en el intercooler
que provocan una reducción de la presión de carga.
Condiciones previas para la medición:

Regulación correcta del comienzo de inyección y del juego de válvulas, motor a temperatura de servicio.
¿Cómo debe ser la presión de carga?

No es posible indicar un valor teórico de validez general. Los valores comprobados en el banco de pruebas
no deberían servir como comparación, dado que las condiciones de montaje influyen.
Como magnitud teórica vale el valor comprobado durante la puesta en servicio del barco y registrado en el
acta de puesta de servicio.
¿Qué debe ser observado respecto a la medición?

Por los estados de referencia atmosféricos diferentes durante las mediciones así como las tolerancias de
los manómetros utilizados se permiten divergencias de máx. $ 100 hPa ($ 100 mbar).
Figura 1
En el codo de aire de sobrealimentación detrás del
intercooler se encuentran dos conexiones de me-
dición para la comprobación de la presión de carga
y de la temperatura del aire de sobrealimentación
(véase también el registro de puntos de medición
en ”Técnica S Datos S Valores de ajuste”).
Desenroscar el tornillo de cierre, conectar el ma-
nómetro (M14x1,5).
Figura 2
Medir la presión de carga después del intercooler
a régimen nominal y bajo plena carga.
75
Desmontaje y montaje del turboalimentador
Desmontar el turboalimentador
Figura 1
Quitar el filtro de aire. Soltar el flexible de la purga
de aire del cárter de cigüeñal.
Desenroscar el embudo de admisión de aire. Sol-
tar la unión del compresor al codo de aire de so-
brealimentación.
Desenroscar el flexible de la válvula de regulación
de aire de sobrealimentación. 1
Figura 2
Desenroscar las tuberías de alimentación y retro-
ceso de aceite (entrecaras 17).
Figura 3
Desenroscar la tubería de alimentación de líquido
refrigerante al turboalimentador.
Figura 4
Soltar los tornillos de fijación del codo de escape
(entrecaras 17).
Desenroscar la tubería de líquido refrigerante del
cárter de turbina al codo de escape.
76
Desmontaje y montaje del turboalimentador
Figura 5
Quitar el codo de escape.
Figura 6
Soltar 4 tuercas (autofrenantes) de la brida del
turboalimentador (entrecaras 17).
Quitar el turboalimentador.
Aviso:
Al depositar el turboalimentador, atender
a una limpieza absoluta, para evitar la
entrada de suciedad y de cuerpos aje-
nos.
Montar el turboalimentador
Figura 7
El montaje del turboalimentador se realiza en or-
den inverso.
Para el ensamblaje deben usarse juntas y tuercas
autofrenantes nuevas.
Antes de conectar la tubería de alimentación de
aceite, llenar el cárter de soporte con aceite de
motor limpio.
Comprobar todas las uniones respecto a estan-
queidad y libertad de tensiones. 7
Atención:
Atender a las instrucciones de
protección de atornillamientos de
tuberías de aceite y de combustible
sometidas a presión (véase la página
3).
77
Válvula de regulación de la presión de carga
Figura 1
Los motores D 2866 LE4.. están equipados con
válvulas de regulación de aire de sobrealimenta-
ción (flecha). Estas cuidan de que la presión de
carga se encuentre limitada en un valor exacta-
mente definido.
No se permiten manipulaciones y/o modificaciones
de la regulación.
Figura 2
Las válvulas de regulación del aire de sobreali-
mentación son exentas de mantenimiento.
Para cambiar, desenroscar el flexible de aire y sol-
tar los tornillos de fijación. Utilizar una junta anular
nueva.
78
Desmontaje y montaje del intercooler
D Purgar el líquido refrigerante del cárter de

cigüeñal y del intercooler, véase la página 40
Figura 1
Soltar los tubos del filtro de combustible y des-
montar el filtro de combustible.
Las tuberías del líquido refrigerante están fijadas
con uniones enchufables. Para soltar, desenroscar
la brida de presión (entrecaras 10).
Figura 2
Desenroscar el tubulador de la bomba de agua
natural (entrecaras 13).
Figura 3
Soltar 5 tornillos del codo de unión de aire de so-
brealimentación al tubo de aspiración (entrecaras
13).
Aviso:
Un tornillo entre el depósito de compen-
sación y el codo puede realizarse por
motivos de espacio sólo con una nuez
enchufable de 1/4” y prolongación.
Desenroscar los soportes del tubo de aire de so-

brealimentación del compresor al intercooler (en- 3
trecaras 13).
Peligro:
El intercooler es pesado.
Descansa ahora únicamente en el tubu-
lador de admisión de líquido refrigerante
inferior.
Figura 4
Quitar el intercooler. ”Hacer vibrar” el intercooler
para soltar la unión enchufable inferior del tubula-
dor de admisión de líquido refrigerante.
Quitar el intercooler con una ayuda. 4
79
Desmontaje y montaje del intercooler
Despiezar y limpiar el intercooler
Figura 5
Desenroscar el codo de aire de sobrealimentación
(entrecaras 13).
Figura 6
Limpiar las láminas del intercooler con chorro de
vapor eliminando aceite y residuos.
No deteriorar las láminas.
80
Desmontaje y montaje de la culata
Desmontar la culata
Aviso:
Para desmontar una culata no es nece-
sario desmontar el tubo de aspiración y
de escape.
Figura 1
Desmontar las toberas de inyección,
ver la página 33. 1
Quitar las tapas de culata (entrecaras 13).
Figura 2
Desenroscar la tubería de purga de aire del líquido
refrigerante.
Figura 3
Retroceder los tornillos de regulación de válvula.
Soltar los tornillos de fijación del caballete de ba-
lancín. (entrecaras 17).
Figura 4
Quitar el caballete de balancín.
81
Figura 5
Sacar las barras del taqué.
Figura 6
Soltar los tornillos de culata en orden inverso a su
apriete y desenroscarlos (esquema de apriete, ver
publicación “Técnica S Datos S Valores de ajuste”)
Aviso:
Para desmontar una culata no es nece-
sario desmontar el tubo de aspiración y
de escape.
6
Figura 7
Soltar los tornillos de fijación del tubo de aspira-
ción y de escape de la culata respectiva y sacar-
los.
Soltar los tornillos vecinos de la culata correspon-
diente del tubo de aspiración y de escape.
Así se reduce la tensión en la culata y la culata
puede quitarse más fácilmente.
Figura 8
Quitar la culata y la junta de culata.
Comprobar la planitud de la superficie de junta de
culata y del cilindro con una regla de filo. Culatas
no planas pueden fresarse por 1 mm. Observar el
sobresaliente de tobera prescrito y el retroceso de
válvula (ver publicación ”Técnica S Datos S Valores
de ajuste”).
Aviso:
Comprobar las culatas respecto a fisu-
ras.
8
82
Montar la culata
Figura 9
Antes del montaje, limpiar y soplar los taladros de
rosca en el cárter del cigüeñal. Limpiar las superfi-
cies de junta de la culata y del cárter de cigüeñal.
Colocar la junta de culata nueva en seco, conside-
rando la perforación, y colocar la culata.
Figura 10
Para fijar una culata sirven respectivamente 2 cas-
quillos de ajuste (flecha). 9
Figura 11
Comprobar los tornillos de culata respecto a su
largo máx. admisible (ver “Técnica S Datos S Valo-
res de ajuste”). Tornillos sueltos pueden reutili-
zarse si el largo máx. admisible no fue sobrepa-
sado.
Aceitar los tornillos de culata con aceite de motor
antes de colocarlos en la rosca y aplicar la pasta
de montaje ”Optimoly White T” en la superficie de
contacto de la cabeza de tornillo.
Figura 12
10
Apretar los tornillos conforme al método dinamo-
métrico angular. Observar el orden de apriete, el
método de apriete prescrito, las indicaciones y ob-
servaciones respecto a los tornillos de culata (ver
“Técnica S Datos S Valores de ajuste”).
Aviso:
Para evitar una deformación entre las cu-
latas y los codos de escape, recomenda-
mos proceder como sigue:
D Colocar las juntas de culata y las cula-
tas
D Enroscar los tornillos de culata por
unas vueltas de rosca
D Montar la regla de filo (herramienta es- 11
pecial) con la superficie esmeriladda al
lado del escape; par de apriete de los
tornillos de fijación 20 Nm. Al no dispo-
ner de una regla de filo, montar el tubo
de escape y apretarlo a 20 Nm.
D Apretar los tornillos de culata como
prescrito
D Desenroscar la regla de filo
D Apretar el tubo de escape y el codo de
escape al par prescrito
12
83
Figura 13
Comprobar las barras de taqué respecto a defor-
maciones. Al introducir las barras de taqué atender
a que éstas se ajusten en la hendidura del taqué
de válvula.
Colocar el mecanismo de balancines. Enroscar los
tornillos de fijación sin arandelas de suplemento y
apretarlos ligeramente.
Alinear los balancines con las válvulas. Apretar los
tornillos de fijación al par prescrito.
Aviso:
Sólo utilizar tornillos de fijación M10x70 13
con clase de resistencia 10.9.
Figura 14
Montar juntas nuevas entre la culata y el tubo de
aspiración y/o de escape.
Apretar los tornillos de fijación del tubo de aspira-
ción y de escape al par prescrito.
14
Figura 15
Regular el juego de válvulas. Montar la tobera de
inyección.
Montar la tapa de culata con junta nueva.
Montar la tubería de purga de aire del líquido refri-
gerante con juntas nuevas.
Llenar líquido refrigerante.
15
84
Indicaciones generales
El efecto estanqueizante de la junta de la culata depende esencialmente de que se alcance realmente y se

