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Ingeniería Industrial

Sistemas de Gestión de Calidad

Precursores de calidad

Titular de la materia: Ma. Inés Díaz Sotomayor

Equipo:
Aguirre Laguna Josué Isaac
Alvarado Garnica Jessica Paulina
González Hinojosa Juliana

Grupo A
06/09/22
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Shigeo Shingo
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Precursor de calidad
 https://google.com/Introducción YN

Google Introducción

El presente trabajo consiste en el guru de la calidad:

Shigeo Shingo. Fue un ingeniero industrial japones
especializado en el control de la calidad.
Distinguido como uno de los lideres en practicas de
manufactura en el Sistema de Producción de Toyota. Se
le acredita haber creado y formalizado el Cero Control de
Calidad, que resalta mucho la aplicación de las Poka-
Yoke.
Principales aportes al tema de calidad:
• Poka-Yoke
• Cero control de calidad
• Sistema SMED
• Producción Justo a tiempo
• Jidoka
 https://google.com/Biografia YN

Google Biografía

Nació en Saga, Japon.

Primero asistió a la Saga Technical High School,
luego estudió ingeniería industrial en el Yamanashi
Technical College y se graduó en 1930.

Amano en Yokohama
Trabajó para la planta como Gerente de Producción en 1943.
Su trabajo fue muy valorado porque duplicó la productividad
en la planta de manufactura.

Después de la Segunda Guerra Mundial

Shingo comenzó a trabajar como consultor para la
Asociación Japonesa de Gestión. En su posición, asesoró
a varias industrias y fábricas sobre cómo mejorar la gestión
y el proceso de producción.
 https://google.com/Qué-es-el-Poka-Yoke YN

Google ¿Qué es el Poka-Yoke?

Creado en la fábrica de Toyota en Japón en 1960, el método Poka-Yoke se

traduce, literalmente, como “a prueba de errores”. Se trata de una técnica de
mejora continua dedicada a evitar equivocaciones en cualquier proceso de
producción y logístico.

El ingeniero Shigeo Shingo desarrolló esta filosofía de trabajo con el

propósito de eliminar las ineficiencias en los procesos de producción y su
puesta en práctica fue todo un éxito.

¿Cómo aplicar el Poka-Yoke?

1. Identificar y examinar cada uno de los procesos

2. Se plantea una solucion que minimice o impida todos los posibles fallos.
3. Seguimiento de la operativa
 https://google.com/Qué-funciones-puede-hacer-un-Poka-Yoke YN

Google ¿Qué funciones puede hacer un Poka-Yoke?

Función de control
Son mecanismos que avisan del error para evitar que se cometa. Predicen los posibles
Insert fallos. Advierten al trabajador, detienen la cadena o la controlan. De este modo, la
Photo intervención es inmediata y no permite que continúes realizando un proceso de forma
Here equivocada. Son altamente efectivos.

Función de aviso
Diseño a prueba de
errores Con la implantación de la función de aviso se da por hecho que el error puede producirse.
Sin embargo, contar con un dispositivo que detecte el fallo puede advertir al operario. Y
por ende, corregirlo antes de que llegue al final de la cadena de producción. Son menos
efectivos que los elementos de control. Pueden implantarse, por ejemplo, a través de
barreras fotoeléctricas, sensores de presión, alarmas, etc.
 https://google.com/Ejemplos-de-Poka-Yoke YN

Google Ejemplos

Si lo intentas Cada tipo de Flechas e Se caracterizan

encajar al conexión indicaciones por ser
revés o en un tiene un color para indicar soluciones
sitio diferente para dónde va simples de
equivocado facilitar su encajada cada implantar y muy
las piezas no montaje. pieza y cuál es baratas.
encajarán. su orientación.
 https://google.com/Cero-Control-de-Calidad YN

Google Cero Control de Calidad

Insert Cero Control de Calidad es un enfoque del

Photo Control de calidad desarrollado y formalizado
Here por Shigeo Shingo, que destaca la aplicacion
de las Poka-Yoke

