SHIGEO SHINGO

F U E U N I NG E NI E R O J AP O N E S E S P E C I ALI Z AD O E N E L C O N T R O L D E L A
C AL I D AD .   N AC E E N 1 9 0 9 Y M U E R E 8 1 AÑ O S D E S P U É S , E N 1 9 9 0 . S E
C RI O Y DE S AR R O L L Ó S U C AR R E R A E N J AP Ó N . S HI N G O E S
C O N S I DE R AD O U N LÍ DE R M U N DI AL E N T E O R Í AS Y P R ÁC T I C AS
M AN U F AC T U R E R AS E I N D U S T RI AL E S .

“Hay cuatro propósitos de mejoramiento: más fácil, mucho mejor, más

rápido y barato. Estos cuatro objetivos aparecen en orden de prioridad“.

FILOSOFÍA

Una de las principales barreras para optimizar la producción es la existencia de

problemas de calidad. Su método SMED (Cambio Rápido de Instrumental)

aspecto humano existente en las dinámicas internas de

funciona de manera óptima, si se cuenta con un proceso de Cero Defectos,

procesos y la gestión industrial, tomó en cuenta el

para lo cual propone la creación del Sistema Poka- Yoke (a prueba de errores).

Shingo, a diferencia de otros innovadores de los

RESUMEN EJECUTIVO

las fábricas a través de sus trabajadores.

En 1930 egresa como ingeniero. Casi inmediatamente, Shingo inicia su
experiencia laboral profesional trabajando como técnico para una empresa
ferroviaria de Taipei.  Shingo fue en este momento responsable de medir la
eficiencia del proceso de la producción, incluidos los empleados.
En 1945, después de la Segunda Guerra Mundial, Shingo comenzó a trabajar
como consultor para la Asociación Japonesa de Gestión. En su posición, asesoró
a varias industrias y fábricas sobre cómo mejorar la gestión y el proceso de
producción.
En la década de 1950, a Shingo se le ofreció trabajar para Toyota, donde era
responsable de proporcionar capacitación para reducir el tiempo de
producción y eliminar los errores humanos y mecánicos en una de las máquinas
de Toyota.

APORTCIONES
 SISTEMA PRODUCCION TOYOTA
Este sistema tiene una filosofía de “cero inventarios en proceso”. Este sistema es
confiable en cuanto a la entrega justo a tiempo, ya que se obliga a trabajar sin
errores Los defectos de la producción se reducen al 0 %.
SOLANO RIVERA LEYDI SMANTHA.

 SISTEMA DE EMPUJAR Y HALAR (PUSH & PULL)

Esta técnica de gestión operativa consiste en la sistematización del material
necesario a fabricar en cada etapa de la producción. Se divide en el proceso
REALIZADO POR:

de empuje y halado, cada uno con sus propias cualidades y niveles de rigidez.
 POKA YOKE
Consiste en la creación de elementos que detecten los defectos de producción
y lo informen de inmediato para establecer la causa del problema y evitar que
vuelva a ocurrir. Constituido por un sistema de detección y un sistema de alarma.
 JUST IN TIME
Permite reducir el costo de la inversión en inventarios, y por pérdidas en
almacenes debido a acciones innecesarias. Tiene como objetivo tener a la
mano los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el
momento en que se necesitan.