mantenga la necesaria tensión previa de los tornillos de culata.
Utilizar llaves dinamométricas calibradas para apretar los tornillos de culata. El par de apriete final prescrito
tiene que mantenerse al apretar definitivamente durante al menos 5 segundos en caso de utilizar llaves de
torsión. Si se utilizan llaves dinamométricas con limitador de par, apretar lentamente los tornillos ya que de
lo contrario el par ajustado no se transfiere totalmente a los mismos.
Observar las indicaciones relativas a la aptitud de los tornillos de culata, el orden de apriete y el método de
apriete prescrito en la publicación de “Técnica S Datos S Valores de ajuste”.
Apriete
Se denomina “apriete” al primer apriete de tornillos montados nuevos, y aún no apretados hasta el mo-
mento, después de una reparación; p. ej. al sustituir la junta de la culata. Apretar los tornillos de culata es-
tando el motor frío, lo que significa que el cárter del cigüeñal deberá estar tibio (al contacto con la mano) o
aún más frío.
Antes de colocar los tornillos de culata, aceitar su rosca (y no el orificio roscado) con aceite de motor y un-
tar la superficie de contacto de la cabeza del tornillo con pasta de montaje “Optimoly White T”.
No utilizar aceites que contengan MoS2 ni aditivos de aceite.
En el caso de tornillos no aceitados, una parte considerable del par de apriete se convierte en rozamiento,
perdiéndose así para la tensión previa del tornillo.
D Para fijar las culatas, apretar sólo ligeramente los tornillos de culata.
D Alinear las culatas atornillando la regla de comprobación (herramienta especial). Si no se dispone de
regla de comprobación, utilizar el tubo de escape o el colector de aspiración.
D Apretar escalonadamente en el orden correcto y con el par o con el ángulo de giro prescrito.
Cuidada:
Si al preapretar se aprietan excesivamente algunos de los tornillos, se deforma la culata. Esta
deformación ya no podrá eliminarse apretando luego correctamente.
85
Regulación del juego de válvulas
Figura 1
Desmontar las tapas de culata (entrecaras 13).
Figuras 2 y 3
Girar el motor con el dispositivo de giro de modo
que el pistón del cilindro a regular se encuentre en
el punto muerto superior y las dos válvulas estén
cerradas. Este es el caso cuando se encuentran
en intersección las válvulas del cilindro con el pis-
tón sincrónico.
1
Aviso:
Girar el motor, si posible, sólo en sentido
de giro (visto sobre el volante, contra el
sentido de las agujas del reloj), para evi-
tar una inversión del sentido de giro del
rodete de la bomba de agua natural.
Regular las válvulas en caso del cilindro:

1 5 3 6 2 4
6 2 4 1 5 3
Válvulas en cruce en caso del cilindro:

2
Figura 3
Esquema del orden de cilindros y de la colocación
de válvulas
1 2 3 4 5 6
I Amortiguador de vibraciones I E A E A E A E A E A E A II
II Suministro de potencia
A Válvula de escape
E Válvula de admisión 3
86
Regulación del juego de válvulas
Figura 4
D Deslizar el calibre entre el vástago de válvula y
el balancín
D Soltar la contratuerca (entrecaras 17) y girar el
tornillo de regulación hasta poder mover el cali-
bre con ligera resistencia
D Apretar la contratuerca al par prescrito
D Volver a comprobar el juego y montar las tapas
de culata
D Apretar los tornillos al par prescrito
Figura 5
Si la mirilla del cárter de volante es accesible,
puede montarse allí también para girar el motor un
dispositivo con carraca (herramienta especial).
87
Despiece de los balancines y ensamblarlos
Figura 1
Desmontar los balancines.
Figura 2
Sacar apalancando el anillo de seguridad.
Figura 3
Quitar el balancín del eje de balancín.
Aviso:
Al tener que renovar los casquillos de
balancín, deben utilizarse balancines
nuevos o de recambio listos para el mon-
taje.
Figura 4
1 2
Al montar los balancines (1) en los ejes o caballe-
tes de balancín debe aplicarse “Optimoly
White T” en las superficies deslizantes (2 y 3).
Esto vale para piezas nuevas y usadas.
4
3 2
88
Desmontaje y montaje de las válvulas
Desmontaje de las válvulas

D Desmontar los balancines, desmontar la culata,
ver la página 81
Figura 1
Aviso:
Los resortes de válvula y los platillos de
resorte pueden sustituirse también es-
tando montada la culata. Para ello, el pis-
tón correspondiente ha de estar en el
PMS. Se requiere la palanca de montaje
de válvulas.
1
D Fijar la palanca de montaje de válvulas en la
culata
D Girar el tornillo de regulación de modo que la
palanca se encuentre ligeramente hacia arriba
Figura 2
Aviso:
Si en el taller se dispone de un gato para
válvulas, las operaciones descritas
puede realizarse también con este dispo-
sitivo.
D Oprimir el platillo de resorte y el resorte hacia 2

abajo con la palanca de montaje de válvulas y
sacar las piezas cónicas de válvula con un
imán
D Levantar la palanca de montaje − Cuidado:
Tensión de resorte, peligro de lesiones − y
desplazarla hacia el lado
Figura 3 y 4
D Quitar el platillo de resorte superior, los resor-
tes de válvula y la arandela de suplemento
D Dar vuelta a la culata y sacar la válvula de ad-
misión y/o de escape y colocarla o marcarla en
el orden de montaje
D Volver a dar vuelta a la culata y sacar la junta
de vástago de válvula (flecha) 3
D Comprobar las válvulas respecto a deterioro,
dado el caso renovarlas
D Medir los resortes de válvula, renovar resortes
desgastados
D Comprobar el vástago y las guías de válvula
respecto a puntos de gripado y desgaste, dado
el caso medir las guías con un calibre macho
D Comprobar los asientos de válvula respecto a
fuerte inclinación y puntos de desgaste, dado el
caso esmerilar las válvulas o renovar el anillo
de asiento
D Rectificar el anillo de asiento de válvula (ver los
datos de los fabricantes de fresadoras), dado el
caso renovar
4
89
Montar las válvulas

Figura 5
Aviso:
Deterioros pequeños en el asiento de
válvula pueden remediarse mediante la-
peado con pasta de lapeado de válvulas.
Válvulas nuevas siempre han de la-
pearse hasta alcanzar un asiento de vál-
vula uniforme.
Dado el caso rectificar el anillo de
asiento de válvula.
5
Aceitar las válvulas en el vástago y deslizarlas en
la guía de válvula.
Figura 6
Dar vuelta a la culata.
Colocar el casquillo de introducción para anillos de
junta de vástago de válvula (herramienta especial)
en la válvula correspondiente.
Figura 7
Montar el anillo de junta.
Aviso:
Sólo utilizar anillos de junta de vástago
de válvula nuevos.
Figura 8
Quitar el casquillo de introducción.
Colocar el casquillo de montaje a presión y montar
el anillo de junta a presión.
90
Figura 9
Enroscar la palanca de montaje de válvulas en la 8
culata.
7
Colocar las arandelas de suplemento del resorte
de válvula.
Colocar las arandelas y los resortes de válvula. 6
Rotulación “TOP” hacia arriba, partes más estre-
chas se encuentran abajo. 5
Recambiar resortes deteriorados o desgastados.
4
3
2
Figura 10
1
Con la palanca de montaje, comprimir los resortes
de válvula y colocar las piezas cónicas de válvula.
Para que las piezas cónicas de válvula tengan
asiento correcto, retroceder los resortes de válvula 9
ligeramente con una herramienta adecuada.
Cuidada:
Atender a un asiento correcto de las pie-
zas cónicas de válvula, dado que piezas
cónicas de válvula salidas pueden provo-
car graves daños.
Medir el retroceso de válvula

Figura 11
D Colocar el soporte del reloj de medición con el
reloj de medición en la culata
D Colocar la punta del reloj de medición bajo ten- 10
sión previa en la culata
D Colocar el reloj de medición en “0”
D Girar hacia el platillo de válvula y leer el retro-
ceso, dado el caso renovar la válvula y el anillo
de asiento de válvula
11
91
Sustitución de guías de válvula
D Desmontaje y montaje de la culata,

ver la página 81
D Desmontaje y montaje de válvula,
ver la página 89
Figura 1
Expulsar la guía de válvula con un mandril de pre-
sión, desde el lado de la cámara de combustión.
Aceitar nueva guía de válvula e introducirla/enca-
jarla en la culata con un mandril de montaje y cas-
quillo distanciador.
1
Figura 2
Las guías de válvula sólo se distinguen por su
longitud.
1 Admisión = guía larga
3
2 Escape = guía corta
3 Profundidad de encaje
1 2
(ver “Técnica S Datos S Valores de ajuste”).
La profundidad de encaje viene fijada por el cas-
quillo distanciador.
A continuación, escariar la guía de válvula a la me-
dida nominal.
Aviso:
Tras sustituir guías de válvula tienen que 2
rectificarse también los asientos de vál-
vula (ver al respecto los datos técnicos y
las instrucciones del fabricante de los
equipos de torneado de asientos de vál-
vulas existentes respectivamente en los
talleres).
92
Sustitución de anillos de asiento de válvula
Desmontaje del anillo de asiento de válvula
Aviso:
Al renovar los anillos de asiento de válvula deben renovarse las guías de válvula al mismo
tiempo, dado que de contrario no puede garantizarse un esmerilado exacto de los anillos de
asiento de válvula nuevos.
Por estas razones, la herramienta para desmontaje y montaje de las guías de válvula y los anillos
de asiento de válvula se diseñó de forma que en caso de utilizar la misma sólo puedan sustituirse
conjuntamente los anillos de asiento de válvula con las guías de válvula, si bien las guías de vál-
vula sí que pueden sustituirse solas.
Figura 1
Tornear una ranura de aprox. 3 a 4 mm de ancho
en los anillos de asiento de válvula, utilizando un
aparato de rectificado de asientos de válvula
(aparato para tornear asientos de válvula).
Aplicar el extractor de interiores (1) en la ranura
torneada y apretar.
Figura 2
Aviso:
Para evitar daños en la superficie de es-
5
tanqueización de la culata, colocar aran- 4
delas (2) o algo similar bajo los brazos 3
(3).
1
2
Enroscar el husillo roscado (4) en el extractor de
interiores (1), alinear los brazos (3) del apoyo y
extraer el anillo de asiento de válvula girando la
tuerca (5).
2
Limpiar la superficie de contacto del anillo de
asiento en la culata.
Figura 3
Si no se dispone de aparato para rectificado de
asientos de válvula, puede procederse como
sigue:
D Con un soldador de arco voltaico, aplicar un
cordón de soldadura en todo el perímetro del
asiento de válvula (flechas).
D A continuación, extraer el anillo de asiento de
válvula.
D Limpiar la superficie de contacto del anillo del
asiento en la culata. 3
93
Sustitución de anillos de asiento de válvula
Montaje del anillo de asiento de