Se basa en…
La premisa de que los defectos se dan porque
ocurren errores en el proceso. Por tanto, no
habran defectos si existe la adecuada
retroalimentacion (inspección) y si se toman las
acciones necesarias en el lugar donde se pueden
dar errores.
La idea principal de este concepto es de
interrumpir el proceso cuando ocurre un defecto,
definer la causa y corregirla, que es el principio
de Justo a tiempo (JIT), en lo que se refiere a la
calidad. Por ello no es necesario realizar
muestreos y aplicar Control Estadistico de la
Calidad, para conseguir Cero Defectos.
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https://google.com/Aportaciones-de-Shigeo-Shingo

Google Sistema SMED (Single-Minute Exchange of Die)

¿Qué es? Objetivo

Es una técnica que permite grandes
reducciones en los tiempos de set up
(tiempo entre última pieza buena de lote
anterior y primera buena del siguiente),
permitiendo trabajar en lotes más pequeños.
Minimizar el tiempo a una cifra de un solo
dígito.
La realización de cualquier actividad de
preparación de los bienes de equipo,
vinculados al proceso productivo, no debe
exceder de los 10 minutos de tiempo.
 https://google.com/Más-sobre-el-Sistema-SMED YN

Google Más sobre el Sistema SMED

Este sistema fue ideado por

Shigeo Shingo en Toyota.

Al inicio, este sistema se desarrolló para mejorar

las preparaciones y montajes para producción de
prensas y máquinas herramientas.
 https://google.com/Beneficios-del-SMED YN

Google Beneficios del SMED

• Reducir los tiempos y costos de set-up, y

también su variabilidad

• Aumentar la flexibilidad, ya que será posible

trabajar con lotes más pequeños

• Reducir el tamaño de los inventarios,

liberando capital inmovilizando
 https://google.com/Fundamentos-del-Sistema-SMED YN

Google Fundamentos del sistema SMED

• Actividades de preparación externa:

que se realizan cuando las máquinas
están en funcionamiento.
• Actividades de preparación interna: se
llevan a cabo cuando las máquinas
están paradas.
 https://google.com/Etapas-de-Desarrollo-SMED YN

Google Etapas de Desarrollo SMED

Estudio previo
Tomamos en cuenta: tiempos de limpieza de equipos, tiempos de espera por pausas,
almuerzos, preparación de elementos, tiempos de montaje, desmontaje, tamaño de lote,
etc.

Separar actividades internas y externas

Es clasificar las actividades que se realizan durante el tiempo de cambio

Convertir actividades internas en externas

Es momento de analizar detalladamente cuáles son las actividades internas que
pueden ajustarse o realizarse antes y/o después del cambio de matriz o bien, antes
de que la maquinaria se detenga.
 https://google.com/Etapas-de-Desarrollo-SMED YN

Google Etapas de Desarrollo SMED

Optimizar actividades internas y externas

Una vez organizadas las actividades es momento de
transformarlas en procesos flexibles.

Seguimiento
Una vez iniciada la aplicación de la técnica se tienen
que realizar periódicamente registros, reportes y
gráficos de la actividad.
 https://google.com/Justoatiempo_aportacion YN

Google Producción Justo a Tiempo

Qué es?

Las contribuciones de Este sistema tiene una

Shingo a las técnicas filosofía de “cero inventarios
modernas de manufactura en proceso”. Este no solo es
con el justo a tiempo un sistema, sino que es un
ayudaron a las empresas a conjunto de sistemas que
disminuir sus costos en un nos permiten llegar a un
60 y hasta un 80% determinado nivel de
producción que nos permita
cumplir el “justo a tiempo”.
 https://google.com/Etapas-de-Desarrollo-SMED YN

Google Justo a tiempo ventajas

Ventajas de calidad con el Justo a tiempo

• Los defectos de la producción se reducen al 0 %. Al momento
en que se presenta uno, la producción se detiene hasta eliminar
sus causas.
• Al hacer esta reducción, se reducen también los desperdicios y
otros materiales consumibles.
• El espacio de las fábricas también se ve beneficiado.
• Desaparece la necesidad de almacenar productos defectuosos
y materiales desviados.
• Este sistema es confiable en cuanto a la entrega justo a tiempo,
ya que se obliga a trabajar sin errores..
 https://google.com/restriccionesJAT YN