válvula
Figura 4
Enfriar el anillo de asiento de válvula nuevo a
aprox. -200°C y colocarlo en la culata (aprox. 20°C
de temperatura ambiental).
Para el control, repasar a tope con una pieza pren-
sada.
Montar las guías de válvula.
Aviso:
Tras sustituir anillos de asiento de vál-
4
vula tienen que ajustarse por esmerilado
los asientos de válvula.
Aviso:
D Tras el enfriado, mecanizar los asientos de válvula.
D Después de mecanizar, limpiar la culata, y comprobar su hermeticidad con un buscafugas.
D En caso de calentamiento excesivo de la culata (más de +200_C), los cierres de taladros para
roscar (tapas) pierden su firme asiento y tienen que cambiarse.
D A tal fin, limpiar los taladros para roscar, soplar los canales y encajar nuevos cierres de taladros
para roscar aplicando ”LOCTITE 270” y un mandril de montaje.
94
Retorneado del asiento de válvula
Retornear el asiento de válvula

(con aparato de rectificación de asientos de
válvula de precisión Mira)
9
Figura 1
1 Tuerca de avance con escala de mm 10
2 Bola-guía
3 Palanca Jaccard
4 Engrasador 1 11
5 Rótula 2
6 Tornillo de exágono interior 3 12
7 Herramienta de forma 13
4
8 Macho-guía 5
9 Manivela de accionamiento 6
10 Interruptor basculante 14
11 Puño
7
12 Engrasador 8 15
13 Conexión a la red
14 Brida magnética con bobina 16
15 Tubo-guía
16 Brazo oscilante
1
Figura 2
Elegir un macho-guía adecuado, enroscarlo con la
llave de horquilla (entrecaras 12) y apretarlo.
Aviso:
Para máxima precisión de trabajo, el ma-
cho−guía debe tener asiento prieto.
Elegir una herramienta de forma con ancho y

ángulo de asiento correspondiente y montarlo.
Figura 3
Regular la herramienta de forma con un calibre y 2
apretarla con el tornillo de exágono interior.
Introducir el aparato con el macho-guía en la guía 1 2
de válvula.
95
Figura 4
Soltar la palanca Jaccard, colocar la brida magné-
tica de forma plana en la placa de apriete y regular
la altura de modo que la herramienta de forma no
toque el asiento de válvula.
Colocar el interruptor basculante en la posición 1.
Apretar la palanca Jaccard.
Figura 5
Mecanizar el asiento de válvula girando la mani-
vela de accionamiento uniformemente en sentido
de las agujas del reloj, accionando al mismo
tiempo la tuerca de avance.
Cuidada:
Durante la mecanización, tornear con
fuerza y uniformemente y en ningún caso
en contra del sentido de giro, dado que
de contrario podría romperse el filo de
metal duro.
5
Figura 6
Al haber mecanizado el asiento de válvula limpia-
mente, reducir la presión de trabajo de la herra-
mienta de forma con 2−3 vueltas sin avance.
Aún girando debe retrocederse entonces la tuerca
de avance por 2−3 vueltas.
Oprimir el interruptor basculante brevemente a la
posición 2 para que el campo magnético se suelte.
Ahora salir todo el aparato de mando Mira hacia
arriba y colocarlo en la próxima guía de válvula,
repitiéndose el proceso de centrado. 6
La regulación de la herramienta de forma queda
igual para todos los asientos de válvula de admi-
sión y de escape. 1 2
Figura 7
Observar el ángulo de asiento prescrito.
96
Figura 8
Aviso:
Al retornear los anillos de asiento de vál-
vula debería quitarse lo menos material
posible de la superficie de asiento.
Como valor orientativo vale el retroceso
de válvula.
Al rectificar la superficie de separación de culata

(máx. 1 mm), deben rectificarse los anillos de
asiento para alcanzar el retroceso de válvula.
Al utilizar válvulas y anillos de asiento nuevos, fijar 8
la profundidad del taladro de asiento en la culata
conforme a la superficie de separación de culata
rectificada en posición más profunda en la culata.
Figura 9
El anillo de asiento de válvula debe renovarse, si
el asiento de válvula teórico se encuentra, por el
mecanizado de la superficie de separación de cu-
lata y del anillo de asiento de válvula, demasiado
profundo en la culata o si la superficie de asiento
es ahora muy ancha.
Debe atenderse al retroceso de válvula (X), ver
“Técnica S Datos S Valores de ajuste”. X
9
97
Esmerilado de válvulas
Figura 1
Aplicar pasta de esmerilado en la superficie cónica
del asiento de la válvula.
Aceitar la guía de válvula y colocar la válvula.
1
Figura 2
Ejerciendo una presión axial moderada y reali-
zando un movimiento giratorio con el útil esmerila-
dor de válvulas, esmerilar el asiento de válvula.
Aviso:
Mantener libres de pasta de esmerilado
el vástago de válvula y la guía de
válvula.
Figura 3
El asiento de válvula tiene que presentar una ima-
gen de esmerilado (2) perfecta y cerrada.
El ancho de la imagen de esmerilado resulta en 2
1
caso de que el anillo de asiento de válvula esté en
perfectas condiciones.
1 Superficie cónica de la válvula
2 Asiento de válvula
Figura 4
1 Anillo de asiento de válvula
3
2 Válvula
3 Asiento de válvula bien
4 Asiento de válvula demasiado ancho
Aviso:
1 2 1 2
Asientos de válvulas demasiado anchos
tienden a acumular residuos de coquiza-
ción,
− las válvulas se vuelven inestancas −
Asientos de válvulas demasiado estrechos

impiden un flujo rápido de calor desde el 3 4
platillo de válvula a la culata,
− las válvulas se queman −
4
98
Comprobar la compresión
Figura 1
D Comprobar y/o regular el juego de válvulas, ver
la página 86
D Hacer funcionar el motor
D Desmontar todos los porta-toberas con toberas,
ver la página 33
D Los valores orientativos para las presiones de
compresión se indican en el capítulo “Técnica S
Datos S Valores de ajuste”.
Comenzando por el primer cilindro, colocar nuevas
juntas anulares, enroscar la conexión de compro-
bación del registrador de compresión con la tuerca
de racor y apretar con la llave de pernos. 1
Figura 2
Introducir la hoja de comprobación en el registra-
dor de compresión. Enroscar el registrador de
compresión de motores diesel en la conexión de
comprobación.
Girar el motor con el arrancador hasta que la aguja
del registrador de compresión no se desvíe más.
Al hacerlo, mantener la palanca de ajuste de la
bomba de inyección en la posición de parada.
Empalmar el registrador de compresión con la co-
nexión de comprobación en el siguiente cilindro y
comprobar así todos los cilindros en la forma des-
crita. 2
Figura 3
Conforme a la disposición del registrador de com-
presión, el motor puede ser girado también direc-
tamente por el registrador de compresión. Para
ello tienen que conectarse los contactos eléctricos
en el interruptor magnético del arrancador (bornes
50 y 30).
Figura 4
Comprobar los valores medidos. Desenroscar el
registrador de compresión y la conexión de com-
probación. Tratar los puntos de contacto de los
portainyectores con “Never Seeze”.
Enroscar los portainyectores con inyector y nueva
junta anular. Enroscar la tuerca de racor y apre-
tarla al par prescrito (ver “Técnica S Datos S Valo-
res de ajuste”).
Conectar las tuberías de inyección y de aceite de
fugas.
99
Desmontaje y montaje del cárter de distribución
D Desmontar el arrancador, ver la página 127

D Desmontar el volante, ver la página 65
Figura 1
Soltar los tornillos de fijación del cárter de distribu-
ción (entrecaras 17).
¡El cárter de distribución va atornillado por debajo
con el cárter del aceite!
Figura 2
Quitar el cárter de distribución. Quitar la junta del
cárter de distribución y renovarla.
Figura 3
Comprobar el desgaste de la arandela de tope del
árbol de levas, dado el caso renovarla.
Figura 4
Pegar las juntas nuevas con un poco de grasa.
Colocar el cárter de distribución. Atender a la junta
del cárter de aceite, dado el caso renovarla.
Aceitar ligeramente los tornillos de fijación en la
rosca y las superficies de contacto y apretarlos al
par prescrito (ver “Técnica S Datos S Valores de
ajuste”).
100
Desmontaje y montaje del árbol de levas
Desmontaje del árbol de levas

D Purgar el líquido refrigerante, véase la
página 40
D Desmontar el cárter de aceite, ver la página 56
D Desmontar el arrancador, ver la página 127
D Desmontar el volante y el cárter de distribución
ver la página 100
D Desmontar los balancines y sacar las barras de
taqué, ver la página 81
Aviso:
Al desmontar el árbol de levas, debe
girarse el motor 180_. Para hacerlo, 1
colocar el motor sobre un carro de
montaje.
Figura 1
Desmontar la bomba del agua de mar junto con el
accionamiento.
Figura 2
Desatornillar el engranaje cónico, la tapa y la
rueda de accionamiento de la bomba del agua de
mar del árbol de levas.
2
Figura 3
Dar la vuelta al motor para que los taqués de
válvula no molesten al desmontar el árbol de le-
vas.
Montar el mandril de inserción (herramientas espe-

ciales) en el árbol de levas.
Retirar el árbol de levas. ¡No dañar el cojinete de

árbol de levas! Comprobar si el árbol de levas está
desgastado o deteriorado.
Si el árbol de levas o la corona dentada de accio-
namiento están dañados, sustituir la unidad com-
pleta árbol de levas-corona. 3
Figura 4
Retirar los taqués de válvula mediante un imán,
comprobar su desgaste y, en caso necesario, re-
emplazarlos.
Los taqués de válvula sólo pueden desmontarse
estando el árbol de levas desmontado.
101
Desmontaje y montaje del árbol de levas
Montar el árbol de levas
Figura 5
Montar el mandril de inserción (herramientas espe-
ciales) en el árbol de levas.
Lubricar el árbol con aceite e introducirlo con cui-
dado.
Figura 6
Observar las marcas en la rueda dentada del ci-
güeñal y del árbol de levas.
102
Desmontar y montar casquillos de
cojinete del árbol de levas
Desmontar los casquillos de cojinete

del árbol de levas
Aviso:
El motor está equipado con 7 cojinetes
del árbol de levas. El cojinete núm. 1 se
encuentra en el lado opuesto del volante
de inercia.
Expulsar a presión el casquillo de cojinete del

árbol de levas del cojinete 1
Figura 1 1
Extraer el casquillo de cojinete 1 del lado opuesto
del volante de inercia con un extractor de
percusión (herramienta especial). 1 2 3
Figura 2
Herramienta especial para extraer a presión los
casquillos de cojinete 2 a 6 del dispositivo de
montaje.
À Árbol con ranura y tope fijo
Á Doble casquillo guía
Â Placa de expulsión
2
Expulsar a presión los casquillos de cojinete

del árbol de levas de los cojinetes 2, 3 y 4
Figura 3
Extraer el casquillo de cojinete del árbol de levas
de los cojinetes 2, 3 y 4 del lado opuesto del
volante de inercia con la herramienta especial,
véase la figura 2.
Colocar el casquillo guía Á en el árbol con ranura,
teniendo en cuenta el lado adecuado del casquillo
(los dos lados tienen un diámetro distinto).
Las bolas cargadas por resorte se fijan en los 2
3
orificios de lubricación.
Figura 4
Colocar la placa de expulsión Â del otro lado del 2 3
tope en el árbol e insertarla en el casquillo
cojinete 2.
Insertar a la vez el casquillo guía Á de diámetro
pequeño en el orificio del cojinete y enclavar las
bolas cargadas por resorte en los orificios de
lubricación.
La ranura del árbol debe mirar hacia arriba.
4
103
Desmontar y montar casquillos
de cojinete del árbol de levas
Figura 5
Con un martillo blando (de plástico o cobre)
expulsar los casquillos de cojinete del árbol de
levas 2, 3 y 4 uno tras otro.
Expulsar a presión el casquillo de cojinete del

Figura 6
Extraer el casquillo de cojinete del árbol de levas
del cojinete 7 del lado del volante de inercia con el
extractor de percusión (herramienta especial).
Figura 7
Extraer el casquillo de cojinete.
Expulsar a presión los casquillos de cojinete

del árbol de levas de los cojinetes 5 y 6
Figura 8 2
Expulsar a presión los casquillos de cojinete de los
cojinetes 5 y 6 del lado del volante de inercia.
Colocar el casquillo guía Á en el árbol con ranura,
Las bolas cargadas por resorte se fijan en los
orificios de lubricación.
104
Figura 9
Colocar la placa de expulsión Â del otro lado del
tope en el árbol e insertarla en el casquillo 3 2
cojinete 6.
Insertar a la vez el casquillo guía Á de diámetro
mayor en el orificio del cojinete y enclavar las
bolas cargadas por resorte en los orificios de
lubricación.
La ranura del árbol debe mirar entonces hacia
arriba.
Figura 10
Con un martillo suave (de plástico o cobre)
expulsar los casquillos cojinete 6 y 5 uno tras otro.
10
105
Montar los casquillos de cojinete del

árbol de levas 2 1
Figura 11
Para introducir a presión los casquillos de cojinete,
existen distintas placas de inserción según el
número del cojinete del árbol de levas
(herramienta especial)
Á Peso de percusión para À
Â Doble casquillo guía
Ã Placa de expulsión para los casquillos de
3 4 5 6 7 8
cojinete 2 a 6 11
Ä Placa de inserción para el casquillo de cojinete 1
Å Placa de inserción para los casquillos de
cojinete 2 a 4
Æ Placa de inserción para los casquillos cojinete 5
y6
Ç Placa de inserción para el casquillo de cojinete 7
Introducir a presión el casquillo de cojinete del

6
Figuras 12 y 13
Colocar el casquillo de cojinete en la placa de
inserción Å.
12
Atención:
D Un orificio de lubricación del casquillo
de cojinete debe fijarse por la bola
cargada por resorte
D El otro orificio de lubricación debe
coincidir con el avellanado de la placa
de inserción
D El casquillo de cojinete debe estar
asentado hasta el tope en la placa de
inserción
13
Figura 14
Colocar el casquillo guía Â en el árbol con ranura,
Al insertar el árbol, la ranura debe mirar hacia
arriba para que el casquillo guía se fije por el
orificio de lubricación correcto.
3
14
106
Figura 15
Colocar en el árbol la placa de inserción Å con el
casquillo de cojinete colocado.
6
La placa de inserción se fija por la ranura para que
cubra los orificios de lubricación después de la
inserción a presión.
15
Figura 16
Insertar el casquillo guía Â de diámetro pequeño
en el orificio del cojinete y enclavar las bolas
3 6
cargadas por resorte en los orificios de lubricación.
arriba.
Colocar la placa de inserción Å con el casquillo de
cojinete colocado.
16
Figura 17
Con un martillo blando (de plástico o cobre),
embutir el casquillo de cojinete del árbol de levas 2
hasta el tope.
17
Introducir a presión los casquillos de cojinete

del árbol de levas de los cojinetes 3 y 4 1 3 4 6
Figura 18
Disposición de las herramientas especiales:
Ã Placa de expulsión como guía adicional
Å Placa de inserción
18
107
Figura 19
Desde el lado opuesto del volante de inercia,
colocar la placa de expulsión Ã en el cojinete 2.
3 4 6
Introducir el árbol con casquillo guía Â por el
cojinete 1 y, a continuación, por la placa de
expulsión Ã (cojinete 2).
Insertar el casquillo guía Â de diámetro pequeño
en el orificio del cojinete y enclavar las bolas
cargadas por resorte en los orificios de lubricación.
arriba.
Colocar en el árbol la placa de inserción Å con el 19
casquillo de cojinete colocado.
La placa de inserción se fija por la ranura para que
cubra los orificios de lubricación después de la
inserción a presión.
Figura 20
embutir el casquillo de cojinete 3 hasta el tope.
Para montar el cojinete 4, proceder de forma
análoga.
20

Figuras 21 y 22
Colocar el casquillo de cojinete en la placa de
inserción.
Aviso:
El casquillo de cojinete y la placa de 5
inserción Ä para el cojinete 1 son más
anchos que para los cojinetes 2 a 6.
Atención: 21
cargada por resorte
de inserción
D El casquillo cojinete debe estar
asentado hasta el tope en la placa de
inserción
22
108
Figuras 23 y 24
Disposición de las herramientas especiales: 1 5 4 6
Ã Placa de expulsión para casquillos de cojinete
2 a 6 como guía adicional
Ä Placa de inserción para el casquillo de cojinete 1
Å Placa de inserción para casquillos de cojinete 2
a 4 como guía adicional
colocar el casquillo de expulsión como guía en el
cojinete del árbol de levas 2.
Colocar la placa de inserción Å en el cojinete 3, 23
enclavando a la vez la bola cargada por resorte en
el orificio de lubricación para fijar el árbol À.
Colocar el árbol hasta el tope en la placa de
inserción (cojinete 2) y en la placa de expulsión
(cojinete 3).
Atención:
No girar la fijación por la ranura.
La ranura debe mirar hacia arriba.
24
Figura 25
Colocar en el árbol la placa de inserción con el
casquillo de cojinete insertado.
La obturación de los orificios de lubricación se
consigue fijando la placa de inserción a través de
2
la ranura del árbol.
Embutir el casquillo de cojinete con el peso de
percusión Á.
25
Figura 26
Controlar el asiento y el libre movimiento de todos
los casquillos de cojinete introducidos a presión de
los orificios de lubricación.
Atención:
Comprobar el solapamiento del orificio
del cojinete con el orificio de lubricación
en la carcasa.
Sección mínima con mandril ∅ = 2,5
mm.
26
109
Montar los casquillos de cojinete del árbol de

levas de los cojinetes 3 y 4 1
2
Figura 27
Herramienta especial para expulsar a presión los
casquillos de cojinete 5, 6, y 7 del dispositivo de
montaje:
Á Peso de percusión para À
Ã Placa de expulsión como guía adicional
Æ Placa de inserción para los casquillos de 7 8 4 3
cojinete 5 y 6 27
Ç Placa de inserción para el casquillo de cojinete 7
Figura 28
3
introducir a presión los casquillos de cojinete 5 y 6
de forma análoga a los casquillos de cojinete 2, 3
y 4.
Colocar el casquillo guía Â de diámetro mayor en
el cojinete 7.
arriba.
28
Figura 29
embutir el casquillo de cojinete en el cojinete 6
hasta el tope.
Para montar el cojinete 5, proceder de forma
análoga.