Google Restricciones del Justo a tiempo

Gestión de la Calidad Total

El sistema Justo a Tiempo no puede

implantarse en una empresa que no tenga
un claro compromiso con la Gestión de la
Calidad Total, ello porque si no se
encuentra un proceso productivo sin
deficiencias no podrá crearse la
confiabilidad en la cual basa su
fundamento el modelo.
 https://google.com/JIDOKA YN

Google JIDOKA

Qué es el JIDOKA
Jidoka es una metodología japonesa que se podría traducir como Autonomización de
los defectos o Automatización con enfoque humano y es uno de los pilares del “Lean
Manufacturing” junto con el “Just in time”.

En que consiste JIDOKA

Consiste en verificar la calidad en el propio proceso de
producción contando con sus propios mecanismos de
autocontrol. Es decir, se trata de que cada proceso tenga
controles automáticos de calidad.
 https://google.com/objetivos-jidoka YN

Google OBJETIVOS DEL JIDOKA

Objetivo del JIDOKA

El propósito de la implemetación de Jidoka es
diagnosticar el defecto inmediatamente y corregirlo
como corresponde.

1. Manejo efectivo del personal.

2. Calidad del producto fabricado.
3. Disminución del tiempo de producción.
4. Disminución unidades defectuosas.
5. Disminución costes.
 https://google.com/JIDOKA YN

Google Ventajas del JIDOKA

Ventajas del JIDOKA

• Plantilla cualificada: los trabajadores son conscientes de cómo
encaja su labor dentro de todo el proceso y comienzan a tener una
visión integral que les permite tomar decisiones adecuadas.
• Reducción de costes a medio y largo plazo, porque se evita la
producción de productos defectuosos.
• Satisfacción del cliente.
• Incremento de la calidad y rendimiento de producción: el
método Jidoka contribuye a una mejora sustancial en la
productividad de la organización.
• Reducción de las actividades que no añaden valor.
 https://google.com/JIDOKA-pasos-implem.com YN

Google Implementación de un JIDOKA

Pasos para la implementación de un JIDOKA

1. Localización del problema. El operario o el dispositivo detecta una

anomalía.
2. Parada. La producción se detiene temporalmente para evitar fabricar
unidades con defectos.
3. Alerta. Se emite la señal de alerta para hacer saber de la aparición del
problema.
4. Solución rápida. Se soluciona momentáneamente el problema para poder
seguir produciendo.
5. Investigar y corregir la raíz. Se descubre la causa del problema y se aplica
una solución definitiva. A este paso se le llama también “evento Kaizen”.
 https://google.com/Bibliografías YN

Google Bibliografías

Arrieta Posada, J. G., Botero Herrera, V. E., & Romano Martínez, M. J. (Junio de 2010). Benchmarking
sobre manufactura esbelta. Medellin.

Arrieta, J. G., Muñoz Domínguez, J. D., Salcedo Echeverri, A., & Sossa Gutiérrez, S. (3 de Agosto de 2011).
Aplicación Lean Manufacturing en la industria Colombiana. Medellín, Colombia.

Montana, G. (2022, 10 mayo). SMED: una metodología para acortar los set-ups. Atlas Consultora.
Recuperado 3 de septiembre de 2022, de https://www.atlasconsultora.com/smed/

Shingo, S. y Dillon, AP (1989). Un estudio del sistema de producción de Toyota: desde el punto de vista de
la ingeniería industrial . Prensa CRC.
 https://google.com/Conclusión YN

Google Conclusión

Por lo antes visto, la calidad es un factor de suma importancia en las

empresas, ya que esta impacta directamente sobre ellas.

La calidad ha evolucionado y la influencia gurús de la calidad como Shingeo

Shingo y sus aportaciones llegaron a generar mejoras en esta, las cuales se
adjudican a las reducciones de costos, de tiempos y de variabilidad, por lo
que, seguimos y seguiremos utilizando la mayoría de estas, en nuestra
cotidianidad.

Gracias a la realización de la anterior exposición, nos hemos percatado de la

importancia y el impacto que tuvo con sus aportaciones a esta rama de la
industria llamada calidad.
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Thank You!
That’s the end of our presentation.

End