Figura 30 29
Desde el lado del volante de inercia, colocar el

casquillo de expulsión como guía en el cojinete 5.
Colocar la placa de inserción en el cojinete 6,
enclavando a la vez la bola cargada por resorte en
el orificio de lubricación para fijar el árbol.
Colocar el árbol hasta el tope en la placa de
inserción (cojinete 6) y en la placa de expulsión
(cojinete 5).
Atención:
No girar la fijación por la ranura.
La ranura debe mirar hacia arriba.
30
110
Figura 31
Colocar el casquillo de cojinete con borde en la
placa de inserción.
Atención:
cargada por resorte
de inserción
D El casquillo de cojinete debe estar
asentado hasta el tope en la placa de 31
inserción
2
Figura 32
La obturación de los orificios de lubricación se
consigue fijando la placa de inserción a través de
la ranura del árbol.
Embutir el casquillo de cojinete con el peso de
percusión Á.
32
Figura 33
Controlar el asiento y el libre movimiento de todos
los casquillos de cojinete introducidos a presión de
los orificios de lubricación.
Atención:
Comprobar el solapamiento del orificio
del cojinete con el orificio de lubricación
en la carcasa.
Sección mínima con mandril ∅ = 2,5
mm.
33
111
Control de los tiempos de distribución de válvulas
Aviso:
Un desfase de los tiempos de distribu-
ción de las válvulas puede ocasionar gra-
ves daños en el motor.
Por esta razón, tras averías en el motor
que puedan provocar un giro de la rueda
dentada del árbol de levas colocada por
contracción, controlar el correcto asiento
verificando los tiempos de distribución de
las válvulas.
El control se recomienda también tras el
montaje del árbol de levas.
1
Figura 1
Desmontar la tapa de la culata del primer cilindro.
Regular correctamente el juego de válvulas del
primer cilindro. Girar el motor hasta que las válvu-
las del primer cilindro crucen.
Girar en sentido opuesto el motor hasta aprox. 50_
antes de PMS, y luego girarlo de nuevo hacia ade-
lante a 30_ antes de PMS.
- Observar las marcas graduadas en el volante -
Figura 2
Colocar el comparador de reloj con una tensión
2
previa de aprox. 2 mm sobre el platillo de resorte
de la válvula de escape del primer cilindro y po-
nerlo a “0”.
Girar el motor 180_ en su sentido de marcha (la
válvula de escape está entonces totalmente
cerrada).
Leer la carrera de la válvula en el comparador
de reloj.
La carrera de la válvula ha de estar entre
5,5 y 6,5 mm.
112
Desmontaje y montaje del cigüeñal
Desmontaje del cigüeñal
D Desmontar el cárter y la bomba de aceite,

ver la página 56
D Desmontar el cárter de distribución,
ver la página 100
D Desmontar la tapa delantera para la estanquei-
zación del cigüeñal y las culatas,
ver la página 81
Figura 1
Desenroscar los tornillos de las tapas de cojinetes
de biela, extraer las bielas con los pistones y de- 1
positarlas en el orden de montaje.
Figura 2
Aflojar paulatinamente desde dentro hacia afuera
los tornillos de fijación de las tapas de cojinetes
del cigüeñal y desenroscarlos totalmente.
Quitar las tapas de cojinetes y depositarlas en el
orden de montaje.
Sacar las mitades de los semicojinetes de las ta-
pas de cojinete y depositarlas en el orden de las
tapas de cojinete.
Figura 3
Extraer el cigüeñal.
Cuidada:
No deteriorar las superficies de rodadura
de los muñones del cigüeñal.
Figura 4
Sacar los semicojinetes del cárter de cigüeñal y
depositarlos en el orden de montaje.
Limpiar las piezas y examinar su desgaste; dado
el caso, sustituirlas.
113
Comprobar la expansión de los semicasquillos

de cojinete
Figura 5
Colocar los semicasquillos de cojinete juntos sobre
una superficie plana. Medir la cota de expansión B
“A”, anotarla, medir la cota “B” y anotarla.
Cota de expansión = A − B
A
5
Montaje del cigüeñal
Figura 6
Limpiar con aire comprimido seco los canales del
aceite en el cárter del cigüeñal y en el cigüeñal.
Limpiar a fondo los semicasquillos de cojinete y
los muñones.
Colocar los semicasquillos de cojinete en el cárter
del cigüeñal teniendo en cuenta la numeración.
Figura 7
Aceitar las superficies de rodadura de los semicas- 6
quillos de cojinete y colocarlos en el cigüeñal.
Al hacerlo, tener en cuenta las marcas de la rueda
dentada del cigüeñal y del árbol de levas.
Figura 8
Comprobar los tornillos de tapa de cojinete res-
pecto a su largo máx. admisible (ver “Técnica S
Datos S Valores de ajuste”). Los tornillos sueltos
pueden reutilizarse al no haberse sobrepasado el
largo máx. admisible.
Completar las tapas de cojinete conforme al orden
de montaje con los semicojinetes correspondien-
tes. Aceitar la superficie de rodadura de los semi- 7
cojinetes y colocar las tapas de cojinete. Colocar
los tornillos de tapa de cojinete y apretarlos esca-
lonadamente de dentro hacia fuera al par prescrito
(ver “Técnica S Datos, S Valores de ajuste”).
Apriete definitivo conforme al método dinamomé-
trico angular.
Comprobar el cigüeñal respecto a su marcha fácil.
Cuidada:
Tapas de cojinetes deterioradas no pue-
den sustituirse individualmente.
114
Comprobar la holgura axial
Figura 9
La holgura axial del cigüeñal es determinada por el
cojinete de cigüeñal medio (cojinete de ajuste).
Figura 10
D Montar en el cárter del cigüeñal el soporte del
comparador de reloj con el comparador de reloj
D Empujar el cigüeñal axialmente de aquí para
allá y leer la holgura en el comparador de reloj
D Si se sobrepasa la holgura axial admisible, sus-
tituir por completo los semicasquillos de cojine-
tes principales
10
Figura 11
Medir los cojinetes de biela. Colocar los pistones
con las bielas. Untar de aceite los semicasquillos
de cojinetes de biela y aproximar los vástagos de
biela a los gorrones.
Colocar la tapa del cojinete de biela con semicas-
quillo (atender a las marcas − las cifras han de
estar situadas en el mismo lado).
Enroscar los tornillos de fijación y apretarlos esca-
lonadamente al par prescrito.
Apretar definitivamente según el método del án-
gulo de giro.
11
(Pares de apriete y reutilizabilidad de los tornillos,
véase “Técnica S Datos S Valores de ajuste”.)
115
Desmontaje y montaje de pistón con biela
Desmontaje de pistón con biela
D Desmontar el cárter y el tubo de aspiración de

aceite, ver la página 56
D Desmontar las culatas, ver la página 81
Figura 1
Soltar y desenroscar los tornillos de tapa de coji-
nete de biela.
Figura 2
Quitar la tapa de cojinete de biela con semicojine-
tes; dado el caso golpear ligeramente con un mar-
tillo de plástico.
Aviso:
Las tapas de cojinete de biela están nu-
meradas respecto al pie de biela; deposi-
tarlas correspondientemente.
Figura 3
Eliminar con un trozo de madera dura los residuos
de combustión (carbonilla de aceite) del borde su-
perior del cilindro.
Cuidada:
¡No dañar las camisas de los cilindros!
Sacar hacia arriba la biela con el pistón.
Cuidada:
No dañar los eyectores de aceite!
3
Figura 4
Depositar el pistón con la biela junto a la corres-
pondiente tapa de cojinete de biela; si se dispone
de él, utilizar el dispositivo de depósito.
Examinar visualmente el pistón y los segmentos.
Aviso:
Para superficies de estanqueización del
cárter del cigüeñal rectificadas existen
pistones de reparación con submedida
de 0,2 y 0,4 mm en la altura de com-
presión (ver “Técnica S Datos S Valores
de ajuste”).
4
116
Montaje de pistón con biela
Figura 5
Comprobar los semicojinetes respecto a desgaste
y deterioro.
Medir la expansión como en caso de los semicoji-
netes de bancada.
Dado el caso, montar semicojinetes nuevos.
En caso de reparaciones en las espigas de coji-
nete de biela, utilizar semicojinetes del escalón de
reparación correspondiente.
Figura 6
Colocar los semicojinetes en la biela o en la tapa
del cojinete de biela.
Cuidada:
El cojinete de barra tiene una marca de
color roja o amarilla en el lado.
No deteriorar la capa de rodadura.

Aceitar los semicojinetes de biela ligeramente.
Figura 7
Aceitar las paredes del cilindro y el pistón ligera-
mente.
Desplazar las distancias entre los segmentos por
respectivamente aprox. 120°.
Deslizar la cinta tensora del segmento y tensar los
segmentos.
Figura 8
Colocar el pistón de modo que la escotadura en la
camisa del pistón mire hacia la tobera de inyección
de aceite.
Llevar la biela y deslizar el pistón en la espiga del
cojinete de biela hasta asentar el pie de biela.
Cuidada:
No deteriorar las toberas de inyección de
aceite.
117
Figura 9
Colocar la tapa del cojinete de biela.
Cuidada:
Los números marcados en la tapa del
cojinete de biela y en el pie de la biela
han de estar en un mismo lado.
Figura 10
Enroscar los tornillos de cojinete de biela y apre-
tarlos escalonadamente hasta el par prescrito.
Apretar definitivamente según el método del
ángulo de giro.
(Ver los pares de apriete y la posibilidad de reutili-
zación de los tornillos en “Técnica S Datos S Valo-
res de ajuste”).
10
Figura 11
Girar el motor lentamente por completo.
Las bielas y los eyectores de aceite no tienen que
colisionar ni que rozar entre sí.
Aviso:
Girar el motor, si posible, sólo en el sen-
tido de giro (visto sobre el volante en
contra del sentido de las agujas del re-
loj), para evitar una inversión del sentido
de giro del rodete de la bomba de agua
natural.
11
118
Desmontaje del pistón de la biela y montaje en la misma,
comprobación/sustitución de bielas
Desmontaje del pistón de la biela y

montaje en la misma
Figura 1
Desmontar el pistón con la biela.
Fijar el vástago de la biela en un tornillo de banco,
utilizando mordazas protectoras.
Extraer el seguro del bulón del pistón.
Figura 2
Desencajar el bulón del pistón, reteniendo el pistón
al hacerlo. Quitar el pistón y guardarlo.
Medir el taladro del pie de la biela
(taladro básico)
Figura 3
Colocar nuevo cojinete de biela y montar la tapa.
Apretar los tornillos según la prescripción.
Con un micrómetro de interiores, medir el taladro
del cojinete en las direcciones de medición 1, 2 y 3
así como en los planos a y b. 1 8 mm 8 mm
Para valores máximos admisibles, ver “Técnica S
Datos S Valores de ajuste”. En caso de diferencias
superiores a la tolerancia, sustituir la biela. 2
a b
3
Figura 4
No pueden suministrarse casquillos de bulón de
pistón.
En caso de casquillos desgastados, montar bielas
de recambio.
119
Desmontaje del pistón de la biela y montaje en la misma,
comprobación/sustitución de bielas
Figura 5
Limpiar la biela. Examinar si presenta daños exter-
namente; desguazar bielas deterioradas.
Ø 0,02 A
Examinar la biela en cuanto a paralelismo y torsión
del ojo para el bulón del pistón respecto al taladro
de los semicasquillos de cojinete. En caso de dife-
rencias superiores a la tolerancia, sustituir la biela.
Figura 6
Colocar el pistón en la biela.
Cuidada:
La escotadura para la tobera de inyec-
ción de aceite en el vástago del pistón
(flecha) debe encontrarse al lado del pie
de biela corto.
Introducir el bulón del pistón. Colocar los seguros.

Montar el pistón (ver página 117).
120
Desmontaje y montaje, sustitución
de segmentos de pistón
Disposición de los segmentos de

pistón
Figura 1
1 Segmento de compresión (segmento
trapezoidal por ambas caras) 1
2 Segmento de compresión (segmento 2
escalonado) 3
3 Segmento rascador de aceite (segmento de
doble chaflán)
Desmontaje de segmentos de pistón

Figura 2
Desmontar el pistón con la biela.
Sujetar el vástago de biela en un tornillo de banco
utilizando mordazas protectoras.
Ajustar las tenazas para segmentos de pistón al
diámetro del pistón.
Figura 3
Aplicar las tenazas para segmentos de pistón a la
juntura del segmento y extraer el segmento de la
ranura del pistón.
Aviso:
Debido al resorte espiral, el segmento
rascador de aceite presenta una mayor
tensión tangencial.
Limpiar cuidadosamente las ranuras de los seg-

mentos de pistón con virutas de madera. No dete-
riorar las ranuras. 3
Comprobación de la holgura de las

junturas
Figura 4
Colocar individualmente los segmentos de pistón
en los cilindros y determinar la holgura de la jun-
tura con un calibre de espesores.
Si la holgura de la juntura es excesiva, sustituir los
segmentos de pistón.
Juego de distancias, ver “Técnica S Datos S Valo-
res de ajuste”.
4
121
Desmontaje y montaje, sustitución
de segmentos de pistón
Montaje de segmentos de pistón
Figura 5 e 6
Con las tenazas para segmentos de pistón, intro- TOP
ducir los segmentos de pistón en las respectivas
ranuras (marca ”TOP” hacia arriba).
Comprobación de la holgura axial de

los segmentos de pistón
Figura 7
Determinar en varios puntos la holgura de los seg-
mentos de pistón en las respectivas ranuras me-
diante un calibre de espesores.
Para ello, el segmento de pistón se encajará total-
mente en la ranura en el punto a medir.
Si la holgura determinada es demasiado grande,
se sustituirán los pistones con los segmentos de
pistón. 7
Juego axial de los segmentos de pistón,
ver “Técnica S Datos S Valores de ajuste”.
122
Sustitución de camisas de cilindros
Desmontaje de camisas de cilindros
Aviso:
Observar los escalones de sobremedida
para el diámetro exterior de la camisa y
la altura del collar (ver “Técnica S Datos S
Valores de ajuste”).
D Desmontar la culata, ver página 81

D Desmontar el pistón, ver página 116
Figura 1
Marcar la posición de la camisa de los cilindros 1
respecto al motor, para que en caso de reutiliza-
ción puedan montarse de nuevo en la misma
posición.
Introducir el dispositivo extractor de camisas de
cilindros en la camisa del cilindro, sin deteriorar los
eyectores de aceite.
Colocar el contraapoyo sobre el husillo extractor y
enroscar la tuerca.
Retener el husillo extractor y, girando la tuerca,
extraer la camisa del cilindro.
Figura 2
Quitar el dispositivo de extracción y sacar la ca- 2
misa.
Figura 3
Depositar la camisa en posición vertical. Quitar los
anillos toroidales.
Numerar la camisa conforme al montaje.
123
Montar las camisas

Figura 4
Comprobar el sobresaliente de la camisa
Limpiar el taladro básico y la camisa.
Colocar la camisa sin anillos toroidales en el cárter
del cigüeñal, atendiendo a la marca (atender a la
posición de desmontaje).
Medir el sobresaliente de camisa con el soporte
del reloj de medición y el reloj de medición en 4
puntos por lo menos.
4
Aviso:
Al disponer, utilizar para la medición una
placa de medición (herramienta espe-
cial).Proceder como sigue:Colocar la
placa de apriete y medición con el collar A B
torneado hacia la camisa, centrada con
dos casquillos de ajuste.
Apretar paulatinamente en cruz a 40 Nm
la placa de medición y apriete con 4 tor-
nillos (2) (fabricación propia: tornillo de 1 2
collar 51.90020-0270, longitud acortada a
90 mm).
Colocar el conjunto de comparador de
reloj sobre la placa de medición y apriete
bajo tensión previa respecto al cárter del 5
cigüeñal y ajustarlo a “0”.
Medir el sobresaliente de la camisa en 4
puntos como mínimo.
Figura 5
El sobresaliente de la camisa del cilindro resulta
de la diferencia entre la altura del collar y la pene-
tración del collar en el cárter del cigüeñal.
1 Cárter del cigüeñal
2 Camisa
B − A = sobresaliente de la camisa del cilindro
Figura 6 6
Si no se alcanza el sobresaliente mínimo, aunque
sólo sea en un punto, utilizar un anillo de suple-
mento.
Este anillo de suplemento se coloca debajo del
collar de la camisa.
Sin embargo sólo debe utilizarse si después del
montaje no se sobrepasa el límite de tolerancia
superior.
Figura 7
Colocar anillos toroidales nuevos de la junta infe-
rior (144x4) en seco en el cárter del cigüeñal.
7
124
Figura 8
Colocar anillos toroidales nuevos de la junta
superior (138x2) en las ranuras de la camisa.
No hiperextender los anillos toroidales.
Aviso:
Para el montaje de camisas de juntas
toroidales no se permite utilizar grasa o
productos de obturación de ningún gé-
nero.
Figura 9 8
Aplicar una capa delgada de aceite de motor a la
camisa, en las zonas superior e inferior de las jun-
tas toroidales.
Untar ligeramente con aceite de motor las juntas
toroidales inferiores en el cárter del cigüeñal.
Introducir las camisas en el cárter del cigüeñal y
empujarlas hacia abajo a mano.
Si se produce una resistencia apreciable, las jun-
tas toroidales ya no estarán en el lugar correcto.
Ordenar las juntas toroidales e introducir de nuevo
la camisa.
Aviso:
Para justificar el correcto asiento de los 9
anillos-O, controlar el resalto de las cami-
sas tras montaje de camisas de cilindros
(Pàgina 134) como sigue:Colocar la
placa de apriete y medición con el collar
torneado hacia la camisa, centrada con
dos casquillos de ajuste.
Apretar paulatinamente en cruz a 40 Nm
la placa de medición y apriete con 4 tor-
nillos (2) (fabricación propia: tornillo de
collar 51.90020-0270, longitud acortada a
90 mm).
Colocar el conjunto de comparador de
reloj sobre la placa de medición y apriete
bajo tensión previa respecto al cárter del
cigüeñal y ajustarlo a “0”.
Medir el sobresaliente de la camisa en 4
puntos como mínimo.
125
Medición del sobresaliente del pistón
Medición del sobresaliente del pistón
Figura 1
Desmontar culatas.
Girar el pistón a medir al PMS.
Colocar el soporte del comparador de reloj con
dicho comparador sobre la superficie de estan-
queización del cárter del cigüeñal.
Poner a “0” el comparador de reloj.
Figura 2
Girar con cuidado el soporte del comparador de
reloj y al hacerlo levantar la punta de dicho
comparador.
Bajar la punta del comparador de reloj sobre el
fondo del pistón y leer el sobresaliente del pistón.
126
Desmontar y montar el arrancador
Figura 1
Desembornar el cable negativo de la batería o, si
existe, desconectar el interruptor principal de la
batería.
Desembornar del arrancador el cable de conexión
del borne 31 (polo negativo, cable grueso), el ca-
ble de conexión del borne 30 (polo positivo, cable
grueso) y el borne 50.
Soltar las tuercas de fijación.
Aviso:
Para los tornillos interiores conviene utili-
zar una llave acodada (ver la figura). 1
Figura 2
Desmontar el arrancador.
Comprobar el piñón del arrancador en cuanto a
desgaste y movilidad. Dado el caso, limpiar el pi-
ñón con un cepillo empapado de combustible y
engrasarlo de nuevo.
Comprobar la corona dentada del volante en cuanto a desgaste y daños.

Para ello, girar una vez el motor por completo a mano y prestar especial atención a los puntos en los que
el motor se despendula; esto significa que al pararlo, el motor se despendula siempre en puntos determi-
nados.
En esta posición se engrana el piñón del arrancador al arrancar.
Sustitución de la corona dentada del arrancador, ver página 66.
El arrancador se monta en orden inverso al del desmontaje; conectar correctamente los cables y apretar
los tornillos al par prescrito.
Embornar la batería y/o conectar con el interruptor principal de baterías.
Tras el montaje, comprobar el funcionamiento del arrancador.
127
Correas trapezoidales
Comprobar el estado
Figura 1
D Comprobar la correa trapezoidal en cuanto a
grietas, ensuciamiento por aceite, sobrecalen-
tamiento y desgaste.
D Sustituir las correas trapezoidales deterioradas
Comprobar la tensión
1
Figuras 2 y 3
Para controlar la tensión de la correa trapezoidal,
utilizar el aparato medidor de tensión de correas.
D Hundir el brazo indicador (1) en la escala.
D Aplicar el medidor de tensión en el centro, en-
tre dos poleas, de modo que el borde de la su- 2
perficie de apoyo (2) haga contacto lateral-
mente en la correa trapezoidal.
D Presionar lentamente y en dirección perpendi-
cular sobre el cojín de presión (3) hasta que el
resorte se desenganche en forma audible, con
lo que el brazo indicador se mueve hacia
arriba.
Si se sigue apretando después de desengan-
charse el resorte, se obtiene una indicación falsa.
Figura 4
Leer la fuerza de tensión
D El valor de la fuerza de tensión debe leerse en 3 3385
el punto de intersección entre la parte superior
del brazo indicador (1 en la figura 2) y la es-
Fuerzas de tensión según escala en
cala.
kg del aparato
D Antes de leer, prestar atención a que el brazo
indicador permanezca en su posición. en el man-
En un montaje nuevo
tenimiento
Si el valor medido no se corresponde con el valor Ancho de después
de ajuste prescrito, tendrá que corregirse la ten- la correa después
de un fun-
sión de la correa trapezoidal. de 10 mi-
ciona-
al montaje nutos de
miento
funciona-
prolon-
miento
gado
B 12,5 50−55 45−50 35
4 C 13 50−55 40−45 35
2/3VX 90−100 70−80 60
128
Correas trapezoidales
Tensar y / o cambiar correas trapezoi-

dales
Figuras 5 y 6
Soltar los tornillos de fijación del alternador y del
dispositivo tensor.
Figura 7
D Soltar la contratuerca (1)
D Tensar la correa trapezoidal con la tuerca de
regulación (2)
D Volver a apretar la contratuerca y los tornillos
de fijación
129
Sonda del nivel de líquido refrigerante
Control del nivel de líquido refrigerante
Todos los motores están dotados de una o dos sondas de control de líquido para controlar el nivel de lí-
quido refrigerante en el depósito de compensación de líquido refrigerante. Se trata aquí de una sonda ca-
pacitiva. El sensor y la electrónica de evaluación forman una unidad.
Al situarse por debajo del nivel de líquido a controlar, se aplica en la salida de señal “S” un potencial nega-
tivo. Así puede impulsarse una lámpara de señal o un relé.
Comprobación de la sonda de nivel de líquido refrigerante
La sonda está dotada de una función de control incorporada. En cuanto aplicar tensión en la sonda, brilla
la señal durante unos 2 segundos señalizando disposición.
Al no encenderse esta señal, es necesario comprobar la sonda.
Por los transistores interiores no es posible comprobar el funcionamiento mediante medición de resistencia
(óhmetro).
La comprobación puede realizarse con un depósito de agua y una pequeña lámpara de comprobación
(< 3 vatios).
Inmergir la sonda en el agua, aplicar tensión de alimentación de 24 V en los polos positivo y negativo. La
salida “S” debe conectarse con el polo positivo a través de la lámpara de comprobación. La lámpara de
comprobación no brilla.
Al sacar la sonda del agua debe encenderse la lámpara de comprobación después de unos 7 segundos.
Al no encenderse la lámpara de comprobación, la sonda está defectuosa y debe de sustituirse.
max. 3 W 24V
+
S S
− −
130
Transmisor
Comprobación del transmisor de temperatura de líquido refrigerante mediante me-

dición de resistencia
300
Ω
280
260
240
220
200
180
160
140
120
100
1
80
2
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
_C
Inmergir el transmisor de temperatura hasta el borde inferior exagonal en una mezcla de agua y un 30% de
agente anticongelante/anticorrosivo. El líquido debe de circular durante de la medición. Al calentar, contro-
lar la temperatura con un termómetro. Medir la resistencia y compararla con las curvas de calibración.
Curva 1: Transmisor de temperatura para 1 indicación eléctrica
Curva 2: Transmisor de temperatura para 2 indicaciones eléctricas
Transmisor de temperatura para 1 indicación eléctrica: Valores de comprobación y tolerancia de la resis-

tencia del transmisor
Temperatura _C 40 60 90 100
Resistencia Ω 296,0 134,0 51,2 38,5
Tolerancia − ± 13,5 Ω = ± 4_C ± 4,3 Ω = ± 3_C ± 3,0 Ω = ± 3_C
Transmisor de temperatura para 2 indicaciones eléctricas: Valores de comprobación y tolerancia de la

resistencia del transmisor
Temperatura _C 60 90 100
Resistencia Ω 67 25,60 19,25
Tolerancia ± 6,5 Ω = ± 4_C ± 2,1 Ω = ± 3_C ± 1,5 Ω = ± 3_C
131
Transmisor
Comprobación del transmisor de presión de aceite mediante medición de

resistencia
200
Ω
180
160
140
120
100
1
80
60
40
2
20
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
bar
Para comprobar el transmisor de presión de aceite debe comprobarse la presión de aceite con un segundo
aparato independiente. Desembornar la indicación del transmisor. Medir la resistencia y compararla con las
curvas de calibración.
Curva 1: Transmisor de presión para 1 indicación eléctrica
Curva 2: Transmisor de presión para 2 indicaciones eléctricas
Transmisor de presión para 1 indicación eléctrica: Valores de comprobación y tolerancia de la resistencia

del transmisor
Presión (bar) 0 2 4 6 8 10
Resistencia de comparación Ω 10 ± 6 52 ± 6 88 ± 6 124 ± 7 155 ± 7 184 ± 10
Transmisor de presión para 2 indicaciones eléctricas: Valores de comprobación y tolerancia de la

resistencia del transmisor
Presión (bar) 0 2 6 8
Resistencia de comparación Ω 5 +1,8/−3 25 ± 2,4 64 ± 3 78 ± 3
132
Transmisor
Comprobación del transmisor de temperatura de gases de escape mediante

medición de tensión
35
mV
30
25
20
15
10
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600
_C
Para comprobar el transmisor de temperatura de gases de escape debe comprobarse la temperatura de

gases de escape con un segundo aparato independiente. Desembornar la indicación del transmisor. Medir
la resistencia y compararla con las curvas de calibración.
Temperatura _C 0 100 200 300 400 500 600

Tensión mV 0 5,37 10,95 16,56 22,16 17,85 33,67
133
134
Herramientas especiales
135
2
1
3 4
6
5
6.1 6.2 6.3
7
8 9
10
11 12 12.2
12.1
136
Item Denominación No. repuesto

1 Conexión de comprobación para registrador de compresión 80.99607−0002
2 Medidor de tensión de correas trapezoidales 81.66814−6001
3 Calibre para válvulas 80.99607−0076
4 Llave de ajuste de válvulas 83.09195−0002
5 Llave para tuercas en tuberías de inyección (entrecaras 17) 80.99603−0025
6 Juego de llave tubular para portainyectores
6.1 con 4 ranuras 80.99603−0049
6.2 con 4 ranuras y tornillo de fijación 80.99603−0121
6.3 abierta, con 3 ranuras 80.99603−0038
7 Extractor de inercia para inyectores 80.99602−0011
8 Llave especial para tornillo de culata bajo inyector 80.99603−0095
9 Dispositivo de recepción para portainyectores 80.99606−0008
10 Dispositivo extractor para polea de correa trapezoidal de la bomba del agua 80.99601−0037
11 Mandril de montaje para junta de casete en combinación con mango 14.1 80.99617−0191
12 Embutidor para junta anular en cárter de distribución
formado por:
12.1 Casquillo guía 80.99604−0068
12.2 Placa de presión en combinación con mango 14.1 80.99604−0069
137
14
13
14.1
15
15.4 15.6 15.7
15.3 15.2 15.1 15.3 15.5 15.1
16 17
18.1
18
20 21
19
22
138

13 Extractor para anillo de rodadura delantero del cigüeñal 80.99601−0076
14 Embutidor para anillo de rodadura en volante, en combinación con mango 80.99617−0017
14.1
14.1 Puño de quita y pon 80.99617−0129
15 Herramienta especial para el anillo obturador delantero del cigüeñal 80.99606−6011
Partes:
15.1 Husillo 80.99606−0229
15.2 Dispositivo extractor 80.99606−0298
15.3 Adaptador 80.99606−0264
15.4 Gancho extractor 80.99606−6013
15.5 Casquillo para introducir a presión 80.99606−0300
15.6 Adaptador 80.99606−0302
15.7 Casquillo de extracción 80.99606−0301
16 Mandriles guía para volante 80.99617−0020
17 Regla de comprobación 80.99607−0044
18 Dispositivo para giro del motor 80.99626−0004
18.1 Carraca de rueda dentada para 18 80.99627−0001
19 Mandril de introducción para árbol de levas 80.99617−6007
20 Dispositivo de extracción para casquillo de cojinete delantero/trasero del 80.99606−6103
árbol de levas en combinación con:
21 Extractor de impacto 80.99602−0016
22 Dispositivo de montaje para casquillos de cojinete-árbol de levas 80.99606−6099
139
23 24
23.1 23.2 24.1 24.2
27
26
25
28
29.1
29
29.2
30
31
31.1 31.2
140

23 Casquillos para estanqueización de vástago de válvula
23.1 Casquillo para introducción de junta anular de vástago de válvula 80.99616−0004
23.2 Casquillo para encajar junta anular de vástago de válvula 80.99604−0005
24 Herramienta de presión para guía de válvula
24.1 Mandril de presión para guía de válvula 80.99617−0013
24.2 Anillos de presión en combinación con 20.1 80.99616−0003
25 Cinta para sujeción de segmentos de pistón 80.99613−0035
26 Casquillo para sujeción de segmentos de pistón 83.09144−0187
27 Medidor de ángulo de giro 80.99605−0010
28 Tenazas para segmentos de pistón 83.09144−6090
29 Extractor de camisas de cilindro 80.99602−0019
29.1 Apoyo para 25 80.99623−0003
29.2 Placa de extracción 83.09143−0195
30 Comprobador del sistema de refrigeración 80.99607−0061
31 Herramienta para cortar roscas
31.1 Juego de brocas fileteadoras M15x2 para rosca de tornillo de culata 80.40001−0001
31.2 Anillo de corte correspondiente 80.43001−0001
141
33
34
32
36
35
142

32 Perno de bloqueo 51.11112−0004
33 Captador de señales ópticas 80.99605−6002
34 Palanca para montaje de válvulas 80.99606−0031
35 Soporte de comparador de reloj 90.99605−0172
36 Manómetro + accesorios para medir la presión de sobrealimentación 80.99605−6010
143
1
3
4
37
5
38
39

37 Conjunto de medición formado por:
(1) Comparador de reloj 08.71000−1205
(2) Palpador para comparador de reloj 80.99605−0197
(3) Soporte de comparador de reloj 80.99605−0179
(4) Espiga de apoyo 80.99605−0180
38 Placa de medición y apriete 80.99605−0195
39 Casquillos de ajuste 51.91701−0247
144
Mandril de montaje para tapa Ø 50,1 mm
Mandril de montaje para tapa Ø 62,1 mm
145
Herramientas especiales para la reparación de bombas de agua para una

autofabricación
(Material: Acero, como disponible)
Anillo de apoyo para sacar a presión el cojinete de la bomba de agua
Ø 68
Ø 56
90
146
Indice
A Corona dentada del arrancador . . . . . . . . . . . . . 67

Aceite de motor, Purgar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56 Correas trapezoidales . . . . . . . . . . . . . . . . . 129−130
Aguas residuales, Tratamiento . . . . . . . . . . . . . . 52 Culata, Desmontar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
Amortiguador de vibraciones
Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62 D
Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 Depósito de compensación,
Desmontar y montar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Ángulo de asiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
Anillo de asiento de válvula, Sustitución . . . . . . 94 E
Anillo de rodadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69 Esmerilado de válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Anomalías y sus causas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Árbol de levas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102 F
Asiento de válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96 Filtro de aceite, Cambio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Filtro de combustible, Cambiar el cartucho . . . . 39
B
Balancines, Despiece . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89 G
Barras del taqué . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83 Guías de válvula, Desmontaje y montaje . . . . . 93
Biela, Comprobación/sustitución . . . . . . . . . . . . 120
Bomba de aceite, Desmontar . . . . . . . . . . . . 57−59 H
Bomba de agua, Reparación . . . . . . . . . . . . . . . . 44 haz de tubos del recuperador térmico . . . . . . . . 51
Bomba de inyección Haz de tubos en el recuperador térmico,
Limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Montar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
I
Bomba del aceite
Intercooler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Armado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Despiezar y limpiar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
Desarmado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Inyectores
Bomba del agua, Desmontaje y montaje . . . . . . 43
Desarmando . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Bomba di agua natural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Reparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
C
J
Camisas de cilindros, Desmontaje . . . . . . . . . . 124
Juego de válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
Cárter de distribución,
Junta de cigüeñal, Sustitutión . . . . . . . . . . . . . . . 63
Desmontaje y montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
Junta de culata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Casquillo de insercion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Junta de vástago de válvula . . . . . . . . . . . . . 90, 91
Cigüeñal
Junta del cigüeñal, (al lado del volante) . . . . . . . 68
Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
Juntas del cigüeñal
Holgura axial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
Indicaciones para el montaje . . . . . . . . . . . . . . 70
Circuito de refrigeración, Casas
proveedoras de líquidos de decapado . . . . . . . . 52
L
Codo de escape, Desmontaje y montaje . . . . . . 72
Líquido refrigerante
Cojinete del árbol de levas
Echar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Desmontar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
Purgar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Montar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
Lubricación del motor, Esquema . . . . . . . . . . . . . 22
Comienzo de la alimentación
Ajuste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 N
Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 Normas de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6−11
Comprobar la compresión . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
147
Indice
P T
Pistón con biela Tabla de anomalias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11−17
Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117 Taqués de válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118 Tensar y/o cambiar correas trapezoidales . . . . 130
Prescripciones de seguridad Tensión de la correa trapezoidal . . . . . . . . . . . . 129
Prevención de accidentes termostato, Desmontaje y montaje . . . . . . . . . . . 42
con danõs de persona . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 Tiempos de distribución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Prevención de danõs Tobera de inyección de aceite . . . . . . . . . . . . . . . 61
de motor y desgaste prematuro . . . . . . . . . . . . . 8
toberas de inyección
Prevención de danõs del medio ambiente . . . . 8
Comprobación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Uso de aceite de motor usado . . . . . . . . . . . . . . 9
Desmontaje y montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . 33−34
presión de carga, comprobar . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Transmisor de presión de aceite . . . . . . . . . . . . 133
Purificador previo de combustible . . . . . . . . . . . . 38
Transmisor de senales, luminosas . . . . . . . . . . . 27
Transmisor de temperatura
R
de gases de escape . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
Radiator de aceite, Desmontar . . . . . . . . . . . 56−57
Transmisor de temperatura de liquido . . . . . . . 132
Reacondicionamiento, de los motores . . . . . . . . 10
Tubo de aspiración, Desmontaje y montaje . . . 71
Recuperador térmico, Desmontar y montar . . . 50
Turboalimentador
Resorte de válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
Desmontaje y montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . 77−78
Retroceso de válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92, 98
Localización de averías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Rodete, Cambiar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Ruedas de bomba aceite, Juego axial . . . . . . . . 59 V
Válvula de regulación de la prválvula de regulación
S de la presión de sobrealimentaciónesión de
Sección longitudinal del motor . . . . . . . . . . . . . . . 21 sobrealimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
Sección transversal del motor . . . . . . . . . . . . . . . 20 Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90−92
Segmentos de pistón, Vista del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Desmontaje y montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122 Volante
Sistema de combustible Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Desairear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Esquema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Sistema de refrigeración, Esquema . . . . . . . . . . 24
Sobresaliente de la camisa . . . . . . . . . . . . . . . . 125
Sobresaliente del pistón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
Sonda de nivel de liquido refrigerante . . . . . . . 131
148
MAN Truck & Bus AG
Vogelweiherstraße 33
90441 Nuremberg
Germany
man-engines@man.eu
www.man-engines.com
MAN Truck & Bus – a member of the MAN Group

Manual de Reparación: Motores Diésel MAN para Barcos D2866 LE 401/402/403/405 D2876 LE 301 D2876 LE 403

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Motores diésel MAN para barcos

D 2866 LE 401 / 402 / 403 / 405

D Técnica S Datos S Valores de ajuste

Reservado el derecho a introducir modificaciones técnicas debidas a la evolución de los productos.

© 2016 MAN Truck & Bus AG

Estado técnico: 06.2016 51.99493−8431

Instrucciones importantes que se refieren a la seguridad técnica y a la protección personal se señalan de

Montaje de juntas planas

Montaje de retenes al montarlos

Protección de las uniones de tuberías de

Volante / Junta de cigüeñal

Sistema de aspiración y de escape

Mecanismo del cigüeñal, pistones

Herramientas especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135

1. Prescripciones para la prevención de accidentes con daño personal

D Al realizar trabajos de mantenimiento y reparación, asegurarse de que de motor no

D No tocar el motor caliente con las manos desnudas: peligro de quemaduras.

D Abrir el circuito del refrigerante únicamente cuando el motor se haya enfriado. Si es

D Al comprobar los inyectores, no poner las manos bajo el chorro de combustible. No

D Observar las normas del fabricante referentes a la manipulación de las baterías.

2. Prescripciones para una prevención de daños de motor y de desgaste prematuro

3. Prescripciones para la prevención de daños del medio ambiente

Aceite de motor y cartuchos o suplementos de filtro, combustible/filtro del combustible

4. Indicaciones de seguridad para el uso de aceite de motor usado ∗

Medidas de precaución para una protección de su salud:

Atender a la evacuación correcta de aceite de motor usado.

D Regulación de potencia correcta conforme al tipo de aplicación

Anomalías en el funcionamiento y sus posibles causas

Anomalía Causa probable Remedio

El arrancador no D Interruptor principal de baterías desconectado

Funcionamiento D Régimen inferior de ralentí ajustado demasiado

Temperatura del D Nivel de refrigerante demasiado bajo

Consumo exce- D Funcionamiento constante a plena carga

Humo blanco D Refrigerante del motor/aire de aspiración aún

D El piñón no en- D Piñón o corona dentada del arrancador muy su-

D El piñón en- D Interruptor magnético con defecto

1 Tubo de aspiración de aceite 6 Válvula de paso

1 Depósito de combustible 6 Bomba de inyección

1 Cuerpo de la bomba del agua con 9 Depósito de compensación

Control del comienzo de la

a. Transmisor de señales luminosas

Introducir el transmisor de señales luminosas en el

conformidad con el esquema (fig. 9).

Ajuste del comienzo de la alimentación

Si durante el control según el método a) o b) resul-

Desmontaje de la bomba de inyección

Montar la bomba de inyección

Desenroscar el tapón roscado (1) de la caja del 5

Desmontar las toberas de inyección

Montar las toberas de inyección

Comprobación de las toberas de inyec-

Examinar las piezas limpiadas en cuanto a des-

¡Atender al correcto asiento del filtro de barra

Limpiar el purificador previo de com-

Cambiar el cartucho del filtro de com-

Desairear el sistema de combustible

Comprobar la estanqueidad del sistema.

Purgar líquido refrigerante

Purgar el líquido refrigerante con motor frío como

Recoger el líquido refrigerante al purgarlo y eva-

Otros tornillos de purga para purgar el líquido refri-

Echar líquido refrigerante